Proceso de gestión de inventarios
La gestión de inventarios es un seguimiento profundo de los artículos o materiales que
se almacenan a través de ciertas actividades que logran proporcionar un amplio
conocimiento en la administración adecuada del registro, compra y salida del inventario
dentro de una empresa.
El seguimiento del inventario va desde los fabricantes hasta la logística para los
almacenes y luego desde las instalaciones hasta el punto de la venta. El principal
objetivo de la gestión de inventario es tener el producto específico, organizado y en el
momento oportuno. Es por esto que se debe tener una visibilidad del inventario, así se
podrá saber cuándo se debe hacer los pedidos, cuánto se debe pedir y dónde almacenar
las existencias.
Importancia
Para llevar orden dentro del almacén y para que el desarrollo de la actividad sea el
correcto. Así, la empresa tendrá un control de los bienes con los cuales se pretende
satisfacer la demanda del producto. El proceso de gestión es necesario monitorearlo
periódicamente con la finalidad de aprovechar los recursos.
Al no llevar adecuadamente la gestión, la empresa podría asumir pérdidas como
consecuencia de una deficiente organización. Razón por la cual, dentro de la gestión de
inventarios, es necesario tener un sistema de control que ayude a revisar los recursos e
implementar técnicas que permitan evaluar correctamente las mercancías.
Beneficios
Realizar el proceso de gestión de inventarios de forma correcta puede:
Controlar las entradas, salidas y ubicación de las mercancías.
Utilizar economías de escala.
Proyectar las ventas.
Reducir los costos derivados de la provisión.
Brindar un mayor control del negocio.
Mejorar el flujo de efectivo de la empresa para que sea rentable.
Detectar mercancías estancadas.
Minimizar los niveles de materias primas, el trabajo en progreso y los productos
terminados.
Proceso para la generación de un Inventario
Al momento de gestionar ciertos inventarios es importante seguir unos pasos para que
este proceso se lleve correctamente:
Identificar los productos que se van a registrar en el inventario: Se deben
identificar todos los productos que la empresa va a llevar en el inventario y
cuáles no entrarían en el inventario.
Definir los sitios para realizar los inventarios: Cuando ya se han definido
cuáles son los productos o materiales que se van a registrar en inventario, se
deberá controlar los lugares en lo que los mismos van a estar presentes.
Generar un equipo de trabajo: A la hora de gestionar un almacén es
fundamental contar con un equipo capacitado para realizar la actividad
requerida.
Análisis y registro: Una vez que se han realizado los pasos anteriores, ya nos
encontraríamos en condiciones necesarias para llevar a cabo el inventario. Para
ello, será necesario establecer un día hora para su correcta realización.
Dentro de la gestión contable hay varios métodos para saber cuál será el coste final de
salida de las existencias que estaban dentro del inventario:
FIFO: (First in First out) La primera existencia en entrar, la primera en salir. Lo que
corresponde a que las existencias se valoran a su salida, al precio de coste de la primera
existencia en el almacén, es decir, la existencia se valorará al precio de coste más
antiguo.
LIFO: (Last in First out) La última existencia en entrar, la primera en salir. Estas
existencias se valorarán al precio de coste más actual, al de la última existencia que
entró en el inventario.
PMP: Precio medio ponderado. Esta significa que el precio de coste es la media
ponderada de los distintos precios de entrada.
Sistemas de gestión de inventarios.
Un gestor de inventarios puede simplificar el proceso de pedido, almacenamiento y uso
del inventario al automatizar la producción de toda la línea, la gestión empresarial, la
previsión de la demanda y la contabilidad. Los sistemas de gestión de inventarios más
sofisticados pueden rastrear la ubicación del artículo, e incluso predecir el momento
óptimo para reordenar los suministros, basándose en una variedad de datos, como por
ejemplo las ventas pasadas.
Existen sistemas de inventario para pequeñas empresas que se pueden ejecutar en una
sola PC, así como paquetes de software más grandes que se ejecutan en computadoras
en las instalaciones o en la nube, y módulos de gestión de inventarios para sistemas de
planificación de recursos empresariales (ERP).
¿Qué es CEDIS? y sus tipos.
En la compleja red de la cadena de suministro, los centros de distribución ocupan un
lugar central. Son los nodos vitales que conectan la producción con el consumidor final,
asegurando que los productos lleguen de manera eficiente y oportuna a su destino. En
este artículo, exploraremos qué es un centro de distribución, sus funciones, tipos,
ejemplos destacados, así como los desafíos y beneficios que enfrentan en la actualidad.
Un centro de distribución logística es una instalación estratégicamente ubicada que se
encarga de recibir, almacenar y distribuir productos dentro de la cadena de suministro.
