TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

“Diseño y construcción de un prototipo didáctico
de columna de absorción”

Presentan: Número de Control:

Aldo Tonatiuh Miranda Pérez 12040647
José Aldo Rentería Zamora 13040829

Empresa:
Instituto Tecnológico de Durango

Asesor Interno/Externo:
Dr. Carlos Francisco Cruz Fierro

Durango, Dgo., México Enero 2020

 RESIDENCIA PROFESIONAL
“Diseño y construcción de un prototipo didáctico de columna de absorción” Página ii

RESUMEN

La absorción constituye el fenómeno básico de numerosos equipos y procesos

industriales. Es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o más
componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido, con el cual se
forma una solución. Este proceso implica una difusión molecular turbulenta o una
transferencia de masa de un soluto través de un gas, mediante un proceso de difusión
unimolecular, hacia un líquido.

Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y

un líquido en la absorción. La torre consiste en una columna cilíndrica que contiene una
entrada de gas y un espacio de distribución en el fondo, una entrada de líquido y un
dispositivo de distribución en la parte superior, una salida de gas en la parte superior,
una salida de líquido en el fondo y el empaque o relleno de la torre. El gas fluye hacia
arriba a través de las aberturas del relleno, poniéndose en contacto a contracorriente con
el líquido descendente que fluye a través de las mismas aberturas, el empaque
proporciona una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido.

Dada la importancia de esta operación unitaria desde el punto de vista industrial, en el

presente trabajo se desarrolló el diseño y construcción de una torre empacada de uso
didáctico, hecha con materiales de relativamente fácil adquisición. Esta unidad está
montada en un panel movible, construido específicamente para este propósito. El cuerpo
de la columna consta de dos secciones de tubo de policarbonato unidas por un sistema
de bridas del mismo material. Se seleccionó el policarbonato por su resistencia mecánica
y facilidad de maquinado, y por su transparencia que permite visualizar fácilmente el
comportamiento de flujo en el interior de la columna. Para el empaque (relleno) de la
columna se empleó manguera de PVC transparente, cortada en secciones de longitud
aproximadamente igual a su diámetro, para emular las características de los anillos
Raschig. Dentro de la columna, el empaque está apoyado en un plato de soporte, que
se construyó adaptando una de las bridas con una malla metálica inoxidable.

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“Diseño y construcción de un prototipo didáctico de columna de absorción” Página iii

El sistema de flujo de líquido consta de una bomba centrífuga de 1/4 HP, un depósito de
almacenamiento de líquido de 45 L de capacidad, y un sistema de tuberías de PVC
hidráulico de 1 y de 1/2 pulgada de diámetro nominal. El sistema incluye una
recirculación directa de la bomba al tanque de almacenamiento, para evitar sobrecargar
la bomba cuando la columna se opere con bajos flujos de líquido. También se incluyó un
rotámetro con capacidad máxima de 10 L/min de agua. Para la distribución del líquido
en la parte superior de la columna, se adaptó un cabezal de regadera doméstica.

Para el sistema de flujo del gas, se adaptó mediante mangueras para aire comprimido y
conexiones de cobre de diversos diámetros. Se incluyó un regulador de presión y un
rotámetro calibrado para un flujo máximo de 100 L/min de aire. La entrada del gas a la
columna se realiza sin un sistema especial de distribución, únicamente con un codo de
90° para evitar que el flujo de gas incida únicamente en una parte del empaque.

El panel cuenta con un cable con clavija con toma de tierra para conectarse a la red
eléctrica de 110 V, una caja con interruptor termomagnético de 15 A para cortar el
suministro de energía, y un interruptor botón de paro de emergencia para la bomba.

La columna es completamente desmontable, y el sistema de bridas permite la opción de

cambiar el plato de soporte, el sistema de distribución del líquido y el empaque.

Las pruebas preliminares del sistema se llevaron a cabo empleando agua y aire, y se
pudo demostrar exitosamente el flujo a contracorriente, así como las condiciones de
inundación en la columna.

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ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................... vii

ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................... ix

AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... x

I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 1
1.1 Descripción de la empresa .............................................................................. 1
1.1.1 Tecnológico Nacional de México .......................................................... 1
1.1.2 Instituto Tecnológico de Durango ......................................................... 3
1.2 Caracterización del área ................................................................................. 5
1.3 Objetivos ......................................................................................................... 7
1.3.1 Objetivo general ................................................................................... 7
1.3.2 Objetivos específicos............................................................................ 7
1.4 Justificación..................................................................................................... 7
1.5 Áreas de oportunidad o problemas a resolver................................................. 7
1.6 Alcance ........................................................................................................... 8
1.7 Limitaciones .................................................................................................... 8

II. FUNDAMENTO TEÓRICO.......................................................................................... 9

2.1 Absorción ........................................................................................................ 9
2.2 Columnas empacadas .................................................................................... 9
2.3 Empaque ....................................................................................................... 12
2.3.1 Empaques al azar (aleatorios)............................................................ 12
2.3.2 Empaques regulares .......................................................................... 15
2.3.3 Tamaños de empaque ........................................................................ 16
2.4 Otros componentes ....................................................................................... 17
2.4.1 Soporte del empaque ......................................................................... 17
2.4.2 Distribuidores de líquido ..................................................................... 18
2.5 Contacto entre el líquido y gas ...................................................................... 19

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III. METODOLOGÍA ...................................................................................................... 20

3.1 Construcción de panel de soporte................................................................. 21
3.2 Cuerpo de la columna ................................................................................... 21
3.2.1 Bridas ................................................................................................. 22
3.2.2 Plato de soporte ................................................................................. 24
3.2.3 Relleno de la torre .............................................................................. 25
3.3 Sistemas de flujo ........................................................................................... 26
3.3.1 Sistema de flujo del líquido................................................................. 26
3.3.2 Sistema de flujo de gas ...................................................................... 27
3.3.3 Rotámetros ......................................................................................... 28
3.4 Instalación eléctrica ....................................................................................... 28

IV. RESULTADOS ......................................................................................................... 30

4.1 Base para el equipo ...................................................................................... 31
4.2 Columna ........................................................................................................ 31
4.2.1 Cuerpo de la columna ........................................................................ 31
4.2.2 Bridas y tapas..................................................................................... 32
4.2.3 Plato de soporte ................................................................................. 33
4.2.4 Empaque de la columna ..................................................................... 34
4.3 Sistema de flujo de líquido ............................................................................ 34
4.3.1 Cálculo del flujo y selección del rotámetro de líquido ......................... 34
4.3.2 Bomba, tuberías y accesorios ............................................................ 37
4.4 Sistema de flujo de gas ................................................................................. 42
4.4.1 Cálculo del flujo y selección del rotámetro de gas .............................. 42
4.4.2 Compresor, mangueras y accesorios ................................................. 44
4.5 Instalación eléctrica ....................................................................................... 48
4.6 Pruebas preliminares .................................................................................... 48

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 50

VI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS O APLICADAS ......................................... 51

6.1 Competencias específicas ............................................................................ 51
6.2 Competencias genéricas ............................................................................... 52

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6.2.1 Competencias instrumentales ............................................................ 52

6.2.2 Competencias interpersonales ........................................................... 53
6.2.3 Competencias sistémicas ................................................................... 54

REFERENCIAS ............................................................................................................ 55

GLOSARIO ................................................................................................................... 57

ANEXO – RELACIÓN DE COSTOS ............................................................................. 60

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Instituto Tecnológico de Durango ............................................................... 4

Figura 1.2 Vista satelital del Instituto Tecnológico de Durango ................................... 5
Figura 1.3 Taller Bombas Bravo .................................................................................. 6
Figura 1.4 Organigrama .............................................................................................. 7

Figura 2.1 Diferentes tipos de empaques fabricados para torres

empacadas .............................................................................................. 14
Figura 2.2 Empaques regulares ................................................................................ 17
Figura 2.3 Ejemplo de un plato de soporte de diseño especial................................. 18
Figura 2.4 Distribuidores de líquido de alimentación ................................................ 19

