GESTIÓN DE OPERACIONES - 202510-1A – 741
EJE-3
Maiby Jolany Fernández Buritica
Carolina Rodríguez Amador
Verónica Giraldo Arias
Yerly Yuliana Villegas Gómez
Juan Sebastián Zambrano Franco
Fundación Universitaria del Área Andina
Gestión De Operaciones
Instructor:
Gabriel Alberto Ruiz Ángel
marzo 17 del 2025
introducción
En el marco de nuestro análisis de la capacidad productiva de TechGears nos enfocaremos
en evaluar su capacidad diseñada, capacidad efectiva y capacidad real. Esta evaluación nos
permitirá comprender mejor la capacidad de la empresa para satisfacer la demanda de sus productos
o servicios, identificar oportunidades de mejora y optimizar su proceso productivo.
Capacidad Diseñada
La capacidad diseñada se refiere al nivel de producción máximo teórico de la empresa, es
decir, la cantidad de unidades que la empresa tiene la infraestructura, los recursos y la maquinaria
para producir bajo condiciones ideales. En este caso, la capacidad diseñada es de 100,000 unidades
por mes.
Interpretación: La empresa ha planificado su infraestructura, maquinaria y recursos para
alcanzar una producción máxima de 100,000 unidades mensuales. Esto representa la capacidad
óptima de producción en condiciones ideales, sin considerar paradas imprevistas o fallas operativas.
2. Capacidad Efectiva
La capacidad efectiva es la cantidad de unidades que la empresa puede producir de manera
consistente en condiciones normales de operación, teniendo en cuenta los tiempos de inactividad
programados (mantenimiento, cambios de turno, etc.) y la eficiencia operativa. En este caso, la
capacidad efectiva es de 90,000 unidades por mes.
Interpretación: Esto indica que la empresa, en condiciones normales de producción y sin
eventos imprevistos, puede producir hasta 90,000 unidades mensuales, lo cual refleja una reducción
de un 10% respecto a la capacidad diseñada (100,000 unidades). Esta disminución puede deberse a
factores como el mantenimiento, variabilidad en la demanda, paradas técnicas o ajustes operativos.
3. Capacidad Real
La capacidad real es la cantidad efectiva de unidades que la empresa está produciendo
realmente en su operación diaria, considerando tanto los factores controlables como los imprevistos
(fallos en la maquinaria, ausencias del personal, escasez de suministros, etc.). En este caso, la
capacidad real es de 85,000 unidades por mes.
Interpretación: La capacidad real es 5,000 unidades menos que la capacidad efectiva, lo que
refleja una disminución adicional del 5%. Este descenso puede deberse a problemas operativos
imprevistos como retrasos en el suministro de materias primas, fallos técnicos o dificultades de
gestión. La capacidad real puede ser influenciada por una variedad de factores, y esta diferencia es
un indicador de áreas que pueden necesitar mejoras o ajustes.
Análisis y Observaciones
Desviaciones y Eficiencia Operativa:
Capacidad efectiva (90,000 unidades) está un 10% por debajo de la capacidad diseñada
(100,000 unidades), lo que es un comportamiento esperado en situaciones normales, ya que no
siempre se alcanza el 100% de la capacidad de diseño debido a limitaciones operativas.
La capacidad real (85,000 unidades) está aún más baja, con una desviación del 5% respecto
a la capacidad efectiva. Esto sugiere que hay factores adicionales que están limitando la producción,
ya sea en términos de eficiencia operativa, problemas imprevistos o interrupciones en el proceso de
fabricación.
Utilización de la capacidad
La empresa está utilizando un 85% de su capacidad diseñada, lo que indica que no está
operando a su máxima eficiencia.
Utilización de la capacidad
La empresa está utilizando aproximadamente un 94.4% de su capacidad efectiva, lo que es
relativamente alto y sugiere que las operaciones están más cerca de su capacidad óptima en
términos de condiciones normales, pero aún hay un margen de mejora
Áreas de Mejora
La diferencia entre la capacidad efectiva y la capacidad real (5,000 unidades/mes) podría
indicar áreas de mejora en cuanto a la eficiencia operativa. Algunas posibles causas incluyen:
Fallas o interrupciones en la maquinaria que limitan el ritmo de producción.
Problemas en la cadena de suministro que afectan la disponibilidad de materiales.
Baja productividad del personal o falta de capacitación.
Ineficiencia en los procesos de producción, como tiempos de inactividad no planificados o
falta de mantenimiento adecuado.
