INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

• En general, Mantenimiento significa mantener, conservar, sostener o preservar el edificio, la máquina, el

equipo o la estructura a un estándar aceptable de rendimiento, seguridad y/o estética.

• Todos realizamos o practicamos alguna forma de mantenimiento en nuestra vida diaria.

• Ya sea que tenga una casa, un automóvil, un equipo eléctrico o cualquier máquina, todos requieren
mantenimiento para mantener su capacidad de servicio a lo largo de su ciclo de vida.

Introducción

• Lo mismo se aplica a los equipos/sistemas industriales.

• El mantenimiento es uno de los trabajos más indispensables en cualquier organización industrial.

Definición

El Glosario de términos estándar británico (3811:1993) define el mantenimiento como:

•"La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas, incluidas las acciones de
supervisión, destinadas a conservar un elemento o restaurarlo a un estado en el que pueda realizar su función
requerida. Esta función requerida podría definirse como condición establecida".

Definición

• El mantenimiento es el proceso rutinario y recurrente de mantener una máquina o activo en particular en su

condición normal de funcionamiento para que pueda brindar el rendimiento o servicio esperado sin causar
ninguna pérdida de tiempo por daños o averías accidentales.

• En otras palabras, el mantenimiento significa el trabajo que se debe realizar para mantener el equipo/sistema
en condiciones de funcionamiento de modo que pueda utilizarse a su máxima capacidad y eficiencia durante el
máximo tiempo posible.

Gestión del mantenimiento

Definición:

“Todas las actividades de gestión que determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento (definidos como
las metas asignadas y aceptadas por la dirección y el departamento de mantenimiento), las estrategias
(definidas como los métodos de gestión para lograr los objetivos de mantenimiento) y las responsabilidades, y
las implementan por medios tales como la planificación del mantenimiento, el control y la supervisión del
mantenimiento y varios métodos de mejora, incluidos los aspectos económicos de la organización”.

Fuente: Márquez Adolfo Crespo, The Maintenance Management Framework, Springer Series in Reliability

Engineering, 2007, pp 3-10

Función de mantenimiento USUARIO

Concepto y plan de mantenimiento

• Concepto de mantenimiento: Una declaración del concepto general de la especificación o política del
artículo/producto que controla el tipo de acción de mantenimiento que se empleará para el artículo en
consideración.

• Con la información disponible de los usuarios del equipo, se dibujan los procedimientos detallados para
concretar el concepto de mantenimiento.

• Plan de mantenimiento: Un documento que describe el procedimiento técnico y de gestión ejecutable que se
empleará para mantener un artículo; generalmente describe las instalaciones, herramientas, cronogramas y
recursos necesarios.

Concepto y plan de mantenimiento

• El concepto de mantenimiento de los equipos está relacionado con las necesidades operativas de los equipos,
que pueden cambiar de una máquina a otra o de un sistema a otro.

• En primer lugar, se determina el concepto operativo y luego se desarrolla el concepto de mantenimiento para
respaldar el concepto operativo.

• Finalmente, se prepara un plan de mantenimiento de acuerdo con el concepto de mantenimiento así

desarrollado, que puede ser más realista.

Evolución del concepto de mantenimiento

• La idea del mantenimiento es muy antigua y se introdujo junto con la aparición de las máquinas.

• En los primeros tiempos, una máquina se utilizaba mientras funcionara. Cuando dejaba de funcionar, se
reparaba o se descartaba.

• El sistema tradicional de mantenimiento de averías ya no puede mantener la línea de vida económica de la

industria moderna.

Evolución del concepto de mantenimiento

• En la era actual, las máquinas sofisticadas y de alto costo necesitan un mantenimiento adecuado durante todo
su ciclo de vida para maximizar su disponibilidad y así obtener un retorno saludable de la inversión.
• Este requisito ha cambiado la filosofía de la gestión del mantenimiento a lo largo del tiempo.

Objetivos de mantenimiento

• El objetivo más importante de la función de mantenimiento es maximizar la disponibilidad de equipos o

instalaciones para ayudar a lograr los objetivos finales de la organización.

• El trabajo de mantenimiento aumenta el nivel de rendimiento del equipo y su disponibilidad, pero aumenta su
costo de funcionamiento.

• El objetivo del mantenimiento también debe ser lograr un equilibrio entre la disponibilidad y el costo de
funcionamiento general.

• Otro objetivo importante del mantenimiento es el establecimiento de condiciones de trabajo seguras tanto
para el personal operativo como de mantenimiento.

Objetivos de mantenimiento

• Prevenir averías durante las operaciones

• Garantizar la seguridad durante las operaciones

• Maximizar la eficiencia operativa

• Reducir las horas de inactividad debido al mal funcionamiento de los componentes

• Reducir el costo de mantenimiento

• Mejorar el nivel de rendimiento

• Prevenir el desgaste rápido de los componentes de la máquina

• Eliminación de defectos futuros

Mejora de la productividad mediante la máxima disponibilidad al costo óptimo

Responsabilidades del Departamento de Mantenimiento

• Para lograr los objetivos de mantenimiento es necesario establecer las responsabilidades del departamento

de mantenimiento.

• A continuación se enumeran algunas de las responsabilidades del departamento de mantenimiento:

• Gestión de personal

• Programación de mantenimiento y distribución de tareas

• Retroalimentación y control

• Gestión financiera y presupuestaria

• Gestión de inventario

Gestión de personal

• Mantener la disponibilidad de suficiente fuerza de trabajo capacitada y evitar demoras en el trabajo de

mantenimiento debido al ausentismo.

