MATERIA: INDUSTRIAL 3

IDENTIFICAR LOS PASOS DE CONTROL A SEGUIR EN LOS SISTEMAS DE

INTERMITENTES: PLANEACIÓN, PROGRAMACIÓN, DESPACHO Y
VIGILANCIA

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓNComienza con un análisis de los datos

disponibles, sobre cuya base podrá esbozarse un programa de utilización de los
recursos de la empresa, de forma que pueda alcanzar con la máxima rentabilidad
el objetivo [Link]és de especificar las tareas, se realiza un análisis con
base en las “4 M”, a fin de seleccionar los materiales apropiados, los mejores
métodos e instalaciones que supongan una realización optima del trabajo previsto.
Cuanto más detallada, realista y precisa sea la planificación, en la misma
proporción se ajustará la producción a los programas, y por consiguiente mayor
será la rentabilidad de la empresa. La planificación debe ser a corto plazo o a
largo plazo, según el proyecto

 PLANEACIÓN AGREGADA es decir que la planeación se mantiene a un

nivel global con el fin de satisfacer la demanda total que se obtuvo de todos
los productos usando los recursos humanos, de equipo y las instalaciones
como un conjunto
 MATERIALES Las materias primas como las piezas terminadas de tipo
estándar y los productos intermedios deben estar disponibles en el
momento en que sean necesarios, para asegurar que todas las operaciones
productivas comiencen a su debido tiempo.
  MÉTODOS Consiste en el análisis de los posibles métodos de fabricación,
así como en la definición del óptimo, comparable con una serie de
circunstancias dadas, de recursos, maquinaria, etc. Este análisis
comprende tanto un estudio general y la selección de los procesos de
producción para la fabricación de piezas o montajes, como su desarrollo
detallado y las especificaciones del método a aplicar.

 PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) La

producción podría efectuarse si se hace una apropiada planificación y
programación de la cantidad correcta de los componentes adecuados. De
tal forma, que se asegure de que el MRP requiere de ciertos materiales en
una fecha y una cantidad determinada, haciendo que se reduzca el costo
de compra, como resultado de la disminución de inventarios y la adecuada
coordinación con los proveedores.

Es un sistema computarizado de administración de inventarios y producción a

plantas de producción de grandes cantidades de productos en lotes periódicos a lo
largo de diversos pasos de procesamiento.9

 MÁQUINAS Y EQUIPOS Los métodos de fabricación dependerán de los

elementos de producción disponibles, así como un detallado estudio de la
política de reposición del equipo. La política de mantenimiento, sus
procedimientos de ejecución y tiempos a prever don también funciones del
cargo. La gestión de las herramientas y utillajes necesarios en la
producción es también otra de sus funciones.

 LISTA DE MATERIALES También llamado, estructura del producto. Es un

diagrama que muestra la secuencia en la que se fabrican y ensamblan la
materia prima, las partes que se compran y los ensambles para formar un
artículo final. Trayectoria del proceso Requerimiento bruto Requerimientos
netos Tiempo de espera Liberación planificada de pedido

 DETERMINACIÓN DE RUTAS Una vez determinados los métodos

generales y la secuencia de operaciones, se descompone cada fase de
producción para definir en detalle todas y cada una de las operaciones,
para pensar en planear los pedidos de producción.12 Las rutas indican el
flujo del trabajo de la empresa, y depende de los diagramas de distribución
y de localización temporal de los almacenes de materias primas, piezas y
sistemas de transporte de materiales
  ESTIMACIÓN Cuando se disponen de los pedidos de producción y de las
órdenes de producción detalladas, con las especificaciones acerca del
aprovisionamiento, las velocidades, la utilización de aplicaciones y
métodos, se pasa a determinar los tiempos de producción.
 PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (PMP) Es una especificación exacta
de las cantidades y tiempos de producción de cada uno de los artículos
finales en un sistema productivo. EL PMP maneja artículos no agregados,
basándose en pronósticos de la demanda futura por artículo. Las fuentes de
datos para determinar el Plan maestro de producción abarcan lo siguiente:
 Pedido en firme de los clientes
 Pronostico por artículo de la demanda en el futuro
 Requerimiento de existencias de seguridad
 Planes estacionales
 Pedidos internos de otras partes de la organización