Figura 3.1 Diagrama esquemático del prototipo ....................................................... 20

Figura 3.2 Panel de soporte ...................................................................................... 21
Figura 3.3 Diseño de las dos secciones ................................................................... 22
Figura 3.4 Diseño de las bridas ................................................................................ 23
Figura 3.5 Ensamble de las bridas con el tubo de policarbonato .............................. 24
Figura 3.6 Plato de soporte para la columna ............................................................ 25
Figura 3.7 Ensamble del cuerpo de la torre .............................................................. 26
Figura 3.8 Diagrama de la instalación eléctrica ........................................................ 29

Figura 4.1 Prototipo didáctico de una columna de absorción,

equipo terminado ..................................................................................... 30
Figura 4.2 Estructura terminada del panel y base de soporte................................... 31
Figura 4.3 Brida ........................................................................................................ 32
Figura 4.4 Ensamble de las bridas con las secciones de tubo ................................. 32
Figura 4.5 Tapas de la columna ................................................................................ 33
Figura 4.6 Plato de soporte de la columna ............................................................... 33
Figura 4.7 Empaque para la columna ....................................................................... 34
Figura 4.8 Bomba centrífuga de 1/4 HP.................................................................... 37
Figura 4.9 Recirculación de la columna ................................................................... 38

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Figura 4.10 Válvula de PVC que permite cortar el flujo del líquido entre
la bomba y el tanque a la hora de su desmontaje ................................... 38
Figura 4.11 Válvula reguladora de flujo en la recirculación......................................... 39
Figura 4.12 Válvula reguladora del flujo de líquido ..................................................... 40
Figura 4.13 Rotámetro de líquido................................................................................ 40
Figura 4.14 Líneas de distribución del líquido por la parte superior de la
columna ................................................................................................... 40
Figura 4.15 Distribuidor del líquido en la parte superior de la columna ...................... 41
Figura 4.16 Drenaje del líquido ................................................................................... 41
Figura 4.17 Compresor de aire ................................................................................... 44
Figura 4.18 Manguera para líneas de gas .................................................................. 45
Figura 4.19 Entrada principal para gas ....................................................................... 46
Figura 4.20 Manguera para conexión rápida .............................................................. 46
Figura 4.21 Válvula de esfera y regulador de presión................................................. 46
Figura 4.22 Rotámetro para el gas ............................................................................. 47
Figura 4.23 Suministro de gas por la parte inferior de la columna .............................. 47
Figura 4.24 Instalación eléctrica en el panel ............................................................... 48
Figura 4.25 Capturas de video de una de las pruebas preliminares ........................... 49

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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Fluidos con los que no deben entrar en contacto los distintos
tipos de empaque aleatorio...................................................................... 15
Tabla 2.2 Algunas características de diversos tipos de empaques ......................... 15
Tabla 2.3 Intervalos de tamaño recomendados para empaque ............................... 18

Tabla 4.1 Algunos rotámetros para líquido serie FL-2000 ....................................... 36

Tabla 4.2 Algunos rotámetros para líquido serie FL-4000 ....................................... 36
Tabla 4.3 Algunos rotámetros para gas serie FL-2000 ............................................ 43

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AGRADECIMIENTOS

Mis agradecimientos son, y siempre serán, a aquellas personas que siempre confiaron
en mí, a pesar de las dificultades que alguna vez se presentaron, a mis padres:
Ma. Patricia Zamora Sánchez, José Zaragoza Rentería Romero, a mi único hermano,
Diego David Rentería Zamora, al cual quiero dejarle un ejemplo de esfuerzo, a mi gran
amigo y maestro Doc. Carlos Francisco Cruz Fierro, quien me formó en los momentos
más difíciles y cruciales de mis estudios, a mi compañero, Aldo Tonatiuh Miranda Pérez,
por ser mi compañero durante este proyecto, pero sobre todo a mi hija, Aria Michelle
Rentería Ceniceros, quien fue mi más grande motivación para llegar a ser quien ahora
soy y estar donde ahora estoy.

José Aldo Rentería Zamora.

Este trabajo está dedicado principalmente a Dios, quien me dio las capacidades y
oportunidades para poder hacer lo que he hecho en mi vida hasta hoy. A todas las
personas que me apoyaron y creyeron en mí, aun cuando pareciera que el objetivo
estaba lejos de ser alcanzado. A mi madre, Celsa Indira Pérez Mier, quien con su
esfuerzo me dio las herramientas para llegar a este momento, a mis hermanos,
Aldo Romeo Miranda Pérez e Indira Mitzayani Miranda Pérez, quienes fueron una gran
inspiración para mí, para seguir adelante; a mi mentor y amigo, el Dr. Carlos Francisco
Cruz Fierro, quien ha dejado muchas enseñanzas, no sólo académicas, sino también de
vida; y a mi compañero en este proyecto, José Aldo Rentería Zamora, quien siempre fue
el optimista de este equipo. A mi padre, Francisco Aldo Gerardo Miranda Calderón,
mi abuela, Raquel Mier Gazca, y mi mascota, Natasha, quienes ya no están presentes
físicamente, pero su alma y recuerdo siempre llevaré conmigo.

Aldo Tonatiuh Miranda Pérez.

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I. INTRODUCCIÓN

Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y

un líquido en la absorción y también para el contacto de un vapor y un líquido en la
destilación. La torre consiste en una columna cilíndrica que contiene una entrada de gas
en el fondo, una entrada de líquido en la parte superior, una salida de gas en la parte
superior, una salida de líquido en el fondo y el empaque o relleno de la torre, que
proporciona una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido.

1.1 Descripción de la empresa

1.1.1 Tecnológico Nacional de México

Los primeros Institutos Tecnológicos surgieron en México en 1948, cuando se crearon

los de Durango y Chihuahua. Poco tiempo después se fundaron los de Saltillo (1951) y
Cuidad Madero (1954). En 1957 inicio operaciones el IT de Orizaba. En 1959, los
Institutos Tecnológicos son desincorporados del Instituto Politécnico Nacional, para
depender, por medio de la Dirección General de Enseñanzas Tecnológicas Industriales y
Comerciales, directamente de la Secretaría de Educación Pública.

En el libro “La Educación Técnica en México: Institutos Tecnológicos Regionales”,

editado por la Secretaría de Educación Pública en 1958, se marcó la desincorporación
plena del IT y el inicio de una nueva etapa caracterizada por la respuesta que dan estas
instituciones a las necesidades propias del medio geográfico y social, y al desarrollo
industrial de la zona en que se ubican.

Al cumplirse los primeros veinte años, los diecisiete IT existentes estaban presentes en
catorce estados de la Republica. En la década siguiente (1968 – 1978), se fundaron
otros 31 Tecnológicos, para llegar a un total de 48 planteles distribuidos en 28 entidades
del país. Durante esa década se crearon también los primeros centros de investigación
y apoyo a la educación tecnológica, es decir, el Centro Interdisciplinario de Investigación

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y Docencia en Educación Tecnológica (CIIDET), en Querétaro, y el Centro Regional de

Optimización y Desarrollo de Equipo (CRODE), en Celaya.

En 1979, se construyó el Consejo Nacional del Sistema Nacional de Educación Técnica

(COSNET), que se presentó un nuevo panorama de organización, surgiendo el Sistema
Nacional de Educación Tecnológica, del cual los Institutos Tecnológicos fueron parte
importante al integrar el Sistema Nacional de Institutos Tecnológicos (SNIT).

De 1978 a 1988, se fundaron doce nuevos Tecnológicos y tres Centros Regionales de

Optimización y Desarrollo de Equipo. La investigación y los posgrados se impulsaron
con gran intensidad gracias a la creación progresiva de los Centros Regionales de
Estudios de Graduados e Investigación Tecnológica (CREGIT) en cada uno de los
planteles. Para 1988, los IT atendían una población escolar de 98 310 alumnos, misma
que en los cinco años siguientes creciera hasta 145 299, con una planta docente de
11 229 profesionales y 7 497 empleados como personal de apoyo y asistencia a la
educación.

