TPM (Mantenimiento Productivo Total)

LA GRAN IDEA

Involucrar a los operadores en el mantenimiento de sus propios equipos

y enfatizar el mantenimiento proactivo y preventivo sentará las bases
para una mejor producción (menos averías, paradas y defectos).

¿Qué es TPM? •

Pilares tradicionales del TPM •

OEE y las seis grandes pérdidas •

Ejemplo de TPM

Actividades adicionales de TPM •

Mejora Sostenible •

¿QUÉ DEBES HACER A CONTINUACIÓN?

¿Qué es TPM?

TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un enfoque holístico del

mantenimiento de equipos que busca lograr una producción perfecta:

 Sin averías

 Sin paradas pequeñas ni marcha lenta

 Sin defectos

Además valora un entorno de trabajo seguro:

 Sin accidentes

El TPM prioriza el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar

la eficiencia operativa de los equipos. Difumina la distinción entre las
funciones de producción y mantenimiento, priorizando la capacitación de
los operadores para que ayuden a mantener sus equipos.
La implementación de un programa de TPM crea una responsabilidad
compartida sobre los equipos, lo que fomenta una mayor participación
de los trabajadores de planta. En el entorno adecuado, esto puede ser
muy eficaz para mejorar la productividad (aumentar el tiempo de
actividad, reducir los tiempos de ciclo y eliminar defectos).

Pilares tradicionales del TPM

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y

consta de 5S como base y ocho actividades de apoyo (a veces
denominadas pilares).

El modelo TPM tradicional consta de una base 5S (Ordenar, Ordenar,

Limpiar, Estandarizar y Sostener) y ocho pilares de apoyo.

La Fundación 5S

El objetivo de las 5S es crear un entorno de trabajo limpio y bien

organizado . Consta de cinco elementos:

 Ordenar: eliminar todo aquello que no sea realmente necesario

en el área de trabajo

 Ordenar: organizar los elementos restantes

 Brilla: limpia e inspecciona el área de trabajo

 Estandarizar: crear estándares para realizar las tres actividades

anteriores
  Sostener: garantizar que los estándares se apliquen
periódicamente

Debería ser bastante intuitivo cómo las 5S sientan las bases para el
buen funcionamiento de los equipos. Por ejemplo, en un entorno de
trabajo limpio y organizado, las herramientas y las piezas son mucho
más fáciles de encontrar, y es mucho más fácil detectar problemas
emergentes como fugas de fluidos, derrames de material, virutas de
metal por desgaste inesperado, grietas finas en los mecanismos, etc.

Los ocho pilares del TPM

Los ocho pilares del TPM se centran principalmente en técnicas

proactivas y preventivas para mejorar la confiabilidad del equipo.

Pilar ¿Qué es? ¿Cómo ayuda?

Mantenimient Coloca la  Proporciona a los

o Autónomo responsabilidad operadores una mayor
del “propiedad” de sus
mantenimiento equipos.
de rutina, como
 Aumenta el conocimiento
limpieza,
de los operadores sobre sus
lubricación e
equipos.
inspección, en
manos de los  Asegura que el equipo esté
operadores. bien limpio y lubricado.

 Identifica problemas
emergentes antes de que
se conviertan en fallas.

 Libera al personal de
mantenimiento para tareas
de nivel superior.

Mantenimient Programa tareas  Reduce significativamente

o planificado de los casos de paradas no
mantenimiento planificadas.
en función de
 Permite planificar la mayor
tasas de fallos
parte del mantenimiento
previstas y/o
para los momentos en que
Pilar ¿Qué es? ¿Cómo ayuda?

medidas. el equipo no está

programado para
producción.

 Reduce el inventario
mediante un mejor control
de las piezas propensas al
desgaste y a fallas.