El control del sistema de producción está conformado por tres fases principales,
Fase 1 Recopilación y coordinación de la información necesaria, para desarrollar
el PMP; Fase 2 es la determinación de emisión planeada de requisiciones usando
la planeación de requerimientos de materiales; y la fase 3 es el desarrollo de
programas detallados para el piso de producción y de requerimientos de recursos
a partir de las requisiciones emitidas, planeadas con MRP

Un Plan Maestro de producción, es un plan para determinar, cuantos productos

terminados deben fabricarse y cuando se producirán. Considera el inventario
existente, las restricciones de capacidad, la disponibilidad de materiales y el
tiempo de producción; por lo tanto las cantidades de producción se pueden
cambiar en el eje del tiempo, según sea necesario.

 CARGA Y PROGRAMACIÓN DE TIEMPOS La carga de las máquinas se

determina según su capacidad y rendimiento. Se determina al mismo
tiempo las rutas, para asegurar un flujo continuo y armónico de la
producción. La programación que se establezca debe asegurar la
coordinación de las operaciones y el paso de una fase de fabricación a las
siguientes sin que se produzcan retrasos entre ellas, lo que originaría
acumulaciones de piezas en fase intermedia de fabricación, con las
consiguientes repercusiones en los montajes, problemas de ocupación de
espacios de planta y pérdidas económicas. Es necesario realizar un
 minucioso análisis del proceso, de forma que se coordinen adecuadamente
los trabajos a cargo de los diversos circuitos de producción.
 LANZAMIENTO Esta actividad autoriza el comienzo de las actividades
productivas, asegurándose que el movimiento de los materiales se efectué
de acuerdo a las especificaciones.
 PROGRAMACIÓN DE PERSONAL La programación constituye un
problema crítico en todas las áreas de trabajo. Tiene distintas
características que ayudan a identificarlos, la primera de ellas es que la
demanda tiende a fluctuar ampliamente a corto plazo durante los 7 días de
cada semana; la segunda, es que el trabajo humano no se puede
inventariar; y la tercera, es que la convivencia del cliente es crítica. Estas
características implican que la programación del personal no sea fácil1.6.14
Programación de turnos de trabajo Cuando se programa personal para
cubrir semanas laborarles de 6 o 7 días, el objetivo es proporcionar un
número adecuado de gente a un mínimo costo laboral. Para satisfacer la
demandase hacen operaciones de servicio con trabajadores de tiempo
completo, tiempo parcial y temporales, los servicios disponibles se
clasifican en días ausentes, turnos y rotación,20 así se establece que días
se debe trabajar y cuales descansar.
 SEGUIMIENTO Es un instrumento de control que vigila el alcance del
trabajo. A veces también se denomina avance o progreso, y supone una
etapa lógica, después del lanzamiento.
 .VERIFICACIÓN Aun cuando el control de calidad a menudo es
independiente del departamento de planeación y control de la producción,
sus descubrimientos y aportes, son de importantes tanto para la ejecución
de los planes en cursos como para la fase de planificación de operaciones
futuras.
 EVALUACIÓN En este proceso se recopila una valiosa información, pero el
mecanismo retroactivo es de naturaleza limitada, pero lo que si no se prevé
es la conservación y el análisis de la información obtenida. Es aquí donde
entra en función la evaluación: la aportación de un mecanismo retroactivo
en un largo plazo, de forma que se pueda evaluar la experiencia del pasado
con vista a mejorar la utilización de los métodos e instalaciones.

 PRODUCCIÓN Es la función fundamental de toda organización, representa

en el proceso productivo de transformación de unos bienes o servicios, en
otros bienes o servicios, que se desarrolla teniendo en cuanta los recursos
disponibles y las tareas de apoyo logístico necesarias. Esta puede ser
física, como en la industria manufacturera; ocasional, como el transporte;
 temporal, como almacenamiento; o transaccional, como la comercialización
de bienes de consumo.

