1 Yogurt Firme Saborizado

Según (Geocities, 2003) el yogur es el producto que se obtiene por la acción

fermentadora simultánea de dos bacterias, Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus

thermophilus, esto se debe por la acción del azúcar de la leche (lactosa). Los cocos son los

responsables de acidez mientras que los bacilos son del aroma y del sabor.

El tipo de leche utilizada para la elaboración de yogurt depende del lugar donde se

elabora y se consume, es decir, la dependencia del uso de la leche es por medio del país en

donde este, por ejemplo, en el norte, centro y sur América la preferencia es el uso de leche de

vaca, en Turquía y Europa oriental es la leche de cabra y en Egipto e India es la leche de

Búfala.

El principal azúcar del yogurt es la lactosa, que se encuentra en el producto final en

proporciones 4-5%. La función de los microorganismos es desdoblar la molécula de lactosa en

glucosa y galactosa, es decir, azucares simples, los cuales son más fáciles de digerir por las

personas lactointolerantes.

1.1 Elaboración de Yogur Firme

El proceso de elaboración de yogurt firme inicia con la recepción y control de calidad de

la leche (vaca, cabra o búfala). Luego, se ajusta el contenido de grasa (2–3 %) y los sólidos

totales (12,5–13 %) para lograr la consistencia deseada. A la mezcla se le incorporan

estabilizadores, azúcar y otros sólidos no grasos, después se pasteuriza a 90 °C durante 5

minutos y se homogeneiza para mejorar la textura y evitar la separación. Posteriormente, se

enfría a 42 °C y se inocula con cultivos lácticos (Streptococcus thermophilus y Lactobacillus

bulgaricus). El producto se envasa y se deja fermentar hasta alcanzar la acidez característica

(≈0,75 % de ácido láctico). Finalmente, se refrigera para detener la fermentación, conservar la

textura y asegurar su vida útil.

1.2 Factores que afectan la calidad del yogurt firme

Autores como (Early 1998), durante el proceso de elaboración de yogurt, es necesario

controlar ciertos parámetros para obtener un producto final de calidad, un yogurt que presenta

las características propias como sabor, aroma, viscosidad, aspecto, consistencia y periodo de

conservación adecuadas depende de los siguientes factores:

 La elección de la leche

 Los ingredientes añadidos

 El tratamiento térmico (manejo de temperaturas)

 La emulsificación u homogeneización

1.3 Control de calidad del producto terminado

Basado en normas que permiten el control de calidad que debe de llevarse en este tipo

de productos, para garantizar el cumplimento de los estándares de inocuidad y calidad, esto se

ve reflejado en los análisis del producto. Según Tamime y Robinson (1991), los parámetros

esenciales que se deberían de llevar a cabo son los siguientes:

 Análisis de composición química: valores estándar en porcentaje de grasa y de

extracto seco magro.

 Control de propiedades físicas: estándares de viscosidad.

 Análisis microbiológico: recuento de microorganismos aerobios totales; mohos y

levaduras; y coliformes totales.

 Control de propiedades sensoriales: por medio de panel, catadores que determinan

los siguientes parámetros: color y aspecto; cuerpo y textura; aroma y

1.4 Formulación

Tabla 1. Formulación base para la mezcla de yogurt firme

 Ingredientes Porcentaje

Leche estandarizada a 2.5% de grasa 85.04

Azúcar 7.00

Leche descremada en polvo 5.40

Estabilizador para yogurt 0.50

Cultivo para yogurt 2.00

Sorbato de potasio 0.06

Total 100.00

Fuente: (Cueva Castillo, 2003)

1.5 Parámetros a controlar en la elaboración

A. Materia prima:
 Calidad microbiológica (ausencia de patógenos)
 Grasa: ajustada a 2-3%
 Solidos totales: 12.5-13%
B. Tratamientos térmicos (según método)
 Temperatura: 85-90°C
 Tiempo: 5-30 minutos
C. Homogenización
 Presión: ~196 kg/cm² (para romper glóbulos de grasa y evitar
separación)
D. Fermentación
 Temperatura de incubación: 42–45 °C.
 Tiempo: 4–6 horas (hasta alcanzar acidez deseada).
 pH final: 4,6.
 Acidez: 0,7–0,8 % ácido láctico.
1.6 Equipo

Los costos del equipo en una escala menor pueden ser más asequibles. Aquí tienes

una estimación aproximada:

 Mezclador de leche en polvo $1,399.50 - $1,759.50

 Descremadora de leche TGT-50X $499 - $1,779

 Tanques de almacenamiento de leche $10,000–100,000

 Tanque Homogeneizador US $2,000–6,900

 Pasteurizador de leche $16,575 – $24,075si per

 Tanque de Enfriamiento ARIA/enfriador de placas $ 3.000,00

 Tanque de fermentación de yogur $7,000

 Máquina de llenado y tapado US $4,500 y US $5,200

1.7 Dimensiones del Equipo

Tabla 2. Dimensiones de equipo para elaboración de yogurt firme

Equipo Dimensiones
Tanque de recepción y estandarización 1.5–2.5 m × alto 2–4 m (500–5,000 L)
Pasteurizador 2–3 m largo × 1 m ancho × 2 m alto
Homogeneizador 1.5–2.5 m largo × 1–1.5 m alto, 1–3
toneladas
Tanque de incubación/fermentación 1.5–2.5 m × alto 2–3.5 m (500–3,000 L)
Envasadora Línea automática: 2–4 m largo × 1–2 m
ancho × 1.5 m alto
Cámara de refrigeración 3–5 m ancho × 5–10 m largo × 3 m alto
(10–30 m³ o más)
Fuente: elaboración propia, a base de proyecto 2025
1.8 Flujograma de bloques

Imagen 1. Flujograma de bloques de proceso de yogurt firme

Recepción y
evaluación de
materia prima

Estandarización 1

Estandarización 2

Adición de aditivos

Pasteurización

Homogeneización

Enfriamiento

Inoculación

Saborizado y
envasado

Incubación

Almacenado

Fuente: elaboración propia, a base de proyecto 2025

 2 Helado cremoso saborizado

El helado es un producto que, en el tiempo, ha aumentado la demanda de su consumo,

tanto por la facilidad de adquirirlo como el costo de consumirlo. En el inicio, el helado era

producido únicamente para las altas clases sociales, pues eran quienes podían cubrir los

costos de su producción o incluso era reconocido como un obsequio de lujo, el que era

entregado como postre.

Según COGUANOR NGO 34 105,1975 se entiende por helado al producto lácteo

obtenido a partir de una emulsión de grasa y proteína con la adición de azúcar y otros

ingredientes y aditivos permitidos, que han sido tratados por congelación y que se destinan al

almacenamiento, venta y consumo humano en estado de congelación o parcialmente

congelado.

Este tipo de helado según (Eras-López, 2013) contiene de 7 a 10% de grasa de leche,

6 a 8% de solidos no grasos, 20 a 32% de solidos totales de leche, 0.5% de estabilizador, 0.2%

de monoglicéridos y diglicéridos, 0.1% de emulsificantes y una incorporación de aire de 100%

del volumen de la mezcla.

