INTEGRIDAD MECÁNICA

CURSO 2005

GRUPO DE ANÁLISIS DE INTEGRIDAD DE

DUCTOS

EN 1998 SE CREA PARA PEP EL GRUPO DE ANÁLISIS DE

INTEGRIDAD DEL IPN (GAID)

El GAID es una entidad de servicios e investigación, creada por un

Convenio de Colaboración entre PEP y el IPN, cuya misión es aplicar la
mecánica de la fractura, la metalurgia y las ciencias de ingeniería al análisis de
integridad y predicción de la vida útil de ductos de conducción de
hidrocarburos, teniendo como prioridades:

 La seguridad.
 La economía.
 La continuidad en la producción.
 La protección del ambiente.

En octubre de 1998 se inician en instalaciones de PEP las pruebas

hidrostáticas instrumentadas para validar criterios de análisis de laminaciones
planas, inclinadas, escalonadas y abultadas, así como de desalineamientos.

En 1998 se desarrollan para PEP los criterios para la evaluación de

quemaduras y socavados en servicio.

Tipo de Análisis Código de Método de Criterio de

Construcción Evaluación del IPN Evaluación del IPN
Quemaduras API STD 1101 Método del Elemento SI PMPO < PO
Sección 6 Párrafo Finito
6.3.6
Desalineamientos API STD 1101 Método del Elemento SI SEQV >= SMAX
Sección 4 Párrafo 4.2 Finito
Socavados API STD 1101 Mecánica de la SI PMPO < PO
Sección 6 Párrafo Fractura
6.3.10
Rayaduras y Ranuras ASME B31-G Mecánica de la SI PMPO < PO
Capítulo IV API STD Fractura
1104 Sección 6
Penetración Párrafo 6.3.6 Mecánica de la SI PMPO < PO
inadecuada Fractura
 MÉTODOS DE CARACTERIZACIÓN Y
EVALUACIÓN DE MATERIALES PARA EL
ANÁLISIS DE INTEGRIDAD DE DUCTOS E
INSTALACIONES DE PEMEX EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN REGIÓN SUR
MÉTODOS DE CARACTERIZACIÓN Y EVALUACIÓN DE MATERIALES
PARA EL ANÁLISIS DE INTEGRIDAD

Se cuenta con equipos de alta resolución con capacidades analíticas,

digitalización y modos especiales de imagen.

 Microscopio Electrónico de Transmisión

 Microscopio Electrónico de Barrido y Microanálisis
 Microscopio de Campo Iónico

Además se cuenta con equipos para la simulación de ambientes de

servicio y estudios de cinética de crecimiento de grietas.

 Anillos de carga
 Reactor para SCC
 Celdas de cargado catódico

En la especialidad de corrosión se cuenta con los siguientes equipos:

 Potenciostatos PAR EG&G Y Autolab con FRA

 Biopotenciostato PAR EG&G
 Electrodo rotatorio (disco y anillo)
 Electro balanza
 Celdas de corrosión

A la vez se cuenta con equipo para realizar pruebas hidrostáticas

instrumentadas con extensiometría y emisión acústica para l evaluación de
defectos y pruebas hidrostáticas para la evaluación de nuevas técnicas de
reparación.
 HERRAMIENTAS ANALÍTICAS Y NUMÉRICAS
PARA EL ANÁLISIS DE INTEGRIDAD
DIAGRAMAS DE EVALUACIÓN DE FALLA

Como ya se menciono se cuenta con equipo para simulación por elementos

finitos, pudiendo hacerse esta en una reducción localizada de espesor, así
como de análisis de esfuerzos en encamisados metálicos, en elementos de
T.D.E. y T.D.R., análisis de flexibilidad determinando esfuerzos secundarios y
desplazamientos por expansión térmica y movimientos de suelos, efecto de
curvaturas, soportes, etc.

De igual modo se puede realizar la simulación de flujo para el análisis y

control de la corrosión interna en ductos, los cuales identifican las zonas de
mayor potencial de corrosión e identifican los puntos de inspección, monitoreo,
inyección de inhibidores, etc.