 PRODUCCIÓN POR TRABAJO La producción por trabajo es

extremadamente simple porque las habilidades y el equipo de
procesamiento son fáciles de conseguir e intercambiables. Sin embargo, a
medida que aumenta el nivel tecnológico aumentan también los problemas
gerenciales, a menos que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen
al término de cada trabajo.

PRODUCCIÓN POR LOTES Este método requiere que el trabajo relacionado con
cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede
terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Su
aplicación permite cierto grado de especialización de la mano de obra, y la
inversión de capital se mantiene baja, aunque es considerable la organización y la
planeación que se requieren para librarse del tipo de inactividad o pérdida de
tiempo.

 PRODUCCIÓN CONTINUA Es aquella en donde el contenido de trabajo

del producto aumenta en forma continua, significa, que al terminar el
trabajo determinado en cada operación, la unidad se pasa a la siguiente
etapa de trabajo sin esperar a terminar todo el trabajo del lote. Para que el
trabajo fluya libremente los tiempos de cada operación deben ser de igual
longitud y no aparecer movimiento hacia afuera de la línea de producción.

 MODELOS ESTOCÁSTICOS DE TAMAÑO DE LOTE Un ambiente de

demanda constante y uniforme no es común en el mundo real. Sin
embargo es un punto de inicio conveniente para desarrollar modelos
deinventarios y lograr entender las relaciones dentro de un sistema de
inventario.

 CANTIDAD ECONÓMICA A ORDENAR (EOQ) Aun es uno de los modelos

de inventario más usados en la industria, y sirve como base para modelos
más elaborados. Este modelo es adecuado para la compra de materia
prima en producción o para el ambiente de ventas al mercado. Este
modelo consiste en crear un balance entre dos costos opuestos, los costos
de ordenar que sean, un costo fijo; si se ordena más, el costo por unidad
será menor, y el costo de almacenaje es un costo variable que disminuye si
el inventario que se tiene disminuye.
 CANTIDAD ECONÓMICA A PRODUCIR (EPQ) con extensiones Relaja su
posición en una tasa de reabastecimiento infinita. En su lugar se tiene una
tasa finita, que es lo normal para artículos fabricado, en donde el lote se
entrega a través del tiempo de acuerdo con la tasa de producción. También
se permite que ocurran faltantes y se cumplan las órdenes atrasadas,
suponiendo que existe un nivel mínimo de atraso que la administración
está dispuesta a tolerar. Los faltantes ocurren en el sistema de producción
debido a la falta de material, falta de capacidad o ambas.
 DESCUENTO POR CANTIDADES Si la capacidad comprada es mayor
que una cantidad específica de precio con descuento, el costo por unidad
se reduce. La tendencia del comprador es aprovechar esta situación, en
especial si el artículo comprado se usa todo el tiempo, sin embargo la
compra de grandes cantidades significa un inventario mayor. El descuento
den todas las unidades aplica el descuento en el precio a todos los
artículos, desde el primero, si la cantidad excede el corte del descuento. El
descuento incremental aplica solo al precio de unidades que exceden la
cantidad del corte.
 MODELO DE ARTÍCULOS MÚLTIPLES con restricciones de recursos. Se
maneja con múltiples sistemas de un artículo. Este proceso es adecuado
cuando no hay interacción entre los artículos, como compartir recursos
comunes, que pueden incluir por ejemplo presupuesto, capacidad de
almacenaje o ambos. Se formula como un modelo de optimización
restringido y se resuelve usando multiplicadores de LaGrange. En muchas
aplicaciones existen una o dos restricciones.

