La soldadura es un proceso de fijación en el cual se realiza la unión de

dos o más piezas de un material

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo,
se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar
(el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la
que se le denomina cordón.

A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí

misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con
la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en
inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo
punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre
ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de
energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La
energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente
proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero

puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre,
bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin
embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta, para ello, es
necesario una correcta protección para el soldador y su entorno.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era

la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar
metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y
la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse
tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después,
la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la
soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras
que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron
la demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura,
incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por
arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como
procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura
GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con
la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de
electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa
avanzando. La misma es cada vez más corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos
métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las
propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos

propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas,
medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión
satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y
doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW,
etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que
hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Historia

El Pilar de hierro de Delhi

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los

primeros ejemplos e soldadura desde la edad de bronce y la edad de
hierro en Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la
construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del
año 310 y pesando 5,4 toneladas métricas. [1] La Edad Media trajo
avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban
repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye
descripciones de la operación de forjado. Los artesanos
del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria
continuó desarrollándose durante los siglos siguientes. [2] Sin embargo, la
soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, sir Humphry
Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por
arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el
ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los
años 1800. Incluso la soldadura por arco de carbón, que usaba un
electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P.
Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña,
que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente
alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por
otra década.[3]

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las

décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en
manos de Elihu Thomson en 1885, quien produjo otros avances durante
los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y
alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas.
El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en
la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue
desarrollado un soplete conveniente.[4] Al principio, la soldadura de gas
fue uno de los más populares métodos de soldadura debido a su
portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo XX, bajó en las preferencias para las aplicaciones
industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en
la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal
para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas. [5]

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los

procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando
determinar cuáles de los variados nuevos procesos de soldadura serían
los mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco,
incluso construyendo, mediante este procedimiento, una nave,
el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran
más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la
soldadura de arco cuando dicho proceso les permitió reparar
rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue
aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos
fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho
proceso.[6]

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la

tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura
automática en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado
continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema importante,
mientras que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra
los efectos del oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la
fragilidad eran los problemas básicos derivados de este intercambio, y
las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno,
del argón, y del helio como gases protectores de la soldadura. [7] Durante
la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de
metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente
con desarrollos en la soldadura automática, la soldadura bajo corriente
alterna, y los fundentes, alimentaron una importante extensión de la
soldadura de arco durante los años 1930 y durante la Segunda Guerra
Mundial.[8]

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto
llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción.
La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa
siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo,
la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con
gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero
requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metálico
blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más
popular proceso de soldadura de arco metálico (enlace roto disponible
en Internet Archive; véase el historial, la primera versión y la última).. En
1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en
el que el electrodo de alambre auto blindado Archivado el 22 de abril de
2021 en Wayback Machine. podía ser usado con un equipo automático,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ese
mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura
por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.[9]

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el

importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo
posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor
concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por
rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad. Sin
embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido
al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones. [10]

Sistemas de soldadura

Un operario realiza tareas de soldadura

en una fábrica de puertas automáticas industriales

Soldadura de estado sólido

Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos

métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los
materiales que son juntados. Uno de los más populares, la soldadura
ultrasónica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de
metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta
presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la
soldadura por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración
proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este proceso no
implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se
forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo
presión. Cuando se están soldando plásticos, los materiales deben tener
similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas
verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer
conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común
proceso de soldadura de polímeros.

Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales

empujándolos juntos bajo una presión extremadamente alta. La energía
del impacto plastifica los materiales, formando una soldadura, aunque
solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es
usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como
la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas
compuestas. Otros procesos de soldadura de estado sólido incluyen
la soldadura de coextrusión, la soldadura en frío, la soldadura por
difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-
agitación en inglés Friction Stir Welding), la soldadura por alta
frecuencia, la soldadura por presión caliente, la soldadura por inducción,
y la soldadura de rodillo.[11]

Soldadura blanda y fuerte

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no

se produce la fusión de los metales base, sino únicamente del metal de
aportación. Siendo el primer proceso de soldadura utilizado por el
hombre, ya en la antigua Sumeria.