Mantenimient Diseñe la  Se enfoca específicamente

o de la detección y en problemas de calidad
calidad prevención de con proyectos de mejora
errores en los enfocados en eliminar las
procesos de fuentes raíz de los defectos.
producción.
 Reduce el número de
Aplique el
defectos.
análisis de causa
raíz para  Reduce los costos al
eliminar las detectar defectos de forma
fuentes temprana (es costoso y
recurrentes de poco confiable encontrar
defectos de defectos mediante
calidad. inspección).

Mejora Haga que  Los problemas recurrentes

enfocada pequeños grupos son identificados y
de empleados resueltos por equipos
trabajen juntos multifuncionales.
de manera
 Combina los talentos
proactiva para
colectivos de una empresa
lograr mejoras
para crear un motor de
regulares e
mejora continua.
incrementales en
el
funcionamiento
del equipo.

Gestión Dirige el  Los equipos nuevos

Pilar ¿Qué es? ¿Cómo ayuda?

temprana de conocimiento alcanzan los niveles de

equipos práctico y la rendimiento planificados
comprensión de mucho más rápido debido a
los equipos de que hay menos problemas
fabricación de arranque.
adquiridos a
 El mantenimiento es más
través de TPM
simple y más sólido debido
hacia la mejora
a la revisión práctica y la
del diseño de
participación de los
nuevos equipos.
empleados antes de la
instalación.

Formación y Abordar las  Los operadores desarrollan

educación deficiencias de habilidades para realizar el
conocimiento mantenimiento rutinario de
necesarias para los equipos e identificar
alcanzar los problemas emergentes.
objetivos de
 El personal de
TPM. Aplica a
mantenimiento aprende
operadores,
técnicas de mantenimiento
personal de
proactivo y preventivo.
mantenimiento y
gerentes.  Los gerentes reciben
capacitación en los
principios de TPM, así como
en entrenamiento y
desarrollo de empleados.

Seguridad, Mantener un  Elimina riesgos potenciales

Salud, Medio ambiente de para la salud y la
Ambiente trabajo seguro y seguridad, lo que resulta en
saludable. un lugar de trabajo más
seguro.

 Se dirige específicamente al
objetivo de un lugar de
trabajo libre de accidentes.
 Pilar ¿Qué es? ¿Cómo ayuda?

TPM en la Aplicar técnicas  Amplía los beneficios del

Administració TPM a las TPM más allá de la planta al
n funciones abordar el desperdicio en
administrativas. las funciones
administrativas.

 Apoya la producción a
través de operaciones
administrativas mejoradas
(por ejemplo,
procesamiento de pedidos,
adquisiciones y
programación).

OEE y las seis grandes pérdidas

Introducción a la OEE

OEE (Efectividad General del Equipo) es una métrica que identifica el

porcentaje del tiempo de producción planificado que es realmente
productivo. Se desarrolló para respaldar las iniciativas de TPM mediante
el seguimiento preciso del progreso hacia una producción perfecta.

 Una puntuación OEE del 100% es una producción perfecta.

 Una puntuación OEE del 85 % es de primera clase para fabricantes

discretos.

 Una puntuación OEE del 60 % es bastante típica para fabricantes

discretos.

 Una puntuación OEE del 40 % no es poco común para fabricantes

sin programas TPM y/o lean.

La OEE consta de tres componentes subyacentes, cada uno de los cuales

se relaciona con uno de los objetivos de TPM establecidos al comienzo
de este tema y cada uno de los cuales tiene en cuenta un tipo diferente
de pérdida de productividad.
 Component Objetivo Tipo de pérdida de productividad
e del TPM

Disponibilida Sin paradas La disponibilidad considera la pérdida

d de disponibilidad , que incluye todos
los eventos que detienen la producción
planificada durante un tiempo
considerable (normalmente varios
minutos o más). Algunos ejemplos son
las paradas no planificadas (como
averías y otros eventos de inactividad)
y las paradas planificadas (como
cambios de formato).