FUNDAMENTOS
El concepto de integridad mecánica surgió en los años ochenta como
una respuesta al problema del envejecimiento de equipos instalados en
plantas, pues en esa época, muchas de las grandes plantas industriales
construidas en años de bonanza económica estaban por alcanzar su vida de
diseño.
 La consecuencia inmediata de la carga en una estructura es la aparición
de un esfuerzo. Los esfuerzos causan las deformaciones y en el momento en
que un material no puede deformarse más, sobreviene la fractura.
Tradicionalmente el análisis de esfuerzos en un componente estructural
es realizado considerando que el material esta libre de defectos y
discontinuidades, por lo tanto los esfuerzos generados por las cargas
externamente impuestas solo dependen del espesor o sección transversal.
Bajo esta filosofía, el análisis estructural clásico se realiza bajo el siguiente
procedimiento:

1. Definición de la geometría de la pieza o estructura;

2. Definición o cálculo de las cargas;
3. El cálculo o medición de los esfuerzos; y
4. El cálculo de los desplazamientos y deformaciones resultado de los
esfuerzos generados.

Una vez conocidos estos 4 aspectos, se procede a seleccionar el material

cuya resistencia sea superior a los esfuerzos calculados, o bien, definir una
geometría tal que los esfuerzos presentes no superen la resistencia del
material. En todo caso, los desplazamientos y deformaciones deben
mantenerse dentro de un intervalo tal que no alteren el funcionamiento de la
pieza o estructura.

MATERIAL

CARGAS GEOMETRÍA

En el diseño tradicional generalmente se busca prevenir la deformación

plástica, ya que una pieza distorsionada plásticamente no cumplirá su función
eficientemente, por lo que el esfuerzo límite a considerar es el límite de
cedencia. Como la fractura es una etapa posterior a la deformación, se supone
que un diseño contra deformación plástica automáticamente es un diseño
contra fractura. Para compensar o tomar en cuenta esfuerzos adicionales
introducidos durante la fabricación, ensamble o servicio del componente y por
la presencia de heterogeneidades que incrementen o concentren los esfuerzos,
el esfuerzo de diseño se divide entre un FACTOR DE SEGURIDAD, el cual
típicamente varía de 1 hasta 10, dependiendo del tipo de aplicación, servicio,
calidad del material, etc.

Ante la dificultad de conseguir financiamiento para la sustitución de

instalaciones industriales y las mayores restricciones para la construcción de
nuevas plantas, la industria se vio en la necesidad de evaluar la operabilidad de
sus instalaciones para determinar si eran aptas para funcionar más allá de su
vida proyectada.

Al mismo tiempo era necesario definir que acciones deberían tomarse para
lograr la operatividad. A esta condición de “estar apto para el servicio” se le
llamó integridad estructural o mecánica y al procedimiento para su evaluación
se le llamó “análisis de integridad”.

La integridad estructural, es la condición que guarda una estructura o

componente estructural con relación a su capacidad de desempañar la
función para la que fue diseñado y cumplir con su tiempo esperado de
vida.

La integridad estructural es evaluada a través del análisis de integridad y se

refiere a la evaluación cuantitativa de:

1. Las propiedades mecánicas del material.

2. Los valores de carga y esfuerzo de servicio y eventuales.
3. La inspección no destructiva para la identificación de discontinuidades.
4. La medición de las condiciones del ambiente de servicio.
5. Los mecanismos de deterioro estructural.

Toda estructura tiene como función principal la de soportar y/o transmitir

una carga o presión. Estrictamente hablando todo objeto sólido tiene en
principio la tarea de soportar su propio peso y conservar su forma; así, se
define como componente estructural a todo aquel objeto cuya función es
soportar o transmitir una carga, presión o fuerza externa. A estas fuerzas
físicas se les llama genéricamente “cargas”.
El mantenimiento tradicional se realiza bajo el criterio de comparar contra
valores preestablecidos en normas. El problema de los valores de normas de la
actualidad, es que la gran mayoría de estos valores son especificaciones de
fabricación y resultan ser demasiado estrictos para los tamaños de defecto que
normalmente se presentan en servicio y que la experiencia demuestra que
pudieran ser aceptables. Bajo esta perspectiva, el mantenimiento se convierte
en un mantenimiento correctivo. Esta situación provoca que una enorme
cantidad de indicaciones sean dictaminadas para reparación impactando
fuertemente los presupuestos y programas de mantenimiento.
 Esquema de Mantenimiento Tradicional

NORMA
INSPECCIÓN (TAMAÑO DE INDICACIÓN)

PASA NO
PASA

NO ACCIÓN COMPARA ACCIÓN CORRECTIVA

INSPECCIÓN FUTURA

Los códigos de diseño y construcción de: ANSI, ASME y API para

equipos presurizados establecen las reglas para diseñar, fabricar, inspeccionar
y probar recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de
almacenamiento nuevos.

