PLAN DE TRABAJO DEL
ESTUDIANTE
Trabajo Final
DATOS DEL ESTUDIANTE
Apellidos y Nombres: DE LA CRUZ ALVARADO HENRRY AARÓN ID: 001589939
Dirección Zonal/CFP: LIMA – CALLAO/ ELECTROTECNIA
Carrera: ELECTRICIDAD INDUSTRIAL Semestre: III
Curso/ Mód. Formativo: AUTOMATIZACIÓN POR MÓDULO LÓGICO PROGRAMABLE
AUTOMATIZACIÓN DE LAVADORA INDUSTRIAL POR MÓDULO LÓGICO
Tema de Trabajo Final: PROGRAMABLE
1. INFORMACIÓN
▪ Identifica la problemática del caso práctico propuesto.
La empresa HIDROFLEX brinda servicios de lavado industrial, actualmente
operando con un sistema de control manual. Sin embargo, este proceso
presenta demoras debido a fallas operativas, lo que afecta la calidad del
servicio y genera insatisfacción en los clientes. Para optimizar el tiempo de
entrega y mejorar la eficiencia del proceso, la gerencia ha decidido automatizar
la lavadora industrial mediante la implementación de un módulo lógico
programable (PLC).
El área técnica ha sido encargada de desarrollar la automatización del sistema,
para lo cual se requiere diseñar el esquema eléctrico, seleccionar los
materiales adecuados y programar el PLC para la operación automatizada de
la lavadora y su sistema de bombeo de agua.
2
Trabajo Final
▪ Identifica propuesta de solución y evidencias.
Con el objetivo de resolver los problemas de demoras operativas y fallas en
el sistema de lavado manual que actualmente utiliza HIDROFLEX, se
propone la implementación de un sistema de control automatizado basado en
un módulo lógico programable (PLC). Esta solución permitirá optimizar el
proceso, mejorar la eficiencia operativa y elevar la calidad del servicio
ofrecido a los clientes.
La automatización del ciclo de lavado permitirá que cada etapa —llenado,
lavado, enjuague y vaciado— se ejecute de manera controlada, precisa y sin
necesidad de intervención constante por parte del operador. La
estandarización del proceso no solo reducirá errores humanos, sino que
también permitirá mantener tiempos de operación consistentes y una calidad
uniforme en cada servicio.
Como parte fundamental de la solución, se propone la incorporación de
sensores y actuadores inteligentes. Entre estos se incluyen sensores de nivel
de agua, temperatura y presión, que brindarán al PLC información en tiempo
real para la toma de decisiones automáticas. Además, se utilizarán
electroválvulas y contactores para activar los diferentes elementos del
sistema, todo bajo el control del PLC. Esto permitirá detectar y corregir
posibles fallas de forma inmediata, reduciendo tiempos muertos y mejorando
la seguridad del proceso.
Se recomienda también la implementación de una interfaz hombre-máquina
(HMI), la cual permitirá a los operadores visualizar el estado del proceso,
configurar parámetros de operación y recibir notificaciones o alarmas ante
condiciones anómalas. Esta herramienta facilitará el monitoreo continuo y
mejorará la interacción del usuario con el sistema, reduciendo el tiempo
necesario para la supervisión y el diagnóstico de problemas.
Para centralizar y proteger todos los componentes eléctricos del sistema, se
diseñará un tablero de control industrial. Este incluirá el PLC, protecciones
eléctricas, contactores, fuentes de alimentación y todos los elementos
necesarios para el correcto funcionamiento del sistema automatizado. Un
diseño ordenado y conforme a normativa garantizará la seguridad eléctrica,
facilitará futuras tareas de mantenimiento y permitirá una instalación limpia y
profesional.
Finalmente, se considera imprescindible la capacitación del personal técnico
de HIDROFLEX. Esta formación incluirá el manejo del PLC y del HMI, así
como los procedimientos de mantenimiento básico, diagnóstico de fallas y
resolución de problemas. De esta forma, se asegura que el equipo de trabajo
esté en condiciones de operar y dar soporte al nuevo sistema con autonomía
y eficiencia.