2.1 Elaboración de helado cremoso

En la fabricación de helados, se comienza con la recepción y control de calidad de la

leche y grasa, así como la materia prima en general, los ingredientes son pesados y

posteriormente incorporados con ayuda de una bomba mezcladora, siendo luego transferidos a

un tanque de mezcla. La emulsión resultante pasa por un proceso de pasteurización,

preferiblemente mediante sistemas UHT (135-140 °C por 2 a 4 segundos.), los cuales aseguran

la inocuidad sin alterar el sabor. Posteriormente, la mezcla se mantiene en tanques de

“maduración” a temperaturas de 4°C a 5°C durante un lapso de 4 a 5 horas (Ramírez-Navas,

2017). Esta etapa es crucial, ya que favorece la cristalización de la grasa, además de permitir
que proteínas y estabilizantes absorban agua, logrando así una textura adecuada. Gracias a

este reposo, la mezcla presenta mayor capacidad de retener aire durante el batido, mejora la

resistencia al derretimiento y, en ciertas condiciones de producción, puede permanecer en

maduración hasta 24 horas sin afectar la calidad final. En esta misma fase suelen añadirse

componentes como agua, grasas, azúcares y saborizantes (Ávila-Vega & Silva-Rubio, 2008).

El siguiente procedimiento es la congelación rápida, indispensable para generar una

gran cantidad de cristales de hielo de tamaño reducido, responsables de la cremosidad y de

una sensación agradable en boca. En este punto, cerca del 50% del agua se congela, mientras

la mezcla abandona el equipo a -8°C, incorporando aire en un rango de 40 a 100%. Este paso

resulta determinante, ya que sin él se obtendría simplemente una mezcla láctea congelada, y

no helado. Tras este congelamiento parcial, la mezcla es llevada a cámaras de -30°C, donde

ocurre la solidificación completa del agua restante (Ramírez Nava, 2019).

Es importante señalar que los aromatizantes de distribución homogénea dentro del

producto son añadidos antes de la primera congelación; mientras que aquellos destinados a

permanecer en forma de inclusiones como frutas, nueces, dulces, piezas de panadería o salsas

se incorporan después de dicha etapa (H. Douglas Goff & Hartel, 2013b).

2.2 Factores que afectan la calidad del helado cremoso

La calidad del helado cremoso depende de una serie de factores interrelacionados que

influyen tanto en sus propiedades sensoriales como en su estabilidad durante el

almacenamiento. Entre los más importantes tenemos

 Composición de los ingredientes: el balance adecuado entre grasas lácteas,

proteínas, azúcares, estabilizantes y emulsionantes garantiza la textura suave y

la palatabilidad del producto (Ávila-Vega & Silva-Rubio, 2008).

  Proceso de pasteurización y maduración. Una pasteurización eficiente

asegura la inocuidad de la mezcla, mientras que el reposo en tanques de

maduración a bajas temperaturas (4–5 °C) durante varias horas favorece la

cristalización de la grasa y la hidratación de los componentes secos, lo que

influye directamente en la consistencia y en la capacidad de retención de aire

durante el batido (Ramírez-Navas, 2017).

 Congelamiento rápido constituye otro paso crítico. Una congelación eficiente,

acompañada de la incorporación controlada de aire (overrun), permite obtener

una estructura fina con microcristales de hielo, lo que se traduce en una textura

cremosa y uniforme.

 Condiciones de almacenamiento y distribución también inciden en la calidad

final. Fluctuaciones de temperatura durante el transporte o en cámaras de

congelación pueden provocar recristalización del agua y pérdida de la textura

deseada. Además, la estabilidad de los ingredientes aromatizantes y la

adecuada adición de inclusiones (como frutas, nueces o salsas) en la etapa

correcta del proceso determinan la aceptación sensorial del producto (H.

Douglas Goff & Hartel, 2013b).

2.3 Control de calidad del producto terminado

La estabilidad y estructura física del producto final dependen de las propiedades

fisicoquímicas de la mezcla. A continuación, se describen las características que serán

evaluadas en el helado.

 Análisis de composición química: valores estándar en porcentaje de grasa,

proteína, solidos totales, pH y acidez titulable.

 Control de propiedades físicas: estándares de viscosidad y overrun

  Análisis microbiológico: recuento de microorganismos mesófilos, coliformes

totales, coliformes fecales, estafilococos aureus y determinación de salmonella

 Temperatura de almacenamiento: cuando alcanza la temperatura adecuada, el

producto procede a almacenarse en una bodega, la cual está a una temperatura

mayor que en el enfriamiento, pues ya está listo para poder almacenarse

mientras la demanda requiera que el producto sea despachado hacia un cliente.

 Control de propiedades sensoriales: el helado debe presentar un color

uniforme, sabor característico, aroma fresco y una textura cremosa sin presencia

de cristales de hielo grandes ni sensación arenosa. Para ello, se realizan

paneles de cata en los que se valoran atributos de apariencia, olor, sabor y

consistencia.

2.4 Formulación

Tabla 3. Formulación base para la helado cremoso

Ingredientes Porcentaje

Leche fluida 74.00

Grasa en polvo 4.00

Azúcar 15.00

Goma guar 0.4

Lecitina de soja 0.20

Sal 0.40

Leche en polvo 6.00

Total 100

Fuente: (Estrada Santizo, 2019)

2.5 Parámetros a controlar en la elaboración

A. Materia prima (leche y crema)

 Calidad microbiológica (ausencia de patógenos)
 Solidos lácteos no grasos: 11%
 Grasa láctea: 10–14 %
 Sólidos no grasos de la leche (SNGL): 9–12 %
 Azúcares: 12–16 %
 Estabilizantes y emulsionantes: 0.3–0.5
B. Tratamientos térmicos (según método)
 Temperatura: 85-90°C
 Tiempo: 5-30 minutos
C. Homogenización
 Presión: ~150-200 bar (para romper glóbulos de grasa y evitar separación)
D. Control de pH y acidez
 pH: 6.3-6.6
 Acidez titulable: 0.14-0.16% ácido láctico
E. Maduración de la mezcla
 Temperatura: 4-6°C por 4-12 horas
F. Congelado y overrun
 Congelado rápido: -5 a -8°C
 Overrun: 80-100%
G. Almacenamiento
 Congelado final: ≤ –18 °C

2.6 Equipo

 Homogeneizador US$ 2 800 y US$ 5 600

 Alimentador de polvos $1,500-1,900

 Mezclador $3935.38

 Pasteurizador US$ 1,300 – 142,000

 Marmita $3035.55

 Overrun $420-1,500

 Enfriador $9413.33
  Tina de maduración $1012.19

 Emulsionador $8097.49

2.7 Dimensiones del Equipo

Tabla 4. Dimensiones de equipo para elaboración de helado cremoso

Equipo Dimensiones (L × A × H) en metros

Homogeneizador (alta presión, chico) 1.130 × 0.745 × 0.990 m
Alimentador de polvos (unidad compacta) 0.280 × 0.211 × 0.541 m
Pasteurizador continuo (tipo placas) 2.000 × 0.800 × 1.800 m
Mezclador 1.5 × 0.8 × 1.5 m
Marmita 1.09 × 0.94 × 1.07
Overrun (equipo/soft-serve) 0.8 × 0.6 × 1.3 m
Enfriador (chiller) 1.55 × 0.73 × 1.31 m
Tina de maduración 1.8m x 1m x 90cm

Fuente: elaboración propia, a base de proyecto 2025

2.8 Diagrama de bloques

Imagen 2. Flujograma de bloques de proceso de helado cremoso

Fuente: (Paz Chacón, 2012)
 3 Dulce de leche

Se define al dulce de leche como el producto obtenido a partir de leche adicionadas de

azucares que por efecto del calor adquiere su color característico, y otros ingredientes

permitidos. Se puede adicionar sustancias amiláceas, solo al producto destinado a repostería,

en dicho caso este producto debe rotularse con la denominación de postre de leche.