• Organizar instalaciones alternativas cuando no haya suficiente mano de obra capacitada para el trabajo.

• Minimizar los conflictos entre el personal de producción y mantenimiento.

• Capacitar y mejorar las habilidades del personal de mantenimiento.

Programación de mantenimiento y distribución de tareas

• Desarrollar programas de mantenimiento y programas de reparación y revisión para todos los equipos y
maquinarias

• Elaborar listas de tareas y asignar tareas de manera adecuada a los trabajadores y supervisores.

• Ningún trabajo debe quedar sin atender y se deben tener en cuenta los requisitos de especialización y tiempo
al asignar un trabajo.

• Se debe realizar una supervisión adecuada de vez en cuando para garantizar la calidad del trabajo de
mantenimiento.

Retroalimentación y control
• Establecimiento de un sistema de información de mantenimiento eficaz para la planificación y ejecución del
mantenimiento.

• La retroalimentación ayuda a tomar decisiones correctivas, si es necesario, a tiempo para controlar la función
de manera efectiva y oportuna teniendo en cuenta los requisitos operativos.

• La retroalimentación ayuda a decidir

• Refuerzos de personal en ciertas áreas donde más se necesita.

• Adquisición oportuna de repuestos

• Necesidad de apoyo técnico externo

• Tomar una decisión alternativa cuando la situación lo requiera

Presupuesto y gestión financiera

• Es esencial presupuestar fondos suficientes para la función de mantenimiento con tiempo suficiente.

• Las previsiones presupuestarias para el mantenimiento planificado y ciertos trabajos de emergencia no

planificados deben realizarse con antelación.

• Esto ayuda a la utilización adecuada de los fondos y al control de los costos.

Gestión de inventario

• Durante el trabajo de mantenimiento, siempre se requieren algunas piezas o componentes de repuesto y, por
lo tanto, se debe almacenar la cantidad necesaria de esas piezas.

• A menudo, la falta de disponibilidad de piezas de repuesto provoca retrasos en el trabajo de mantenimiento.

Por lo tanto, la gestión de inventario es un aspecto importante del mantenimiento.

• La gestión de inventario se vuelve más difícil y costosa en los casos en que la variedad de máquinas es mayor.

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Enfoque de sistemas

• Un enfoque de sistemas para el mantenimiento implica el establecimiento de objetivos, la planificación, la

ejecución y el control de las funciones de mantenimiento, no como una función aislada sino como parte de las
políticas y estrategias corporativas destinadas a lograr los objetivos generales bien definidos de la organización.

• Internamente, la función de mantenimiento coordina sus actividades con otras funciones como producción y
ventas, y externamente garantiza la disponibilidad de repuestos de calidad, mano de obra capacitada,
reemplazo de equipos desgastados, etc.
• Este enfoque tiene en cuenta todas las funciones relevantes que interactúan, tanto internas como externas al
sistema.

Enfoque sistémico

El enfoque sistémico del mantenimiento implica lo siguiente:

• Identificación de las necesidades de mantenimiento

• Análisis de los requisitos para las necesidades anteriores

• Determinación de los procedimientos funcionales para la selección de tareas de mantenimiento, planificación

y programación del trabajo, procesamiento de órdenes de trabajo, etc.

• Delineación de un procedimiento de informes y control

• Desarrollo de instalaciones e infraestructura de apoyo

• Determinación de los procedimientos de contabilidad de costos

• Adopción de una política de capacitación y garantía de calidad

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Tipos de organización del mantenimiento

Descentralizada:

• En plantas de gran tamaño ubicadas en diferentes lugares, la comunicación entre unidades es difícil.

• Por lo tanto, en tales casos, el tipo de organización descentralizada es el más adecuado.

• El departamento de mantenimiento trabaja bajo el control directo del ingeniero jefe/gerente que está a cargo de
la producción.

• En este tipo de organización se puede lograr una mejor coordinación entre la producción y el personal de

mantenimiento.

Centralizada:

• En fábricas relativamente pequeñas donde la comunicación entre los departamentos es más fácil, se prefiere
el tipo de organización de mantenimiento centralizada.

• La función de mantenimiento trabaja bajo el control directo del ingeniero jefe de mantenimiento, que es
responsable de todo el trabajo de mantenimiento en la fábrica.

• Las responsabilidades y obligaciones deben estar claramente definidas para el personal de mantenimiento y
de producción para evitar confrontaciones.

Ventajas del mantenimiento centralizado

• Más eficiente en comparación con el mantenimiento descentralizado

• Se requiere menos personal de mantenimiento

• Supervisión de línea más efectiva

• Mayor uso de equipo especial y personal de mantenimiento especializado

• Generalmente permite una capacitación en el trabajo más efectiva

Inconvenientes ks de mantenimiento centralizado

• Requiere más tiempo para llegar y salir del área de trabajo o del puesto de trabajo

• Ninguna persona se familiariza por completo con hardware o equipo complejo

• Supervisión más difícil debido a la lejanía del sitio de mantenimiento de la sede centralizada

• Mayor costo de transporte debido al trabajo de mantenimiento remoto

Estructura organizacional (mantenimiento)

Ingeniero jefe Miembros de la dotación

Ingeniero de mantenimiento Capataz (área 1)

Planificación y mantenimiento de registros Miembros de la tripulación

Capataz Capataz (área 2)

Supervisor de tienda Capataz (taller) Miembros de la dotación

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Tipos de sistemas de mantenimiento

El mantenimiento se puede dividir en dos grupos:

• Mantenimiento no planificado o mantenimiento por avería

• Mantenimiento planificado

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento programado

• Mantenimiento basado en la condición

• Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El mantenimiento se puede realizar de dos modos:

• Mantenimiento en ejecución (el activo está en funcionamiento)

• Mantenimiento fuera de servicio (el activo está fuera de servicio)

Mantenimiento en caso de avería

• El mantenimiento en caso de avería es básicamente el modo de mantenimiento de “hacerlo funcionar hasta

que se rompa”.