La empresa debería realizar un análisis más detallado para identificar y corregir estos
problemas y reducir la brecha entre la capacidad efectiva y la capacidad real.
Recomendaciones:
Optimización de la cadena de suministro: Mejorar la previsibilidad y disponibilidad de los
insumos clave podría aumentar la capacidad de producción.
Mantenimiento preventivo: Asegurarse de que las máquinas estén en condiciones óptimas
para reducir tiempos de inactividad no planificados.
Capacitación continua del personal: Mejorar las habilidades operativas del personal para
aumentar la eficiencia de los procesos.
Evaluación de la planificación y programación de la producción: Identificar cuellos de botella
o ineficiencias en la programación podría mejorar el rendimiento global.
Objetivos del plan de mejora
- Aumentar la capacidad real de la empresa a un nivel que se acerque a la
capacidad diseñada.
- Reducir la brecha entre la capacidad diseñada y la capacidad real en un 50% en
los próximos 6 meses.
- Mejorar la eficiencia y productividad de la empresa.
Acciones del plan de mejora
1. Análisis de los procesos productivos:
- Identificar los cuellos de botella y las áreas de mejora en los procesos productivos.
- Implementar cambios en los procesos para aumentar la eficiencia y inductividad.
2. Mejora de la gestión de la producción:
- Implementar un sistema de planificación de la producción más eficiente.
- Mejorar la comunicación entre los departamentos de producción y logística.
3. Inversión en tecnología y equipamiento:
- Invertir en nueva tecnología y equipamiento para aumentar la capacidad productiva.
- Mejorar la calidad de los productos y reducir los costos de producción.
4. Capacitación y desarrollo del personal:
- Proporcionar capacitación y desarrollo al personal para mejorar sus habilidades y
conocimientos
- Fomentar una cultura de mejora continua e innovación.
5. Monitoreo y evaluación:
- Establecer indicadores clave de desempeño (KPI) para monitorear el progreso.
- Realizar evaluaciones periódicas para identificar áreas de mejora y ajustar el plan de
Cronograma del plan de mejora
- Mes 1-3: Análisis de los procesos productivos y mejora de la gestión de la producción.
- Mes 4-6: Inversión en tecnología y equipamiento, y capacitación y desarrollo del personal.
- Mes 7-12: Monitoreo y evaluación del progreso, y ajustes al plan de mejora.
Recursos necesarios
- Personal capacitado y experimentado.
- Tecnología y equipamiento actualizado.
- Presupuesto para inversión en tecnología y capacitación.
- Apoyo de la dirección y los empleados.
Método sistemático para las decisiones sobre capacidad
Evaluación de la capacidad actual
TechGears enfrenta un desajuste entre su capacidad de producción y la creciente demanda
de sus productos. La empresa debe analizar su capacidad diseñada, efectiva y real para identificar
brechas y determinar soluciones viables.
Capacidad diseñada: 100.000 unidades/mes
Capacidad Efectiva: 90.000 unidades/mes (90% de la diseñada)
Capacidad Real: 85.000 unidades/mes (efectividad real del 85%)
Demanda Actual: 120.000 unidades/mes (20% superior a la capacidad diseñada)
Identificación de problemas clave
1. Cuellos de botella: Problemas en la línea de ensamblaje y pruebas finales generan
retrasos y reducen la capacidad real.
2. Capacidad insuficiente: El desfase entre la demanda y la capacidad real genera
incumplimientos y riesgo de perder clientes.
3. Baja eficiencia: La diferencia entre la capacidad efectiva (90.000) y la real (85.000) sugiere
oportunidades de mejora operativa.
Método sistemático de toma de decisiones sobre capacidad
Paso 1: Análisis de demanda y pronóstico
Se debe proyectar la demanda futura en base a tendencias recientes.
Si la demanda sigue creciendo al mismo ritmo (20% cada seis meses), en otro semestre
podría alcanzar 144.000 unidades/mes.
Paso 2: Identificación y mitigación de cuellos de botella
Análisis de procesos: Evaluar las etapas de ensamblaje y pruebas para identificar puntos de
mejora.
Automatización: Incorporar tecnología de automatización en las pruebas finales para reducir
tiempos.
Reasignación de recursos: Implementar turnos adicionales o redistribuir personal para
optimizar el flujo de trabajo.