Según el CODEX STAN 252 (2006) establece que este tipo de producto debe tener una

textura homogénea, color uniforme, sin presencia de cristales de azúcar, y que cumpla los

requisitos fisicoquímicos mencionados en la normativa.

Otras definiciones describen que el dulce de leche es aquel producto que debe contener

28% como mínimo y 30% como máximo de agua. Un mínimo de 7.5% de materia grasa de

leche y no más del 2% de cenizas.

3.1 Elaboración de dulce de leche

Para la elaboración industrial del dulce de leche, primero se realiza la preparación de

las materias primas, estandarizando la leche en contenido de grasa y sólidos no grasos, y

pesando los ingredientes secos como sacarosa, glucosa y bicarbonato de sodio en balanzas

digitales de alta precisión. La leche se bombea hacia una marmita de acero inoxidable con

chaqueta de vapor o un tanque de cocción equipado con agitación mecánica, donde se

adiciona la sacarosa y el bicarbonato de sodio. La mezcla se calienta a una temperatura de 35–

40 °C mediante vapor indirecto, y posteriormente se incorpora la glucosa, asegurando su

disolución homogénea con agitadores mecánicos.

Una vez incorporados los ingredientes, se procede a la concentración del dulce de leche

elevando la temperatura a 90–95 °C bajo agitación constante. Este proceso se realiza en

marmitas al vapor o evaporadores al vacío, dependiendo de la capacidad instalada, mientras se

controla la concentración de sólidos solubles con un refractómetro industrial hasta alcanzar

67° Brix. La concentración tiene una duración aproximada de 2.5–3 horas, optimizada según

las condiciones del equipo y el vacío aplicado.

Finalizada la concentración, el dulce de leche se enfría mediante intercambiadores de

calor de superficie rascada o directamente en la marmita hasta alcanzar 50-60 °C, evitando la

cristalización del producto. Posteriormente, se realiza el envasado.

Finalmente, los envases se dejan en reposo durante 24 horas en cámaras a

temperatura controlada, entre 20 y 25 °C, para favorecer la estabilización del producto. Una vez

transcurrido este período, se realizan los análisis de control de calidad, incluyendo medición de

°Brix, pH, viscosidad, color y pruebas microbiológicas, asegurando que el dulce de leche

cumpla con los estándares de seguridad e inocuidad requeridos para su comercialización.

3.2 Factores que afectan la calidad del dulce de leche

 Materia prima: La composición de la leche, incluyendo grasa, proteínas y

sólidos no grasos, influye directamente en la textura, color y capacidad de

caramelización del producto.

 Tipo y proporción de azucares: La cantidad y el tipo de azúcar utilizado, como

sacarosa y glucosa, determinan la dulzura, viscosidad y tendencia a la

cristalización

 Temperatura y tiempo de cocción: El control preciso de la temperatura (90–

95 °C) y la duración de la concentración afecta la textura, el color y el desarrollo

de aromas.

 Agitación: La agitación constante durante la cocción asegura una mezcla

homogénea, evita grumos y previene la formación de cristales grandes.

 pH y agentes alcalinizantes: El uso de bicarbonato de sodio u otros

reguladores de pH afecta la estabilidad, el color final y la caramelización del

dulce de leche.
  Enfriamiento y envasado: La velocidad y condiciones de enfriamiento, junto

con la higiene y hermeticidad del envasado, influyen en la conservación de las

propiedades organolépticas y la vida útil del producto

 Almacenamiento: La temperatura y la exposición al aire durante el

almacenamiento afectan sabor, color, viscosidad y riesgo de contaminación

microbiana, determinando la estabilidad del dulce de leche hasta su consumo.

3.3 Control de calidad del producto terminado

 Análisis de composición química: valores estándar en porcentaje de grasa,

proteína, solidos totales, pH y acidez titulable.

 Control de propiedades físicas: Se evalúan parámetros como viscosidad,

densidad, color y solubilidad

 Análisis microbiológico: análisis de coliformes totales, salmonella spp y

Staphylococcus aureus.

 Temperatura de cocción: es un factor crítico en la calidad del dulce de leche,

ya que influye directamente en la consistencia, color, sabor y textura del

producto. Un calentamiento insuficiente puede producir un dulce demasiado

líquido, mientras que temperaturas excesivas provocan oscurecimiento,

desarrollo de sabores tostados no deseados o formación de grumos.

 Control de propiedades sensoriales: para la evaluación de las variables

sensoriales (olor, color, sabor, textura y apariencia general), se realizan pruebas

de aceptabilidad con un grupo de catadores.

3.4 Formulación

Tabla 5. Formulación de dulce de leche tradicional

Ingredientes Porcentaje

Leche 83.26

Sacarosa 14.99

Jarabe de Glucosa 1.67

Bicarbonato 0.08

Total 100

Fuente: (Maldonado Bonifaz., 2019)

3.5 Parámetros a controlar en la elaboración

A. Materia prima (leche y crema)

 Calidad microbiológica (ausencia de patógenos)
 Leche: descremada un 40% y deslactosada por medio de enzimas (pH:3-5 y
temperatura 45 y 55°C)
 Acidez: 14 a 17 °Dornic
 pH: 6,55 a 6,75.
B. Almacenamiento de leche cruda
 Temperatura de entre 4 y 6 ºC.
 Tiempo: máximo 24-48 horas
C. Tratamientos térmicos (según método)
 Temperatura: 85-90°C
 Tiempo: 5-30 minutos
D. Reacción de Maillard
 Control de pH, Temperatura y tiempo, Proteínas o aminoácidos y peso
molecular de la azúcar
E. Homogenización
 Presión: 150 bar (para romper glóbulos de grasa y evitar separación)
 Temperatura: 50°C
F. Control de pH y acidez
  pH: 6.2-6.7
G. Humedad
 Contenido de agua: 32-35% para alcanzar 67°Brix
H. Almacenamiento
 Temperatura: 20–25 °C en lugar fresco y seco; evitar exposición directa a la

luz y al calor.

 Humedad relativa: <60% para prevenir absorción de agua y formación de

mohos.

