MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

¿Qué es RCM ?
Historia
Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
Conceptos del RCM
Análisis de Curva P – F
Diagrama RCM2 - Guía para el Análisis RCM – FMEA
Beneficios del RCM
Conclusiones
¿Qué es RCM?

RCM (Reliability-Centered Maintenance o Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad) es un enfoque sistemático para desarrollar estrategias de
mantenimiento que optimicen la confiabilidad y disponibilidad de los activos de una
organización. Se utiliza para identificar las mejores prácticas de mantenimiento
con base en el impacto que las fallas pueden tener en la operación, la seguridad y
los costos.

Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de

cualquier activo físico dentro de su contexto operacional. El RCM ha sido utilizado
en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas
hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las
tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación
eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc.

Historia

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés) ha

revolucionado la forma en que las empresas gestionan sus activos industriales,
permitiendo una optimización de los recursos y una reducción significativa de los costos
operativos. Pero ¿de dónde proviene este enfoque innovador en el mantenimiento
industrial? En este artículo, exploraremos el origen del RCM y cómo ha evolucionado para
convertirse en una metodología fundamental en la gestión de activos.

La Nueva Era del Mantenimiento: Años 60-70

El RCM tiene sus raíces en la industria aeronáutica y de defensa de los Estados Unidos
durante las décadas de 1960 y 1970. En un esfuerzo por mejorar la fiabilidad y la
seguridad de las aeronaves militares, la Fuerza Aérea de los Estados Unidos comenzó a
desarrollar un enfoque sistemático para el mantenimiento, centrándose en la identificación
y gestión de los modos de falla de los equipos críticos.
Desarrollo del Proceso RCM: Años 70-80

En la década de 1970, la NASA y la industria aeroespacial continuaron refinando el

enfoque de mantenimiento centrado en la fiabilidad. Se desarrollaron metodologías más
estructuradas para identificar y clasificar los modos de falla, evaluar sus consecuencias y
determinar las estrategias de mantenimiento más efectivas para mitigar los riesgos
asociados. Este proceso evolutivo condujo al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad como lo conocemos hoy en día.

La Popularización del RCM: Años 80-Presente

Durante las décadas siguientes, el RCM se extendió más allá de la industria aeroespacial
para incluir una variedad de sectores, incluyendo el petróleo y gas, la energía, la
manufactura y más. A medida que las empresas buscaban formas de mejorar la eficiencia
operativa y reducir los costos de mantenimiento, el RCM emergió como una metodología
probada y efectiva para optimizar la gestión de activos.

Los Principios Fundamentales del RCM

El RCM se basa en varios principios fundamentales, incluyendo la identificación de las

funciones críticas de los activos, la evaluación de los modos de falla potenciales, la
determinación de las estrategias de mantenimiento más efectivas y la implementación de
un enfoque proactivo para la gestión de activos. Al adoptar estos principios, las
organizaciones pueden maximizar la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de sus
activos mientras minimizan los costos operativos.

El RCM en la Era Digital

En la era digital actual, el RCM ha evolucionado aún más con el uso de tecnologías
avanzadas como el Internet de las Cosas (IoT), el análisis de datos y la inteligencia
artificial. Estas herramientas permiten una monitorización en tiempo real de los activos,
una predicción más precisa de los modos de falla y una toma de decisiones más
informada en cuanto a estrategias de mantenimiento.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ha recorrido un largo camino desde sus
modestos comienzos en la industria aeroespacial hasta convertirse en un enfoque
fundamental en la gestión de activos industriales en todo el mundo. Su continua evolución
y adaptación a las nuevas tecnologías aseguran que seguirá siendo una herramienta
indispensable para optimizar el rendimiento operativo y reducir los costos en el futuro.

• La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un

proceso para poder ser denominado un proceso RCM.

Según la norma SAE JA1011, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

• 1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

• 2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?

• 3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

• 4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

• 5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

• 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

• 7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

adecuada?