En 1990 iniciaron actividades los Institutos Tecnológicos Descentralizados, con

esquemas distintos a los que operaban en los IT federales, ya que se crearon como
organismos descentralizados de los gobiernos estatales.

En 2005 se reestructuró el Sistema Educativo Nacional por niveles, lo que trajo como
resultado la integración de los Institutos Tecnológicos a la Subsecretaría de Educación
Superior (SES), transformando a la Dirección General de Institutos Tecnológicos (DGIT)
en Dirección General de Educación Superior Tecnológica (DGEST). Como consecuencia
de esta reestructuración, se desincorpora el nivel superior de la Dirección General de
Ciencia y Tecnología del Mar y de la Dirección General de Educación Tecnológica
Agropecuaria y se incorporan a la recién creada DGEST.

El 23 de julio de 2014 fue publicado, en el Diario Oficial de la Federación, el Decreto

Presidencial por el que se crea la institución de educación superior tecnológica más

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grande de nuestro país, el Tecnológico Nacional de México (TecNM). De acuerdo con el

decreto citado, el TecNM se funda como un órgano desconcentrado de la Secretaría de
Educación Pública, que sustituye a la unidad administrativa que se hacía cargo de
coordinar este importante subsistema de educación superior.

Actualmente, el Tecnológico Nacional de México está constituido por 254 instituciones,

de las cuales 126 son Institutos Tecnológicos federales, 122 Institutos Tecnológicos
descentralizados, cuatro Centros Regionales de Optimización y Desarrollo de Equipo
(CRODE), un Centro Interdisciplinario de Investigación y Docencia en Educación Técnica
(CIIDET) y un Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET). En
estas instituciones, el TecNM atiende a una población escolar de más de 600 mil
estudiantes en licenciaturas y posgrado en todo el territorio nacional (TNM, 2019).

Visión del TecNM

Ser uno de los pilares del desarrollo, sostenible y equivalente de la nación.

Misión del TecNM

Ofrecer servicios de educación superior tecnológica de calidad, con cobertura nacional,

pertinente y equitativa, que coadyuve a la conformación de una sociedad justa y humana,
con una perspectiva de sostenibilidad.

1.1.2 Instituto Tecnológico de Durango

El Instituto Tecnológico de Durango (Figura 1.1) es una institución que atiende la

formación profesional con el enfoque por competencias profesionales, tanto de manera
presencial como a distancia; ofrece catorce carreras de licenciatura, cuatro maestrías y
un doctorado.

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Figura 1.1: Instituto Tecnológico de Durango.

La tradición de trabajo y servicio del Instituto Tecnológico de Durango tiene sus raíces en
noviembre de 1935 con la fundación de la Escuela Prevocacional, Industrial y Comercial
de Durango, que en 1947 se transformó en la Escuela de Enseñanzas Especiales № 24,
con cuya denominación permaneció hasta el año escolar 1947 – 1948. El Instituto
Tecnológico de Durango fue fundado el 2 de agosto de 1948, y dio inicio la educación
tecnológica superior en la provincia de México, siendo la piedra fundamental de lo que
ahora es el Tecnológico Nacional de México.

Gracias al esfuerzo de un gran visionario, el ingeniero José Gutiérrez Osornino, fue

consolidado el sueño de muchos duranguenses: el establecimiento de una institución
tecnológica de educación superior, que, al transcurrir del tiempo, ha enaltecido el nombre
de Durango, gracias al prestigio conseguido por sus egresados, así como por su
participación en todo tipo de eventos, tanto académicos, con deportivos y culturales, a
nivel local, nacional e internacional.

Tras muchas gestiones y convenios federales y estatales, el Instituto Tecnológico de

Durango cuenta hoy con 24.22 hectáreas (Figura 1.2) para sus instalaciones principales
en la ciudad de Durango: 35 edificios, en donde se tienen 95 aulas, 18 laboratorios,

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2 talleres, instalaciones deportivas, un centro de información, un centro de cómputo, un

centro de lenguas extranjeras, una unidad de educación a distancia, y edificios
administrativos. En 2010 se entregó la Unidad de Posgrado, Investigación y Desarrollo
Tecnológico (UPIDET), y en 2018 se entregó el edificio de la Unidad Académica de
Ingenierías Química y Bioquímica (ITD, 2019).

Figura 1.2: Vista satelital del Instituto Tecnológico de Durango

(Google Earth, 24°02'01"N 104°38'47"W).

1.2 Caracterización del área

El lugar donde inicialmente se planeó realizar el presente proyecto era el Laboratorio

Planta Piloto del ITD, ubicado en la zona sur de Instituto Tecnológico de Durango, en
donde actualmente se llevan a cabo prácticas de diferentes materias entre las cuales
destacan fenómenos de transporte y operaciones unitarias, para las cuales este proyecto
está mas enfocado. Sin embargo, se decidió trabajar en el taller de Bombas Bravo
(Figura 1.3) ubicado en la calle Gómez Palacio #1513, entre la calle Costa y
Ayuntamiento, para después de concluido el prototipo entregarlo a la Planta Piloto.

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Figura 1.3: Taller Bombas Bravo (izquierda: entrada principal,

derecha: interior de taller).

En la Figura 1.4 se muestra parte del organigrama del ITD, específicamente las personas
relacionadas con el desarrollo de este proyecto de residencia.

M.C. Isela Flores Montenegro

Directora del ITD

M.C. Esther Soto García

Subdirectora Académica

Dr. Héctor Alonso Fileto Pérez

Jefe del Departamento de
Ingenierías Química y Bioquímica

Ing. Alfredo Rodríguez Ramírez Dr. Carlos Francisco Cruz Fierro

Jefe de la Planta Piloto Docente

Residentes

Figura 1.4: Organigrama.

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1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general

 Diseñar y construir una columna de absorción a escala laboratorio con

propósitos didácticos.

1.3.2 Objetivos específicos

 Diseñar y construir el cuerpo principal de la columna y su empaque.

 Diseñar y construir los sistemas de flujo del líquido y gas con base en los flujos de
operación previstos.

 Realizar pruebas preliminares de operación del equipo que demuestren su

funcionamiento.

1.4 Justificación

La intención por la cual se quiere desarrollar este proyecto es para que el Departamento
de Ingenierías Química y Bioquímica cuente con un equipo didáctico para que los
alumnos puedan observar la interacción entre un gas y un líquido fluyendo a
contracorriente en una columna de absorción y así mejorar sus conocimientos,
específicamente para el caso de la operación unitaria correspondiente a la absorción.

1.5 Áreas de oportunidad o problemas a resolver

Tomando en cuenta el desarrollo de este proyecto, pretende proporcionar la realización

de prácticas para los alumnos de ingeniería química y bioquímica con el fin de poder
observar el funcionamiento de una torre empacada.

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Actualmente se cuenta con una columna de este tipo en el Laboratorio de Ingeniería

Química del ITD, pero es una columna de aproximadamente 7 metros de altura, fija en
su lugar, que requiere equipo de mayor capacidad de bombeo. Así, la unidad a construir
con este proyecto es más pequeña, con menos requerimientos de operación, e instalada
en un panel móvil para su fácil acomodo donde sea conveniente.

1.6 Alcance

Dado que este proyecto tiene un alcance local, este equipo beneficia directamente a los
estudiantes del ITD, pero abre la posibilidad de que otros estudiantes en otras
instituciones puedan llevar a cabo proyectos similares. Los experimentos que
potencialmente se llevarían a cabo con esta columna están en proceso de planeación,
así que aún no se tiene identificadas las necesidades exactas de instrumentación o de
operación de la columna. Sin embargo, el uso de conexiones estándar permitiría una
flexibilidad de adaptación a futuro.

