UNIVERSIDAD TECNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INDUSTRIA Y PRODUCCION
INGENIERIA INDUSTRIAL
DISEÑO Y DISTRIBUCION DE PLANTA
Docente:
Ing. Danny Rivas Sierra
Estudiantes:
Robinson Bermello Bermello
Jossue Calderón Morales
Manuel Moreira Mera
Jenifer Solorzano González
Melany Vera Patiño
Tarea:
Aplicación del Método SLP en el Diseño de Plantas Industriales
PPA 2024 – 2025
FORTI X
Tema
Aplicación del Método SLP en el Diseño de Plantas Industriales
Introducción
Objetivo
Aplicar el Método SLP (Systematic Layout Planning) para diseñar y optimizar la
distribución física de una planta industrial, considerando la eficiencia en el flujo
de trabajo y la seguridad operativa.
Fundamento Teórico
El método SLP (Systematic Layout Planning) o Planificación Sistemática del Diseño de
la Distribución en español, es una metodología utilizada en el diseño de plantas
industriales para optimizar la distribución física de los diferentes elementos y áreas
dentro de una instalación.
El objetivo principal del método SLP es mejorar la eficiencia, productividad y seguridad
en el flujo de trabajo. El método SLP se basa en una serie de pasos sistemáticos que
guían el proceso de diseño de la distribución de la planta.
Estos pasos incluyen:
Recopilación de datos: En esta etapa se recopila información sobre el proceso de
producción, los requerimientos de espacio, el flujo de materiales, los equipos y las
necesidades operativas. Esto puede incluir análisis de datos históricos, observaciones
en el sitio y entrevistas con el personal relevante.
Análisis de los flujos de materiales y operaciones: Se analiza en detalle cómo se mueven
los materiales y cómo se realizan las operaciones dentro de la planta. Se identifican los
cuellos de botella, los tiempos de espera, los movimientos innecesarios y las
oportunidades de mejora.
Generación de alternativas de diseño: Se generan diferentes alternativas de distribución
física de la planta, teniendo en cuenta las restricciones espaciales y operativas. Se
utilizan técnicas gráficas, como el dibujo a escala o software de diseño asistido por
computadora, para visualizar las diferentes opciones.
Evaluación y selección de la mejor opción: Se evalúan las alternativas de diseño en
función de criterios específicos, como el flujo de trabajo, la utilización del espacio, la
accesibilidad, la seguridad y la ergonomía. Se selecciona la opción que cumple mejor
con los criterios establecidos.
Implementación del diseño: Una vez seleccionada la opción de diseño, se procede a
implementarla en la planta. Esto puede incluir la reubicación de maquinaria, la creación
de nuevas áreas de trabajo, la instalación de equipos adicionales y la modificación de
las rutas de flujo de materiales.
Seguimiento y ajustes: Después de implementar el diseño, se realiza un seguimiento
continuo para evaluar su efectividad y realizar ajustes si es necesario. Esto permite
realizar mejoras adicionales y optimizar aún más la distribución de la planta.
El método SLP es ampliamente utilizado en diferentes industrias, como la manufactura,
la logística y los servicios, para mejorar la eficiencia y productividad en el diseño de
plantas. Al seguir este enfoque sistemático, se logra una distribución física más eficiente
que optimiza el flujo de trabajo, reduce los costos operativos y mejora la calidad y
seguridad en el entorno de trabajo.
Desarrollo
Áreas de Producción
Área de Trituración de Materias Primas
• Función: Trituración de la caliza y arcilla.
• Superficie estimada: 500 m²
• Justificación: Este proceso requiere maquinaria pesada (trituradoras) y espacio
para manejar grandes volúmenes de materias primas.
Área de Molienda de Crudo
• Función: Molienda de la mezcla de caliza y arcilla hasta obtener un polvo fino.
• Superficie estimada: 600 m²
• Justificación: Involucra grandes molinos y sistemas de transporte interno de
materiales triturados.