Actuación Sin paradas El rendimiento considera la pérdida de

pequeñas ni rendimiento , que incluye todos los
marcha factores que hacen que la producción
lenta funcione a una velocidad inferior a la
máxima posible durante su
funcionamiento. Algunos ejemplos son
los ciclos lentos y las paradas breves.

Calidad Sin defectos La calidad considera la pérdida de

calidad , que descarta las piezas
fabricadas que no cumplen con los
estándares de calidad, incluidas las que
requieren retrabajo. Algunos ejemplos
son los rechazos de producción y la
reducción del rendimiento al inicio.

OEE Producción OEE tiene en cuenta todas las pérdidas

perfecta (pérdida de disponibilidad, pérdida de
rendimiento y pérdida de calidad), lo
que da como resultado una medida del
tiempo de fabricación verdaderamente
productivo.

Para obtener una discusión completa sobre OEE, incluida información

sobre cómo calcular la disponibilidad, el rendimiento, la calidad y OEE,
visite nuestra página dedicada a OEE (eficacia general del equipo) .
Como se puede ver en la tabla anterior, la OEE está estrechamente
relacionada con los objetivos del TPM de no tener averías (medidos por
disponibilidad), no tener pequeñas paradas o funcionamiento lento
(medidos por rendimiento) y no tener defectos (medidos por calidad).

Es extremadamente importante medir la OEE para exponer y cuantificar

las pérdidas de productividad, y para medir y rastrear las mejoras
resultantes de las iniciativas de TPM.

Beneficios del seguimiento automatizado de OEE

Calcular manualmente la OEE es una excelente manera de empezar. Se

puede hacer con lápiz y papel o con una simple hoja de cálculo , y solo
se necesitan cinco datos (tiempo de producción planificado, tiempo de
parada, tiempo ideal de ciclo, recuento total y recuento de productos
buenos). Realizar cálculos manuales de OEE ayuda a reforzar los
conceptos subyacentes y proporciona una comprensión más profunda de
la OEE. Sin embargo, la transición rápida a la recopilación automatizada
de datos de OEE también ofrece importantes ventajas:

Artículo Beneficio

Detener el La precisión del seguimiento manual del tiempo de

tiempo paradas no planificadas suele oscilar entre el 60 % y
el 80 % (según la experiencia práctica de muchas
empresas). Con la detección automática de paradas,
esta precisión puede alcanzar el 100 %.

Pequeñas Para la mayoría de los equipos, es imposible rastrear

paradas y manualmente ciclos lentos y paradas pequeñas. Esto
ciclos lentos significa que no se dispone de gran cantidad de
información potencialmente útil, como patrones de
pérdidas basados en el tiempo y en eventos.

Enfoque del Para la mayoría de los equipos, es imposible rastrear

operador manualmente ciclos lentos y paradas pequeñas. Esto
significa que no se dispone de gran cantidad de
información potencialmente útil, como patrones de
pérdidas basados en el tiempo y en eventos.

Resultados La recopilación automatizada de datos proporciona

 Artículo Beneficio

en tiempo resultados en tiempo real, lo que permite técnicas de

real mejora como SIC (Control de intervalos cortos).

Creación de un objetivo de OEE de “lo mejor de lo mejor”

Una pregunta interesante es cómo establecer un objetivo de "expansión"

eficaz para la OEE. Existe una excelente técnica para lograrlo, llamada
"Lo Mejor de lo Mejor". Así es como funciona:

1. Realice un seguimiento del OEE (incluyendo disponibilidad,

rendimiento y calidad) del equipo objetivo durante un mes.
Asegúrese de recopilar los resultados por turno.

2. Revise el resultado de cada turno y haga un seguimiento del mejor

resultado individual en disponibilidad, rendimiento y calidad en
todos los turnos (es decir, la puntuación de disponibilidad más alta
en todos los turnos, la puntuación de rendimiento más alta en
todos los turnos, etc.).

3. Multiplique los mejores resultados individuales para calcular una

puntuación OEE de “Lo mejor de lo mejor”.