Con la implementación de esta solución integral, HIDROFLEX podrá mejorar
significativamente sus tiempos de respuesta, reducir las fallas operativas y
aumentar la satisfacción del cliente al ofrecer un servicio más confiable,
eficiente y tecnológicamente avanzado.
3
Trabajo Final
▪ Respuestas a preguntas guía
Durante el análisis y estudio del caso práctico, debes obtener las respuestas a las
interrogantes:
¿Cuáles son los beneficios técnicos y operativos de automatizar el
Pregunta 01:
sistema de lavado en comparación con el proceso manual?
La automatización de procesos se ha convertido en una herramienta esencial para las empresas
modernas que buscan optimizar sus operaciones y mejorar su eficiencia. En un mundo cada vez
más competitivo, la capacidad de automatizar tareas repetitivas y complejas es fundamental para
mantener la ventaja. La automatización de procesos implica la utilización de tecnologías para
sustituir las acciones humanas en tareas programables, permitiendo una ejecución más rápida,
precisa y eficiente. Desde pequeñas empresas hasta grandes corporaciones, la implementación
de sistemas de automatización de procesos está revolucionando la forma en que se realizan las
operaciones diarias.
Este artículo explorará en detalle los aspectos clave de la automatización de procesos.
Analizaremos cómo funciona la automatización de procesos, cuáles son sus beneficios, diferentes
tipos de automatización de procesos disponibles, y ejemplos concretos de su aplicación en
diversos sectores. Además, examinaremos las consideraciones y desafíos que implica la
implementación de sistemas de automatización de procesos, incluyendo aspectos de gestión,
costos y riesgos. Nuestro objetivo es proporcionar una comprensión completa y práctica de la
automatización de procesos, permitiendo a los lectores evaluar su potencial y aplicar sus
beneficios en sus propias organizaciones.
Pregunta 02: ¿Cuáles fueron los principales criterios considerados en la selección de los
materiales y dispositivos eléctricos para el sistema de automatización?
En la selección de los materiales y dispositivos eléctricos para el sistema de automatización de la
lavadora industrial de HIDROFLEX, se consideraron varios criterios fundamentales para asegurar
la eficiencia, fiabilidad y seguridad del sistema. En primer lugar, la compatibilidad con el PLC fue
un factor clave, ya que todos los dispositivos seleccionados debían ser compatibles con las
entradas y salidas del PLC, lo que incluye tanto las señales digitales como analógicas, y garantizar
que funcionaran correctamente dentro del rango de voltaje de operación del sistema.
Además, se evaluaron las características eléctricas y la capacidad de carga de los
componentes. Los dispositivos como contactores, relés térmicos, motores y electroválvulas fueron
elegidos en función de las necesidades de potencia de cada uno de estos elementos. Esto incluyó
considerar la carga de trabajo de los motores, las bombas y otros actuadores, asegurando que los
dispositivos seleccionados pudieran manejar las corrientes y tensiones necesarias sin
comprometer su rendimiento o seguridad.
Otro criterio importante fue el grado de protección y resistencia ambiental. Dado que el sistema
de lavado industrial podría estar expuesto a condiciones de humedad o posibles salpicaduras de
agua, se eligieron dispositivos con un alto grado de protección, como aquellos con clasificación
IP65 o superior, para garantizar que los componentes eléctricos pudieran operar de manera
segura y duradera en el entorno industrial.
4
Trabajo Final
La facilidad de integración y mantenimiento también fue crucial. Los materiales seleccionados
fueron de marcas reconocidas y se prefirió que fueran modulares y de fácil conexión para facilitar
tanto la instalación como las futuras tareas de mantenimiento y reparación. Se optó por
componentes que permitieran un fácil reemplazo y que tuvieran un buen soporte técnico, lo que
contribuye a minimizar los tiempos de inactividad en caso de fallas.
La seguridad eléctrica fue otro factor esencial. Se aseguraron los equipos y dispositivos con las
protecciones adecuadas, como disyuntores, relés térmicos y sistemas de protección contra
sobrecarga o cortocircuito. Esto garantiza que el sistema esté protegido contra posibles fallas
eléctricas que puedan poner en riesgo tanto el equipo como la seguridad de los operarios.