• No se toman medidas ni se realizan esfuerzos para mantener el equipo hasta que un componente o equipo
falla o deja de funcionar.

• El trabajo que se requiere realizar en caso de una falla de emergencia se debe llevar a cabo para devolver el
equipo a su estado de funcionamiento original.

• En el caso de equipos/sistemas riesgosos, como aviones, ascensores y otros elementos similares, no se puede
correr el riesgo de realizar únicamente el mantenimiento en caso de avería.

Mantenimiento en caso de avería

Ventajas

• Menos inversión.

• Menos personal.

• Desventajas

• Mayor costo debido al tiempo de inactividad no planificado del equipo.

• Mayor costo de mano de obra, especialmente si se necesitan horas extras.

• Costo involucrado con la reparación o reemplazo de equipos.

• Posible daño secundario al equipo o proceso por falla del equipo.

• Uso ineficiente de los recursos de personal.

Mantenimiento planeado

• En este tipo de mantenimiento, el trabajo se planifica de antemano para evitar fallas aleatorias.

• No solo decide "cuándo" y "qué" mantenimiento, sino también "quién" lo realizará.

• Para poder tomar decisiones informadas y planificar las actividades de mantenimiento, es importante
recopilar datos y mantener registros.

• Se pueden usar datos históricos para decidir la periodicidad/frecuencia del trabajo de mantenimiento.

• Se puede realizar un estudio de trabajo/estudio de tiempo para diseñar un programa de mantenimiento

óptimo para el sistema dado.

Mantenimiento preventivo

• El mantenimiento preventivo son las acciones realizadas en un programa basado en el tiempo o en la

ejecución de la máquina que detectan, impiden o mitigan la degradación de un componente o sistema con el
objetivo de mantener o extender su vida útil mediante el control de la degradación a un nivel aceptable.

• El mantenimiento preventivo es la utilización de inspecciones, ajustes, reparaciones y reemplazos

planificados y coordinados necesarios para el mantenimiento de un equipo o una planta.

• Uno de los principales objetivos del mantenimiento preventivo es detectar y prevenir cualquier condición que
pueda causar fallas en la máquina antes de que ocurran.

• Esto permite planificar y programar el trabajo de mantenimiento sin interrumpir el cronograma de producción
y, por lo tanto, mejorar la disponibilidad del equipo.

Las siguientes actividades se llevan a cabo como parte del mantenimiento preventivo:

• Atención de rutina

• Examen de rutina

• Reemplazo preventivo

• La planificación e implementación del sistema de mantenimiento preventivo es un asunto costoso porque

durante la inspección se reemplazan todas las piezas o componentes deteriorados.

• Sin embargo, el mayor costo del mantenimiento generalmente se compensa con la vida útil prolongada del
equipo.

Mantenimiento correctivo

• El mantenimiento correctivo se puede definir como el mantenimiento realizado para restaurar el equipo que
ha dejado de funcionar a estándares aceptables.
Mantenimiento programado

• En este tipo de trabajo de mantenimiento, la frecuencia de mantenimiento se determina de antemano a partir

de la experiencia o de las pautas dadas por el fabricante del equipo.

• El programa de mantenimiento real se programa en consulta con el departamento de producción para que el
equipo esté disponible para el trabajo de mantenimiento.

• De esta manera, se puede hacer el uso más eficiente del tiempo de inactividad.

• Aunque el mantenimiento programado es costoso en comparación con el mantenimiento por avería, se

mejora la disponibilidad del equipo.

• Ventajas

• Rentable en muchos procesos que requieren mucho capital.

• La flexibilidad permite ajustar la periodicidad del mantenimiento.

• Mayor ciclo de vida de los componentes.

• Menores fallas del equipo o del proceso

• Mayor vida útil del equipo

• Desventajas

• Aún es probable que ocurran fallas catastróficas.

• Requiere mucha mano de obra.

• Incluye la realización de mantenimiento innecesario.

• Posibilidad de daños incidentales a los componentes al realizar mantenimiento innecesario Mantenimiento

basado en la condición

• Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo en respuesta a un deterioro significativo en la unidad o sistema,
indicado por un cambio en un parámetro monitoreado del equipo o sistema en su condición o rendimiento.

• Incluye mediciones que detectan el inicio de la degradación del sistema (estado funcional inferior), lo que
permite eliminar o controlar los factores estresantes antes de cualquier deterioro significativo en el estado físico
del componente.

• También se denomina mantenimiento predictivo.

• Una política de mantenimiento basado en la condición es más adecuada para equipos con un alto costo de
capital y piezas reemplazables complejas.

Mantenimiento basado en la condición

• Es necesario un buen conocimiento de los datos de fallas para una implementación efectiva del
mantenimiento basado en la condición.

• También es posible minimizar el inventario y solicitar piezas, según sea necesario, con mucha anticipación
para satisfacer las necesidades de mantenimiento posteriores.
Ventajas

• Mayor vida útil/disponibilidad operativa de los componentes.