Paso 3: Expansión de capacidad
Mejoras internas: Optimizar procesos para aumentar la capacidad efectiva de 90.000 a un
nivel más cercano a la diseñada (100.000 unidades/mes).
Subcontratación parcial: Considerar alianzas con terceros para la manufactura de
componentes menos críticos.
Inversión en infraestructura: Ampliar la capacidad de la planta si la demanda justifica una
inversión a largo plazo.
Paso 4: Evaluación de costos y factibilidad
Se debe analizar la relación costo-beneficio de cada solución.
Optimizar procesos internos puede ser más rentable a corto plazo.
La expansión o adquisición de nueva maquinaria debe evaluarse con base en la estabilidad
de la demanda futura.
Paso 5: Implementación y monitoreo
Aplicar mejoras en procesos y monitorear su impacto
Revisar los indicadores clave de rendimiento (KPI) como eficiencia de producción, tiempos
de ciclo, cumplimiento de demanda, tasa de defectos y utilización de capacidad.
Ajustar estrategias según los resultados obtenidos.
TechGears debe abordar el problema de capacidad mediante una estrategia combinada:
optimización interna, eliminación de cuellos de botella y, si es necesario, expansión de
infraestructura. Aplicando un enfoque sistemático, podrá satisfacer la demanda creciente y mejorar
su competitividad en el mercado.
Planeacion agregada
para buscar un equilibrio entre la demanda con la capacidad disponible debemos analizar la
capacidad actual y la demanda buscar soluciones para mitigar los cuellos de botella y las deficiencias
de capacidad, tendremos en cuenta lo siguiente:
1. Análisis de la situación actual
En los últimos 6 meses la demanda ha incrementado un 20%, alcanzando 120.000 unidades
mensuales.
capacidad real: 85.000 unidades mensuales
capacidad efectiva: 90.000 unidades mensuales
capacidad diseñada: 100.000 unidades mensuales
los problemas en las pruebas finales y el ensamblaje estan limitando la producción y
generando retrasos
2. Objetivos del plan agregado
Debemos buscar equilibrar la demanda de 120.000 unidades mensuales con la capacidad
disponible ya que la capacidad real en insuficiente para satisfacer la demanda actual, los puntos mas
importantes son los siguientes:
evaluar la subcontratación para alguna parte del proceso
horas extras o cambios en la programación de produccion
mejorar la capacidad de produccion
mitigar los cuellos de botella
optimizar el uso de recursos disponibles
3.Propuesta de plan agregado a corto y largo plazo Corto plazo:
Corto plazo
debemos realizar acciones rápidas para optimizar los cuellos de botella en la línea de
ensamblaje y pruebas finales
debemos ajustar la programación de producción para darle prioridad a los productos más
críticos
debemos realizar procesos de subcontratación en producción para aligerar la carga
aumentar los turnos de producción y horas extra para maximizar la capacidad actual
Largo plazo
fortalecer la relación con los proveedores y realizar revisión de contratos para asegurar las
entregas de materias primas y componentes a tiempo
inversión en la ampliación de nuestra planta y adquisición de nueva maquinaria si la
operación lo requiere.
inversión en tecnologías para mejorar la capacidad de producción como automatización y
robótica
4.Estrategias para balancear demanda y capacidad
Monitoreo y control de desempeño
revisiones periódicas para evaluar el desempeño del plan agregado, esto servirá para
realizar ajustes en las estrategias en función de los resultados obtenidos y las variaciones en la
demanda
generar indicadores KPI para monitorear la capacidad real de producción, el tiempo de
inactividad, la eficiencia en la línea de ensamblaje, los retrasos y la capacidad de respuesta ante la
demanda
Optimización de la capacidad de suministro
mejorar la logística interna de la planta para reducir el tiempo de espera en las etapas de
producción y asegurar que las materias primas están a tiempo para cada etapa de producción
asegurar que nuestros proveedores cumplan los plazos de entrega y así evitar demoras en la
recepción de materias primas necesarias para la producción
5.Gestión de la demanda
ajuste de la programación de producción
priorizar los productos con mayor demanda en función del beneficio y los márgenes de la
demanda
Política de inventario de seguridad
esto se realiza para los productos con mayor demanda lo que permitirá cubrir la demanda a
corto plazo sin interrupciones en la producción
Prolongación del ciclo de vida del producto
Extender la vida útil de los productos actuales como microchips o módulos de memoria en
lugar de lanzar nuevos productos lo que reduce la presión sobre la capacidad existente.