Temperat
Soldadura
ura

Soldadura blanda < 450 °C

Soldadura fuerte > 450 °C

Soldadura fuerte a altas

> 900 °C
temperaturas

Soldadura por arco

Artículo principal: Soldadura por arco

Duración: 37 segundos.0:37Proceso de soldadura por arco (MIG)

Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en

común el uso de una fuente de alimentación eléctrica. Esta se usa para
generar un arco voltaico entre un electrodo y el material base, que
derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto
corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos
consumibles o no consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por
un material llamado revestimiento. A veces, la zona de la soldadura es
protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

Fuentes de energía

Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la

soldadura de arco, pueden ser usadas diferentes fuentes de
alimentación. La clasificación más común de dichas fuentes consiste en
separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En la
soldadura de arco, la longitud del arco está directamente relacionada
con el voltaje, y la cantidad de calor generado está relacionada con la
intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente
constante son usadas con más frecuencia para los procesos manuales
de soldadura tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de
tungsteno y la soldadura de arco metálico blindado, porque ellas
mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto
es importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener
el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del
arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentación de
voltaje constante mantienen este y varían la corriente. Como resultado,
son usadas más a menudo para los procesos de soldadura
automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas,
soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco
sumergido. En estos procesos, la longitud del arco es mantenida
constante, puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre
electrodo y material base es rápidamente rectificado por un cambio
grande en la corriente. Si el alambre y el material base se acercan
demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que, a su vez, causa
un aumento del calor y este hace que la extremidad del alambre se
funda, haciéndolo, así, volver a su distancia de separación original. [12]

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un

papel importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la
soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de arco metálico con
gas generalmente usan corriente directa (continua), por lo que el
electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de
cómo se realicen las conexiones de los electrodos. En la soldadura, en
caso de cargar el electrodo positivamente generará mayor de calor en el
mismo, y como resultado, la soldadura resulta más superficial (al no
fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado
negativamente, el metal base estará más caliente, incrementando la
penetración del aporte y la velocidad de la soldadura. [13] Los procesos de
electrodo no consumible, tales como la soldadura de arco de gas y
electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa,
así como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo
negativamente cargado, también provoca soldaduras más profundas. [14]
En caso de utilizar corriente alterna, al invertirse constante y
rápidamente la polaridad eléctrica, se consiguen soldaduras de
penetración intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el
arco se anule a cada inversión de polaridad, se ha superado con la
invención de unidades de energía especiales que producen un patrón
cuadrado de onda, en vez del patrón normal de onda sinusoidal,
generando pasos por cero muy rápidos que minimizan los efectos del
problema de la desaparición del arco voltaico. [15]

Distintos sistemas de soldadura

Soldadura por arco de metal blindado

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura

manual con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding),
que también es conocida como soldadura manual de arco metálico
(MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear
un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que
es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la
soldadura contra la oxidación y la contaminación, por medio de la
producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en
sí mismo del electrodo actúa como material de relleno, haciendo
innecesario un material de relleno adicional.

El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente

barato, haciéndolo adecuado para trabajos domésticos y para trabajos
de campo.[16] Un operador puede hacerse razonablemente competente
con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la
maestría con la experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos,
puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con
frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada
después de soldar.[17] Además, el proceso es generalmente limitado a
materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han
hecho posible la soldadura del hierro
fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.

La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding),
también conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas
en inglés MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso
semiautomático o automático que usa una alimentación continua de
alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para
proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la
habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con
entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es inyectado de forma
continua, las velocidades de soldado son mayores para la GMAW que
para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a
los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil
hacer las soldaduras en posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo
alto, como sería soldando por debajo de una estructura).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y

costoso que el requerido para la SMAW, y exige un procedimiento más
complejo de preparación. Por lo tanto, la GMAW es menos portable y
versátil, y, debido al uso de un gas de blindaje separado, no es
particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, la
velocidad media más alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea más
adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede ser
aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no
ferrosos.[18]

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo

fundente (FCAW), usa un equipo similar pero utiliza un alambre que
consiste en un electrodo de acero relleno de un material en polvo. Este
alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y
puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad
más alta de soldadura y mayor penetración del metal. [19]

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno

y gas inerte (TIG) (también a veces designada erróneamente
como soldadura heliarc), es un proceso manual de soldadura que usa un
electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-
inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para soldar
materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y una
soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del
operador y solamente da velocidades de trabajo relativamente bajas.