I. Cenizas y solidos totales

 Cenizas: 0.7-1%

 Solidos totales: 63-67%

 Viscosidad: 4000-6000 cP

3.6 Equipo

 Descremadora centrifuga $15775.42

 Pasteurizador HTST $10,106.65

 Tanque almacenamiento de leche tratada $7,600

 Tanque de mezclado $1821.02

 Incorporada de polvos $3033.01

 Paila de concentrador tipo paleta $ 484.59

 Tanque enfriador $ 2935.34

 Homogeneizador $4,100

 Envasadora $ 5263.37
3.7 Dimensiones del Equipo

Tabla 6. Dimensiones de equipo para la elaboración de dulce de leche

Equipo Dimensiones aproximadas

(L x A x H)
Descremadora centrífuga 1.2 m × 0.8 m × 1.5 m
Pasteurizador HTST 2.5 m × 1 m × 1.5 m
Tanque de almacenamiento de leche 1.5 m × 1.5 m × 2 m
tratada
Tanque de mezclado 1.2 m × 1.2 m × 1.8 m
Incorporadora de polvos 1 m × 0.8 m × 1.5 m
Paila de concentrador tipo paleta 1 m × 0.8 m × 0.6 m
Tanque enfriador 1.5 m × 1.5 m × 2 m
Homogeneizador 1 m × 0.8 m × 1.5 m
Envasadora 2 m × 1 m × 1.5 m
Fuente: elaboración propia, a base de proyecto 2025
3.8 Diagrama de bloques

Imagen 3. Flujograma de bloques de proceso dulce de leche

Fuente: (Sebastian & Wejda, 2018)

 4 Decisión de producto

4.1 Cuadro de ventajas y desventajas

YOGURT FIRME
Materia Prima Equipo Condiciones Producto Final
Ventajas Variedad de Control de Calidad: Calidad del Popularidad: el
Equipos Producto: Un yogurt firme es
leche: según
especializados como proceso de muy consumido lo
disponibilidad y
pasteurizadores, elaboración bien que permite la
preferencia del homogeneizadoras y definido, permite facilidad de
enfriadores para el obtener un yogurt comercio
mercado
control preciso en firme con las Versatilidad:
Facilidad de
cada etapa del características puede ser utilizado
adquisición de
proceso, lo que organolépticas en un sinfín de
Materia Prima:
garantiza la deseadas (sabor, platos y
relativamente
consistencia y textura, color, aplicaciones
accesibles
calidad del producto consistencia). culinarias
Lactosa:
final Almacenamiento: Producción:
favoreciendo a
Versatilidad de Alta vida útil si se fácilmente
personas con
equipo: tanto mantiene refrigerado saborizable y
intolerancia.
artesanal como adaptable al
industrial mercado
Eficiencia: al
establecer un
proceso en línea
automatizado para
disminuir tiempos
muertos
Adaptable a
pequeñas
producciones
Desventajas Dependencia: la Costos: si se utiliza Complejidad de Dependencia:
calidad del equipo industrial el proceso: necesidad debe de estar
producto costo puede ser de un estricto control refrigerado ya que
 depende de la demasiado alto de temperatura y es un producto
calidad (pasteurizador, tiempos de perecedero
microbiológica de homogeneizador, fermentación Costos de
la leche, así cámaras de Riesgos: fallas en el producción
como también del refrigeración) ajuste de pH o relativamente
cultivo láctico. Consumo acidez elevados (energía,
Costos: variación energético: El insumos,
de precio según funcionamiento de refrigeración).
el tipo de leche equipos como las Competencia
utilizada y la máquinas de fuerte en el
calidad buscada estirado a vapor mercado de
demanda una lácteos.
elevada cantidad de
energía, lo que
incrementa los
gastos de operación
y puede reducir la
rentabilidad del
proceso
Helados de crema
Materia Prima Equipo Condiciones Producto Final
Ventajas Accesibilidad a Versatilidad de Parámetros a Popularidad
Materia Prima: equipo: tanto controlar: (verano): alta
se utilizan artesanal como temperatura, aceptación y
ingredientes industrial viscosidad y demanda en el
lácteos básicos y Control de Calidad: aireación, para el mercado.
accesibles. Equipos control de la calidad Producto de
Versatilidad: especializados como del producto final consumo masivo,
Posibilidad de pasteurizadores, Textura: El reposo rentable y de alta
añadir múltiples homogeneizadoras, en maduración rotación.
inclusiones que batidoras y mejora textura y Calidad: Producto
aumentan la enfriadores para el capacidad de de alta calidad y un
aceptación del control preciso en retención de aire. sabor agradable
consumidor. cada etapa del para diversos usos
 Precios: proceso, lo que culinarios.
relativamente garantiza la
bajos consistencia y
calidad del producto
final

Desventajas Dependencia: Costos: si se utiliza Parámetros: Dependencia: a la

de la calidad equipo industrial el requiere cumplir cadena de frio
microbiológica de costo puede ser estrictamente Costos de
la lecha y crema demasiado alto parámetros de producción: altos
Variación de (pasteurizador, pasteurización, consumo de
costos: según el homogeneizador, maduración, overrun energía y
tipo y calidad de cámaras de y congelación congelación
materia (grasa, refrigeración) rápida. Calidad: Riesgo de
aditivos y leche) Requiere Riesgos posibles pérdida de
mantenimiento por mala nutrientes
especializado. congelación: sensibles al calor
Riesgo de durante el proceso.
recristalización
Dulce de leche
Materia Prima Equipo Condiciones Producto Final
Ventajas Accesibilidad a Equipo: sencillo en Procesos bien Popularidad:
Materia Prima: comparación con estandarizados: Producto
Uso de yogurt o helado facilita el control de ampliamente
ingredientes (marmitas, los procesos y la aceptado en
básicos y pasteurizador, obtención de un gastronomía y
disponibles tanques de producto repostería.
Posibilidad de almacenamiento). consistente. Vida útil: Mayor
ajustar: Mayor eficiencia: Condiciones de estabilidad y vida
proporciones de permiten procesar almacenamiento: útil que el yogurt o
azúcar y grasa grandes volúmenes más flexibles que los el helado.
según destino de leche en menos productos Adaptabilidad:
(repostería o tiempo, optimizando refrigerados (20–25 puede ser
consumo directo). la producción °C). comercializado en
 Producto con Mayor facilidad de distintos formatos
alto operación: son más (envases,
rendimiento: en sencillos de operar y repostería,
sólidos (63–67%) mantener, lo que postres).
reduce los costos de
capacitación del
personal.

Desventajas Dependencia: Costos: Aunque Controles de Calidad: Riesgo de

de la calidad menos complejo que temperatura y pérdida de
microbiológica y el helado, requiere tiempos: cualquier nutrientes
fisicoquímica de equipos desviación provoca sensibles al calor
la leche. especializados oscurecimiento, durante el proceso.
Variabilidad: en (evaporadores, sabores quemados Posible rechazo:
solidos de la pasteurizador, o pérdida de textura. en mercados con
leche afecta homogeneizadores) Procesos largos: alta conciencia de
textura y color con inversión concentración (2.5– salud (competencia
Riesgo: de significativa. 3 h) más reposo (24 con alternativas
residuos Consumo elevado h) baja productividad bajas en azúcar).
microbiológicos si de energía: durante si no se optimiza. Competencia
la leche no es la concentración Riesgo de fuerte: con otros
bien prolongada. cristalización: del productos untables
pasteurizada. Necesidad de azúcar si falla la (mermeladas,
mantenimiento y agitación o el cremas de
calibración enfriamiento. avellana, miel).
Influencia de la
reacción de
Maillard: un mal
control sabores
amargos o color no
uniforme.
 5 Producto elegido

Se optó por la elaboración de dulce de leche, tras un análisis comparativo de ventajas y

desventajas frente a otros productos lácteos como el yogurt firme y el helado cremoso. El dulce

de leche se presenta como una opción estratégica y atractiva para el desarrollo de este

proyecto, considerando los siguientes aspectos:

Mayor estabilidad y vida útil: a diferencia del yogurt y del helado, el dulce de leche no

requiere cadena de frío estricta para su conservación, lo que facilita su almacenamiento y

distribución en condiciones menos exigentes.