Por último, se consideró la relación costo-beneficio. Se buscó un equilibrio entre la calidad de
los componentes y el presupuesto disponible, asegurando que se seleccionaran dispositivos que
ofrecieran un alto rendimiento y durabilidad a un costo razonable, sin sacrificar la confiabilidad del
sistema.
Pregunta 03: ¿Cómo afecta el diseño del programa en el PLC al rendimiento y seguridad
del proceso de lavado?
El diseño del programa en el PLC tiene un impacto directo en el rendimiento y la seguridad del
proceso de lavado industrial. En términos de rendimiento, el programa determina cómo se
controla y coordina cada una de las etapas del proceso de lavado, como el llenado, lavado,
enjuague y vaciado. Si el programa está bien diseñado, garantiza que cada fase del proceso se
realice en el momento adecuado y con la duración correcta, sin tiempos de espera innecesarios.
Esto optimiza el ciclo de lavado, reduciendo tiempos muertos y mejorando la productividad.
Además, el control automático elimina la intervención manual, lo que reduce el riesgo de errores
humanos y asegura que el proceso sea constante y repetible, con la misma calidad en cada ciclo.
El diseño del programa también permite el monitoreo en tiempo real de las condiciones del
proceso mediante sensores conectados al PLC. Estos sensores pueden detectar variaciones en
variables clave como el nivel de agua, la temperatura o la presión, y el PLC puede hacer ajustes
automáticos para mantener el proceso dentro de los parámetros establecidos. Esto no solo mejora
el rendimiento, sino que también garantiza que el sistema opere de manera eficiente, minimizando
el desperdicio de recursos como el agua y la energía.
En cuanto a la seguridad, un programa de PLC bien diseñado incluye diversas lógicas de
protección para evitar fallas que puedan poner en riesgo el equipo o la seguridad del personal. Por
ejemplo, puede programarse para que detecte condiciones anormales como la falta de agua,
presión excesiva o temperaturas fuera de rango. En estos casos, el PLC puede activar una alarma
o detener automáticamente el proceso para prevenir daños a los equipos o situaciones peligrosas.
Asimismo, el programa puede incluir mecanismos de protección contra sobrecargas, monitoreando
constantemente la corriente en los motores y bombas. Si se detecta una sobrecarga, el PLC
puede interrumpir el funcionamiento de los equipos para evitar daños mayores.
5
Trabajo Final
El programa también asegura que los equipos se arranquen y detengan en el orden adecuado.
Esto es crucial para prevenir problemas como los golpes de ariete en las tuberías o daños por un
mal arranque de los motores y bombas. Además, un buen diseño incluye la capacidad de activar
modos de emergencia si se detectan fallas graves, como un corto circuito o una pérdida de
energía, lo que ayuda a proteger tanto los equipos como a los operarios.
El uso de una interfaz hombre-máquina (HMI) también es clave, ya que permite a los operadores
monitorear el sistema en tiempo real y recibir alertas inmediatas en caso de condiciones
anómalas. Esto facilita la intervención rápida y reduce los riesgos asociados con el mal manejo o
la falta de visibilidad del estado del proceso.
Pregunta 04: ¿Qué estrategias podrían implementarse para optimizar aún más el
funcionamiento del sistema automatizado?
Para optimizar aún más el funcionamiento del sistema automatizado de lavado industrial, existen
varias estrategias que podrían implementarse. Estas estrategias están orientadas a mejorar la
eficiencia operativa, reducir costos, garantizar una mayor confiabilidad del sistema y asegurar la
sostenibilidad a largo plazo.
Una de las principales estrategias es la integración de sistemas de mantenimiento predictivo.
A través de sensores avanzados y el uso de tecnología de monitoreo continuo, se puede detectar
el desgaste de los componentes clave del sistema antes de que ocurran fallas graves. Por
ejemplo, sensores de vibración en los motores o medidores de presión en las bombas pueden
alertar sobre anomalías en el funcionamiento, permitiendo realizar mantenimientos preventivos y
evitando paradas imprevistas que afecten la producción. Esto no solo optimiza el tiempo de
funcionamiento, sino que también reduce costos de mantenimiento y prolonga la vida útil de los
equipos.