La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque
es aplicada más a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales
livianos. Se usa en los casos en que son extremadamente importantes
las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros
de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.[20] Un proceso relacionado,
la soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de tungsteno
pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es más
concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal más
crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado
en una gama más amplia de materiales gruesos que en el caso de la
GTAW, y además, es mucho más rápido que esta. Se aplica a los mismos
materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura
automatizada del acero inoxidable es una aplicación reseñable de este
sistema. Una variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente
sistema para el corte de acero.[21]

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de

alta productividad en el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto
aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes de la
atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la
soldadura, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con el uso de
una alimentación de alambre continua, la velocidad de deposición de la
soldadura es alta. Las condiciones de trabajo mejoran mucho en
comparación con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que el
fluido oculta el arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este sistema
es usado comúnmente en la industria, especialmente para productos
grandes y en la fabricación de recipientes de presión soldados. [22] Otros
procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrógeno
atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de
electroescoria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de
perno.

Soldadura a gas

Soldadura a gas de una armadura de acero

usando el proceso de oxiacetileno
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica,
también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-
combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de
soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar
tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión
del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de
soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de
la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y
distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de
oxicombustible, es usado para cortar los metales. [5] Otros métodos de la
soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y oxígeno, soldadura
de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares,
generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión
de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en
la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las
temperaturas son mucho más bajas.

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor al atravesar

la corriente eléctrica dos o más superficies de metal. Se forman
pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida
que la elevada corriente (1000 a 100 000 A) traspasa el metal. En
general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y
causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y
el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por

resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta
3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para
sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a través de
ellas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía,
una limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de
producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de
relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con
otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente
para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de
automóviles. Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos
soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado,
llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos

electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de
metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con
forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de
trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado,
este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora
sus usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia
incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y
la soldadura de volcado.[23]

Soldadura por rayo de energía

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por

rayo láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos
relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente populares en
aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy similares,
diferenciándose más notablemente en su fuente de energía, La
soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado,
mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y
usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de
energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y
minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son
extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos
altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos
costos de equipo (aunque estos están disminuyendo) y una
susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen
la soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de
rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de
soldadura.[24]
Geometría

Tipos comunes de juntas de soldadura

(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparación solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T

Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas

maneras diferentes. Los cinco tipos básicos de juntas de soldadura son
la junta de extremo, la junta de regazo, la junta de esquina, la junta de
borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por ejemplo la
preparación de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de
material cada una que afilándose a un solo punto central en la mitad de
su altura. La preparación de juntas solo-U y doble-U son también
bastante comunes —en lugar de tener bordes rectos como la
preparación de juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la
forma de una U. Las juntas de regazo también son comúnmente más
que dos piezas gruesas —dependiendo del proceso usado y del grosor
del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una
geometría de junta de regazo.[25]

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi

exclusivamente diseños de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura
de punto de resistencia, la soldadura de rayo láser, y la soldadura de
rayo de electrones son realizadas más frecuentemente con juntas de
regazo. Sin embargo, algunos métodos de soldadura, como la soldadura
por arco de metal blindado, son extremadamente versátiles y pueden
soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos
procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las
que se permite enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es
realizada encima de la primera. Esto permite, por ejemplo, la soldadura
de secciones gruesas dispuestas en una preparación de junta solo-V. [26]

La sección cruzada de una junta de

extremo soldado, con el gris más oscuro representando la zona de la
soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el calor ZAT, y el
gris más claro el material base

Después de soldar, un número de distintas regiones pueden ser

identificadas en el área de la soldadura. La soldadura en sí misma es
llamada la zona de fusión —más específicamente, esta es donde el
metal de relleno fue puesto durante el proceso de la soldadura. Las
propiedades de la zona de fusión dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada
por la zona afectada de calor, el área que tuvo su microestructura y
propiedades alteradas por la soldadura. Estas propiedades dependen del
comportamiento del material base cuando está sujeto al calor. El metal
en esta área es con frecuencia más débil que el material base y la zona
de fusión, y es también donde son encontradas las tensiones residuales.
[27]

Calidad

Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una

soldadura es su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella.
Muchos factores distintos influyen en esto, incluyendo el método de
soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada de calor, el
material base, el material de relleno, el material fundente, el diseño del
empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la
calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no
destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las
soldaduras están libres de defectos, tienen niveles aceptables de
tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de
zona afectada por el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de
soldadura para guiar a los soldadores en técnicas apropiadas de
soldadura y en cómo juzgar la calidad estas.