 MODELO DE TAMAÑO DE LOTE DINÁMICO (TLD) Los modelos de

tamaño de lote dinámico surgen cuando la demanda es irregular, es decir,
cuando no es uniforme durante el horizonte de planeación. El análisis de
los modelos de demanda irregular se organiza en cuatro grupos de
técnicas de solución.
 REGLAS SIMPLES: Son reglas de decisión para la cantidad económica a
ordenar que no están basadas directamente en la optimización de la
función de costo, sino que tienen otras características. Se trata de métodos
muy sencillos que son significativos por su amplio uso, en especial en los
sistemas de MRP
 . Reglas heurísticas: son aquellas que están dirigidas a lo largo de una
solución de bajo costo que no necesariamente es óptima.
 Wagner-Whitin: es un enfoque de optimización de la demanda irregular.
 Regla de Peterson-Silver: es una prueba para determinar cuándo la
demanda es irregular.
  JUSTO A TIEMPO Es una serie de estrategias de producción
determinada por unos nuevos principios que son encaminados a mejorar
de manera continua la producción y la calidad de las corporaciones
empresariales. 1.6.29 Un sistema Kanban, funciona mejor cuando el
flujo es uniforme y la mezcla de productos es uniforme, si esto es así,
actúa como una brigada en cadena para pasar cubetas, cada miembro
de la cadena pasa más o menos al mismo tiempo, es decir, que
depende del tiempo en que se demora cada unidad de fabricación
siendo afectada por los retrasos que se tengan en alguna de ellas. Por
esto, este sistema no funciona correctamente con mucho inventario,
puesto que el control será complicado debido a que su sistema de
información es manual.

 SIMULACIÓN COMO HERRAMIENTA DE PRONÓSTICO Es una

herramienta común para modelar los problemas de planeación en
manufactura, como por ejemplo, problemas complejos de flujo de
materiales en la planta. Se usa con menos frecuencia como herramienta
de pronóstico. El programa recomienda la sincronización y los precios
óptimos en la introducción de nuevos productos, incorporando
pronósticos de disponibilidad de componentes y de cambios de precio,
demanda fluctuante para determinar calidad o precio, y el impacto de
modelos rivales.

ACOPLAMIENTO DE LOS CICLOS DE VIDA DEL PRODUCTO Y DEL

PROCESO

 EL CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO Este ciclo está formado por cuatro

segmentos importantes; Arranque, Crecimiento rápido, maduración y
estabilización o declinación. Durante la fase de arranque, el mercado del
producto está en desarrollo, los costos de producción y distribución son
altos y por lo general la competencia no constituye un problema, busca
aplicar las experiencias del mercado y manufactura para mejorar las
funciones de la producción y de mercadeo; en el crecimiento rápido, busca
afianzar el producto de la mejor manera en el mercado, para esto la
administración debe considerar patrones externos de ajuste de precios para
diferentes clase de consumidores; en la maduración, la administración debe
hacerse presente en el mercado a través de precios competitivos,
realizando ahorros en costos, en el control de la producción y la distribución
del producto; y en la estabilización o declinación, aquí es donde se depende
de la naturaleza del producto, a medida que el mercado se satura o el
 producto se vuelve obsoleto, si es así la empresa debe sacar el mejor
provecho al producto o la línea de productos y de minimizar al mismo
tiempo la inversión de tecnologías y publicidad.

 EL CICLO DE VIDA DEL PROCESO Han establecido tres fases que

proporcionan un marco conceptual para planear mejoras en el proceso de
manufactura, a medida que el producto madura. En la primera fase, la
temprana, se enfrenta a una mezcla variada de pedidos por volúmenes
relativamente bajos y responde a cambios en el diseño del producto, los
tipos y la calidad de los productos pueden variar considerablemente, y la
empresa tiene poco control sobre sus proveedores; en la segunda fase, la
automatización, la empresa necesita ejercer más control de los proveedores
a medida que aumenta el volumen de producción y los costos unitarios de
producción disminuyen, y puede implicar procesamiento por lotes y algunas
líneas de transferencia; y en la tercera fase, de madurez, el proceso de
producción esta estandarizado y se producen pocas innovaciones en la
manufactura.
 LA MATRIZ PRODUCTO – proceso En esta se busca enlazar los ciclos de
vida del producto y del proceso, basándose en cuatro fases de la evolución
del proceso de manufactura: flujo desordenado, flujo lineal desconectado,
flujo lineal conectado y flujo continuo.

 BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Una de las exigencias de un

sistema de fabricación en serie es la de lograr un flujo constante de
producción a lo largo de todos los centros de trabajo que conforman la línea
de producción. De acuerdo a la naturaleza del producto, a la secuencia de
producción y a los métodos de trabajo que se emplee existe la posibilidad
de que algunas fases del producto queden más sobrecargadas de trabajo,
mientras que otras tendrán que parar por falta de material.39 Para
solucionar este problema se emplea la técnica de balanceo de líneas, que
tiene por objetivo repartir las cargas de trabajo homogéneamente en todos
los centros de trabajo, mediante la asignación de los recursos eficientes
que permitan que el proceso funcione a cierta velocidad lo cual depende del
nivel de producción que se quiera alcanzar. Para el desarrollo del balance
de línea, se requiere un diagrama objetivo, un diagrama de avance y un
diagrama de tiempo de espera de producción. Estos se tienen que
desarrollar en la fase de pre-planeación del proyecto de producción y su
desarrollo obligara a tener una buena planeación desde el inicio del
proyecto. Desde el punto de vista del control, puede ser efectivo para
 mantener lo programas de producción en que se tienen que producir un
gran número de unidades.

 GRAFICA DE GANTT Es una gráfica de barras que acopla el tiempo con

las actividades, para lo cual cada actividad debe tener una fecha de inicio y
de terminación. Del mismo modo, sirve como una herramienta de vigilancia
para mantener los registros de los proyectos. El propósito de la gráfica es
desplegar el estado de cada recurso en todo momento. El eje x representa
el tiempo y el eje y consiste en una barra horizontal para cada máquina. La
desventaja principal de las gráficas de Gantt, es que en ella no se muestran
las interrelaciones de las actividades en un proyecto.

 PERT Técnica de evaluación y revisión de proyecto, es una generalización

del método de la ruta crítica, que tiene en cuenta la incertidumbre en los
tiempos de actividad. Cuando esos tiempos son difíciles de predecir PERT
puede proporcionar estimados del efecto de esa incertidumbre sobre el
tiempo de terminación del proyecto. Sin embargo, los resultados del análisis
solo son aproximados. Debe tenerse cuidado con los resultados obtenidos.
Aunque las suposiciones requeridas para el uso de este teorema del límite
central, no se cumplen estrictamente en muchos casos, el teorema es
robusto y no debe causar un error grande. Si existe solo una ruta crítica, la
variancia de la trayectoria es pequeña, y ninguna otra trayectoria con
variancia menor si acerca en duración; de nuevo los resultados deben ser
exactos. La longitud del proyecto, de hecho es la longitud de la ruta más
larga. Entonces, la verdadera distribución de la duración del proyecto es en
realidad el máximo de varias variables aleatorias, una para cada trayectoria
en la red. Los cálculos que se realizan tienden a subestimar la duración de
un proyecto y la probabilidad de terminar el proyecto en un tiempo
específico.

 SISTEMA DE CUELLO DE BOTELLA. Los recursos se clasifican como los

que son cuello de botella y los que no lo son. Los recursos OPT se
programan a su máxima utilización y el resto se programan para servir al
cuello de botella, esto significa que en algunos casos los recursos que no
son cuello de botella pueden estar ociosos, el objetivo de máxima eficiencia
para todas las máquinas ya no se satisface. OPT es una esencia, un
sistema
 TÉCNICAS DE PRONÓSTICO CON BASE EN SERIES DE TIEMPO

 MÉTODO EXPONENCIAL Se emplea cuando una curva suave suministra

un mejor ajuste para los datos que el ofrecido por la línea recta, esto
significa un incremento o disminución porcentual uniforme.

 PROMEDIOS MÓVILES Técnica que se utiliza para el pronóstico a corto

plazo. Se obtiene sumando los datos de un número deseado de periodos
pasados. Se distingue de un promedio simple por la condición de los
cálculos consecutivos, pues en el promedio móvil cada uno de ellos se
mueve hacia adelante en el tiempo, con el fin de incluir una información
más reciente, eliminando al mismo tiempo el dato más antiguo, lo cual
genera un comportamiento de dinamismo continuo de los datos pronostico
obtenidos.