Otra estrategia clave es la optimización de los tiempos del ciclo de lavado mediante el ajuste
automático de los parámetros del proceso según las condiciones específicas de cada lavado. El
programa del PLC puede ser diseñado para adaptarse dinámicamente a variables como la
cantidad de carga, el tipo de material a limpiar o las condiciones del agua, ajustando el tiempo de
lavado, la cantidad de detergente o el volumen de agua utilizado. Esto asegura que cada ciclo sea
lo más eficiente posible, reduciendo el consumo de recursos como agua, energía y productos
químicos.
Además, se puede implementar el uso de inteligencia artificial (IA) y análisis de datos para
prever patrones de funcionamiento y optimizar la programación del sistema. Analizando datos
históricos sobre los ciclos de lavado y el comportamiento de los equipos, los algoritmos de IA
pueden aprender a predecir las mejores condiciones para cada operación y ajustar el proceso en
tiempo real. Esto no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también permite realizar ajustes
proactivos antes de que surjan problemas, mejorando la confiabilidad y reduciendo tiempos de
inactividad.
La interconexión con un sistema de gestión centralizado también puede ser una estrategia
eficaz. Integrando el sistema automatizado de lavado con una plataforma centralizada de gestión
empresarial o de control de producción, se permite un monitoreo global del sistema en tiempo real.
6
Trabajo Final
Esto facilita la toma de decisiones más informadas y la gestión remota del proceso, lo que podría
optimizar los tiempos de operación, reducir los costos de mano de obra y mejorar la coordinación
entre diferentes áreas de la empresa.
Además, se podría considerar la mejora continua del software del PLC. A medida que el
sistema se utiliza y se recopila más información sobre su desempeño, pueden identificarse áreas
de mejora en la programación del PLC. Esto podría incluir la actualización del software para
optimizar la lógica de control, mejorar la interacción con los operadores a través de una interfaz
más intuitiva y permitir la integración con otros sistemas industriales.
Finalmente, se podría implementar un sistema de retroalimentación de los usuarios que
permita a los operadores proporcionar información sobre el rendimiento del sistema. A través de
encuestas o interfaces en el HMI, los operadores podrían informar sobre cualquier inconveniente,
lo que permitiría realizar ajustes específicos en el sistema, desde la programación hasta los
ajustes de los componentes.
Pregunta 05: ¿Cuáles son los principales desafíos que podrían surgir en la implementación
real del sistema y cómo podrían resolverse?
La implementación real de un sistema automatizado de lavado industrial con PLC puede enfrentar
diversos desafíos que podrían afectar su desempeño y efectividad. A continuación, se detallan
algunos de los principales obstáculos que podrían surgir y cómo podrían resolverse:
Uno de los principales desafíos es la resistencia al cambio por parte del personal operativo.
La transición de un sistema manual a uno automatizado puede generar incertidumbre y resistencia
entre los empleados, quienes pueden sentirse inseguros operando el nuevo sistema. Para resolver
este problema, es fundamental proporcionar una capacitación adecuada y continua. Además,
es crucial involucrar al personal desde las primeras etapas del proyecto, mostrándoles los
beneficios que traerá la automatización, como la reducción de errores y el incremento de la
eficiencia. Realizar sesiones prácticas y permitirles familiarizarse con el sistema a través de
simuladores puede facilitar la adaptación.
Otro desafío relevante es la integración de equipos y dispositivos de distintos fabricantes.
Dado que el sistema puede involucrar diversos componentes como sensores, actuadores, y
controladores de diferentes marcas, pueden surgir problemas de compatibilidad y comunicación.
Para evitar esto, se debe realizar un análisis exhaustivo de los requisitos de integración antes
de la implementación. Utilizar protocolos estándar de comunicación industrial, como Modbus o
Ethernet/IP, puede ayudar a garantizar que todos los dispositivos sean compatibles. También es
necesario realizar pruebas de integración durante la fase de implementación para detectar y
resolver problemas de manera anticipada.