• Permite acciones correctivas preventivas.

• Disminución del tiempo de inactividad del equipo o proceso.

• Reducción de los costos de piezas y mano de obra.

• Mejor calidad del producto.

• Mayor seguridad de los trabajadores y del medio ambiente.

• Mayor moral de los trabajadores.

Desventajas

• Mayor inversión en equipos de diagnóstico.

• Mayor inversión en capacitación del personal.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

• El RCM es un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier activo físico en
su contexto operativo.

• Básicamente, la metodología RCM aborda algunos problemas clave que no abordan otros programas de
mantenimiento.

• Reconoce que no todos los equipos de una instalación tienen la misma importancia para la seguridad del
proceso o de la instalación.

• Reconoce que el diseño y la operación de los equipos difieren y que los distintos equipos tendrán una mayor
probabilidad de sufrir fallas que otros.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

• El RCM depende en gran medida del mantenimiento predictivo, pero también reconoce que las actividades de
mantenimiento en equipos que son económicos y poco importantes para la confiabilidad de la instalación
pueden dejarse mejor en manos de un enfoque de mantenimiento reactivo.

Ventajas

• Puede ser el programa de mantenimiento más eficiente.

• Menores costos al eliminar mantenimientos o revisiones innecesarias.

• Minimiza la frecuencia de las revisiones.

• Menor probabilidad de fallas repentinas del equipo.

• Capacidad para enfocar las actividades de mantenimiento en componentes críticos.

• Mayor confiabilidad de los componentes.

• Incorpora análisis de causa raíz.

Desventajas

• Puede tener un costo de inicio significativo, capacitación, equipo, etc.

Mantenimiento de diseño externo

• Si el costo de mantenimiento o el costo de inactividad del equipo es alto, entonces la estrategia de

mantenimiento de diseño externo puede ser efectiva.

• Esta estrategia se diferencia de todas las demás en que es una actividad única, a diferencia de una actividad
repetitiva diseñada para prevenir fallas.

• El mantenimiento de diseño externo tiene como objetivo rediseñar aquellas partes del equipo que consumen
altos niveles de esfuerzo de mantenimiento o costo de repuestos o que tienen tasas de fallas inaceptablemente
altas.

Mantenimiento de diseño externo

• Los altos costos de mantenimiento pueden haber sido causados por varios factores, incluidos:

• Mantenimiento deficiente.

• funcionamiento de equipos fuera de su especificación de diseño original

• un diseño inicial deficiente.

• la estrategia de mantenimiento fuera de diseño solo se puede implementar de manera efectiva si se pueden
identificar los elementos de alto costo de mantenimiento y comprender las razones de ese alto costo.

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Monitoreo de condición

• Es una técnica utilizada para determinar el estado de un equipo y predecir fallas con el máximo éxito.

• El monitoreo de condición es una técnica de mantenimiento basada en tecnología avanzada que evalúa el
estado de un equipo al monitorear ciertos parámetros del rendimiento de la máquina/equipo.

• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad del equipo al ayudar a tomar medidas correctivas cuando son
necesarias en lugar de en el intervalo programado o de rutina.

• CM permite al equipo de mantenimiento tomar decisiones oportunas e informadas

 • El monitoreo de condición ayuda a preparar una base de datos de mantenimiento que puede utilizarse para la
planificación de mantenimiento basada en condiciones.

• Contribuye a la planificación de mantenimiento, la reducción de costos de mantenimiento y el ahorro de

energía al brindar advertencias tempranas de desperdicio e ineficiencia que surgen de un funcionamiento
defectuoso.

Monitoreo de condición

Monitoreo de condición Monitoreo periódico

Monitoreo continuo Ejemplo: Monitoreo de contaminación de aceite

Ejemplo: Monitoreo de vibración

Niveles de monitoreo de condición

Nivel 4 Aplicaciones de monitoreo integral: Sistema de alarma y sensor Nivel 2 Inspección asistida por sensores: Instrumentos como
remoto y uso de microprocesadores y registradores de datos tacómetros, termografía, pirómetros, analizador de vibraciones
computarizados
Nivel 1 Inspección visual: Análisis de lubricantes, análisis de desgaste y
Nivel 3 Análisis de indicadores: Análisis de lubricantes, análisis de residuos Ver, oír, tocar, oler
desgaste y residuos
Técnicas de CM

• Monitoreo de pulso de choque

• Monitoreo de contaminación a través de espectrógrafo de rayos X

• Medición física (niveles de aceite lubricante, manómetros)

• Termografía

• Pruebas ultrasónicas, etc.

Frecuencia de monitoreo de condición

• La frecuencia del monitoreo de condición de una máquina depende de varios factores como:

• Criticidad

• Disponibilidad de cualquier unidad de reserva

• Condiciones de operación

• Estadísticas de fallas (MTBF)

• Costo de monitoreo

• Costo de falla

• Costo de mantenimiento

Frecuencia de monitoreo de condición

• La siguiente fórmula se puede utilizar para calcular la frecuencia:

Donde

• λ = Tasa de fallas

• t = Intervalo de examen

• C1 = Costo de examen

• C2 = Costo de falla (Costo de mantenimiento + Costo de pérdida de producción)

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Planificación y programación de mantenimiento

Mantenimiento preventivo planificado

• El objetivo del mantenimiento preventivo planificado (PPM) es realizar el mantenimiento necesario y oportuno
para evitar averías no programadas o un deterioro indebido del equipo.
 • Como el trabajo de mantenimiento preventivo está bien coordinado, el tiempo de inactividad del equipo
debido a fallas puede minimizarse.