Esta puntuación OEE “Lo mejor de lo mejor” recientemente calculada

representa el objetivo ambicioso, derivado de los mejores resultados
realmente logrados durante el mes en disponibilidad, rendimiento y
calidad.

Entendiendo las seis grandes pérdidas

Las categorías de pérdida de OEE (pérdida de disponibilidad, pérdida de

rendimiento y pérdida de calidad) pueden desglosarse en lo que
comúnmente se conoce como las Seis Grandes Pérdidas, las causas más
comunes de pérdida de productividad en la manufactura. Estas seis
grandes pérdidas son sumamente importantes porque su aplicación es
prácticamente universal en la manufactura discreta y proporcionan un
excelente marco de partida para analizar, identificar y abordar el
desperdicio (es decir, la pérdida de productividad).
Seis Categoría Ejemplos Comentarios
grandes OEE
pérdidas

Paradas no Pérdida de Falla de Existe

planificadas disponibilida herramientas, flexibilidad
d mantenimiento no sobre dónde
planificado, establecer el
rodamiento umbral entre un
sobrecalentado, falla Stop no
del motor planificado
(pérdida de
disponibilidad)
y un Stop
pequeño
(pérdida de
rendimiento).

Configuració Pérdida de Configuración/ Esta pérdida a

n y ajustes disponibilida Cambio, Escasez de menudo se
d Material, Escasez de soluciona
Operadores, Ajuste mediante
Mayor, Tiempo de programas de
Calentamiento reducción del
tiempo de
configuración,
como SMED
(intercambio de
matriz en un
minuto) .

Pequeñas Pérdida de Atasco de Generalmente

paradas rendimiento componente, Ajuste sólo incluye
menor, Sensor paradas que
bloqueado, Entrega duran menos
bloqueada, de cinco
Limpieza/revisión minutos y que
no requieren
personal de
 Seis Categoría Ejemplos Comentarios
grandes OEE
pérdidas

mantenimiento.

Carrera Pérdida de Ajuste incorrecto, Cualquier cosa

lenta rendimiento desgaste del equipo, que impida que
problema de el equipo
alineación funcione a su
velocidad
máxima
teórica.

Defectos de Pérdida de Desecho, retrabajo Rechazos

producción calidad durante la
producción en
estado
estacionario.

Rendimiento Pérdida de Desecho, retrabajo Rechazos

reducido calidad durante el
calentamiento,
arranque u otra
producción
inicial.

Ejemplo de TPM

Una excelente manera de comprender mejor TPM es analizar un ejemplo

de implementación. Esta sección proporciona una guía paso a paso para
una implementación de TPM sencilla y práctica.

Paso uno: identificar el área piloto

En este paso se selecciona el equipo objetivo para el programa piloto de

TPM. Hay tres maneras lógicas de abordar esta selección.

¿Qué equipo? Ventajas Contras

Más fácil de  La mejor  Menor

¿Qué equipo? Ventajas Contras

mejorar oportunidad para recuperación de la

una “victoria inversión que
rápida”. mejorando el
equipo de
 Más indulgente
restricción.
con la
experiencia TPM  No “prueba” el
limitada. proceso TPM tan
intensamente
como las otras
opciones.

Restricción/  Aumenta  Trabajar en un

Cuello de botella inmediatamente activo crítico
la producción como proyecto de
total. prueba es una
opción de mayor
 Proporciona una
riesgo.
recuperación más
rápida.  Puede provocar
que el equipo
permanezca fuera
de línea más de lo
deseado a medida
que se mejora.

El más  La mejora de este  Menor

problemático equipo contará recuperación de la
con el apoyo de inversión que
los operadores. mejorando el
equipo de
 La solución de
restricción.
problemas
conocidos  Los problemas no
fortalecerá el resueltos a
apoyo al proyecto menudo no se
TPM. resuelven por una
razón: puede
resultar difícil
 ¿Qué equipo? Ventajas Contras

obtener buenos
resultados.