Zona afectada térmicamente

 El área azul resulta de la oxidación en una
temperatura correspondiente a 316 °C. Esto es una manera precisa de
identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona
afectada térmicamente (ZAT). La ZAT es el área estrecha que
inmediatamente rodea el metal base soldado.

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la

soldadura. Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor
del proceso de soldadura usado, la zona afectada térmicamente (ZAT)
puede variar en tamaño y fortaleza. La difusividad térmica del material
base es muy importante; si la difusividad es alta, la velocidad de
enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento
y a una ZAT más grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso
de soldadura también desempeña un papel importante, pues los
procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una entrada de calor
no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada. Los procesos
como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente
concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequeña. La
soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos
individuales variando algo en entrada de calor. [28][29] Para calcular el calor
para los procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la
siguiente fórmula:

Símbo Nombre Unida

lo d

Q Entrada de calor kJ/mm

V Voltaje V

I Corriente A

Velocidad de la mm/
S
soldadura min

Rendimient
Soldadura
o[30]

Arco de metal
0.75
revestido

Arco de metal con

0.90
gas

0.90 Arco sumergido

Arco de tungsteno de
0.80
gas

Distorsión y agrietamiento

Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del

empalme son necesariamente propensos a la contracción a medida que
el metal calentado se enfría. A su vez, la contracción puede introducir
tensiones residuales y tanto distorsión longitudinal como rotatoria. La
distorsión puede plantear un problema importante, puesto que el
producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que
la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada. [31] Otros
métodos de limitar la distorsión, como afianzar en el lugar las piezas de
trabajo con abrazaderas, causa la acumulación de la tensión residual en
la zona afectada térmicamente del material base. Estas tensiones
pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla
catastrófica por agrietamiento frío, como en el caso de varias de las
naves Liberty. El agrietamiento en frío está limitado a los aceros, y está
asociado a la formación del martensita mientras que la soldadura se
enfría. El agrietamiento ocurre en la zona afectada térmicamente del
material base. Para reducir la cantidad de distorsión y estrés residual, la
cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de
soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino
algo en segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en
caliente o agrietamiento de solidificación, puede ocurrir en todos los
metales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura. Para disminuir la
probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso
de material restringido, y debe ser usado un material de relleno
apropiado.[32]

Soldabilidad

La calidad de una soldadura también depende de la combinación de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No
todos los metales son adecuados para la soldadura, y no todos los
metales de relleno trabajan bien con materiales base aceptables. Hay
que tener en cuenta el 60% del espesor base menor de las placas a unir
para uso de uno de los catetos de la soldadura.

Aceros

La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad

conocida como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de
formar la martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La
templabildad del acero depende de su composición química, con
mayores cantidades de carbono y de otros elementos
de aleación resultando en mayor templabildad y por lo tanto una
soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones compuestas de
muchos materiales distintos, se usa una medida conocida como
el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades
relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a
un acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos
como el cromo y el vanadio, mientras que no es tan grande como la
del carbono, es por ejemplo más significativa que la del cobre y
el níquel. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleación decrece.[33] La desventaja de usar simple
carbono y los aceros de baja aleación es su menor resistencia - hay una
compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad.
Los aceros de alta resistencia y baja aleación fueron desarrollados
especialmente para los usos en la soldadura durante los años 1970, y
estos materiales, generalmente fáciles de soldar tienen buena
resistencia, haciéndolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.
[34]

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a

comportarse de una manera diferente a otros aceros con respecto a la
soldabilidad. Los grados austeníticos de los aceros inoxidables tienden a
ser más soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsión
debido a su alto coeficiente de expansión térmica. Algunas aleaciones de
este tipo son propensas a agrietarse y también a tener una reducida
resistencia a la corrosión. Si no está controlada la cantidad de ferrita en
la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el
problema, se usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que
contiene una cantidad pequeña de ferrita. Otros tipos de aceros
inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos,
no son fácilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.[35]

Aluminio

La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente

dependiendo de la composición química de la aleación usada. Las
aleaciones de aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente, y para
combatir el problema los soldadores aumentan la velocidad de la
soldadura para reducir el aporte de calor. El precalentamiento reduce el
gradiente de temperatura a través de la zona de soldadura y por lo tanto
ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las
características mecánicas del material base y no debe ser usado cuando
el material base está restringido. El diseño del empalme también puede
cambiarse, y puede seleccionarse una aleación de relleno más
compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. Las
aleaciones de aluminio también deben ser limpiadas antes de la
soldadura, con el objeto de quitar todos los óxidos, aceites, y partículas
sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante
debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a
la porosidad debido al hidrógeno y a la escoria debido al oxígeno.[36]