• El tiempo de inactividad de los equipos de capital de alto costo es muy costoso, por lo tanto, es preferible
realizar el mantenimiento de manera programada.

Elementos de un mantenimiento planificado eficaz

• Política de mantenimiento

• Control de inventario

• Registro de equipos

• Sistema de órdenes de trabajo y listas de verificación

• Planificación y programación de trabajos

• Control de cartera de pedidos y sistema de prioridades

• Medición del desempeño

Elementos de un mantenimiento planificado eficaz

• Política de mantenimiento

• Es uno de los elementos más importantes de una gestión de mantenimiento eficaz.

• Es esencial para una comprensión clara del programa de gestión de mantenimiento, independientemente del
tamaño de una organización de mantenimiento.

• Por lo general, las organizaciones de mantenimiento tienen manuales que contienen elementos como
políticas, programas, objetivos, responsabilidades y autoridades para todos los niveles de supervisión,
requisitos de informes, métodos y técnicas útiles e índices de medición del desempeño.

Control de inventario

• La experiencia pasada indica que, en promedio, los costos de materiales representan aproximadamente entre
el 30 y el 40 % de los costos totales de mantenimiento directo.

• La utilización eficiente del personal depende en gran medida de la eficacia en la coordinación de materiales.

• Registro de equipos

• Los registros de equipos desempeñan un papel fundamental en la eficacia y la eficiencia de la organización de

mantenimiento.

• Por lo general, los registros de equipos se agrupan en cuatro clasificaciones:

-Trabajo de mantenimiento realizado

-Costo de mantenimiento

-Inventario

-Manuales y archivos de servicio, etc.

Ejemplo de hoja de registro de equipos

Orden de trabajo

• Una orden de trabajo autoriza y dirige a un individuo o un grupo a realizar una tarea determinada.

• Útil para controlar los costos y evaluar el desempeño del trabajo.

• Contiene información como las fechas de finalización solicitadas y planificadas, la descripción del trabajo, la
fecha de inicio planificada, las horas-hombre y los requisitos de material, la categoría del trabajo
(mantenimiento preventivo, reparación, instalación, etc.) y las firmas de aprobación correspondientes.

Ejemplo de orden de trabajo

Lista de verificación

Las listas de verificación son herramientas útiles para prevenir errores.

 • Generalmente, el fabricante, junto con la máquina, también proporciona la lista de verificación.

• El usuario puede modificarla según su experiencia y requisitos.

• La lista de verificación debe tener un propósito claro y uno debe saber qué problemas evitará una lista de
verificación.

• La lista de verificación debe tener una forma de registrar las respuestas de los usuarios.

• Debe ser concisa y centrarse en unos pocos elementos críticos.

Desarrollo de la lista de verificación

• Al desarrollar la lista de verificación, se deben tener en cuenta los siguientes puntos

-El número total de subsistemas que componen una máquina en particular.

-Análisis del funcionamiento de estos subsistemas e identificación de sus componentes críticos.

-Identificación de indicadores del comportamiento funcional de los componentes críticos. Estos pueden incluir:

-Sonidos anormales

-Vibraciones

-Desgaste

-Limpieza

-Ajuste de holgura

-Juegos y grietas

-Consumo de energía/combustible

-Temperatura

Desarrollo de la lista de verificación

• Durante el desarrollo de la lista de verificación...

-Determinación de los niveles normales, alarmantes y peligrosos de comportamiento del equipo.

-Determinación de la periodicidad de la inspección de varios indicadores

-Desarrollo de un formato adecuado para realizar las comprobaciones y formular los informes.

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Planificación y programación del mantenimiento

Clasificación del trabajo de mantenimiento

• Mantenimiento rutinario: son operaciones de mantenimiento de naturaleza periódica. Se planifican y

programan con anticipación.
 • Mantenimiento de emergencia o avería: este tipo de trabajo no se planifica con antelación y se trabaja en él
a medida que se produce una avería. Este tipo de trabajo de mantenimiento interfiere con el mantenimiento
rutinario.

• Revisiones programadas y mantenimiento de parada: planificados y programados con suficiente

antelación.

• Modificación del diseño: deben planificarse con antelación según los requisitos de dicha modificación del
diseño.

• Mantenimiento preventivo: planificado y programado con anticipación.

Planificación del mantenimiento

• La planificación es la conversión de un concepto en acciones viables.

• Los elementos necesarios para realizar una tarea se determinan con anticipación, antes de iniciar dicha tarea.

• En el contexto del mantenimiento, la planificación es, por tanto, la tarea de organizar los recursos para llevar a
cabo un trabajo de manera satisfactoria dentro de un período de tiempo específico.

• Una buena planificación es un requisito previo para una programación sólida.

Procedimiento de planificación

• Preparar un inventario de activos

• Identificar los trabajos y tareas de mantenimiento

• Identificar la frecuencia de las tareas

• Determinar el contenido de trabajo del trabajo de mantenimiento (tiempo requerido)

• Desarrollar un plan de trabajo

• Establecer los requisitos de mano de obra

• Planificar y solicitar repuestos y materiales

• Preparar y emitir órdenes de trabajo

• Determinar el presupuesto

Estimación del trabajo de mantenimiento

• Durante la planificación, es importante estimar la cantidad de trabajo de mantenimiento que se realizará. Esto
ayudará en la asignación de la mano de obra y el material adecuados a tiempo.