Funciona como un punto de conexión entre los fabricantes y los consumidores,
facilitando el movimiento fluido de mercancías a lo largo de toda la red logística.
Características de un centro de distribución
Los centros de distribución, también llamados centros logísticos CD o CEDIS,
desempeñan un papel fundamental en la cadena de suministro. Estos garantizan una
gestión eficiente del inventario, la consolidación de productos y la rápida respuesta a las
demandas del mercado. Son esenciales para mantener altos niveles de servicio al cliente
y optimizar los costes operativos. Se caracterizan por:
Ubicación estratégica: Los centros de distribución suelen estar ubicados en
lugares estratégicos, cercanos a importantes vías de transporte como carreteras,
puertos o aeropuertos, para facilitar la distribución eficiente de productos.
Gran capacidad de almacenamiento: Estos centros están diseñados para
almacenar grandes volúmenes de productos de manera organizada y segura. Para
lo cual utilizan sistemas de estanterías y tecnologías de almacenamiento vertical
para maximizar el espacio disponible.
Flexibilidad operativa: Los centros de distribución deben ser flexibles para
adaptarse a las fluctuaciones en la demanda y los cambios en la cadena de
suministro, pudiendo manejar tanto grandes volúmenes de productos como
pequeñas cantidades de manera eficiente.
Tecnología avanzada: La tecnología juega un papel fundamental en la
operación de los centros de distribución, aunque no todos cuenten con la más
avanzada. Contando con sistemas de gestión de almacenes (WMS),
automatización de procesos, robótica y sistemas de seguimiento y monitoreo en
tiempo real para optimizar las operaciones.
Equipo especializado: Los centros de distribución están equipados con una
variedad de equipos especializados para la manipulación de materiales, como
montacargas, transportadores y sistemas de transporte automatizados.
Personal capacitado: El equipo humano en un centro de distribución es una
pieza clave. Está compuesto por personal capacitado en diversas áreas, como
recepción de mercancías, almacenamiento, preparación de pedidos, control de
calidad, manejo de equipos de manipulación de materiales y gestión de
inventario.
Seguridad y cumplimiento normativo: Estos centros deben cumplir con
estrictas normas de seguridad y cumplimiento normativo. Con el objetivos de
garantizar la integridad de los productos, la seguridad de los trabajadores y el
cumplimiento de las regulaciones locales e internacionales.
Funciones de un centro de distribución
Un centro de distribución logística lleva a cabo numerosas tareas que son esenciales
para garantizar el flujo eficiente de productos en la cadena de suministro. En primer
lugar, se encarga del almacenamiento de mercancías, desde su recepción hasta su
ubicación estratégica dentro del almacén, asegurando condiciones óptimas para cada
producto. Además, realiza una gestión exhaustiva del inventario, manteniendo un
control preciso de los niveles de stock para evitar excesos y asegurar la disponibilidad
adecuada para satisfacer la demanda del mercado.
Otro aspecto clave es el procesamiento de pedidos, donde se lleva a cabo la selección de
productos, su empaquetado adecuado y la preparación para su envío. Todo ello con el
objetivo de cumplir con los plazos de entrega establecidos y garantizar la satisfacción
del cliente.
Tipos de centros de distribución logística
Según sus funciones o el tipo de operaciones que realicen, podemos encontrar diversas
categorías de centros de distribución logística. Estos suelen localizarse tanto en áreas
industriales como en las periferias urbanas. Algunos de los más conocidos son:
Centros Integrados de Mercancías (CIM): Integran múltiples actividades
logísticas (almacenaje, transporte, distribución). Optimizan procesos para
reducir costos y tiempos.
Zonas de Actividad Logística (ZAL): Áreas especializadas con infraestructura
para empresas logísticas. Ubicadas cerca de puertos, aeropuertos o fronteras.
Hubs Logísticos: Nodos centrales para redistribuir mercancías a redes
regionales o globales. Conectan transporte aéreo, marítimo y terrestre.
Plataformas Logísticas: Espacios para operaciones de almacenamiento y
distribución. Pueden ser multipropósito o especializadas (ej: perecederos).
Centros de Consolidación: Agrupar cargas pequeñas en una sola unidad (ej:
contenedores). Reduce costos de transporte al optimizar volúmenes.
Centros de Cross-Docking: Transferir mercancías directamente de vehículos
entrantes a salientes, sin almacenamiento. Ideal para productos perecederos o
demanda urgente.
Centros de Distribución Minorista: Abastecer tiendas físicas o e-commerce con
productos listos para venta. Inventario dinámico, alto giro de stock (ej:
supermercados).
Centros de Distribución Mayorista: Distribuir grandes volúmenes a
intermediarios (ej: distribuidores regionales). Almacenan productos a granel y
manejan pedidos de gran tamaño.