 SUAVIZACIÓN EXPONENCIAL Es una técnica que utiliza un factor de

ponderación, denominado índice de suavización, este presenta un rango de
fluctuación entre 0.1 y 0.99.

 MÉTODOS ANALÍTICOS Se utilizan para establecer un marco conceptual y

para resolver problemas prácticos. El empleo de estas técnicas analíticas y
de sistemas es la indicación más importante de que la administración de la
producción y las operaciones han avanzado mucho hacia su consolidación
como ciencia aplicada. La metodología analítica, se fundamente en el
empleo de varias clases de modelos que representan alguna parte del
sistema o subsistema de estudio

 ANÁLISIS DE COSTO Asume muchas formas y se basa en un

conocimiento del comportamiento de los factores de costo. No se trata
simplemente de reunir información de costo proveniente de los datos
contables, porque muchos de tales datos solo tienen importancia dentro del
sistema contable; lo que interesa es el comportamiento efectivo de los
costos pertinentes en las alternativas que se consideren
 PROGRAMACIÓN LINEAL El campo de la aplicación de este modelo es
importante y relativamente nuevo en cuanto a los problemas de asignación
de los recursos escasos de una empresa. Con la programación lineal se
puede obtener en forma directa la mejor solución, y se puede probar que es
la mejor solución posible. Es por esto que es tan importante, ya que sin la
Programación lineal no se sabría entonces si una solución cualquiera es
óptima o no.

 MODELO DE LÍNEA DE ESPERA O DE COLAS Provee un medio para el

pronóstico de la longitud probable de la línea de espero yde la demora o
tiempo de espera probables, así como otros datos importantes. En este tipo
de problemas se tienen hombres, piezas o máquinas que requieren de
alguna clase de servicio a intervalos de tiempo aleatorios, además de
condiciones de tasas de llegada y de servicio, contribuyendo así a la toma
de decisiones más inteligentes.
 MODELO DE SIMULACIÓN La simulación de los problemas de
administración de la producción, prepara un experimento simulado y luego
lo desarrolla por completo para ver el efecto de las variables que nos
interesan sobre la medida de eficiencia que se haya escogido. Además, de
que la simulación no genera una respuesta optima, se pueden hacer
comparaciones entre alternativas, ya que es un método sistemático de
ensayo y error.

 ANÁLISIS ESTADÍSTICO Algunos conocimientos de estadística y

probabilidad proporcionan un marco para el manejo riguroso de los datos
en forma tal que no solo se pueden obtener conclusiones basadas en los
datos, sino también evaluar el riesgo de error de los pronósticos o
predicciones.

 HOMBRE – MÁQUINA Cuando hay un ciclo fijo de máquina, como ocurre

en la mayoría de los procesos máquina-herramientas, tiene gran
importancia el diseño en relación al operario. La localización y el diseño de
los controles la altura a que se trabaja, los tableros de información, el flujo
de trabajo, los arreglos de seguridad y la utilización del hombre y de la
máquina en el ciclo son determinantes y significativos en la calidad, la
productividad y la capacitación de la situación laborar por parte de los
trabajares. Hay pocas guías realmente objetivas de la asignación de tareas
a los hombres y a las máquinas que no sean las de carácter económico. Sin
embargo, McCormick ha preparado una lista subjetiva de la clase de tareas
 más apropiadas para los hombres y las máquinas. Los seres humanos
parecen aventajar a las máquinas existentes en cuanto a su habilidad para:
 Descubrir cantidades pequeñas de luz y de sonido
 Recibir y organizar patrones de luz y de sonido.
 Improvisar y utilizar procedimientos flexibles.
 Almacenar grandes cantidades de información, en periodos prolongados y
recordar hechos pertinentes en el momento oportuno.
 Razonar por inducción. Ejercitar el criterio.
 Elaborar conceptos y crear métodos. Las máquinas existentes parecen
aventajar a los seres humanos en cuanto a su habilidad para:
 Responder rápidamente a señales de control
 . Aplicar gran fuerza en forma pareja y precisa.
 Ejecutar tareas repetitivas y rutinarias.
 Almacenar información durante poco tiempo y luego borrarla por completo.
 Ejecutar cálculos rápidos. Ejecutar en forma simultánea muchas funciones
diferentes