Conceptos del RCM

El contexto operacional: Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el
que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus
contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de
reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un
sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos.
Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional,
breve descripción donde se debe indicar: régimen de operación del equipo,
disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del
equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas
extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

Funciones

El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por

ejemplo, la función de una bomba puede definirse como” Bombear no menos de
500 litros/minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones
asociadas, como por ejemplo” Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis
de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables
del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser”
Incapaz de bombear agua”,” Bombea menos de 500 litros/minuto”,” No es capaz
de contener el agua”. Notar que los estados de falla están directamente
relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las
funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente
muy sencillo.
Modos de falla

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un
estado de falla. Por ejemplo,” impulsor desgastado” es un modo de falla que hace
que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional” bombea
menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla.
Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados
durante el análisis de RCM (FMEA). Al identificar los modos de falla de un equipo
o sistema, es importante listar la "causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están
analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es incorrecto
listar el modo de falla” falla rodamiento”. La razón es que el modo de falla listado
no da una idea precisa de porqué ocurre la falla. ¿Es por” falta de lubricación”?
¿Es por” desgaste y uso normal”? ¿Es por” instalación inadecuada”? Notar que
este desglose en las causas que subyacen a la falla sí da una idea precisa de
porqué ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse para manejarla
adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.)

Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El” efecto
de falla” es una breve descripción de” qué pasa cuando la falla ocurre”. Por
ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla” impulsor desgastado”
podría ser el siguiente:” a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del
tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo
necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas.
Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe
detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producción perdida, por
lo que estas dos horas de parada representan una pérdida de ventas”. Los efectos
de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la falla en
caso de producirse.
Categoría de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

 Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (” consecuencias de

seguridad”)  Afectando al medio ambiente (” consecuencias de medio ambiente”)

 Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa (”

consecuencias operacionales”)

 Ninguna de las anteriores (” consecuencias no operacionales”)

 Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que
no tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna
otra falla. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.

El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las

consecuencias de falla son distintas.

Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras
que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el
impacto que estas fallas tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de

cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca
de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo
que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de
fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).
Fallas ocultas

• Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya

función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura /
presión, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden
estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en
evidencia que la falla ha ocurrido. Por ejemplo:

• Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no
es capaz de aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede
pasar totalmente desapercibido si no ocurre la falla que hace que la presión
supere la presión máxima

• Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para

ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces
puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla.

Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento

distintos: predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de
mantenimiento distintos:

Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.

Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o
reacondicionamiento cíclico.

Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla. Mantenimiento

detectivo o “búsqueda de fallas”: Análisis Causa Raíz.
¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la

categoría de consecuencias a la que pertenece la falla.

 Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ´optima es aquella que consigue
la disponibilidad requerida del dispositivo de protección.

 Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ´optima

es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
 Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales),
la tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales para la organización.

Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal

opción al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el
promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada
para menos del 5% de las fallas. Qué hacer con el otro 95 %? En promedio, al
realizar un análisis RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen
de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo
(a condición), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante
mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y aproximadamente 30%
mantenimiento correctivo.

El lugar del rediseño en el mantenimiento

• Una empresa de rodamientos tenía la siguiente política: si una falla ocurría más
de una vez, se rediseñaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como
consecuencia de esta política, la planta funcionaba de manera cada vez más
confiable, pero los costos del departamento de ingeniería crecían aceleradamente.

• Como ilustra este ejemplo, en la mayoría de las empresas las sugerencias de

cambios de diseño suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar
adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filtro que permita distinguir
aquellos casos donde el rediseño es justificado y recomendable

• De aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de
diseño cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser más conveniente evaluar
previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de
recurrir al cambio de diseño. Debe también tenerse en cuenta que los cambios de
diseño suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza
si los mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez,
en muchos casos los rediseños introducen otras fallas cuyas consecuencias
también deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el rediseño
debe ser seleccionado como última opción.

Patrones de falla en función del tiempo

¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se

pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo, es
más probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintas industrias
muestran que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de
operación es mucho más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino
que existen 6 patrones de falla distintos,

Patrón A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su

puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil identificable.