1.7 Limitaciones

Durante la realización de este proyecto la principal limitación que se hizo presente fue la
de la disponibilidad de los materiales y dificultad de su adquisición ya que no se
encontraban muchos lugares en los cuales se obtuvieran.

Durante los cálculos y diseños preliminares, se tuvo en consideración el uso de acero

inoxidable como material principal para el suministro del líquido; sin embargo, debido a
su alto costo y poca disponibilidad en el mercado en forma de tubería se descartó esta
posibilidad y se optó por el uso de PVC hidráulico, tomando en cuenta los futuros usos y
posibles líquidos que puedan usarse en el equipo.

Al ir desarrollando el prototipo, otra de las limitaciones que se nos presentó fue el área
original donde se trabajaría (Laboratorio Planta Piloto), ya que no contamos con la
atención y disponibilidad adecuada por parte del encargado de ese laboratorio.

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II. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 Absorción

La absorción en una operación unitaria que involucre el contacto de una fase líquida y
una gaseosa, durante el cual uno o más de los componentes (solutos) de la fase gaseosa
son disueltos por la fase líquida, presentándose por lo tanto una transferencia de masa.
La desorción es la operación unitaria inversa, durante la cual el soluto es transferido de
la fase líquida a la gaseosa. El estudio de ambas operaciones es análogo, y los métodos
desarrollados para el diseño de un equipo de absorción se aplican casi sin modificación
a los casos de desorción (Treybal, 1990).

En general, el contacto de las fases líquida y gaseosa puede ser llevado a cabo en
diversos equipos, siendo los principales las columnas de platos, las columnas
empacadas y los contactores de pared mojada. Las columnas empacadas se emplean
principalmente para las operaciones de absorción y desorción, aunque también han
encontrado ciertas aplicaciones para operaciones de destilación (McCabe et al., 2007).

2.2 Columnas empacadas

Las columnas empacadas se emplean mucho para el contacto gas-líquido en absorción

y, hasta un punto limitado, para destilación. Por lo común, las columnas se empacan con
el material orientado en forma aleatoria (empaque aleatorio), pero en algunos casos se
puede colocar en posiciones predefinidas (empaque estructurado).

El tipo de material a utilizar para la construcción del cuerpo de la torre dependerá de las
condiciones de corrosión; puede ser de madera, porcelana química, metal, ladrillo a
prueba de ácidos, vidrio, plástico, metal cubierto por plástico o metal vidriado. Para
aumentar su resistencia y facilitar su construcción generalmente son circulares en la
sección transversal (Treybal, 1990).

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La columna empacada es un dispositivo simple en comparación con las columnas de

platos. Una columna común consiste en un envolvente cilíndrico que contiene un plato
de soporte para el material de empaque, un dispositivo de distribución de líquido,
diseñado para proporcionar una redistribución del líquido que se puede encauzar hacia
debajo de la pared. Es posible utilizar varios lechos en el mismo cuerpo de la columna
(Moran, 2007).

El dispositivo está equipado con una entrada de gas y un espacio de distribución en la

parte superior; una entrada de líquido y un distribuidor en la parte inferior,
respectivamente; y una masa soportada de cuerpos sólidos inertes que reciben el
nombre de empaque. El soporte del empaque consiste por lo general en una criba o
tamiz corrugado, para darle fuerza, con una gran fracción de área libre de forma que no
se produzca inundación en el soporte.

El líquido entrante, ya sea disolvente puro o una solución diluida del soluto en el solvente,
y que recibe el nombre de licor débil o de muy baja concentración, se distribuye sobre la
parte superior del empaque y, en la operación ideal, moja de manera uniforme la
superficie del empaque. El distribuidor es una placa perforada con tubos instalados en
cada perforación. En torres grandes, son más comunes las boquillas rociadoras o los
platos distribuidores con vertedero de desbordamiento (McCabe et al., 2007).

El gas que contiene el soluto, o gas rico, entra en el espacio de distribución situado
debajo del empaque y ascienda a través de los intersticios del empaque en
contracorriente con un flujo del líquido. El empaque proporciona una gran área de
contacto entre el líquido y el gas, favoreciendo así un íntimo contacto entre las fases. El
soluto contenido en gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el
gas diluido o agotado sale de la torre por la parte superior y el líquido concentrado
llamado licor concentrado sale por el fondo de la torre (Perry, 2001).

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Las columnas empacadas se especifican por lo común cuando los dispositivos de platos
no son factibles, debido a características indeseables del fluido o algún requisito especial
de diseño. Las condiciones que favorecen el uso de columnas empacadas son:

 Para las columnas de menos de 0.6 m (2.0 ft) de diámetro, los empaques suelen
ser más baratos que los platos, a menos que se necesiten empaques de
aleaciones metálicas.

 Los ácidos y muchos otros materiales corrosivos se pueden manejar en columnas

empacadas, ya que la construcción puede ser de cerámica, carbón u otros
materiales resistentes.

 Con frecuencia los empaques tienen características convenientes de eficiencia y

caída de presión para destilaciones críticas de vacío.

 Los líquidos con tendencia a la formación de espuma se pueden manejar con

mayor facilidad en columnas empacadas, debido al grado relativamente bajo de
agitación del líquido por el gas.

 La retención del líquido o el gas puede ser muy baja en columnas empacadas, lo
cual constituye una ventaja cuando el líquido es térmicamente sensible.

Las condiciones desfavorables para las columnas empacadas son:

 Si hay sólidos en el líquido o el gas, las columnas de platos se pueden diseñar

para permitir la limpieza con mayor facilidad.

 Algunos materiales de empaque se rompen con facilidad (Henley & Seader, 1998).

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2.3 Empaque

Los empaques de la torre se dividen en tres principales tipos: aquellas que son cargados
de forma aleatoria en la torre, los que son colocados ordenados a mano, y los que se
conocen como empaques estructurados. Los empaques aleatorios consisten en piezas
de 6 a 75 mm (1/4 a 3 in) en su dimensión mayor; los empaques inferiores a 25 mm se
utilizan principalmente en columnas de laboratorio o de planta piloto. Las unidades de
empaque ordenado son de tamaños comprendidos de 50 a 200 mm (2 a 8 in). Éstos se
ocupan mucho menos que los empaques aleatorios. Por último, los empaques
estructurados son construidos en unidades modulares con conformaciones específicas
que se instalan de forma precisa en el interior de la columna (McCabe et al., 2007).

El empaque o relleno de la columna debe cumplir con las siguientes características

(McCabe et al., 2007):

 Proporcionar una gran superficie interfacial entre el líquido y el gas. La superficie

del empaque por unidad de volumen de espacio empacado debe ser grande.

 La fracción del espacio vacío en el lecho empacado debe ser grande. El empaque
o dispositivo debe permitir el paso de grandes volúmenes de fluidos.

 No presentar reacción química con el fluido en contacto.

 Ser estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.

 Ser de bajo precio.

2.3.1 Empaques al azar (aleatorios)

Llamados también empaques aleatorios por la forma en la que son depositados en la

torre, éstos se dejan caer libremente, bajo la acción de la gravedad dentro de la torre.
Antiguamente se utilizaban piedras chancadas por el bajo costo que tenían; si bien

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cumplían con una de las características de los empaques que es el bajo costo, éstas no
eran las óptimas ya que no presentaban las otras características importantes como la de
tener una gran superficie interfacial.

Actualmente los empaques aleatorios son fabricados en muy diversas formas y tamaños
(Figura 2.1). Se alcanzan altos espacios vacíos (porosidad del lecho) y pasajes o pasos
grandes para los fluidos haciendo las unidades de empaque irregulares o huecas, de
forma que se entrelazan para dar lugar a estructuras abiertas con una capacidad de 60
a 90%.

a) Anillo Raschig b) Montura Berl c) Intalox de metal

d) Montura Intalox (cerámica) e) Tellerette f) Anillo Pall

Figura 2.1: Diferentes tipos de empaques fabricados para torres

empacadas.