El mantenimiento adecuado del sistema también puede ser un desafío importante. Si no se
cuenta con un plan de mantenimiento preventivo, los equipos pueden experimentar fallas
inesperadas que afecten el rendimiento del sistema y generen tiempos de inactividad no
planificados. Para abordar este desafío, se debe establecer un programa de mantenimiento
preventivo que incluya inspecciones regulares, monitoreo de las condiciones de los equipos y la
7
Trabajo Final
capacitación del personal en las mejores prácticas de mantenimiento. Además, la implementación
de un sistema de mantenimiento predictivo basado en sensores de monitoreo en tiempo real
puede alertar a los operadores sobre posibles fallas antes de que ocurran.
El costo inicial de implementación es otro desafío que podría representar un obstáculo, ya que
la adquisición de equipos, la instalación y la capacitación del personal requieren una inversión
significativa. Para mitigar este problema, es importante realizar un análisis de costo-beneficio
detallado que demuestre cómo la automatización generará ahorros a largo plazo, no solo en
términos de reducción de errores y tiempos de inactividad, sino también en el consumo de
recursos como agua y energía. Además, implementar el sistema de forma escalonada o en fases
piloto puede permitir una evaluación continua de los beneficios y una distribución más eficiente de
los costos.
La configuración incorrecta del PLC también puede ser un desafío crítico. Si el programa del
PLC no está correctamente diseñado o tiene errores en la lógica de control, el sistema puede no
operar de manera eficiente o incluso causar fallas operativas. Para evitar esto, es necesario contar
con programadores experimentados y realizar pruebas exhaustivas del programa en un entorno
controlado antes de su implementación en el proceso real. Utilizar herramientas de simulación y
probar la lógica del PLC en condiciones cercanas a las reales permitirá identificar y corregir
posibles errores.
Finalmente, las condiciones ambientales dentro de la planta de lavado, como la humedad, el
polvo o las temperaturas extremas, podrían afectar la durabilidad y el rendimiento de los equipos
eléctricos y electrónicos. Para enfrentar este desafío, se deben seleccionar componentes de alta
calidad con un adecuado grado de protección, como aquellos con clasificación IP65 o superior,
que sean resistentes a condiciones adversas. Además, la instalación de sistemas de ventilación o
climatización en áreas críticas también puede ayudar a proteger los dispositivos.
8
Trabajo Final
2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
▪ Cronograma de actividades:
CRONOGRAMA
N° ACTIVIDADES
11/04 12/04 15/04 16/04 25/04 26/04
Informar: Analizar el objetivo y
planteamiento del trabajo final y
X
informarnos por diversas fuentes
necesarias.
Planificar: Realizar un
cronograma / fecha de entrega del
trabajo final.
X
Identificación del problema a
resolver y/o de los objetivos que se
deseamos cumplir.
Preguntas guía:
Responder las preguntas guía. Buscar
información de diferentes fuentes. X
Las preguntas se contestan con
referencia a datos, ideas y detalles
del tema.
Proceso de ejecución:
Realizar las operaciones, pasos y sub
pasos del trabajo final. la X
planificación y ejecución de la
investigación en equipo desde la
perspectiva de las preguntas dadas.
Dibujos/Diagramas: Realizar el
esquema de acuerdo con el
planteamiento del trabajo. Realizar el
esquema de fuerza y mando de
X
sistema planteado. Realizar la
programación del módulo lógico
programable para el sistema a
realizar.
Lista de recursos: Realizar la lista
de recursos para realizar la tarea con X
sus respectivas especificaciones.
9
Trabajo Final
▪ Lista de recursos necesarios:
1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Descripción Cantidad
LAPTOP -
CADESIMU -
CUADERNO -
2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Descripción Cantidad
LOGO CONFORT -
APUNTES -
LAPICIERO -
3. MATERIALES E INSUMOS
Descripción Cantidad
INTERNET -
PAGINAS WED -
10
Trabajo Final
3. DECIDIR PROPUESTA
▪ Describe la propuesta determinada para la solución del caso práctico
PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Objetivos de la Solución
1. Optimización del Tiempo de Entrega: El sistema automatizado reducirá las demoras
operativas causadas por fallas en el control manual, garantizando una mayor
velocidad en los ciclos de lavado y, por ende, una entrega más rápida de los
servicios.
2. Mejora de la Eficiencia: La automatización permitirá un control más preciso y
consistente de las operaciones, mejorando la gestión del ciclo de lavado y
minimizando el consumo de recursos como agua, energía y productos químicos.