 TIPOS DE CAPACIDAD La capacidad de una planta industrial se puede

expresar en horas línea disponible, horas máquina u horas planta.54 En la
determinación de la capacidad de producción que se puede tener de
manera efectiva es necesario tener en cuenta los siguientes tipos
 CAPACIDAD TEÓRICA Es el tiempo máximo de que se puede disponer en
una planta o instalación industrial para el propósito de producción. Para su
determinación se debe tener en cuenta los siguientes parámetros de
información: Días del ciclo: En nuestro medio productivo en ciclo
corresponde a un año de trabajo de 356 o 366 días. Horas al día: Se toman
en cuenta las 24 horas del día, que pueden ser utilizados para la
fabricación. Medios de producción: Corresponde al número de líneas de
producción, puestos de trabajo o máquinas que se tienen disponibles para
el desarrollo de la producción.

 CAPACIDAD INSTALADA Es el resultado de la capacidad teórica menos el

resultado de los tiempos

 CAPACIDAD DISPONIBLE Corresponde al número de horas de que se

dispone para realizar la tarea de producción después de haberle restado a
la capacidad instalada, las horas correspondientes a los tiempos
organizacionales y a los tiempos improvistos.
 FABRICACIÓN POR LOTES consiste en la medida en que llegan los
pedidos, se incrementa la carga de trabajo en el sistema, el cual se
caracteriza en que en determinados momentos tendrá centro de trabajos
ociosos y otros con pedido atrasado. Generalmente los pedidos
corresponden a diseños distintos y en cantidades distintas; esto obliga a
que de una vez que se termine un lote, será necesario reajustar todo el
equipo y asignar funciones a los empleados para iniciar el siguiente pedido

 .Capacidad almacenada Representa el uso de la capacidad de la empresa

para crear un producto con anticipación a la demanda real por el mismo.
Esta idea constituye uno de los principales factores que marcan la
diferencia entre una empresa dedicada a los 59 SIPPER Op. Cit, p.11. 60
JAY H, BARRY R. Dirección de la producción. Cuarta Edición Prentice Hall,
España, 1997. Pág. 80. ISBN 84-89660-12-3. 47 servicios y una compañía
de manufactura. La empresa de servicios promedio no puede darse el lujo
de planificar y utilizar la capacidad con anticipación a la demanda; en lugar
de ello se ve forzada a emplear la capacidad solo después de que se
genera la demanda.

 COSTOEs una medida interna, y al menos conceptualmente, se puede

controlar sus componentes. La reducción de los costos, es una
característica clave, para ser competitivos este puede seguir solo una
tendencia: hacia abajo. El mejoramiento en costo requerido es de varios
órdenes de magnitud, no en pequeños porcentajes. El costo que no tiene
insumo se ha convertido en el resultado de las acciones.

 CONTROL El control de existencias, de los sobrantes de la producción, el

análisis del trabajo empleado en el proceso y el control del transporte. Una
vez definidas las políticas principales por la dirección, las funciones de
planificación y control de la producción dirigen y coordinan las operaciones
productivas. Las funciones de control juegan un papel fundamental que
proporciona las principales fuentes de información retroactiva, para
asegurar, de este modo, la adopción de las pertinentes medidas
correctivas. Los sistemas de comunicación efectivos son un requisito
previo, fundamental para un control eficaz. Los puntos de control pueden
situarse en el insumo (para que los componentes defectuosos no entren en
producción), en el producto, y durante la secuencia de fabricacion
 CONTROL DE CALIDAD Plantea las cuestiones de cuándo y con qué
frecuencia se debe inspeccionar y cuantas unidades se deben someter a la
inspección. Cuando se descubren unidades defectuosas, el control
determina la causa y la corrige para que no produzcan más unidades
defectuosas. Los conceptos de probabilidad desempeñan un papel
predominante en la etapa del control al determinar planes de muestreo e
interpretando los resultados mediante análisis matemáticos63 que puedan
determinar la calidad de producto final.