La mayoría de los empaques aleatorios de las torres se construyen con materiales

baratos e inertes, tales como arcilla, porcelana o diferentes plásticos. A veces se utilizan
anillos metálicos de pared delgada, de acero o aluminio. Sin embargo, hay algunos
casos en los que no se puede usar algún tipo de material (Tabla 2.1).

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Tabla 2.1: Fluidos con los que no deben entrar en contacto

los distintos tipos de empaque aleatorio (Salazar, 2017).

material del empaque excepciones

porcelana industrial álcalis y ácido fluorhídrico
carbón atmósferas altamente oxidantes
plástico algunos solventes orgánicos y
gases que contienen oxígeno

Los anillos Raschig fueron desarrollados por Frederick Raschig en 1915, estos anillos
junto con las montaduras Berl, fueron muy utilizados hasta 1965 (McCabe et al., 2007).

A partir de 1970, éstos fueron sustituidos por los anillos Pall y por monturas Intalox. En
la actualidad, los más utilizados son los anillos Pall, debido a su alta eficiencia ya que
estos tienen una alta cobertura del área donde se llevará a cabo la transferencia de masa,
son utilizados a nivel industrial para productos con demanda a gran escala (King &
Judson, 1980). Otras características de algunos empaques se muestran en la Tabla 2.2.

Tabla 2.2: Algunas características de diversos tipos de empaques (Salazar, 2017).

Tipos de empaque Características

Berl o Intalox Son empaques en forma de sillas de
montar, con tamaños que varían entre
6 a 75 mm, pueden ser fabricadas de
porcelanas químicas o plásticas
Pall o Flexiring Anillos en forma de cascada
Hy-Pack Hechos de metal o plástico
Tellerettes Hechos de plástico

Los tamaños más pequeños de empaque al azar ofrecen superficies específicas grandes
y mayores caídas de presión, pero los de mayores tamaños ofrecen menor precio por
unidad de volumen; por lo tanto, se aplica las siguientes reglas heurísticas:

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 Para flujos de gas de 0.25 m³/s se utilizan tamaños de empaques aleatorios de

25 mm a 50 mm.

 Para flujos de gas de 1 m³/s se utilizan tamaños de empaques de 50 mm o

mayores.

Las monturas de cerámica de Berl y los anillos Raschig son los tipos de empaque más
antiguos y no son muy usados en la actualidad, aunque representaron una mejora
importante respecto la piedra triturada o a las esferas de cerámica que se introdujeron
primero. Las monturas Intalox son similares a las monturas Berl, pero la forma impide
que las piezas queden demasiado juntas, y esto aumenta la porosidad del lecho. Las
monturas de súper Intalox tienen una pequeña variación con respecto al borde
escalopado; se encuentran disponibles en plásticos o en cerámicas. Los anillos Pall
están hechos de metal delgado con porciones de la pared inclinada hacia dentro, o de
plástico con ranuras en las paredes y costillas rígidas dentro. Los empaques Hy-pack
metálicos y Flexiring son similares en forma y funcionamiento a los anillos metálicos Pall.
Los lechos de anillos Pall tiene alrededor de 90% de fracción de huecos y una ligera
caída de presión que otros empaques de tamaño nominal o parecido. El nuevo IMPT (del
inglés Intalox Metal Packing Tower, empaque metálico Intalox para torres) de Norton
tiene una estructura muy abierta y una caída de presión más baja que los anillos Pall.

2.3.2 Empaques regulares

Los empaques regulares (Figura 2.2) ofrecen la ventaja de proporcionar una superficie
interfacial grande entre el líquido y gas en contacto, una menor caída de presión para el
gas y un flujo mayor, pero esto genera una instalación más costosa que una torre de
empaque aleatorio. Por lo general, estos empaques pueden ser de diversos materiales
para el buen funcionamiento de éstos dentro de la torre, ya que además de su forma
ofrecen más área de contacto a comparación de empaques aleatorios irregulares
comúnmente más utilizados (McCabe et al., 2007).

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Figura 2.2: Empaques regulares.

Los empaques estructurados con orden geométrico han evolucionado desde los
empaques Stedman a finales de la década de 1930, pero se encontraron muy pocos
usos industriales hasta que se desarrollaron los empaques de Sulzer alrededor de 1965.
Los primeros empaques estructurados se fabricaban de gasa alambre; los modelos más
recientes están hechos de láminas adyacentes acomodadas de tal forma que el líquido
se distribuye sobre sus superficies mientras que el vapor fluye a través de los canales
formados por los corrugados. Los canales están colocados en ángulo de 45° respecto a
la horizontal; el ángulo se alterna en direcciones en las capas sucesivas.

En general, las corrugaciones triangulares tienen 25 a 40 mm a lo largo de la base, de

17 a 25 mm de lado, y de 10 a 15 mm de altura. Los intervalos de porosidad van de 0.93
a 0.97, y el área de superficie de 200 a 250 m²/m³ (60 a 76 ft²/ft³). El empaque Sulzer
BX, fabricado de alambre de metal, tiene un área específica de 500 m²/m³ (152 ft²/ft³) con
una porosidad de 0.90 (Henley & Seader, 1988).

2.3.3 Tamaños de empaque

En general se debería usar el tamaño más grande de empaque que es apropiado para
el tamaño de la columna, hasta 50 mm. Los tamaños pequeños son apreciablemente
más caros que los tamaños grandes. Por encima de 50 mm el costo más bajo por metro
cúbico normalmente no compensa la menor eficiencia de transferencia de masa. El uso
de un tamaño demasiado grande en una columna pequeña puede causar una

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distribución pobre del líquido. Los rangos de un tamaño recomendados se indican en la

Tabla 2.3 (McCabe et al., 2007).

Tabla 2.3: Intervalos de tamaño recomendados para empaque (Salazar, 2017).

Diámetro de la columna Tamaño del empaque

< 0.3 m (1 ft) < 25 mm (1 in)
0.3 a 0.9 m (1 a 3 ft) 25 a 28 mm (1 a 1.5 in)
> 0.9 m 50 a 75 mm (2 a 3 in)

2.4 Otros componentes

2.4.1 Soporte del empaque

Como su propio nombre lo dice, es lo que va a soportar los empaques; por lo tanto, debe
ser lo suficiente fuerte para sostener el peso de una altura razonable de empaques,
además de tener un área amplia para presentar la mínima restricción al flujo del líquido
y del gas (Treybal, 1990).

Se pueden utilizar una rejilla de barras, pero se prefiere los soportes especialmente
diseñados como la Figura 2.3. Este tipo de soporte, a diferencia de uno convencional de
rejilla, presenta un paso separado para el gas y el líquido.

Figura 2.3: Ejemplo de un plato de soporte de diseño especial

(Salazar, 2017).

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2.4.2 Distribuidores de líquido

Se sabe que el empaque no conduce por sí solo a una adecuada distribución del líquido
de alimentación. Usualmente es recomendable utilizar cinco puntos de entrada del
líquido por cada 0.1 m² de sección. Un distribuidor ideal debe tener las siguientes
características:

 Distribución uniforme del líquido.

 Resistencia a la oclusión y ensuciamiento.

 Elevada flexibilidad de operación (máximo intervalo entre los flujos máximos y

mínimos con los que puede operar).

 Elevada área libre para el flujo de gas.

 Adaptabilidad a la fabricación con numerosos materiales de construcción.

 Construcción modular para una mayor flexibilidad de instalación.

Los dos distribuidores más ampliamente utilizados son los de orificios y los de tipo
vertedero (Figura 2.4). Las boquillas también intervienen mucho en el proceso, ya
que cuando se utiliza una boquilla aspersora, ésta provoca que mucho líquido sea
arrastrado por el gas, causando una inundación en la torre (Treybal, 1990).