3. Reducción de Errores Humanos: Al eliminar el control manual, se reducen los
errores operativos, lo que resultará en una mayor calidad y consistencia en los
resultados del lavado, incrementando la satisfacción del cliente.
4. Seguridad y Monitoreo: La solución propuesta incluye la integración de un sistema
de seguridad que monitorea constantemente las variables del proceso, como el
nivel de agua, temperatura y presión, permitiendo la detección temprana de
cualquier anomalía que pueda comprometer la seguridad del proceso.
Fases de Implementación
1. Diseño del Esquema Eléctrico: El diseño de un esquema eléctrico detallado será la
primera fase del proyecto. Este esquema incluirá los dispositivos eléctricos
necesarios para controlar los motores, bombas de agua, válvulas, sensores de
temperatura y nivel de agua, entre otros. Además, se integrarán dispositivos de
protección, como fusibles y disyuntores, para evitar posibles daños por
sobrecargas.
2. Selección de Materiales y Equipos: La selección de los materiales y equipos es un
aspecto crucial. Se escogerán dispositivos como un PLC adecuado para el tamaño
y las necesidades de la planta, sensores de nivel de agua y temperatura, motores,
bombas y válvulas eléctricas para controlar el flujo de agua. Todos los equipos
deberán ser de alta calidad y cumplir con los requisitos operacionales y de
seguridad para garantizar un funcionamiento confiable.
3. Programación del PLC: El PLC será programado para gestionar las operaciones de
la lavadora industrial y las bombas de agua. Esto incluye la programación de la
secuencia de operaciones, como el llenado, lavado, enjuague y vaciado del tanque.
Además, se incorporarán controles de seguridad para manejar situaciones de fallo,
como la falta de agua, temperatura fuera de rango o problemas en el sistema de
bombeo. También se incluirá una interfaz HMI para que los operadores puedan
monitorear y controlar el sistema fácilmente.
4. Pruebas y Ajustes: Antes de la implementación definitiva, se realizarán pruebas
exhaustivas para verificar el funcionamiento del sistema. Se simularán ciclos
completos de lavado para asegurar que los sensores y actuadores respondan
correctamente a las señales del PLC. También se probará la lógica de control para
detectar y corregir posibles errores en la programación.
11
Trabajo Final
5. Implementación y Monitoreo: Una vez que el sistema esté en funcionamiento, se
implementará un sistema de monitoreo continuo para asegurar que todo funcione
correctamente. Los datos generados por el PLC se utilizarán para detectar
cualquier anomalía en tiempo real, lo que permitirá realizar ajustes rápidos y evitar
interrupciones en el proceso de lavado.
Beneficios Esperados
• Reducción de Fallas Operativas: El control automatizado permitirá identificar y
corregir problemas de forma anticipada, evitando paradas no programadas y
mejorando la disponibilidad del sistema.
• Mayor Eficiencia Operativa: El tiempo de ciclo se reducirá gracias a la optimización
de las fases del lavado, lo que permitirá procesar más cargas de lavado en menos
tiempo.
• Ahorro de Recursos: Al optimizar el uso de agua, detergentes y energía, se
reducirá el desperdicio de recursos, lo que no solo beneficiará la rentabilidad, sino
también el impacto ambiental.
• Mejora en la Satisfacción del Cliente: Con tiempos de entrega más rápidos y una
calidad constante en el servicio, la satisfacción del cliente mejorará, lo que puede
contribuir a una mayor fidelización y recomendaciones.
12
Trabajo Final
4. EJECUTAR
▪ Resolver el caso práctico, utilizando como referencia el problema propuesto y
las preguntas guía proporcionadas para orientar el desarrollo.
▪ Fundamentar sus propuestas en los conocimientos adquiridos a lo largo del
curso, aplicando lo aprendido en las tareas y operaciones descritas en los
contenidos curriculares.
INSTRUCCIONES: Ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir mejor
las ideas. Tomar en cuenta los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.