A continuación se ofrecen algunas pautas adicionales:

 Para una empresa con experiencia y/o soporte TPM limitado (ya
sea a través de personal interno o consultores externos), la mejor
opción suele ser el equipo más fácil de mejorar.

 Para una empresa con experiencia o soporte en TPM moderado o

sólido (ya sea a través de personal interno o consultores externos),
la mejor opción casi siempre es el equipo de restricción/cuello de
botella. La clave está en minimizar el riesgo potencial mediante la
creación de inventario temporal y, de lo contrario, garantizar que
se puedan tolerar paradas imprevistas.

 Los equipos suelen optar por el equipo más problemático. Sin

embargo, esta rara vez es la mejor opción (a menos que también
sea la restricción o cuello de botella).

Para crear una amplia base de apoyo para el proyecto TPM, asegúrese
de incluir todo el espectro de empleados asociados (operadores,
personal de mantenimiento y gerentes) en el proceso de selección y
trabaje duro para crear un consenso dentro del grupo en cuanto a la
elección del equipo.

Una vez seleccionada el área piloto, cree un foco visual local para el
proyecto (por ejemplo, un tablero de proyecto) donde se puedan
publicar planes y actualizaciones del progreso.

Paso dos: Restaurar el equipo a su estado operativo óptimo

En este paso, se limpiará el equipo y se preparará para un mejor

funcionamiento. Se presentarán dos conceptos clave de TPM:

 5S

 Mantenimiento Autónomo

En primer lugar, se debe iniciar un programa 5S (que incluya tanto a los

operadores como al personal de mantenimiento).
 Artículo Descripción

Fotografía Tome fotografías que capturen el estado inicial del

equipo y publíquelas en el tablero del proyecto.

Área Limpie el área de escombros, herramientas y

despejada componentes sin utilizar y cualquier otro elemento que
no sea necesario.

Organizar Organice las herramientas y los componentes restantes

en tableros de sombras (tableros que contienen
contornos como señales visuales).

Limpiar Limpie completamente el equipo y el área circundante

(incluidos los residuos de fugas o derrames).

Fotografía Tome fotografías que capturen el estado mejorado del

equipo y publíquelas en el tablero del proyecto.

Lista de Cree una lista de verificación 5S simple para el área

verificación (creando trabajo estandarizado para el proceso 5S).

Auditoría Programe una auditoría periódica (primero diaria, luego

semanal) para verificar que se esté siguiendo la lista de
verificación de las 5S. Durante la auditoría, actualice la
lista según sea necesario para mantenerla vigente y
relevante. Mantenga las auditorías positivas y
motivadoras (considérelas como un ejercicio de
capacitación).

A continuación, se debe iniciar un programa de Mantenimiento

Autónomo. Esfuércese por lograr un consenso entre los operadores y el
personal de mantenimiento sobre qué tareas recurrentes pueden ser
realizadas productivamente por los operadores. En muchos casos, se
requerirá capacitación básica para mejorar el nivel de habilidades de los
operadores.
Artículo Descripción

Puntos de Identifique y documente los puntos clave de

inspección inspección (deben incluirse todas las piezas de
desgaste). Considere crear un mapa de puntos de
inspección como ayuda visual.

Visibilidad Reemplace las protecciones opacas por protecciones

transparentes en los casos donde los puntos de
inspección estén ocultos (cuando sea posible y
seguro hacerlo).

Puntos de Identifique y documente todos los puntos de ajuste y

ajuste sus ajustes asociados. Considere indicar los ajustes
directamente en el equipo como ayuda visual para la
inspección y auditoría.

Puntos de Identifique y documente todos los puntos de

lubricación lubricación. Programe la lubricación durante los
cambios de equipo u otras paradas programadas (es
decir, evite crear nuevas fuentes de paradas no
programadas). Considere externalizar los puntos de
lubricación de difícil acceso o que requieran detener
el equipo (siempre que sea factible y seguro).