(a) (b) (c)

Figura 2.4: Distribuidores de líquido de alimentación:

(a) Tipo orificio, (b) Tipo vertedero, (c) Tipo vertedero de canal.

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2.5 Contacto entre el líquido y gas

El requisito de un buen contacto entre el líquido y el gas es la condición más difícil de

cumplir, sobre todo en torres grandes. De manera ideal, el líquido, una vez distribuido
en la parte superior del mismo mantiene un flujo uniforme durante todo el recorrido de
descenso a través de la torre. En la realidad, las películas tienden a aumentar de espesor
en algunos lugares y a disminuir en otros, de forma que el líquido se agrupa en pequeñas
corrientes y fluye a lo largo de trayectorias localizadas a través del empaque. En
especial, cuando se registran bajas velocidades del líquido, una buena parte de la
superficie del empaque puede estar seca, o con más frecuencia, recubierta por una
película estacionaria del líquido. Este efecto se conoce con el nombre de canalización y
es principal razón del mal funcionamiento de las grandes torres empacadas. La
canalización es más severa en torres con empaque ordenado; por ello casi no se utilizan.
La canalización es menos severa en empaques aleatorios.

En torres de tamaño moderado, la canalización se minimiza si el diámetro de la torre es

al menos ocho veces el diámetro nominal del empaque. Si la relación entre el diámetro
y el diámetro del empaque es inferior 8 a 1, el líquido tiende a desplazarse hacia afuera
del empaque y descender por la pared de la columna. Sin embargo, aún en columnas
pequeñas con empaques que cumplen esta condición, la distribución del líquido y la
canalización tienen un efecto importante sobre el funcionamiento de la columna.

En torres grandes, la distribución inicial es especialmente importante, pero aún con una
adecuada distribución inicial, por lo general se incluyen redistribuidores para el líquido
cada 5 ó 10 m de la torre, sobre todo por encima de cada sección empacada. La mejora
en la distribución del líquido ha hecho posible el uso efectivo de las torres empacadas
con diámetros mayores a 9 m (30 ft) (McCabe et al., 2007).

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III. METODOLOGÍA

En la Figura 3.1 se muestra el diagrama esquemático del prototipo didáctico, con la

columna empacada al centro. En el lado izquierdo de la figura se aprecia el sistema de
flujo del líquido, formado por el tanque de almacenamiento, la bomba centrífuga (con
retorno para el exceso de flujo si la columna se opera a bajo nivel de flujo), la válvula de
regulación de flujo y el rotámetro de líquido (con su válvula integrada). De ahí el líquido
entra a la columna por la parte superior, y sale por la parte inferior para regresar al tanque
de almacenamiento. En el lado derecho de la figura se encuentra el sistema de flujo del
gas, donde el suministro no se incluyó en el diagrama (puede ser de un compresor o de
la línea de aire comprimido de la Planta Piloto), pasando luego por la válvula de esfera,
el regulador de presión con manómetro y el rotámetro de gas (con su válvula integrada).
El gas entra a la columna por la parte inferior y sale por la parte superior (en el caso de
ser aire, puede ventilarse directamente a la atmósfera).

Figura 3.1: Diagrama esquemático del prototipo.

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3.1 Construcción de panel de soporte

El panel en el que se montó el equipo (Figura 3.2) fue diseñado para que el equipo no
estuviera fijo en un lugar, considerando la ventaja de la movilidad de la torre a través del
laboratorio en un caso determinado. El panel de soporte que para la torre de absorción
se construyó en un taller de herrería con PTR calibre #2, las dimensiones de la base son
de 90 cm de ancho por 1.28 m de fondo; el área de trabajo consta de una hoja vertical
de triplay de 0.90 m de ancho y 1.60 m de altura, para así tener una mejor colocación de
los equipos e instrumentos que se le añadieron a el prototipo de columna de absorción.

0.900 0.506 0.774

1.549 1.539

2.006 0.506 0.774

0.100 0.900

0.250

0.095

1.280

Figura 3.2: Panel de soporte (izquierda: vista frontal,

centro: vista lateral, derecha: vista superior).

3.2 Cuerpo de la columna

En la construcción de la columna se utilizó un tubo de policarbonato sólido de 4” de

diámetro externo, con un espesor de pared de 3 mm y una longitud total de 1.82 m. Este
tubo se cortó para que la columna cuente con una zona principal de absorción de 42”,
dejando otra sección de 8” para la zona de drenaje (Figura 3.3).

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42"

8"

4" 4"
6" 6"

Figura 3.3: Diseño de las dos secciones.

3.2.1 Bridas

Las bridas que se utilizaron fueron de diseño original, maquinadas de una hoja de
policarbonato sólido de 6 mm de espesor. El diseño fue basado en la estructura de la
columna circular y, por lo tanto, el diseño terminó siendo una brida circular con un orificio
en la parte central para el paso de las corrientes de líquido y gas, una ranura de 3 mm
de ancho enseguida del área de contacto entre el líquido y el vapor para el acoplamiento
del tubo, y cuatro orificios de 5/16” de diámetro para unir las secciones con tornillos
(Figura 3.4).

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152.40

9.53

7.94 9.53 7.94 7.00 87.60 4.00 7.94 9.53 7.94

127.00

152.40
8.47 8.47 8.47 3.00 4.00 87.60 8.47

6.00

32.40 32.40

Figura 3.4: Diseño de las bridas (vista superior y

corte en sección transversal).

Las bridas se unieron con el tubo de policarbonato empleando pegamento epóxico en la

ranura y se prosiguió a ensamblar el tubo como se muestra en la Figura 3.5. Las tapas
de parte superior e inferior de torre tuvieron el mismo diseño que las bridas, con la
diferencia que en orificio para el paso del líquido y vapor no estuviera presente en las

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tapas, para así poder instalar el suministro del líquido y la salida del gas, así como el
drenaje del líquido y entrada del gas, respectivamente, realizando las perforaciones del
diámetro adecuado para la conexión a usar.

Figura 3.5: Ensamble de las bridas con el tubo de policarbonato.

3.2.2 Plato de soporte

Para el plato de soporte (Figura 3.6) en esta columna se basó en el diseño de las bridas
ya existentes, por facilidad de diseño se optó por utilizar una de las bridas de
policarbonato, con la diferencia de que en la perforación central se colocaría una malla
para que ésta sirviera de apoyo para los empaques de la columna.

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Figura 3.6: Plato de soporte para la columna.

Después se prosiguió con el acomodo del cuerpo de la torre, lo que implicó la unión de
las dos secciones de tubo cortado y el plato de soporte, en la unión del plato de soporte
con el cuerpo de la torre. Para evitar fugas del líquido que estará fluyendo en la torre
entre estas secciones se procedió a colocar un empaque de hule con el fin de evitar este
percance, así como también entre la parte superior de la torre con la brida y la tapa
superior, y en la parte inferior de la torre entre la brida y el plato inferior (Figura 3.7).

3.2.3 Relleno de la torre

Para el relleno o empaque de la columna se había considerado utilizar diferentes tipos

mangueras para simular el relleno de una torre empacada industrial, desde manguera de
PVC hasta manguera sanitaria, pero se decidió por utilizar manguera PVC de ⅜ de
pulgada marca Surtek, cortada en cilindros con una longitud aproximadamente igual a la
de su diámetro (características similares a las de los anillos Raschig).

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Figura 3.7: Ensamble del cuerpo de la torre.

3.3 Sistemas de flujo

3.3.1 Sistema de flujo del líquido

Como suministro de agua de la columna, se adquirió una bomba centrífuga marca Evans
de motor monofásico con capacidad de 1/4 HP que será alimentada con agua desde un
tanque de almacenamiento del líquido, que fue un bidón de 50 L que se pudo adaptar
con el requerimiento deseado de la recirculación de la torre; dicho requerimiento fue el
de tener un tanque con una capacidad de líquido con más de 30 L.