Estos códigos NO consideran que el equipo se degrada mientras se

encuentra en servicio y que en inspecciones posteriores se pueden localizar
deficiencias debidas a su fabricación original o a la degradación por servicio.

ANÁLISIS DE INTEGRIDAD

El análisis de integridad es un sistema de procesamiento de

información que permite evaluar cuantitativamente la capacidad de un
componente, equipo o instalación para desempañar la función el cual fue
diseñado, con la durabilidad requerida y los márgenes de seguridad
establecidos.

Para esto el análisis de integridad requiere de una serie de insumos

de información que será procesada y de este proceso se obtienen los
productos principales.
 INSUMOS PROCESAMIENTO PRODUCTOS
DE INFORMACIÓN

REGISTRO DE
OPERACIÓN. CONDICIONES DE
NORMALES OPERACIÓN
EVENTUALES

REPORTES DE
INSPECCIÓN
GENERAL
PUNTUAL PROGRAMA DE
ANÁLISIS DE
REPARACIONES Y
INTEGRIDAD
REFUERZOS
INFORMACIÓN SOBRE:
DISEÑO
HISTORIAL
CONDICIONES
EXTERNAS CRITERIOS
PROGRAMA DE
INSPECCIÓN Y
MANTENIMIENTO
PROPIEDADES DE MODELOS
MATERIALES
POR ESPECIFICACIÓN
POR MUESTREO
NORMAS

El análisis de integridad se apoya en la mecánica de fractura y busca

conocer tres preguntas básicas:
1. ¿Cuál es la carga máxima que soporta la estructura? (La carga o presión de
falla, denominada “resistencia residual”).
2. ¿Cuál es la magnitud de daño tolerable? (El tamaño de indicación que
propicia una falla en condiciones normales de operación, denominado
“tamaño crítico”).
3. ¿Cuál es la vida útil de la estructura? (la rapidez de crecimiento de la
indicación hasta alcanzar el tamaño que propicia una falla).

La respuesta a las dos primeras preguntas permite establecer las

condiciones de servicio para operar en forma segura una estructura y permite
evaluar el impacto del cambio en las condiciones de servicio, mientras que la
respuesta a la tercera pregunta permite predecir la vida del componente
estructural.
El objetivo final del análisis de integridad es la posibilidad de la
extensión de la vida útil de una estructura y la prevención de fallas, cuyo
margen de extensión a fin de cuentas estará determinado por la condición
del material en un momento dado, de este hecho nace la importancia del
estudio de la integridad mecánica de cualquier componente estructural.
Un aspecto muy importante del AIM, es que éste no debe estar encima
de la normatividad vigente en sus aspectos esenciales y de sotos aspectos, el
más importante es el de garantizar la seguridad. Por ello el AIM incorpora los
factores de seguridad establecidos en las normas. La manera de incorporar
tales factores de seguridad es precisamente en los cálculos de resistencia y
vida residual.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.

1. Nivel de resistencia “NATURAL” del componente nuevo o sin defectos.

2. Nivel de prueba previo a la puesta en servicio.
3. Nivel de diseño máximo permisible.
4. Margen de seguridad por diseño.
5. Resistencia residual.
6. Nivel de seguridad según al AI.
7. Margen de seguridad por diseño.
8. Nivel normal de operación.
9. Tamaño del defecto en la inspección.

REQUERIMIENTOS PARA EL ANÁLISIS DE INTEGRIDAD

Para realizar el análisis, es necesario contar con la siguiente

información:

 Reporte de inspección con equipo instrumentado del ducto.