Área de Homogeneización
• Función: Mezcla y homogenización del material molido.
• Superficie estimada: 400 m²
• Justificación: Se necesitan silos y sistemas de mezcla para asegurar la
uniformidad de los componentes.
Área de Precalcinación y Clinkerización
• Función: Proceso de calcinación y formación del Clinker.
• Superficie estimada: 1,200 m²
• Justificación: Esta área incluye el horno rotatorio y los sistemas de transporte de
materiales, además de requerir espacio para manejo de altas temperaturas.
Área de Enfriamiento del Clinker
• Función: Enfriamiento rápido del Clinker.
• Superficie estimada: 500 m²
• Justificación: Se necesita espacio para los enfriadores de parrilla y el transporte
del Clinker.
Área de Molienda de Cemento
• Función: Molienda del Clinker junto con el yeso para obtener cemento.
• Superficie estimada: 800 m²
• Justificación: Involucra grandes molinos y equipos para procesar el Clinker
enfriado.
Área de Almacenamiento de Cemento
• Función: Almacenamiento de cemento en silos.
• Superficie estimada: 1,000 m²
• Justificación: Se requieren silos grandes para almacenar la producción diaria
antes del empaque.
Área de Empaque y Despacho
• Función: Empaque de cemento en sacos de 50 kg y despacho.
• Superficie estimada: 700 m²
• Justificación: Espacio para el equipo de empaque y preparación de los productos
para la distribución.
Áreas de Servicios y Soporte
• Área de Almacenamiento de Materias Primas
• Función: Almacenamiento de caliza, arcilla y otros materiales antes de su
procesamiento.
• Superficie estimada: 1,200 m²
• Justificación: Se necesita suficiente espacio para almacenar grandes cantidades
de materias primas.
Área de Mantenimiento
• Función: Talleres para el mantenimiento de equipos y maquinaria.
• Superficie estimada: 300 m²
• Justificación: Debe incluir talleres equipados para reparaciones rápidas y
mantenimientos preventivos.
Área de Oficinas y Administración
• Función: Oficinas para personal administrativo y técnico.
• Superficie estimada: 250 m²
• Justificación: Espacio para el personal de gestión.
Área de Control de Calidad
• Función: Laboratorios para pruebas y control de calidad del cemento.
• Superficie estimada: 150 m²
• Justificación: Espacio para laboratorios de análisis de calidad del producto final.
Áreas de Circulación y Seguridad
• Función: Pasillos, áreas de carga/descarga y zonas de seguridad.
• Superficie estimada: 600 m²
• Justificación: Espacio para garantizar una circulación eficiente y áreas
designadas para emergencias y seguridad.
Áreas para el Personal de Trabajo
Área de Comedor y Descanso
• Función: Espacio destinado para que los trabajadores puedan comer y
descansar durante sus turnos.
• Superficie estimada: 200 m²
• Justificación: Se requiere un comedor amplio con mesas y sillas, junto con una
zona de descanso para el personal, ideal para aproximadamente 30-50
trabajadores por turno.
Baños y Vestuarios
• Función: Baños, duchas y vestuarios para que el personal pueda cambiarse y
asearse antes y después de su jornada de trabajo.
• Superficie estimada: 150 m²
• Justificación: Espacio suficiente para baños separados por género, con duchas
y taquillas, garantizando las normas de higiene y comodidad para los
trabajadores.
Áreas de Aseo y Servicios
• Función: Zonas para el mantenimiento de la limpieza de las instalaciones y
almacenamiento de productos de limpieza.
• Superficie estimada: 50 m²
• Justificación: Es necesario contar con un espacio donde almacenar materiales y
equipos de limpieza, así como para que el personal de aseo pueda operar de
manera eficiente.