• Se pueden utilizar los siguientes tres métodos para la estimación del trabajo de mantenimiento:

• Medición por estimaciones

• Medición por datos históricos

• Medición por datos de tiempo estándar

Varios niveles de planificación

Planificación a largo plazo

• El plan a largo plazo es de naturaleza más estratégica e identifica objetivos importantes que se deben alcanzar
en un plazo de tres a cinco años.

• Establece planes para las actividades futuras y las mejoras a largo plazo. Considera las mejoras en las
instalaciones de mantenimiento, los requisitos de modernización de los equipos de producción y la expansión
de las instalaciones.

Planificación a medio plazo

• Abarca un período de hasta 1 año.

Varios niveles de planificación...

Incluye revisiones importantes, paradas planificadas de la planta, equilibrio de los requisitos de personal,
requisitos de capacitación, estimación de los requisitos de repuestos y adquisición de materiales.

Planificación a corto plazo

• El plan a corto plazo se centra en objetivos de alta prioridad, normalmente en los próximos meses.

• Incluye la planificación que se realiza de forma diaria o semanal. Incluye la planificación de trabajos diarios o
semanales de rutina, como mantenimiento preventivo, inspecciones y reparaciones.

Programación

• Es el proceso mediante el cual los trabajos se combinan con los recursos y se secuencian para que se
ejecuten en un momento determinado.

• La programación se ocupa de la faseación de los trabajos planificados junto con el seguimiento, control e
informe del progreso del trabajo.

Requisito de una programación eficaz

• Órdenes de trabajo escritas que proporcionan los requisitos relacionados con la mano de obra, el material y el
tiempo.

• Información relacionada con la disponibilidad de la mano de obra necesaria.

• Stock de repuestos e información sobre la reposición.

• Información sobre la disponibilidad de herramientas y equipos especiales necesarios para el trabajo de

mantenimiento.

• Acceso a los cronogramas de producción

• Prioridades bien definidas del trabajo de mantenimiento.

• Información relacionada con los trabajos atrasados/transferidos.

Sistema de prioridades de trabajos de mantenimiento

• Se deben establecer prioridades para manejar la combinación de trabajos atrasados y nuevos trabajos
programados.
• La frecuencia y la criticidad de la operación son los factores clave para establecer las prioridades.

• Las prioridades se establecen para garantizar que los trabajos críticos se programen primero.

• Las pautas para establecer prioridades se desarrollan en coordinación con el departamento de producción.

Técnicas de programación

• El objetivo de una técnica de programación es construir un diagrama de tiempo que muestre:

• El inicio y el final de cada trabajo.

• La interdependencia entre Trabajos.

• El trabajo crítico que requiere atención especial y monitoreo eficaz.

• Diferentes técnicas de programación

• Diagrama de Gantt

• CPM (Método de la ruta crítica)

• PERT (Técnica de evaluación y revisión de programas)

Diagrama de Gantt

PERT y CPM

• PERT y CPM son similares. La principal diferencia entre los dos es que cuando los tiempos de finalización de
las actividades del proyecto son inciertos, se utiliza PERT y con la certeza de los tiempos de finalización, se
emplea CPM.
 • Los siguientes pasos están involucrados con PERT y CPM:

I. Dividir un proyecto en trabajos o tareas individuales.

II. Organizar estos trabajos/tareas en una red lógica.

III. Determinar el tiempo de duración de cada trabajo/tarea.

IV. Desarrollar un cronograma.

V. Identificar trabajos/tareas que controlan la finalización del proyecto.

VI. Redistribuir recursos o fondos para mejorar el cronograma.

PERT

• PERT es una herramienta estadística, utilizada en la gestión de proyectos, que fue diseñada para analizar y
representar las tareas involucradas en la finalización de un proyecto determinado.

• El esquema PERT requiere tres estimaciones del tiempo de duración de la actividad utilizando la siguiente
fórmula para calcular el tiempo final:

Donde

• Ta = duración esperada de la actividad

• OT = Tiempo optimista

• PT = Tiempo pesimista

• MT = Tiempo más probable de finalización de una actividad

CPM

• El método de la ruta crítica (CPM) es una herramienta para programar un conjunto de actividades del
proyecto.
• Cuatro símbolos utilizados para construir una red CPM

• Círculo: representa un evento,

• Círculo con divisiones

• Flecha continua: indica una actividad,

• Flecha punteada: denota una actividad ficticia o restricciones

Terminologías

• La holgura es una medida del exceso de tiempo y recursos disponibles para completar una tarea. Es la
cantidad de tiempo que una tarea del proyecto puede retrasarse sin causar un retraso en ninguna tarea posterior
(holgura libre) o en todo el proyecto (holgura total).

Una holgura positiva indicaría que se está por delante del cronograma; una holgura negativa indicaría que se
está por detrás del cronograma; y una holgura cero indicaría que se está a tiempo.

• Ruta crítica: la ruta continua más larga posible que se recorre desde el evento inicial hasta el evento terminal.
Determina el tiempo total del calendario requerido para el proyecto y, por lo tanto, cualquier retraso de tiempo a
lo largo de la ruta crítica retrasará la llegada del evento terminal al menos en la misma cantidad.

• Actividad crítica: una actividad que tiene una holgura total igual a cero.

Una actividad con holgura cero no está necesariamente en la ruta crítica, ya que su ruta puede no ser la más
larga.

• Ruta crítica de choque: acortamiento de la duración de las actividades críticas

Ejemplo

Prepare una red CPM y determine la ruta crítica y su duración.