Patrón B, o” curva de desgaste”.

Patrón C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de la

falla.

Patrón D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de falla

el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.

Patrón E, o patrón de falla aleatorio.

Patrón F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido de
una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.
Beneficios del RCM

La implementación del RCM debe llevar a:

Equipos más seguros y confiables.

Reducciones de costos (directos e indirectos).

Mejora en la calidad del producto.

Mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM

también está asociada a beneficios humanos, como mejora en la relación entre
distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre
mantenimiento y operaciones.

Plan de Mantenimiento Basado en RCM para un Compresor de Aire

1. Selección del Activo Crítico Activo: Compresor de Aire Ubicación: Planta de

producción Importancia: Esencial para la operación de equipos neumáticos en
la línea de producción.

2. Definición de Funciones y Estándares de Desempeño

 Suministrar aire comprimido a una presión constante de 100-120 PSI.

 Mantener una eficiencia energética del 90%.

 Operar con niveles de ruido y temperatura dentro de los límites de

seguridad.

3. Identificación de Modos de Falla y Causas

Modo de Falla Causas Posibles

Fugas en tuberías, filtros obstruidos, válvulas

Pérdida de presión
defectuosas

Falta de lubricación, suciedad en intercambiadores,

Sobrecalentamiento
mal funcionamiento del ventilador

Filtros obstruidos, válvulas defectuosas, baja

Alto consumo energético
eficiencia del motor

Vibraciones excesivas Desbalanceo del motor, holgura en rodamientos

Parada inesperada Fallo en el sistema eléctrico, sobrecarga del motor

4. Análisis de Consecuencias de las Fallas

 Seguridad: Sobrecalentamiento puede generar riesgo de incendio.

 Operacional: Reducción en la capacidad de producción.

 Económico: Reparaciones costosas y pérdida de productividad.

5. Estrategias de Mantenimiento

 Mantenimiento Preventivo:

o Inspección y limpieza de filtros cada 500 horas de operación.

o Revisión y ajuste de correas y tornillos cada 1000 horas.

o Cambio de aceite y lubricación cada 2000 horas.

o Revisión del sistema de enfriamiento cada 3000 horas.

 Mantenimiento Predictivo:

o Análisis de vibraciones cada 6 meses.

o Termografía infrarroja en componentes eléctricos anualmente.

o Análisis de eficiencia energética cada año.

 Mantenimiento Correctivo:

o Reparación inmediata de fugas detectadas.

o Sustitución de componentes defectuosos según diagnóstico.

o Revisión de válvulas y sistema eléctrico tras una parada inesperada.

6. Implementación y Monitoreo

 Registro de todas las actividades de mantenimiento en un software de

gestión.

 Capacitación del personal en técnicas de inspección y diagnóstico.

 Auditorías trimestrales para evaluar el desempeño del compresor.

 Revisión periódica de la estrategia de mantenimiento según los resultados

obtenidos.

7. Beneficios Esperados

 Aumento de la disponibilidad y confiabilidad del compresor.

 Reducción de costos de mantenimiento y consumo energético.

 Minimización de fallas inesperadas y riesgos de seguridad.

 Optimización del tiempo de producción y mejora en la eficiencia operativa.

CONCLUSIONES

El RCM es un proceso de mejoramiento del mantenimiento que busca determinar

la actividad de mantenimiento más adecuada y para esto es necesario conocer el
objetivo de cada metodología y justificar su aplicación.

Para el análisis RCM se debe conocer el contexto operacional, definir la función

del equipo y se debe generar información detallada de todas las fallas que han
sucedido y que posiblemente puedan suceder y no hayan sido consideradas con
la finalidad de lograr un análisis más completo.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. RCM -Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM Scorecard Overview (

www.rcm-confiabilidad.com.ar)

2. The Impact of Equipment Reliability on Human Safety. https

://www.linkedin.com/pulse/impact-equipment-reliability-human-safety dustin-m-
etchison-cmrp

3. MOUBRAY John, “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad II”, Industrial

Press Inc., 2° Ed, 1997