 CONTROL DE LAS EXISTENCIAS La importancia de la disponibilidad de

las materias en las distintas etapas de la producción requiere un
mecanismo de control de existencias y de organización del almacén. Las
existencias constituyen una carga financiera sobre la planta, y la gestión de
los almacenes puede resultar muy costosa, porque si el tiempo de
 DIAGRAMAS DEL PROCESO Diagramas del proceso de operaciones, que
constituyen un esquema general de las principales operaciones y
verificaciones, así como los puntos en que los materiales entran en el
proceso. Diagramas del circuito del proceso, que representa una
descripción más detallada de las actividades relacionadas con materiales,
hombres o máquinas, y que registran la secuencia de operaciones,
transportes, verificaciones, retrasos y almacenamientos que se dan en el
proceso, contribuyendo al entendimiento de la secuencia y relación de las
actividades de los procesos a través de las cuales se mueve el producto o
servicio.
 DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA La distribución interna de la empresa,
representa la fase de integración del diseño de un sistema productivo.
Teniendo en cuenta que la empresa pueda tener restricciones físicas como
el tamaño, la forma y la orientación; y las restricciones financieras. Este
sistema integrado debe ocuparse de las máquinas, los lugares de trabajo y
el almacenamiento en las cantidades que se requieran para la
determinación de la producción: que producir, cuanto producir y como
producir. La distribución de planta puede ser fija, funcional o por línea de
fabricación
 EL PERSONAL LA PRODUCCIÓN, de principio a fin, depende del
personal, al igual que los productos del hombre, el hombre mismo es
variable: en intelecto, en capacidad y en expectativas, que este
debidamente preparado y motivado para trabajar, capaz de cambiar al ritmo
que le impone la industria. La labor del sociólogo es mejorar continuamente
nuestra comprensión del hombre y de sus organizaciones logrando mejor
comunicación, grupos pequeños, participación de los trabajadores,
 democracia industrial y enriquecimiento del trabajo. El gerente de
producción debe tomar parte de las pláticas de: Salarios Seguridad .

Por lo que se puede decir de forma resumida es que Antes de implementar un

sistema de estas características, lo primero debo saber es que existen tres niveles
básicos: la programación, la planificación de suministradores o departamentos y la
misión de las órdenes de trabajo. A partir de ahí, los pasos que debe seguir toda
empresa se resumen así:

1. Tu objetivo es mantener un flujo de rendimiento continuo y óptimo. Para

empezar, asegúrate de que los materiales de producción y los productos
accesorios circulen de manera constante a lo largo de toda la cadena. No debe
haber lugar para el desabastecimiento en ninguna etapa.

2. Cerciórate de que apenas haya cambios en la cadena productiva de un día

con respecto a la de los siguientes. Recuerda que el objetivo es encontrar la
unidad en la producción, que a su vez es una seña de identidad de las marcas.

3. La planificación debe ser la base del sistema de control de producción, pues

gracias a ella logramos una medición exacta de las tareas, así como una
asignación oportuna der las tareas del proceso. Ten en cuenta que debe existir
una máxima dependencia entre la línea y el equipo de trabajo y que, además, no
es necesaria la planificación de labores individuales.

4. Las instrucciones a tus equipos de trabajo sólo deben explicarse al inicio del
proceso. A partir de ese momento, la repetición diaria y el hábito se encargarán de
que las puedan recordarlas sin dificultad. Esto evitará, además, la inversión
permanente de tiempo en lecciones especializadas.

5. Las líneas de producción no modificarán su rendimiento a menos que haya

una buena razón para ello: cambio en las horas de trabajo, adición de turnos extra,
descansos más o menos prolongados, aumento o disminución del número de
trabajadores implicados en el sistema o incluso las incidencias que pueden
aparecer en cualquiera de sus fases. De lo contrario, la producción no sólo tendrá
unidad en la forma sino también en el contenido, y el volumen de la producción
será siempre el mismo.

Cabe señalar, finalmente, que el control de producción no solamente se realiza en

procesos continuos o de producción fija. También es frecuente implementarlo en
otros de flujo intermitente o en proyectos especiales.