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Confiabilidad y Mantenibilidad

Confiabilidad

• La confiabilidad se define como la probabilidad de que un activo o un sistema funcione satisfactoriamente

durante un período de tiempo predeterminado, bajo las condiciones de trabajo para las que fue diseñado.

• Se entiende por equipo mecánico confiable a aquel que es básicamente sólido, capaz de cumplir con sus
especificaciones de diseño y brindar un rendimiento sin problemas en un entorno determinado.

Confiabilidad inherente

• Está asociada con la calidad del material y el diseño de la máquina y sus partes.

• Es la medida de la robustez general del sistema o un componente.

• Es el límite máximo de confiabilidad que se puede lograr.

Confiabilidad alcanzable

• Depende de factores externos como el mantenimiento y el funcionamiento del equipo.

Tasa de fallas

• La cantidad de fallas que ocurren en una unidad de tiempo se conoce como tasa de fallas.

• Tasa de fallas (FR) o tiempo medio entre fallas (MTBF) es una medida de confiabilidad.

• La tasa de fallas se denota por λ.

• λ = 1/MTBF

Ciclo de vida del equipo

Ciclo de vida del equipo

Fase 1: período de prueba inicial/período de mortalidad infantil

• Control de calidad deficiente

• Materiales inadecuados
 • Procedimientos de uso incorrectos

• Instalación o configuración incorrecta

• Procesos de fabricación o herramientas deficientes

Fase 2: período de vida útil

• entornos de uso incorrectos

• defectos indetectables

• error humano y abuso,

Fase 3: período de desgaste

• desgaste debido al envejecimiento

• mantenimiento preventivo inadecuado o incorrecto

• componentes de vida útil limitada

• desgaste debido a fricción, desalineaciones, corrosión

Sistemas reparables y no reparables

• En ingeniería de confiabilidad, los sistemas reparables y no reparables se tratan de manera diferente.

• Un elemento no reparable se reemplaza con un elemento nuevo que será tan bueno como el elemento
reemplazado. Con el tiempo, a medida que los elementos se reemplazan por elementos nuevos idénticos, la
tasa de fallas se mantendrá constante.

• En un sistema reparable, el elemento reparado después de una avería no será tan bueno como cuando se
instaló por primera vez (como nuevo nuevamente)

• El desgaste general y los errores en la reparación realizada darán como resultado que la tasa de fallas
aumente con el tiempo.

Probabilidad y confiabilidad
 • La probabilidad de ocurrencia de un evento A es siempre 0 ≤ P(A) ≥ 1,

donde

P(A) es la probabilidad de ocurrencia de A.

• La probabilidad de ocurrencia y no ocurrencia se da por P(A) + P(Ā) = 1

Donde,

P(Ā) es la probabilidad de no ocurrencia de A.

• La probabilidad de una intersección de eventos independientes, Y1, Y2, Y3...

Yn viene dada por:

• La probabilidad de la unión de n eventos independientes viene dada por:

Función de confiabilidad

• Para tiempos de falla del sistema distribuidos exponencialmente, la confiabilidad de un sistema se puede
calcular con la siguiente fórmula:

R(t) = e-λt

R(t) = confiabilidad en el tiempo t

λ = 1/MTBF

y por lo tanto

R(t) = e -t/MTBF Donde:

t = tiempo desde la última falla

MTBF = Tiempo medio entre fallas

Sistema/modelo de confiabilidad
Modelo de confiabilidad en serie:

• En un sistema en serie, la falla de cualquier unidad constituye una falla del sistema.

• La confiabilidad del sistema es el producto de las confiabilidades de las unidades que componen el sistema.

• Colocar unidades en serie aumenta la tasa de fallas y reduce la disponibilidad general del sistema.

• λsistema = λA + λB + λC

• Rsistema = e-λAt * e-λBt * e-λCt

• = e -( λAt + λBt+ λCt)

Modelo de confiabilidad en paralelo:

• En este caso, n unidades que operan simultáneamente forman un sistema en paralelo.

• Al menos una de las unidades debe funcionar normalmente para que el sistema sea exitoso.

• Para unidades independientes, la confiabilidad del sistema en paralelo se da por

Rps(t) =1- ΠΠ (1 – e–λi t ) donde

• Rps = confiabilidad del sistema en paralelo

• i = número total de unidades

• Ri = confiabilidad de la unidad i, para i = 1, 2, 3,...,n.

Sistema/modelo de confiabilidad

Modelo de confiabilidad serie-paralelo:

• En la práctica, existen configuraciones más complejas donde los componentes están dispuestos en serie y en
paralelo.

• Un sistema de este tipo se puede dividir en modelos más pequeños y simples para determinar su confiabilidad
y luego se puede calcular la confiabilidad general.
Redundancia

• La redundancia es la duplicación de componentes críticos o funciones de un sistema con la intención de

aumentar la confiabilidad del sistema, generalmente en forma de respaldo.

• En un sistema que consta de componentes idénticos conectados en paralelo, la confiabilidad general del
sistema siempre es mayor que la confiabilidad de los componentes individuales.

• Tipo de redundancia:

R(t) =1- (1 – e–λt )n • Redundancia activa

Donde R(t) es la confiabilidad de todo el sistema y n es el número de • Redundancia pasiva

componentes idénticos en paralelo.

Calidad y confiabilidad

• La calidad del producto se puede definir como la capacidad de garantizar la satisfacción total del cliente.

• Esto también está asociado con la confiabilidad, lo que significa que un producto de calidad tendrá una
mayor confiabilidad.