 Reporte de las condiciones actuales de servicio del ducto.
 Datos de diseño del ducto.
 Reporte del historial de servicio del ducto.
 ¿QUÉS ES LA APTITUD PARA SERVICIO?

Es la metodología para la evaluación cuantitativa de ingeniería que se

realiza para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio
que contiene un defecto o daño.

APTITUD PARA SERVICIO Y ANÁLISIS DE INTEGRIDAD

Es la toma de decisiones que permitan asegurar que pueden trabajar en

forma segura los componentes presurizados que contienen indicaciones
detectadas durante la inspección.
Puede ser empleada para la operación, reparación o reemplazo de estos
componentes.

APLICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN DE API

 Las normas API: 570 (510 y 653)

o Indican qué y cuándo debo de hacer las inspecciones
 La norma API 574
o Cómo y dónde debemos inspeccionar
 La práctica recomendada API 579
o Cómo debo evaluar los daños, indicaciones y defectos
 La práctica recomendada API 580
o Indican cómo establecer la inspección basada en el riesgo.

CÁLCULO DE PMPO Y TVR DE TRAMOS DE DUCTOS CON

INDICACIONES

El cálculo de la Presión Máxima Permisible de Operación y del tiempo de

vida remanente es primordial para determinar la integridad mecánica del tramo
de una línea que transporta hidrocarburos a presión. A continuación se
presentan los fundamentos de este análisis, en tramos con indicaciones con
base en métodos determinísticos en los cuales se intervienen variables
independientes (tipo y dimensiones de la indicación).

INDICACIÓN.- Es la señal emitida por un equipo de ensayos no destructivos

que se identifica como una falta de continuidad del material que puede ser
generada durante el servicio, fabricación del tubo o construcción, en su
estructura física o en la configuración de una parte.

DISCONTINUIDAD.- Es la pérdida de continuidad en la estructura mecánica

del material.
DEFECTO.- Es una indicación cuyas características geométricas y magnitud
son rechazadas de acuerdo al criterio de evaluación utilizado.
ANOMALÍA.- Cualquier daño mecánico, defecto o condiciones externas que
puedan poner en riesgo la integridad del ducto.

RIESGO DE FALLA.- Es la condición de un ducto que implica una fuga,

fractura o una explosión, que provoca que la capacidad de la tubería sea
reducida o eliminada.

PRESIÓN de DISEÑO.- Es la presión máxima permisible en ausencia de

indicaciones y en cumplimiento con todas las especificaciones del diámetro,
espesor, propiedades del material y condiciones de servicio. Incluye factor de
seguridad y se calcula mediante la ecuación de Barlow.

PRESIÓN de OPERACIÓN.- Es la presión normal del ducto. Se recomienda

tomar la Pop como la presión de disparo de los sistemas de seguridad.

PMPO.- Presión Máxima Permisible de Operación de un ducto o tramo que

contiene indicaciones.

RELACIÓN DE PRESIONES.- Fracción que indica el grado de deterioro de la

capacidad original del ducto para soportar presión interna. Se calcula como:

Rp = PMPO / Pdis

CLASIFICACIÓN DE INDICACIONES

Por su evolución:
 Progresivos
 Estáticos

Por su origen:
 De manufactura
 Causados por el servicio
 Construcción

Por su geometría:
 Axiales
 Longitudinales
 Aereales

Por su comportamiento mecánico:

 Controlados por el esfuerzo circunferencial
 Controlados por el esfuerzo longitudinal
 Fuga antes de falla
 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SIPA

Tipo 1.- Riesgo muy alto, considere la suspensión de la operación.

Tipo 2.- Riesgo alto, requiere corrección inmediata.

Tipo 3.- Riesgo substancial alto, necesita corrección.

Tipo 4.- Riesgo posible, atención indicada.

Tipo 5.- riesgo posible aceptable en el estado actual.

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU RIESGO DE FALLA

TIPO 1.- Extremadamente severa, riesgo muy alto, falla inminente en un tiempo
muy corto (días).

* Criterio: Toda indicación con PMPO =< Pop y TVR < 6 meses
* Acción Recomendada:
Ω Reducción de la Pop a un valor menor de la PMPO.
Ω Colocación inmediata de un refuerzo sin aplicar soldadura al tubo
(envolvente con perno, no metálica o metálica sin soldadura de
sello)
Ω Considere la suspensión temporal del servicio si la anomalía es
muy grave.