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Para las tuberías que se emplearon como vía de suministro en el área de recirculación
entre la bomba y el tanque donde se encontrara el suministro del líquido se consideró
por utilizar PVC hidráulico de 1 pulgada, como también en el área de drenaje de la
columna por la parte inferior, constituidas por 3 tuercas unión de 1 pulgada, 3 codos de
1 pulgada, 1 tee de 1 pulgada, 2 uniones para tinaco de 1 pulgada, 3 tuercas roscadas
de 1 pulgada y dos válvulas de esfera de 1 pulgada. Para la sección de suministro de
agua por la parte superior de la columna se utilizó PVC de ½ pulgada, con 1 tuerca unión
de ½ pulgada, 2 codos de ½ pulgada y 1 cople de 1 pulgada a ½ pulgada. Por último,
se utilizó una regadera marca “Ocean Clean” de ½ pulgada con el propósito de ser el
distribuidor de agua por la parte superior de la columna.

3.3.2 Sistema de flujo de gas

La fuente principal de gas la estaría suministrando un compresor de aire marca Husky

por modelo VT631503AJ de 1 HP, que se utilizó en proyectos anteriores (Acosta Soto,
2008), se nos proporcionaría por indicaciones del jefe de departamento.

La manguera que se utilizo fue una de marca “Coleman” con una capacidad máxima de
300 psi, con un tamaño nominal de ¼ de pulgada, de color amarillo y de uso rudo
industrial. Como un accesorio más a lo que refiere a los sistemas de flujo de gas se optó
por utilizar una válvula de esfera de bronce de ½ pulgada que se utilizaría como válvula
principal para abrir o cerrar el flujo de aire, y un regulador de presión para aire marca
“DIXON” de ¼ de pulgada, con una capacidad máxima de 150 psi. Para el montaje de
las líneas de aire que van desde la línea de conexión para el compresor hasta la
alimentación de aire por debajo de la columna se requirieron 3 codos de bronce de ¼ de
pulgada, 2 niples de ½ a ¼ de pulgada, 2 tuercas unión de ¼ de pulgada, y 2 conexiones
rápidas de ¼ de pulgada para el área del compresor.

Alternativamente, se puede conectar por medio de la misma manguera a cualquier

suministro de aire comprimido, como el disponible en el Laboratorio Planta Piloto.

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3.3.3 Rotámetros

Para tener un punto de partida para la selección de los rotámetros, tanto para el líquido
como para el gas, se tomaron algunos datos de operación de la columna empacada que
se encuentra actualmente en el laboratorio de ingeniería química de acuerdo a un reporte
de Cruz Fierro et al. (1998).

En dicho reporte, las condiciones más extremas en las que se operó la columna de
referencia donde ya se presentaba condiciones de inundación que fueron 60% agua y
40% de aire de los rotámetros correspondientes.

Ya que la columna del LIQ es de 3” de diámetro, y la diseñada en este proyecto es de 4”

de diámetro, se buscó hacer el escalamiento del flujo tratando de obtener valores
similares de la densidad de flujo másica, tanto para el líquido (𝐿𝐿′) como para el gas (𝐺𝐺′).
Los cálculos para la selección de los rotámetros se detallan en el capítulo IV.

3.4 Instalación eléctrica

Para la instalación eléctrica se utilizó un interruptor termomagnético de 10 amperes para

dar corriente al equipo, una caja de registro para el interruptor, un botón de encendido y
apagado, así como su caja marca “INTALMEX” con una capacidad hasta 15 amperes, 4
metros de cable de 3 fases calibre 14, y una clavija polarizada de 3 hilos para conectar
a corriente. El esquema general de conexión se muestra en la Figura 3.8 (el cable neutro
es en realidad blanco; se usó rojo en la figura porque el blanco no se habría visto).

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Figura 3.8: Diagrama de la instalación eléctrica. La identificación

de los cables es: negro-fase, rojo-neutro, verde-tierra.

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IV. RESULTADOS

El equipo terminado, como se depositó en la Planta Piloto, se muestra en la Figura 4.1.

En el resto del capítulo, se presentan detalles adicionales acerca de cada una de las
etapas en su construcción.

Figura 4.1: Prototipo didáctico de una columna de absorción,

equipo terminado.

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4.1 Base para el equipo

La base de la estructura después de hacerle los detalles pertinentes de pintura tanto en

la estructura metálica como en el triplay quedó como se puede apreciar en la Figura 4.2;
se puede observar un acabado adecuado para que la columna resalte con el equipo.

Figura 4.2: Estructura terminada del panel y base de soporte.

4.2 Columna

4.2.1 Cuerpo de la columna

El tubo de policarbonato de 4” de diámetro se seccionó en dos partes, midiendo la más

larga 42” y la más corta de 8” de longitud, respectivamente, para darle forma al cuerpo
de la columna. La sección larga corresponde al cuerpo principal, y la sección corta a la
parte inferior donde entra el gas y sale el líquido.

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4.2.2 Bridas y tapas

Las bridas tuvieron un diseño acorde al cuerpo de la torre, se puede observar cómo la
brida contó con 4 orificios distribuidos donde se introdujeron los tornillos que dieron un
acoplamiento entre la brida y el plato de soporte con su respectivo empaque para evitar
fugas por parte del líquido cuando esté fluyendo en la columna, también se puede
observar la ranura enseguida del área por donde estará fluyendo el líquido y el gas, para
que puede embonar el tubo con la brida en los extremos de cada tubo seccionado. En
la Figura 4.3 se puede observar una de las bridas, mientras que en la Figura 4.4 se puede
apreciar cómo quedaron ya colocadas en los extremos del tubo.

Figura 4.3: Brida. Figura 4.4: Ensamble de las bridas con las
secciones de tubo.

Como se muestra en la Figura 4.5, las tapas tuvieron la finalidad de dar entrada a los
suministros tanto del líquido como del gas; simplemente se perforaron las tapas con un
sacabocados, en la parte superior de la columna con una medida de ½” para la entrada
del líquido y salida del gas, y con 1” en la parte inferior en cuanto al drenaje de la columna
y ½” para la entrada del gas, haciéndole una rosca con un machuelo de ½”.

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Figura 4.5: Tapas de la columna (izquierda: tapa superior,

derecha: tapa inferior).

4.2.3 Plato de soporte

Como se muestra en la Figura 4.6, el plato de soporte quedó en medio de las dos
secciones del tubo: entre la parte por donde desciende el líquido y por donde sube el
gas, y la sección inferior de la columna.

Figura 4.6: Plato de soporte de la columna.

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4.2.4 Empaque de la columna

Se utilizaron 9 mangueras de nivel de PVC de ⅜” y 5 m de longitud (Figura 4.7) para

improvisar el relleno de la columna, ya que con anterioridad se consideró comprar
rellenos industriales, pero estaban fuera del alcance del presupuesto. Estas mangueras
se cortaron en piezas de longitud igual al diámetro de la manguera (aproximadamente)
para simular las características de un empaque tipo anillos Raschig.

Figura 4.7: Empaque para la columna.

4.3 Sistema de flujo de líquido

4.3.1 Cálculo del flujo y selección del rotámetro de líquido

Uno de los primeros pasos a realizar fue estimar el flujo de líquido con el que trabajaría
la columna, porque de ello depende la selección del rotámetro y la bomba. Como se
mencionó en la sección 3.3.3, los cálculos toman como punto de partida los datos de
operación de la columna empacada de 3” del LIQ (Cruz Fierro et al., 1998).

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Para el rotámetro de agua, el flujo calculado al 100% de capacidad de la columna en el

reporte del Dr. Cruz fue 0.101 L/s. Usando una proporción, se tiene que el 60% de
capacidad corresponde a un flujo de 0.0606 L/s. Se convierte luego a flujo másico de
líquido (𝐿𝐿):

𝐿𝐿 𝑘𝑘𝑘𝑘 1 𝑚𝑚3 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐿𝐿 = �0.0606 𝑠𝑠 � �1000 𝑚𝑚3 � � � = 0.0606
1000 𝐿𝐿 𝑠𝑠

Este flujo de agua estaba distribuido en el área de sección transversal de la columna,

que tiene un diámetro de 3 pulgadas como lo indica el reporte. Ya que la columna
diseñada en esta residencia tiene 4 pulgadas, se tiene que escalar este flujo para tener
la misma carga, o densidad de flujo másico, en kg/m²·s.