Plan Maestro de Producción
Objetivo del Plan Maestro de Producción
El propósito del plan maestro de producción (PMP) para TechGears es garantizar que la
producción de microchips y módulos de memoria se alinee con la demanda creciente, optimizando
los recursos disponibles y asegurando el cumplimiento de los tiempos de entrega. Este plan busca
minimizar costos, eliminar cuellos de botella y mejorar la eficiencia operativa.
Suposiciones y Consideraciones Claves
La demanda proyectada es de 120,000 unidades/mes.
La capacidad real actual es de 85,000 unidades/mes, con una capacidad efectiva de 90,000
unidades/mes.
Se implementarán mejoras en la línea de ensamblaje y pruebas finales para aumentar la
capacidad real en un 15%.
Se evaluará la subcontratación parcial de la producción para cubrir el déficit de capacidad
mientras se implementan mejoras internas.
Estrategia de Producción
Expansión interna de capacidad
Optimización de la línea de ensamblaje mediante reingeniería de procesos.
Implementación de equipos automatizados en la fase de pruebas finales.
Capacitación del personal para mejorar la eficiencia y reducir tiempos muertos.
Aumento de turnos de producción para maximizar el uso de la infraestructura actual.
Subcontratación y Alianzas Estratégicas
Subcontratar hasta 10,000 unidades/mes con proveedores certificados para cubrir el déficit
inicial mientras se implementan mejoras.
Evaluar costos y tiempos de entrega para garantizar calidad y rentabilidad.
Gestión de Inventarios y Seguridad de Suministros
Implementar un sistema de pronóstico de demanda basado en análisis de tendencias del
mercado.
Asegurar disponibilidad de materias primas mediante contratos a largo plazo con
proveedores clave.
Mantener un inventario de seguridad del 5% de la producción mensual para responder a
variaciones inesperadas.
Plan de Producción Mensual
Mes Capacida Producci Subcontr Producci
d Actual ón Interna atación ón Total
(Unidades) Ajustada
1 85,000 90,000 10,000 100,000
2 90,000 95,000 10,000 105,000
3 95,000 100,000 10,000 110,000
4 100,000 105,000 10,000 115,000
5 105,000 110,000 10,000 120,000
6 110,000 120,000 0 120,000
Evaluación y Monitoreo
Revisión mensual del desempeño de producción y ajustes en caso de desviaciones.
Análisis de costos para garantizar que la estrategia de subcontratación siga siendo rentable.
Control de calidad para asegurar que las unidades subcontratadas cumplan con los
estándares de TechGears.
Resultados Esperados
Incremento gradual en la capacidad hasta alcanzar las 120,000 unidades/mes en el sexto
mes.
Eliminación progresiva de la dependencia de subcontratación.
Reducción de tiempos de ciclo en producción y mejora en la eficiencia operativa.
Cumplimiento de la demanda sin retrasos y optimización de recursos.
Este plan maestro de producción permitirá a TechGears responder a los desafíos actuales y
prepararse para futuras expansiones, asegurando su competitividad en el mercado de componentes
electrónicos.
conclusiones
La empresa está operando a un 85% de su capacidad diseñada, lo que indica que podría
haber un margen significativo para mejorar la eficiencia y aumentar la producción. La diferencia de
5,000 unidades/mes entre la capacidad efectiva y la capacidad real muestra que hay oportunidades
de optimización operativa. Abordar los problemas que limitan la capacidad real ayudará a mejorar la
eficiencia y aumentar la producción.
Referencias
Chase, R. B., Jacobs, F. R., & Aquilano, N. J. (2021). Administración de operaciones y
cadena de suministro (15ª ed.). McGraw-Hill Education.
Heizer, J., Render, B., Munson, C., & Sachan, A. (2020). Dirección de la producción y
operaciones: Sostenibilidad y gestión de la cadena de suministro (13ª ed.). Pearson.
Nahmias, S., & Olsen, T. L. (2019). Análisis de producción y operaciones (8ª ed.). Waveland
Press.
Slack, N., Brandon-Jones, A., & Johnston, R. (2020). Administración de operaciones (9ª ed.).
Pearson.
Chase, R. B., Jacobs, F. R., & Aquilano, N. J. (2006). Operations Management for
Competitive Advantage. McGraw-Hill.
Slack, N., Chambers, S., & Johnston, R. (2016). Operations Management. Pearson.
Heizer, J., & Render, B. (2013). Principles of Operations Management. Pearson.