• El logro de una alta calidad no solo mejora la confiabilidad del equipo, sino que también aumenta su valor.

Prueba de confiabilidad

• Se realiza para garantizar que el producto brinde servicios durante el período de tiempo especificado sin
problemas indeseables.

• En condiciones específicas de temperatura, estrés y condiciones ambientales, se descubre la tasa de fallas y

el modo de falla del equipo.

Burn-in:

• Este es un método de prueba de confiabilidad donde las condiciones de prueba se hacen más severas que las
condiciones para las que se diseñó realmente el equipo.
 • Esto se hace para acelerar la falla de componentes débiles o defectuosos para que fallen y puedan
identificarse durante la prueba.

Mantenibilidad

• La mantenibilidad se define como la probabilidad de restauración de un dispositivo, equipo o activo averiado

a su eficacia operativa (condición de trabajo aceptable) dentro de un período de tiempo especificado mediante
las operaciones de mantenimiento prescritas.

• La mantenibilidad es un parámetro de diseño destinado a reducir el tiempo de reparación.

• Es la medida de la facilidad de mantenimiento.

• El parámetro para expresar la mantenibilidad es el Tiempo Medio de Reparación (MTTR).

Tiempo Medio de Reparación

Mantenibilidad

• La mantenibilidad también se expresa en términos de costo mínimo de mantenimiento, así como de la

precisión del mantenimiento.

• El objetivo de la mantenibilidad es diseñar el equipo que pueda mantenerse fácilmente en un tiempo mínimo
y a un costo mínimo.

• La mantenibilidad es un objetivo importante del diseño.

• Una buena mantenibilidad puede ahorrar en costos operativos y también puede mejorar la seguridad del
personal.

Factores de mantenibilidad

Los factores que influyen en el grado de mantenibilidad de una máquina son:

• La necesidad de completar el trabajo en un tiempo mínimo con un número mínimo de personal de

mantenimiento.

• La habilidad necesaria para el mantenimiento no debe ser demasiado alta

• El consumo de repuestos debe ser mínimo.

• El requisito de herramientas y equipos especiales debe ser lo menor posible.

• Facilidad de trabajo

Características de diseño de mantenibilidad

• Accesibilidad

• Cubiertas y puertas

• Iluminación

• Diseño modular

• Estandarización

• Intercambiabilidad

• Etiquetado y codificación

• Indicación de fallas

Disponibilidad

• La disponibilidad se define como "una medida porcentual del grado en que la maquinaria y el equipo están en
un estado operativo en el momento en que se necesitan".

• La disponibilidad es un criterio de desempeño para sistemas reparables que tiene en cuenta tanto la
confiabilidad como las propiedades de mantenimiento de un componente o sistema.

Disponibilidad =
Disponibilidad inherente

• La disponibilidad inherente es la disponibilidad en estado estable cuando se considera solo el tiempo de

inactividad correctiva del sistema.

• Se define como el nivel esperado de disponibilidad para la realización del mantenimiento correctivo
únicamente.

• La disponibilidad inherente se determina puramente por el diseño del equipo.

• Supone que las piezas de repuesto y la mano de obra están disponibles al 100 por ciento sin demoras.

• Excluye el tiempo logístico, el tiempo de espera o de inactividad administrativa y el tiempo de inactividad por
mantenimiento preventivo

• Se da por la expresión:

Disponibilidad alcanzable

• La probabilidad de que un elemento funcione satisfactoriamente en un momento dado cuando se utiliza en

condiciones establecidas en un entorno de soporte ideal (es decir, que el personal, las herramientas, los
repuestos, etc. están disponibles instantáneamente).

• Excluye el tiempo logístico y el tiempo de espera o de inactividad administrativa.

• Incluye el tiempo de inactividad por mantenimiento preventivo y correctivo activo.

• La disponibilidad alcanzada se define como el nivel de disponibilidad alcanzado para la realización de

mantenimiento correctivo y preventivo.

• Disponibilidad =

M es el Tiempo Medio de Inactividad por Mantenimiento

MTBM es el tiempo medio entre mantenimientos
Disponibilidad Operativa

• La disponibilidad operativa es una medida de la disponibilidad promedio durante un período de tiempo e

incluye todas las fuentes de tiempo de inactividad experimentadas cuando se utiliza en un entorno operativo y
de soporte real o realista

• Incluye tiempo logístico, tiempo de preparación y tiempo de inactividad de espera o administrativo, y tanto el
tiempo de inactividad por mantenimiento preventivo como correctivo.
 • La disponibilidad operativa es la disponibilidad que el cliente realmente experimenta.

Disponibilidad operativa

Disponibilidad operativa = Donde,

• OT es el tiempo operativo

• IT es el tiempo de inactividad

• AD son los retrasos administrativos

• RT es el tiempo de reparación

• Refleja los niveles de recursos de mantenimiento de la planta y la eficacia organizativa.

• La disponibilidad operativa es el resultado final del rendimiento.

Necesidad de mantenimiento de la base de disponibilidad

• Es fundamental conocer la disponibilidad alcanzable.

• De lo contrario, no es posible determinar lo que es razonable y posible para la disponibilidad operativa y, por lo
tanto, la producción de la planta.

• Si no se conoce la AA, la gestión de operaciones de fabricación puede intentar, sin saberlo, lograr un
rendimiento que supere lo posible.

• El resultado es el gasto excesivo y la sobrecarga de los recursos de mantenimiento.

Gracias...