Capacitación Los operadores del tren deben comunicar cualquier

de anomalía o condición emergente al supervisor de
operadores línea.

Crear lista de Cree una lista de verificación de mantenimiento

verificación autónomo simple para todas las inspecciones, puntos
de ajuste, lubricación y otras tareas de
mantenimiento controladas por el operador (creando
trabajo estandarizado para el proceso de
mantenimiento autónomo).

Auditoría Programe una auditoría periódica (primero diaria,

luego semanal) para verificar que se esté siguiendo la
lista de verificación de Mantenimiento Autónomo.
 Artículo Descripción

Durante la auditoría, actualice la lista según sea

necesario para mantenerla vigente y relevante.
Mantenga las auditorías positivas y motivadoras
(considérelas como un ejercicio de capacitación).

Paso tres: comience a medir la OEE

En este paso, se implementa un sistema para el seguimiento de la OEE

del equipo objetivo. Este sistema puede ser manual
(consulte www.oee.com para obtener información detallada sobre cómo
realizar cálculos manuales de OEE) o automatizado (como el XL
Productivity Appliance ™ de Vorne), pero el alcance del sistema debe
incluir el seguimiento de los códigos de motivo de parada no planificada.

En la mayoría de los equipos, las mayores pérdidas se deben a paradas

no planificadas. Por lo tanto, se recomienda encarecidamente
categorizar cada parada no planificada para obtener una visión clara de
dónde se pierde tiempo productivo. También se recomienda incluir una
categoría para las paradas "no asignadas" (es decir, paradas cuya causa
se desconoce). Esta categoría es especialmente importante con el
seguimiento manual de la OEE. Esto mejora la precisión al ofrecer a los
operadores una opción segura cuando no se conoce el motivo de la
parada.

Se deben recopilar datos durante un mínimo de dos semanas para

identificar las causas recurrentes de las paradas no planificadas del
equipo y el impacto de las paradas breves y los ciclos lentos. Revise los
datos durante cada turno para garantizar su precisión y verificar que se
registren las verdaderas causas de las paradas no planificadas.
Un informe de pérdidas principales es una excelente manera de
visualizar las causas de las pérdidas de producción. En este ejemplo, la
pérdida principal es una parada imprevista denominada "Atasco de
material de entrada".

Paso cuatro: Abordar las pérdidas importantes

En este paso, se abordan las principales causas de pérdida de tiempo

productivo. Se introduce el concepto TPM de Mejora Enfocada (también
conocido como Kaizen ).

Artículo Descripción

Seleccione Con base en los datos de OEE y tiempo de parada

pérdida específicos del equipo, seleccione una pérdida
importante que deba abordarse. En la mayoría de los
casos, la pérdida principal seleccionada debe ser la
principal causa de tiempo de parada no planificado.

Crear Forme un equipo interdisciplinario para abordar el

 Artículo Descripción

equipo problema. Este equipo debe incluir de cuatro a seis

empleados (operadores, personal de mantenimiento y
supervisores) con el mejor conocimiento y experiencia
en equipos, y que probablemente colaboren
eficazmente.

Recopilar Recopile información detallada sobre los síntomas del

información problema, incluyendo observaciones, evidencia física y
fotográfica. Considere usar un diagrama de Ishikawa
(espina de pescado) en el equipo para recopilar
observaciones.

Organizar Organizar una sesión estructurada de resolución de

problemas para: a) identificar las causas probables del
problema, b) evaluar las causas probables frente a la
información recopilada y c) identificar las soluciones
más efectivas.

Cronograma Programe una parada planificada para implementar las

correcciones propuestas. Si existe un proceso de
control de cambios, asegúrese de utilizarlo al
implementar las correcciones.

Reanudar Reinicie la producción y determine la eficacia de las

correcciones durante un período adecuado. Si son lo
suficientemente eficaces, documente cualquier cambio
en los procedimientos y proceda a la siguiente pérdida
importante. De lo contrario, recopile información
adicional y organice otra sesión estructurada de
resolución de problemas.