NORMAS TÉCNICAS -
OPERACIONES / PASOS / SUBPASOS ESTANDARES / SEGURIDAD /
MEDIO AMBIENTE
1. Normas Técnicas y
1. Carga de ropa (Inicio del ciclo)
Estándares
IEC 61131: Estándar
internacional para
Paso 1.1: Verificación de puerta lenguajes de programación
de PLC (ladder, texto
estructurado, etc.).
IEC 60204-1: Seguridad
eléctrica de maquinaria –
Paso 1.2: Carga manual o automática
Requisitos para sistemas
de control eléctricos.
ISO 9398-1 / ISO 9398-2:
Requisitos de rendimiento
2. Llenado de agua
y métodos de ensayo para
lavadoras industriales.
Paso 2.1: Selección del nivel de agua 2. Seguridad
Interruptores de
Paso 2.2: Activación de válvulas de entrada emergencia accesibles en
el panel de control.
Sensores de puerta: para
3. Dosificación de detergente/suavizante evitar funcionamiento con
la puerta abierta.
Bloqueo automático de
Paso 3.1: Activación del dosificador
puerta durante el ciclo.
Sistema de protección
4. Ciclo de lavado contra sobrecarga del
motor.
Conexión a tierra correcta
Paso 4.1: Activación del motor principal (según NOM-001-SEDE o
normas locales).
Gestión de agua y
Paso 4.2: Control de tiempo
productos químicos
13
Trabajo Final
ISO 14001: Sistema de
5. Drenaje
gestión ambiental.
Cumplimiento con normas
Paso 5.1: Activación de la bomba de drenaje locales de descarga de
aguas residuales.
Filtros y sistemas de
6. Ciclo de enjuague pretratamiento de agua
residual antes del vertido.
Paso 6.1: Llenado con agua limpia
14
Trabajo Final
DIBUJO / ESQUEMA / DIAGRAMA DE PROPUESTA
(Adicionar las páginas que sean necesarias)
CIRCUITO EN LOGO
DE LA CRUZ ALVARADO HENRRY AARÓN [ESCALA]
15
Trabajo Final
5. CONTROLAR
▪ Verificar el cumplimiento de los procesos desarrollados en la propuesta de solución
del caso práctico.
NO
EVIDENCIAS CUMPLE CUMPLE
• ¿Se identificó claramente la problemática del caso
☒ ☐
práctico?
• ¿Se desarrolló las condiciones de los requerimientos
☒ ☐
solicitados?
• ¿Se formularon respuestas claras y fundamentadas a
☒ ☐
todas las preguntas guía?
• ¿Se elaboró un cronograma claro de actividades a
☒ ☐
ejecutar?
• ¿Se identificaron y listaron los recursos (máquinas,
☒ ☐
equipos, herramientas, materiales) necesarios para
ejecutar la propuesta?
• ¿Se ejecutó la propuesta de acuerdo con la planificación
☒ ☐
y cronograma establecidos?
• ¿Se describieron todas las operaciones y pasos
☒ ☐
seguidos para garantizar la correcta ejecución?
• ¿Se consideran las normativas técnicas, de seguridad y
☒ ☐
medio ambiente en la propuesta de solución?
• ¿La propuesta es pertinente con los requerimientos
☒ ☐
solicitados?
• ¿Se evaluó la viabilidad de la propuesta para un
☒ ☐
contexto real?
16
Trabajo Final
6. VALORAR
▪ Califica el impacto que representa la propuesta de solución ante la situación planteada
en el caso práctico.
PUNTAJE
CRITERIO DE DESCRIPCIÓN DEL PUNTUACIÓN CALIFICADO
EVALUACIÓN CRITERIO MÁXIMA POR EL
ESTUDIANTE
Claridad en la
Identificación del
identificación del 3 3
problema
problema planteado.
La propuesta
responde
Relevancia de la adecuadamente al
propuesta de problema planteado 8 5
solución y es relevante para
el contexto del caso
práctico.
La solución es
técnicamente
factible, tomando en
Viabilidad técnica 6 4
cuenta los recursos
y conocimientos
disponibles.
La solución cumple
con todas las
Cumplimiento de
normas técnicas de 3 5
Normas
seguridad, higiene y
medio ambiente.
PUNTAJE TOTAL 20 17
17
Trabajo Final
18