Procesos estandarizados y reconocidos: la elaboración de dulce de leche se basa en

parámetros técnicos bien definidos (concentración hasta 67 °Brix, pH 6.2–6.7, control de

temperatura y agitación), lo que garantiza un producto con calidad constante y menor riesgo de

variaciones no deseadas.

Equipos más accesibles: aunque se requiere inversión en marmitas, pasteurizador y

homogenizador, la escala inicial de producción puede adaptarse con mayor facilidad en

comparación con la maquinaria costosa y especializada del helado cremoso.

Alta aceptación en el mercado: el dulce de leche es ampliamente utilizado tanto para

consumo directo como en repostería, panificación y postres, lo que amplía sus oportunidades

de comercialización y asegura una demanda sostenida.

Versatilidad del producto final: puede presentarse en distintos formatos (envasado individual,

industrial para repostería, postres elaborados), lo que lo hace competitivo y adaptable a

diversos nichos de mercado.

Calidad y sabor: el color, sabor y textura característicos, producto de la reacción de Maillard,

le otorgan una identidad sensorial única y un atractivo especial frente a otros productos lácteos.
Consideraciones nutricionales y regulatorias: si bien su contenido de azúcares es elevado,

el cumplimiento con estándares internacionales (CODEX STAN 252) y normativas nacionales

permite garantizar inocuidad, seguridad alimentaria y competitividad en el mercado formal.

Por estas razones, se optó por la elaboración de dulce de leche, ya que combina viabilidad

tenencia, procesos estandarizados, equipos medianamente accesibles y un producto final con

características de estabilidad y aceptación en el mercado. Además, tome en cuenta que ofrece

ventajas muy beneficiosas para el consumidor como la facilidad de almacenamiento y

distribución al no requerir cadena de frio estricta, lo que reduce costos y amplia su alcance

comercial.
 6 Producto elegido

6.1 Definición

De acuerdo con la Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 700 (2011), se define como

dulce de leche al producto obtenido a partir de leches adicionadas de azucares que por efecto

del calor adquiere su color característico, y otros ingredientes permitidos. Se pueden adicionar

sustancias amiláceas, sólo al producto destinado a repostería, en dicho caso este producto

debe rotularse con la denominación de postre de leche”.

El CODEX STAN 252 (2006) establece que este tipo de producto debe tener una textura

homogénea, color uniforme, sin presencia de cristales de azúcar, y que cumpla los requisitos

fisicoquímicos según la tabla 1

Tabla 7. Requisitos fisicoquímicos del dulce de leche según el CODEX STAN 252 (2006)

Parámetros Porcentaje

Humedad, máximo 34.5%

Solidos totales, mínimo 65.5%

Azucares totales w/w, máximo 50%

Grasa w/w, mínimo 3%

Ácido láctico, máximo 0.3%

Fuente: Food and Agriculture Organization, (CODEX STAN 252, 2006)

Otros autores como Paulett, M.S. et (1985) indica que la consistencia del dulce de leche

puede ser pastosa a ligosa y de color que va desde el beige claro hasta el pardo rojizo. En

cuanto a su contenido máximo de agua será del 25-30%, 2% de cenizas, un mínimo de 34% de

residuos sólidos de leche y 12% de materia grasa.

6.2 Materias primas

A. Leche: se trata de un fluido que es el principal componente del producto. en

promedio la leche posee: “lactosa 4.8%, proteínas 3.5%, grasa 3,2%, cenizas 0.8%”

(Sebastian & Wejda, 2018, pág. 103)

Uno de los parámetros importantes a controlar en la leche destinada a la producción

de dulce de leche es el grado de acidez, la cual se expresa en grados Dornic (1°

Dornic es igual a 0.01% de ácido láctico) según (Magariños, H. 1987) la leche

destinada a la fabricación de este proceso debe tener una acidez no mayor a 19°

Dornic, debido a que, durante el proceso de elaboración, la acidez inicial aumentara,

pudiendo ocurrir la coagulación de las proteínas

Freyer J. (1972) menciona que la principal proteína de la leche es, la caseína, que

se desnaturaliza a pH entre 4.6 y 4.8, lo que, por lo antes mencionado, muchas

veces es necesario agregar agentes neutralizantes para evitar la formación de

grumos y en algunos casos, que es produzca la separación de componentes. Por lo

general, el agente más usado es el bicarbonato de sodio.

Condiciones aptas de la leche para la producción de dulce de leche

 Materia grasa: no inferior a 3.2% p/p

 Proteínas totales: no inferior a 3.0% p/p

 Recuento de células somáticas: no mayor a 400.000 cel/ml

 Recuento de bacterias aerobias mesófilas: no mayor a 100.000 UFC/ml

 Ausencia de aguado: Este parámetro se dará por cumplido si su punto de

congelación es igual o menor a -0.518 °C.

  Ausencia de residuos de antibióticos. Este parámetro se dará por cumplido

cuando presente un resultado “Negativo” a las pruebas de inhibición

microbiológica

 Acidez: 14 a 17 °Dornic

 PH: 6,55 a 6,75.

 Lactosa: 4,8 %

 Densidad: 1028-1035 Gr/lts

 P. Congelación -0.53 a -0.55 º C

 La calidad higiénica de la leche: reductasa

B. Azúcares: los azucares empelados en la elaboración de dulce de leche son en

mayoría la sacarosa, glucosa o dextrosa. La función de los azucares es la de

proporcionar el color final como también la consistencia y la cristalización. La adición

de ellos se debe de agregar en cantidades mínimas, “debido a que se ve limitado

por el contenido de humead final del producto (28-30%)” (Magariños, H. 1987)

Esta limitada cantidad de agua debe mantener en solución los azucares

mencionados, a los cuales se suma “la lactosa de la eche (48 a 50gr/Lt) siento su

solubilidad diez veces menor que el azúcar común. Si en dado caso la mezcla llega

al límite de saturación, se producirá la cristalización del producto.

Durante el almacenamiento, la evaporación del agua puede reducir la humedad del

dulce y romper el equilibrio con el azúcar, provocando azucaramiento,

especialmente a altas temperaturas. Además, temperaturas bajo 0 °C favorecen la

cristalización de la sacarosa (Rasmussen, J.M., 1977). Concentración máxima

permisible: 30 kg/100 Litros leche.

C. Jarabe de glucosa: la función principal del jarabe de glucosa es la de “otorga

dulzura, textura espesa y colabora a que el producto adquiera mayor brillo en su

presentación final. Es un componente que puede sustituir (hasta un 30%) a la

 azúcar” (Sebastian & Wejda, 2018, pág. 103) El jarabe de glucosa se emplea en la

elaboración de dulce de leche para inhibir la cristalización de la sacarosa y mantener

una textura suave y homogénea

D. Bicarbonato de sodio: consiste en una sal blanca, cristalina y alcalina con un alto

rango de aplicaciones, durante el proceso de elaboración el producto pierde

humedad y el ácido láctico se va concentrando, pudiendo producir sinéresis “efecto

en el cual el dulce de leche se corta” (Sebastian & Wejda, 2018) cada vez que

aumenta o se eleva la acidez se produce un dulce de leche de textura arenosa,

áspera y no adquiere su color característico.