Durante este paso, los datos de OEE deben seguir revisándose

cuidadosamente en cada turno para monitorear el estado de las
pérdidas que ya se han abordado, así como para monitorear las mejoras
generales en la productividad.

Paso cinco: Introducir técnicas de mantenimiento proactivo

En este paso se integran técnicas de mantenimiento proactivo en el
programa de mantenimiento (introduciendo así el concepto TPM de
Mantenimiento Planificado).

En primer lugar, identifique todos los componentes que son candidatos

para el mantenimiento proactivo:

Artículo Descripción

Componentes Identifique y documente todos los componentes que

que se sufren desgaste (estos deberían haberse
desgastan establecido como puntos de inspección en el Paso
Dos). Considere reemplazar los componentes
sujetos a desgaste por versiones de bajo desgaste o
sin desgaste.

Componentes Identifique y documente todos los componentes que

que fallan se sabe que fallan regularmente.

Puntos de Considere utilizar termografía y/o análisis de

estrés vibraciones para proporcionar información adicional
sobre los puntos de tensión del equipo.

A continuación, establezca intervalos iniciales de mantenimiento

proactivo:

Artículo Descripción

Basado en Para los componentes de desgaste, establezca el nivel

el desgaste de desgaste actual y un intervalo de reemplazo de
referencia (en algunos casos, el reemplazo puede
activarse anticipadamente mediante una inspección de
mantenimiento autónomo según lo establecido en el
paso dos).

Basado en Para los componentes propensos a fallas, establezca

predicción un intervalo de falla base (previsto).
de fallas

Basado en Cree un programa de mantenimiento planificado de

 Artículo Descripción

el tiempo referencia que programe el reemplazo proactivo de

todos los componentes propensos al desgaste y a
fallas. Considere usar el "Tiempo de ejecución" en
lugar del "Tiempo calendario" como intervalo de
tiempo base.

Basado en Crear un proceso estándar para generar órdenes de

órdenes de trabajo basadas en el programa de mantenimiento
trabajo planificado.

A continuación, cree un sistema de retroalimentación para optimizar los

intervalos de mantenimiento:

Artículo Descripción

Registro de Cree una hoja de registro de componentes para

componentes cada componente propenso al desgaste y a fallos.
Registre cada reemplazo, junto con información
sobre el estado del componente al momento del
reemplazo (p. ej., grado de desgaste, fallo del
componente, ausencia de problemas observables,
etc.).

Auditoría Realice una auditoría mensual de mantenimiento

mensual planificado: a) verifique que se esté cumpliendo el
programa de mantenimiento planificado, b)
verifique que se estén manteniendo las hojas de
registro de componentes, y c) revise todas las
nuevas entradas en el registro de componentes y
ajuste los intervalos de mantenimiento según
corresponda. Mantenga las auditorías positivas y
motivadoras (considérelas como un ejercicio de
capacitación).

Ajustes del Siempre que se produzca un reemplazo no

intervalo de programado de un componente, considere ajustar
mantenimiento el intervalo de mantenimiento. Si el componente
no está en el Programa de Mantenimiento
 Artículo Descripción

Planificado, considere añadirlo.

Análisis de Considere trazar datos a lo largo del tiempo a

componentes partir de la termografía y el análisis de vibraciones
para exponer problemas y cuestiones emergentes.

Actividades adicionales de TPM

La Hoja de Ruta Simplificada está optimizada para ofrecer un enfoque

gradual y paso a paso para la implementación de TPM. Entonces, ¿qué
sigue en el proceso de TPM?

Hay cuatro actividades adicionales de TPM que no están dentro del

alcance de la Hoja de Ruta Simplificada. La pregunta entonces es:
¿cuándo deberían implementarse estas actividades? Siguiendo el
enfoque gradual, la selección de nuevas actividades debe priorizarse en
función de la necesidad más urgente.