Tabla relacional
Trituración
A
2 I
Molienda de crudo
A 2 I
2 A 2
U
Homogenización
A 2 I 6 A
2 I 2 A 5 U
Precalcinación
A 2 A 5 U 6 U
2 5 6 6
I U U U
Molienda de Clinker
U 5 A 6 U 6 6
U U
6 2 6 6 6
A U U U U
Almac. Materias Primas
2 6 6 6 6
U A U U I A
6 2 A 6 6 2 5
U U I A A
Enfriamiento de Clinker
A 6 U 2 A 6 U 2 A 5 A 5 X
2 6 2 6 5 A 5 X 1 X
A U A I
Molienda de Cemento
A 2 I 6 U 2 I 5 I 5 X 1 X 4 X
2 2 6 I 5 5 X 4 U 4 X 6 X
A U I
Almac. Cemento
A 2 A 6 5 5 1 4 1 4
I A X X U X
2 I 2 5 5 X 4 U 4 X 5 U 4
I I
Empaque
U 2 I 5 5 4 4 6 5
I X X X X
6 5 5 X 4 X 1 X 1 X 4
I I
Control de Calidad
I 5 I 5 4 1 1 1
X X X U
5 I 5 X 4 X 1 X 6 U 5
Mantenimiento
I 5 U 4 X 1 X 6 U 5
5 U 4 U 1 U 1 U 5
Circulación y Seguridad
U 4 U 4 U 5 U 5
4 U 4 U 5 I 5
Comedor
A 4 U 5 U 5
5 I 5 U 5
Baños/Vestuarios
I 5 I 5
5 I 5
Aseo y Servicios
I 5
Oficinas y 5
Administración
MOTIVOS NOMENCLATURA SIMBOLO
1.- Polución en la zona A: Importante
2.- Controlar el desarrollo del proceso I: Medianamente importante
3.- Baja eficiencia en la cadena de producción U: Sin Importancia
4.- Condiciones laborales poco apropiadas
X: No deseable
5.- Problemas de acceso y coexistencia
6.- Diferente fase de producción
Diagrama relacional
Diagrama relacional teniendo en cuenta la secuencia del proceso
Layout
Conclusiones
El proyecto Fortix ha demostrado que la aplicación del Método SLP en el diseño de la
planta cementera permite maximizar la eficiencia en el uso del espacio. Mediante la
evaluación sistemática de flujos de materiales, se logró reducir movimientos
innecesarios y optimizar los procesos operativos. La disposición adecuada de las áreas
clave, como trituración, molienda y almacenamiento, ha permitido minimizar el tiempo
de desplazamiento de los materiales y mejorar la productividad general. Además, se
garantiza la seguridad y ergonomía para los trabajadores, logrando una planta más
funcional y segura.
El diseño de la planta Fortix basado en el Método SLP ha resultado en una mejora
significativa de la productividad al optimizar el flujo de trabajo y minimizar los cuellos de
botella. Las áreas de producción, mantenimiento y control de calidad han sido
dispuestas estratégicamente, reduciendo los tiempos de espera entre procesos.
Además, la implementación de rutas eficientes de circulación ha permitido una mejor
coordinación entre las diferentes etapas de producción, lo que ha reducido los costos
operativos y aumentado la capacidad de producción diaria sin comprometer la calidad
del cemento.
El proyecto Fortix ha priorizado la seguridad y la ergonomía en la distribución física de
la planta. La implementación de áreas de descanso, baños y vestuarios asegura el
bienestar de los trabajadores, mientras que los espacios de circulación están diseñados
para evitar accidentes y facilitar el flujo de materiales. Asimismo, las áreas designadas
para emergencias y seguridad cumplen con normativas internacionales, lo que minimiza
riesgos y garantiza un ambiente de trabajo seguro. Esto, sumado a la eficiencia
operativa, crea una planta cementera integralmente optimizada tanto en términos
productivos como humanos.
Bibliografía
Alcaraz, Rodríguez, R. (2020). El emprendedor de éxito. (6th ed.). México:
McGraw-. Hill/Interamericana Editores, S.A. de C.V