El objetivo de agregar bicarbonato de sodio es de reducir la acidez inicial de la

leche, para que se obtenga un producto de calidad y con las características

organolépticas típicas del producto. “Concentración máxima permisible: 0,04 a 0,06

% de la formulación” (Sebastian & Wejda, 2018)

E. Esencia de vainilla: este se puede utilizar o no según formulación, es uno de los

aromatizantes más utilizados en presentaciones como natural, polvo artificial o

soluciones de etil-vainillina. Según (Sebastian & Wejda, 2018)La vainillina es muy

lábil a altas temperaturas; asimismo como todos los compuestos aromáticos, es

fácilmente volatilizable, por esta razón se debe de agregar al final de la elaboración

(al terminar la concentración y al comenzar el enfriado), cuanto la temperatura este

65-70°C

F. Sorbato de potasio: la función principal es actuar como un conservante, es decir,

que se basara en la inhibición o inactivación de sistemas enzimáticos y

multiplicación de los microorganismos, especialmente hongos y levaduras. La

aplicación es la adición directa del sorbato al dulce de leche al finalizar el

concentrado. Concentración máxima permitida: 0,2 % m/m del producto terminado.

 G. Fécula de maíz: esta materia prima no es muy común en la producción de dulce de

leche, pero se puede agregar, su función es aumentar el rendimiento final debido a

su capacidad higroscópica a altas temperaturas. Concentración máxima permitida:

0,5 g/ 100 ml de leche.

6.3 Defectos y alteraciones del dulce de leche

Cristalización de la sacarosa: ocurre cuando el azúcar (sacarosa) presente en

la mezcla pasa de estar disuelta en la fase líquida a formar cristales sólidos visibles o

perceptibles en la textura. Esto es producido por las siguientes causas:

 Elevada concentración de sólidos solubles.

 Evaporación acelerada debido a superficies muy expuestas
 Falta de adición de glucosa
 Presencia de una cantidad excesiva de sacarosa
 Periodos de almacenamiento demasiado largos.
 Conservación del producto a temperaturas bajas que favorecen la
cristalización

Fermentaciones: principalmente la aparición de levaduras en aquellos

productos que no han sido esterilizados en envases de cierre hermético. Producidas por

el ataque de levaduras a la lactosa.

Desarrollo de mohos y bacterias: se presenta por una excesiva humedad en el

dulce de leche además esto indica que no se tuvo una adecuada higiene en todo el

proceso. Acá juega un papel importante la temperatura y tiempo de elaboración del

producto fabricado a presión normal no alcanza a destruir las esporas introducidas en la

leche

Cristalización de la lactosa: Los cristales de lactosa (se refiere a grumos o

partículas sólidas de azúcar de la leche) suelen ser relativamente grandes y de aspecto

translúcido. Su aparición en el dulce de leche puede deberse a diferentes causas, entre

ellas:

 La falta de glucosa en la formulación

 Un contenido de humedad inadecuado
 El uso de recipientes con superficies de evaporación muy expuestas o
mal protegidas
 Un enfriamiento demasiado lento al finalizar la cocción
 El llenado de los envases cuando el producto aún está demasiado
caliente (por encima de 50 °C).

Presencia de grumos: particularmente blandos y elásticos: debido a una se

desnaturalizan de la caseína provocada por excesiva acidez y también por la detención

de la agitación o del procesamiento en sí.

Presencia de sinéresis: producida por la excesiva humedad (mayor 35%) o por

acidez excesiva del medio. “La razón principal es por el uso de leche contaminada con

bacterias proteolíticas “ (Sebastian & Wejda, 2018, pág. 152)

Color extremadamente oscuro: prolongado tiempo de cocción, exceso de

bicarbonato y caramelización inadecuada de los azúcares.

Dulce de leche gomoso: defecto que se produce a causa de la utilización de

leche con un porcentaje de acidez láctica demasiado bajo y por exceso de bicarbonato

de sodio

Dulce áspero: por la baja cantidad de grasa de leche

Dulce ligoso: se presenta por: exceso de tiempo de cocción, balance incorrecto

de ingredientes y exceso de fécula

6.4 Descripción del proceso

Se presentará una descripción más detallada de las operaciones y de los equipos

empleados, incorporando también información complementaria y aspectos fundamentales del

procedimiento.

Trasporte de le leche: la leche se trasporta desde las fincas hacia la empresa, la

temperatura de trasporte no debe de superar los 6°C como así tampoco debe ser superado el

tiempo entre el trasporte y procesamiento, el cual es recomendado en 48 horas.

Recepción y análisis de la leche: la leche debe de cumplir cierto parámetros físicos y

biológicos (observe pág.) por lo cual se realizarán determinados análisis para verificar la

calidad de la leche y que se apta para su recepción.

Almacenamiento de leche cruda: en esta etapa la leche se almacena en tanques que

mantienen una temperatura entre 4 y 6°C, estos tanques tienen la característica que son de

acero inoxidable y un equipo frigorífico. El mismo cuenta con un agitador para evitar la

decantación o separación de fases y de una serie de válvulas de mando neumático para la

alimentación.

Filtración: procedimiento que permite separar partículas de reducido tamaño,

aprovechando que los filtros poseen aberturas (micras) mucho más finas que las de los

tamices. Para este proceso se emplean filtros de cartucho a presión.

Descremado: separación de la materia grasa de la leche, obteniéndose dos fracciones:

una de leche descremada y otra de crema. Para esta operación se utiliza una descremadora

centrifuga.

Estandarización: procedimiento que consiste en estandarizar el contenido graso

(3.5%) acorde a los parámetros para la elaboración del dulce de leche. Esto se debe a que

existen variaciones en el contenido graso de la leche recibida.

 Pasteurización HTST: consiste en aplicar elevadas temperaturas a la leche para

eliminación de los microorganismos patógenos (72-75°C) y un menor tiempo de 15-20

segundos, una vez alcanzado la temperatura necesaria de acuerdo con el método de

pasteurización.

Enfriamiento: después de la pasteurización se vuelve a descender a temperaturas por

debajo del rango de supervivencia de bacterias, que “suele ser por debajo de los 8°C”

(Sebastian & Wejda, 2018, pág. 119)

Almacenamiento de leche tratada: al igual que el almacenamiento de leche cruda, se

utilizan tanque de acero inoxidable, con el objetivo de desplazar la leche ya trata al proceso

haciéndolo mas eficiente.

Mezclado de ingredientes: Esta operación tiene por finalidad el mezclado de los

ingredientes que permiten la conformación del producto. se utilizan tanques de mezclado y un

intercambiador de calor cuya función principal es transferir energía térmica entre fluidos sin que

estos entren en contacto directo. De esta manera, se asegura el calentamiento o enfriamiento

controlado de la mezcla.

En esta etapa se incorporan ingredientes clave como azúcar, y bicarbonato de sodio

Nota: el proceso que se realiza para incorporar sólidos en líquidos sin la formación de

grumos y polvos en el ambiente. Se utiliza equipos denominado incorporadores de polvo, los

cuales tienen el beneficio de primero humectar los polvos y luego dispérsalos en la mezcla,

estos materiales en polvo podrían ser: aditivos como bicarbonato de sodio

Concentración: se lleva a cabo en dos tanques de concentración a una presión de

4kg/cm2 en esta se recibe el concentrado base que proviene de la mezcladora y se somete a

calentamiento mediante un sistema de encamisado por el cual circula vapor, logrando transmitir

calor de manera uniforme al producto. La concentración se desarrolla a una temperatura

controlada de 90–95 °C, lo que permite la evaporación del agua presente en el volumen tratado

hasta alcanzar los sólidos solubles deseados (≈67 °Brix).