Actividad de Presentar Cuando...

TPM

Mantenimiento La calidad es uno de los principales problemas que

de la calidad enfrenta la empresa. Esto puede deberse a: a)
problemas importantes de los clientes sobre la
calidad o b) inquietudes internas importantes sobre
la calidad (por ejemplo, un rendimiento inicial
insatisfactorio).

Gestión Se está diseñando o instalando un nuevo equipo en

temprana de un área de restricción o cuello de botella.
equipos

Seguridad, La empresa a) no cuenta con un programa

Salud, Medio sustancial de Seguridad, Salud y Medio Ambiente, o
Ambiente b) el programa existente se beneficiaría
significativamente al estar vinculado a las
actividades de TPM existentes.
 Actividad de Presentar Cuando...
TPM

TPM en la Los problemas administrativos (por ejemplo,

Administración demoras en el procesamiento de pedidos de
clientes o facturas, problemas con la adquisición de
piezas) son uno de los mayores impedimentos para
el buen funcionamiento de la producción.

Mejora sostenible

Uno de los mayores desafíos en cualquier empresa es lograr una mejora

sostenible. Esto incluye a) lograr el éxito a corto plazo y b) mantener
dicho éxito a largo plazo. Esta sección describe cuatro técnicas para
lograr una mejora sostenible.

 Involucrar a los empleados

 Tener éxito temprano

 Proporcionar liderazgo activo

 Evolucionando la iniciativa

Involucrar a los empleados es importante para el éxito de las iniciativas,

tanto a corto como a largo plazo. Una técnica eficaz para involucrarlos
es crear una visión compartida del futuro estado "mejorado" de la
empresa y definir claramente cómo los beneficiará. Esto generará una
motivación sólida y amplia para el éxito. Otra técnica eficaz es reconocer
y recompensar el comportamiento deseado. En el contexto de TPM, esto
puede incluir la entrega de un trofeo rotativo mensual para la Mejor Área
de las 5S o la entrega de certificados de regalo mensuales para la Mayor
Mejora Kaizen.

El éxito temprano ayuda a asegurar el éxito a largo plazo al impulsar la

iniciativa. Por el contrario, si una iniciativa se percibe como un fracaso,
será mucho más difícil implementarla con éxito en el futuro.

Proporcionar liderazgo activo es una de las principales responsabilidades

de la alta dirección (incluso del Gerente de Planta). Esto implica
demostrar periódicamente la importancia de las actividades de TPM con
palabras y acciones. El liderazgo activo combate la tendencia natural de
los empleados a recaer en viejos patrones de comportamiento y formas
de trabajo. Impulsa continuamente la iniciativa con un nuevo impulso,
que con el tiempo es absorbido por los empleados en forma de nuevos
comportamientos arraigados.

La evolución de la iniciativa aplica técnicas de mejora continua para

garantizar que no se estanque y que los empleados no se vuelvan
complacientes. El objetivo es mantener la iniciativa fresca e interesante.
Además, la evolución de la iniciativa contribuye a su éxito a largo plazo,
adaptándola constantemente a un entorno cambiante.

¿QUÉ DEBES HACER A CONTINUACIÓN?

1. Obtenga más información sobre cómo nuestro producto, Vorne XL,

puede ayudarle a eliminar el desperdicio y mejorar significativamente el
OEE.

Vorne XL es la forma más sencilla y rápida de supervisar y mejorar la

producción. Su instalación es de un solo pago y solo toma un día.
Además, puedes probarlo completamente gratis durante 90 días.

2. Descargue nuestro paquete GRATUITO de herramientas para potenciar

su productividad de fabricación.

El paquete incluye lecciones de liderazgo, guías de capacitación,

plantillas para reuniones e informes, resúmenes de conceptos clave,
organizadores de proyectos y más. También recibirás nuestro boletín
mensual gratuito. Puedes cancelar tu suscripción en cualquier momento.