Condiciones inusuales
 Soldadura subacuática

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en

ambientes controlados como fábricas y talleres de reparaciones, algunos
procesos de soldadura se usan con frecuencia en una amplia variedad
de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y en vacíos (como en
el espacio). En usos al aire libre, tales como la construcción y la
reparación en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el
proceso más común. Los procesos que emplean gases inertes para
proteger la soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones,
porque los movimientos atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a
una soldadura fallida. La soldadura de arco de metal blindado a menudo
también es usada en la soldadura subacuática en la construcción y la
reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero también
otras son comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura de arco de tungsteno y gas. Es también posible
soldar en el espacio, fue intentado por primera vez en 1969 por
cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la
soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco de plasma, y
la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se
hicieron pruebas adicionales de estos métodos en las siguientes
décadas, y hoy en día los investigadores continúan desarrollando
métodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio, como la
soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y soldadura por
fricción. Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensables
para proyectos como la construcción de la Estación Espacial
Internacional, que probablemente utilizará profusamente la soldadura
para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.[37]

Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica

peligrosa y dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva
tecnología y la protección apropiada, los riesgos de lesión o muerte
asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo
de quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos
procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama
abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa
de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y
chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las
chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al brillo del
área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis)
por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar
las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con
filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el
filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando
no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al
iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, por seguridad,
deben utilizarse mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de
soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica de cloruro de
polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz
UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro
de cristal usado en los cascos y caretas del soldador. [38]

A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a

partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura
por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco metálico blindado
producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en
algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre
del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en
la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan
un peligro mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios
gases, comúnmente dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que
pueden ser peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. Para
este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para partículas de
clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de
gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se
plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes
incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los
materiales combustibles lejos del lugar de trabajo. [38]

Costes y tendencias

Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un

papel crucial en las decisiones de la producción. Muchas variables
diferentes afectan el costo total, incluyendo el costo del equipo, el costo
de la mano de obra, el costo del material, y el costo de la energía
eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar,
desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso
para métodos como la soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de
electrones. Debido a su alto costo, estas son solamente usadas en
operaciones de alta producción. Similarmente, debido a que la
automatización y los robots aumentan los costos del equipo, solamente
son implementados cuando es necesaria la alta producción. El costo de
la mano de obra depende de la velocidad de deposición (la velocidad de
soldadura), del salario por hora y del tiempo total de operación,
incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los
materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de
los gases de protección. Finalmente, el costo de la energía depende del
tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.

Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo

generalmente son la vasta mayoría del costo total. Como resultado,
muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en la reducción al
mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden seleccionarse
procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los
parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad
de la soldadura. La mecanización y la automatización son
frecuentemente implementadas para reducir los costos de trabajo, pero,
a menudo, con esta aumenta el costo de equipo y crea tiempo adicional
de disposición. Los costos de los materiales tienden a incrementarse
cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de la
energía normalmente no suman más que un porcentaje del costo total
de la soldadura.[39]

En años recientes, para reducir al mínimo los costos de trabajo en la

manufactura de alta producción, la soldadura industrial se ha vuelto
cada vez más automatizada, sobre todo con el uso de robots en la
soldadura de punto de resistencia (especialmente en la industria del
automóvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan la soldadura, [40] y
al principio, la soldadura de punto fue su uso más común. Pero la
soldadura de arco robótica ha incrementado su popularidad a medida
que la tecnología ha avanzado. Otras áreas clave de investigación y
desarrollo incluyen la soldadura de materiales distintos (como por
ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Además,
se desea progresar en que métodos especializados como la soldadura de
rayo láser sean prácticos para más aplicaciones, por ejemplo en las
industrias aeroespaciales y del automóvil. Los investigadores también
tienen la esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades
impredecibles de las soldaduras, especialmente la microestructura,
las tensiones residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse o
deformarse.[41]

Especificaciones de soldadura

 American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure

Vessel Code - Section IX

 American Welding Society – Structural Welding Code

 American Welding Society – Bridge Welding Code