Como consecuencia de estas condiciones de temperatura y presión, ocurre la reacción

de Maillard, responsable del color característico, el aroma y el sabor del dulce de leche.

En este proceso se agrega el jarabe de glucosa, sorbato de potasio y esencia de vainilla

Enfriamiento: esta operación tiene por finalidad reducir la temperatura del concentrado

proveniente de los tanques, estos tanques están construidos de acero inoxidable y poseen

agitadores con el objetivo de que eviten la adhesión del producto en las paredes internas. Se

enfría a una temperatura de 45–50 °C para asegurar estabilidad

Homogeneización: proceso que se se realiza para obtener un producto con más brillo y

una textura mas lisa, disminuyendo grumos que se pudieron haber formado durante la cocción

y también para evitar la posible separación de la materia grasa.

Los parámetros a tener en cuenta es una presión de trabajo de 150 Bar y una

temperatura de 40 a 50°C

Envasado: El envasado se realiza a “temperatura dado que el dulce procedente de la

operación de homogenizado se envasa a unos 50 a 55ºC para facilitar el flujo por la boquilla de

dosificación, dado que, si es menor, el flujo no circularía adecuadamente” (Sebastian & Wejda,

2018, pág. 129)

Si la temperura es mayora 55°C al momento de envasar se seguirian produciendo

vapores dentro del envase, que a su vez genera humedad lo cual generaria aparicicion de

hongos.
 Empaque y almacenamiento: luego de finalizada la operación de envasado, los potes

(de plástico y cartón) son ubicados en las respectivas cajas. Una vez ubicados los envases en

las cajas, se procede a su paletización y almacenamiento.

6.5 Formulación

Tabla 8. Formulación de dulce de leche tradicional

Ingredientes Porcentaje

Leche fluida 83.26

Sacarosa 14.99

Jarabe de Glucosa 1.67

Bicarbonato 0.08

Total 100

Fuente: (Maldonado Bonifaz., 2019)

Nota: los aromatizantes como vainilla y los conservantes como sorbato de potasio ya

son opcionales para la implementación de la formulación

6.6 Diagrama de flujo

Diagrama de flujo de proceso de elaboración de Dulce de leche tradicional

Fuente: elaboración propia, proyecto 2025
6.7 Factores que afectan la calidad del dulce de leche

 Materia prima: La composición de la leche, incluyendo grasa, proteínas y

sólidos no grasos, influye directamente en la textura, color y capacidad de

caramelización del producto.

 Tipo y proporción de azucares: La cantidad y el tipo de azúcar utilizado, como

sacarosa y glucosa, determinan la dulzura, viscosidad y tendencia a la

cristalización

 Temperatura y tiempo de cocción: El control preciso de la temperatura (90–

95 °C) y la duración de la concentración afecta la textura, el color y el desarrollo

de aromas.

 Agitación: La agitación constante durante la cocción asegura una mezcla

homogénea, evita grumos y previene la formación de cristales grandes. Se

utiliza una presión de 150 bar.

 pH y agentes alcalinizantes: El uso de bicarbonato de sodio u otros

reguladores de pH afecta la estabilidad, el color final y la caramelización del

dulce de leche.

 Enfriamiento y envasado: La velocidad y condiciones de enfriamiento, junto

con la higiene y hermeticidad del envasado, influyen en la conservación de las

propiedades organolépticas y la vida útil del producto

 Almacenamiento: La temperatura y la exposición al aire durante el

almacenamiento afectan sabor, color, viscosidad y riesgo de contaminación

microbiana, determinando la estabilidad del dulce de leche hasta su consumo.

6.8 Control de calidad del producto terminado

 Análisis de composición química: valores estándar en porcentaje de grasa,

proteína, solidos totales, pH y acidez titulable.

  Control de propiedades físicas: se evalúan parámetros como viscosidad,

densidad, color y solubilidad

 Análisis microbiológico: análisis de coliformes totales, salmonella spp y

Staphylococcus aureus.

 Temperatura de cocción: es un factor crítico en la calidad del dulce de leche,

ya que influye directamente en la consistencia, color, sabor y textura del

producto. Un calentamiento insuficiente puede producir un dulce demasiado

líquido, mientras que temperaturas excesivas provocan oscurecimiento,

desarrollo de sabores tostados no deseados o formación de grumos.

 Control de propiedades sensoriales: para la evaluación de las variables

sensoriales (olor, color, sabor, textura y apariencia general), se realizan pruebas

de aceptabilidad con un grupo de catadores.

6.9 Parámetros a controlar en la elaboración

J. Materia prima (leche y crema)

 Calidad microbiológica (ausencia de patógenos)
 Leche: descremada un 40% y deslactosada por medio de enzimas (pH:3-5 y
temperatura 45 y 55°C)
 Acidez: 14 a 17 °Dornic
 pH: 6,55 a 6,75.
K. Almacenamiento de leche cruda
 Temperatura de entre 4 y 6 ºC.
 Tiempo: máximo 24-48 horas
L. Tratamientos térmicos (según método)
 Temperatura: 85-90°C
 Tiempo: 5-30 minutos
M. Reacción de Maillard
 Control de pH, Temperatura y tiempo, Proteínas o aminoácidos y peso
molecular de la azúcar
N. Homogenización
 Presión: 150 bar (para romper glóbulos de grasa y evitar separación)
 Temperatura: 50°C
O. Control de pH y acidez
 pH: 6.2-6.7
P. Humedad
 Contenido de agua: 32-35% para alcanzar 67°Brix
Q. Almacenamiento
 Temperatura: 20–25 °C en lugar fresco y seco; evitar exposición directa a la
luz y al calor.
 Humedad relativa: <60% para prevenir absorción de agua y formación de
mohos.
R. Cenizas y solidos totales

 Cenizas: 0.7-1%
 Solidos totales: 63-67%
 Viscosidad: 4000-6000 cP
6.10 Maquinaria y equipo

6.10.1 Equipo utilizado para el proceso

6.10.1.1 Tanque de recepción de leche

Imagen 4. Tanque de recepción de leche

Fuente: (Shanghai Kaiquan Machine Valve Co., Ltd., 2012)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 300-500L

Dimensiones: 180cm*120cm*150cm

Utilidad: El tanque de recepción está formado por una cuba de acero inoxidable, forrada

de aislamiento térmico y un equipo frigorífico para mantener a la leche a una temperatura de

entre 4-6°C. este equipo posee en el interior un agitador con el objetivo de evitar la decantación

o separación de fases y una serie de válvulas de mando neumático para la alimentación.