TIPO 2.- Severa, riesgo alto. Posibilidad de falla si aumenta la presión. Falla en
corto plazo (meses)

* Criterio: toda indicación con una PMPO >Pop, Rp <0.5 ó 6m < TVR < 1
año.
* Acción recomendada:
Ω Vigilar estrechamente que la presión de operación no aumente
por arriba de la considerada en el análisis.
Ω Reducir la presión, si es posible a un valor menor que 0.5 pdis
Ω Colocar una envolvente temporal sin soldar.
Ω Reparar definitivamente lo más pronto posible.

TIPO 3.- Moderadamente severa, riesgo substancial, posibilidad de falla en

represionamiento grande o en presencia de altos esfuerzos secundarios en
eventos tales como: golpes de ariete, sismos, deslizamientos de terreno,
golpes de maquinaria, etc.

* Criterio: Toda anomalía con PMPO > Pop, 0.5 < Rp < 0.8 ó 1 < TVR < 5
años.
* Acción recomendada:
 Ω Reparación necesaria
Ω La reparación puede programarse para un plazo no mayor a un
año, siempre y cuando la Pop no aumente a un valor tal que
Pop/Pdis sea mayor de 0.8.

TIPO 4.- Levemente severa, riesgo posible. Debe aplicarse la reparación

indicada. La reparación se realiza con la intención de restablecer la resistencia
de diseño y vida útil del ducto.

* Criterio: Toda indicación con PMPO > Pop y 0.8 < Rp < 1.0 5 < TVR
< 10 años.
* Acción Recomendada:
Ω Aplicar la reparación recomendada en un plazo no mayor de 5
años.
Ω Mientras no se repare el tubo, se recomienda el monitoreo de la
indicación de acuerdo al TVR o al menos c/ 2años.

TIPO 5.- No severa, riesgo aceptable en el estado actual.

* Criterio: Toda anomalía con PMPO > Pdis ó TVR > 10 años
* Acción Recomendada:
Ω Monitoreo al menos cada 5 años.

CARGAS Y ESTADOS LÍMITES MÁS COMUNES

PRESIÓN INTERNA: Cedencia, Ruptura/Explosión, Fatiga/Fractura…

PRESIÓN EXTERNA: Ovalamiento, Colapso…

ESFUERZOS AXIALES: Fatiga, Ovalamiento, Fatiga/Fractura en soldadura…

DAÑOS DE TERCEROS: Abolladuras, daño de la protección catódica…

COMBINADOS: Colapso, Ruptura/Explosión, Fatiga/Fractura…

EL ANÁLISIS DE INTEGRIDAD DE TRAMOS SE BASA EN EL

CÁLCULO DE:

1.- La presión o carga máxima permisible de operación del componente

(PMPO) en presencia de indicaciones.

2.- El tamaño máximo de la indicación.

3.- El tiempo de crecimiento de la indicación (TVR).

 Estos cálculos están fundamentados en los conocimientos teóricos y
prácticos de la mecánica de fractura y se apoyan en el conocimiento de las
propiedades mecánicas de los materiales de fabricación, condiciones de
servicio y las dimensiones de las indicaciones presentes, detectadas por
inspección no destructiva.

FUNDAMENTOS DE LOS A.I. DETERMINÍSTICOS

Los parámetros que definen el estado de integridad del ducto se

caracterizan por un valor constante libre de errores. Se introducen factores de
seguridad parciales para los valores de carga (ej. presión interna) y de
resistencia (ej. presión de diseño).

Integridad  Carga ≤ FS * Resistencia

En un ducto libre de indicaciones: Carga = Pop y resistencia = Pdis

Pop ≤ FS * σMSYS * t / R

VENTAJAS Y LIMITACIIONES DE LO A. I. DETERMINÍSTICOS

VENTAJAS:
 Son simples en su concepción y aplicación.
 Bnrindan una interpretación directa de la seguridad del ducto.

LIMITACIONES:
 No permiten considerar los errores (incertidumbres) reales asociados a
los parámetros que se utilizan para estimar la integridad del ducto.
 Poseen un carácter esencialmente coorectivo.