Además, permite una limpieza CIP

6.10.1.2 Sistema de filtración dúplex

Imagen 5. Filtro dúplex

Fuente: (Wuxi Ewater Water Treatment Co., Ltd)

 Especificaciones del equipo

Capacidad: 500L/Hora

Dimensiones: 45cm*45cm*120 cm

Utilidad: equipo utilizado para la filtración de líquidos en mayor volumen, su función es la

de retener impurezas sólidas, partículas y sedimentos finos, está fabricado de acero inoxidable,

tiene dos cámaras de filtración lo que permite mayor eficiencia

6.10.1.3 Centrifuga de Discos o Platos

Imagen 6. Centrifuga de Discos o Platos

Fuente: (Liaoyang Sinotech Technology Development Co., Ltd.)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 7000l/h

Dimensiones: 149.5cm*113cm*148.5cm

Utilidad: Es un equipo que funciona con un tambor rotatorio provisto de una serie de

discos metálicos, generalmente cónicos, dispuestos en paralelo dentro de la cámara de

separación. Estos discos aumentan la superficie de sedimentación y favorecen que, bajo la

acción de la fuerza centrífuga, las fases se separen de acuerdo con su densidad. En el caso de

la leche, la crema (menos densa) se concentra hacia el centro del tambor, mientras que la

leche descremada (más densa) se desplaza hacia la periferia.

6.10.1.4 Pasteurizador HTST

Imagen 7. Pasteurizador HTST de placas

Fuente: (Liaoyang Sinotech Technology Development Co., Ltd.)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 2Toneladas/Hora

Dimensiones: 220cm*200cm*180cm

Utilidad: equipo diseñado para la transferencia de calor entre dos soluciones, consiste

en calentarlos a una temperatura elevada (72-75°C) durante un periodo de tiempo (15-20seg) y

luego enfriarlos de inmediato a 4-6°C, empleando generalmente un intercambiador de calor de

placas

6.10.1.5 Tanque de almacenamiento de leche tratada

Especificaciones del equipo

Capacidad: 300-500L

Dimensiones: 180cm*120cm*150cm

Utilidad: las características técnicas de este tanque son similares al tanque de

almacenamiento de leche cruda. Véase imagen 4

6.10.1.6 Tanque de mezclado con agitador

Imagen 8. Tanque de mezclado con agitador

Fuente: (Guangzhou Youde Machinery Co., Ltd)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 2000L

Dimensiones: 300cm*280cm*4000cm

Utilidad: es un equipo industrial utilizado para la homogeneización y mezcla de

ingredientes líquidos o sólidos en suspensión. Compuesto por un recipiente cilíndrico de acero

inoxidable grado alimenticio y un sistema de agitación mecánica, para evitando sedimentación.

6.10.1.7 Incorporador de polvos

Imagen 9. Incorporador de polvos

Fuente: (Ningbo Zhongli Fluid Machinery Co., Ltd.)

 Especificaciones del equipo

Capacidad: 1000 litros y más

Rango de velocidad: 60 R/min y superior

Dimensiones: 170cm* 80cm*99cm

Utilidad: equipo diseñado para disolver polvos secos y húmedos a mezclas liquidas, con

el objetivo de que no se generen grumos que afecten la calidad del producto. se basa en un

soporte de acero inoxidable y tuberías que se conectan a una bomba.

6.10.1.8 Paila de concentrado con agitadores tipo paleta

Imagen 10. Paila de concentrado con agitadores tipo paleta

Fuente: (Ningbo Zhongli Fluid Machinery Co., Ltd.)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 150 galones

Dimensiones: 42 pulgadas de diámetro x 34 pulgadas de profundidad

Utilidad: equipo de cocción y concentración, formado por un recipiente esférico de acero

inoxidable que permite calentar un alimento liquido mediante chaqueta de vapor, tiene

agitadores de paleta, que se caracterizan por mantener el movimiento constante del material,

evitando la adhesión, formación de grumos y la evaporación uniforme del agua. Este equipo

ayuda a que se realice la reacción de Maillard

6.10.1.9 Tanque de enfriamiento

Imagen 11. Tanque de enfriamiento

Fuente: (Wenzhou Longwan Wanyuan Food Machinery Factory)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 2000L

Velocidad de agitación: 36(24)r/min.

Temperatura mínima: 0-4°C

Dimensiones: 320cm*150cm*160cm

Utilidad: es un equipo diseñado para reducir y mantener la temperatura de líquidos

alimenticios, principalmente leche o mezclas lácteas, en un rango de seguridad que evite la

proliferación de microorganismos y preserve la calidad del producto.

6.10.1.10 Homogeneizador

Imagen 12. Homogeneizador

Fuente: (Weishu Machinery Technology (Shanghai) Co., Ltd.)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 1000L/H

Presión máxima: 25Mpa

Dimensiones: 101cm*61.6cm*97.5cm

Utilidad: equipo utilizado para la emulsificación, homogeneización y la dispersión de la

producción industrial. En el proceso de dulce de leche principalmente es diseñado para reducir

el tamaño de los glóbulos de grasa y dispersarlos uniformemente en un líquido evitando su

separación y mejorando la textura, estabilidad y aspecto del producto.

6.10.1.11 Envasadora

Imagen 12. Envasadora

Fuente: (Weishu Machinery Technology (Shanghai) Co., Ltd.)

Especificaciones del equipo

Capacidad: 2000 envases por hora

Dimensiones: 120cm * 120 cm *180 cm

Utilidad: equipo industrial diseñado para dosificar y llenar envases con el producto final

bajo condiciones controladas de higiene, temperatura y volumen. Está construida en acero

inoxidable grado alimenticio

6.11 Costos de producción

6.11.1 Costos de maquinaria

Tabla 9. Costos de maquinaria para el procesamiento de dulce de leche

Cantidad Descripción Precio Precio unitario Total

unitario en en dólar EU
Quetzales
1 Tanque de recepción de leche Q22,987.78 US$ 3.000,00 Q22,987.78
1 Filtro duplex Q3,877.99 US$506.09 Q3,877.99
1 Centrifuga de Discos Q76,625.95 US$ 10.000,00 Q76,625.95
1 Pasteurizador HTST Q24,000.00 US $3000.00 Q24,000.00
1 Tanque de mezclado con Q45,975.57 US$ 6.000,00 Q45,975.57
agitador
1 Incorporador de polvos Q22,987.78 US$ 3.000,00 Q22,987.78
1 Paila de concentrado Q5,746.95 US$ 750,00 Q5,746.95
1 Tanque de enfriamiento Q11,493.89 US$ 1.500,00 Q11,493.89
1 Homogeneizador Q 23,754.04 US$ 3.100,00 Q 23,754.04
1 Envasadora Q27,145.91 US$ 3542.65 Q27,145.91
Costos Total de equipo Q264,595.86
Fuente: elaboración propia, a base de proyecto 2025

6.11.2 Costos de Materia Prima

Tabla 10. Costos de materia prima para producción de 150 frascos llenado de 90%

Ingrediente Cantidad Costo Unitario Costo Q

Leche fluida 49.5 Litros Q7.50/L Q371.25
Sacarosa 9.18 kg Q7.00/Kg Q64.26
Jarabe de glucosa 1.02 kg Q5.00/kg Q5.10
Bicarbonato de sodio 0.049 kg Q3.00/kg Q0.15
Empaque 150 Q3.00 Q450.00
Etiqueta 150 Q1.00 Q150.00
Total, MP 61.2 kg Q1,040.76
Fuente: elaboración propia, a base de proyecto 2025
 7 Referencias

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Estrada Santizo, M. (Mayo de 2019). DESARROLLO A ESCALA LABORATORIO DE UN

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