Se calcula primero el área de sección transversal para la columna de 3” (7.62 cm)

utilizando la formula del área de un círculo, la cual es: 𝐴𝐴 = 𝜋𝜋𝑟𝑟 2 , o bien, 𝐴𝐴 = 𝜋𝜋𝜋𝜋2 /4.
Sustituyendo:

𝜋𝜋(0.0762 𝑚𝑚)2
𝐴𝐴 = = 4.56 × 10−3 𝑚𝑚2
4

Usando esta área se puede calcular una densidad de flujo másico del líquido (𝐿𝐿′) con la
fórmula:

𝐿𝐿
𝐿𝐿′ = 𝐴𝐴

Sustituyendo:

0.0606 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐿𝐿′ = 4.56×10−3 𝑚𝑚2 = 13.28 𝑚𝑚2 ∙ 𝑠𝑠

Una vez obtenidos estos datos de la columna de 3” se pueden usar estos resultados para
deducir las incógnitas en la columna de 4” de este proyecto. Primero se calcula el área
a partir del diámetro de 10.16 cm (0.1010 m):

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𝜋𝜋(0.1016 𝑚𝑚)2
𝐴𝐴 = = 8.1073 × 10−3 𝑚𝑚2
4

y se usa luego para calcular el flujo másico de líquido, usando la misma densidad de flujo
de la columna de referencia.

𝐿𝐿
𝐿𝐿′ = 𝐴𝐴
∴ 𝐿𝐿 = 𝐿𝐿′ ∙ 𝐴𝐴
𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐿𝐿 = �13.28 𝑚𝑚2
� (8.1073 × 10−3 𝑚𝑚2 ) = 0.1076
∙ 𝑠𝑠 𝑠𝑠

Convirtiendo a flujo volumétrico con la densidad del agua:

𝑘𝑘𝑘𝑘 60 𝑠𝑠 1 𝑚𝑚3 1000 𝐿𝐿 𝐿𝐿

�0.1076 𝑠𝑠
� �1𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚� �1000 𝑘𝑘𝑘𝑘� � 1 𝑚𝑚3 � = 6.456 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

Las Tablas 4.1 y 4.2 muestran algunos de los rotámetros para líquido del catálogo Omega
Engineering. De estas opciones, y considerando el flujo de diseño de 6.456 L/min, se
seleccionó entonces el modelo FL-2068, con un flujo de 1 – 10 L/min de agua y una
precisión del 3% del máximo de la escala.

Tabla 4.1: Algunos rotámetros para líquido serie FL-2000 (Omega Engineering, 2019a).

Modelo Capacidad Precisión

FL-2066 0.25 a 2.5 LPM 3% escala
FL-2068 1 a 10 LPM 3% escala
FL-2080 2 a 19 LPM 3% escala

Tabla 4.2: Algunos rotámetros para líquido serie FL-4000 (Omega Engineering, 2019b).

Modelo Capacidad Precisión

FL-4302 2 GPM max 4% escala
FL-4502 100 GPM max 4% escala
FL-4503 2 GPM max 4% escala
FL-4601 2 GPM max 4% escala

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4.3.2 Bomba, tuberías y accesorios

Como puede observarse en la Figura 4.8, se utilizó una bomba centrífuga que
proporcionase el flujo adecuado para el proyecto, ya que la distribución del líquido fue un
factor sumamente importante para la columna.

Figura 4.8 Bomba centrífuga de 1/4 HP.

Para las tuberías, se le dio importancia a que fueran de fácil adquisición, ya que uno de
las limitaciones más latentes en el proyecto fue la de la adquisición de los materiales.
Originalmente se pretendía utilizar tubería de grado alimenticio, pero debido a su
dificultad de adquisición en la localidad se optó por utilizar PVC hidráulico. El sistema de
recirculación se puede apreciar en la Figura 4.9.

Cabe mencionar que en la recirculación de la columna se colocaron dos válvulas de

esfera de PVC, una de ellas (Figura 4.10) con el fin de cerrar el flujo de agua del tanque
a la bomba y no tener que vaciarlo en caso de que fuera necesario por alguna
circunstancia desmontar la bomba. La otra válvula de esfera se instaló en la recirculación
de la bomba (Figura 4.11). Cuando la columna se vaya a operar con un bajo flujo de
líquido, esta válvula deberá mantenerse abierta para que la mayor parte del flujo de la
bomba regrese al tanque; y cuando la columna se vaya a operar con alto flujo de líquido,
esta válvula se deberá cerrar para desviar todo el caudal de la bomba hacia la columna.

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Figura 4.9: Recirculación de la columna.

Figura 4.10: Válvula de PVC que permite cortar el flujo del líquido
entre la bomba y el tanque a la hora de su desmontaje.

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Figura 4.11: Válvula reguladora de flujo en la recirculación.

Se instaló también una válvula de globo (Figura 4.12) que conecta con el rotámetro del
líquido a la distribución del líquido por la superior de la columna, con el fin de ayudar a la
regulación del flujo en esta parte. Aún cuando el rotámetro cuenta con su propia válvula,
se consideró conveniente incluir esta válvula adicional para el control del flujo. Cabe
destacar que encontrar este tipo de la válvula no fue tarea sencilla, ya que muchos
lugares en los cuales se buscó no había en existencia, y frecuentemente es confundida
con la válvula de esfera.

Los rotámetros del líquido (Figura 4.13) juegan un rol sumamente importante ya que
gracias a ellos se puede medir los niveles de flujo de líquido bajo los cuales está
operando la columna, además con ellos se reduce o aumenta el nivel del líquido a
convencía a la hora de trabajar con la columna, esto gracias a una válvula que ya estaba
integrada en ellos; estos rotámetros son de acrílico y tienen una capacidad máxima de
10 L/min (600 L/h).

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Figura 4.12: Válvula reguladora del flujo Figura 4.13: Rotámetro de líquido.
de líquido.

Para llevar el líquido del rotámetro hasta la parte superior de la columna se utilizó una
línea de PVC hidráulico de ½ pulgada (Figura 4.14) conectado a la regadera por una
tuerca unión de ½ pulgada para su fácil desmontaje de la tapa superior de la columna.

Figura 4.14: Líneas de distribución del líquido por la

parte superior de la columna.

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Un componente de la columna cuyo diseño fue un poco más complejo de lo previsto fue
el distribuidor del líquido para la parte superior de la columna. Finalmente, por
conveniencia y facilidad de adquisición, se decidió utilizar una regadera de uso doméstico
en baños como sistema de distribucion del líquido (Figura 4.15).

Figura 4.15: Distribuidor del líquido en la parte superior de la columna.

Uno de las secciones más importantes dentro del proyecto fue la sección de drenaje por
la parte inferior de la columna (Figura 4.16), ésta fue acoplada al plato de soporte inferior
por medio de una conexión para tinaco, tubo de PVC de 1 pulgada y una tuerca unión
para su fácil desmontaje.

Figura 4.16: Drenaje del líquido. Izquierda: salida del líquido por
la parte inferior de la columna. Derecha: tubería de retorno del
líquido hasta el tanque de almacenamiento.

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4.4 Sistema de flujo de gas

4.4.1 Cálculo del flujo y selección del rotámetro de gas

Siguiendo la misma metodología que se mencionó en la sección 3.3.2 para calcular los
datos para el rotámetro de agua, primero se usan los datos obtenidos en la columna de
3” para hacer el escalamiento a la columna de 4”. El flujo de aire para el 100% de
capacidad del rotámetro de aire (Cruz Fierro et al., 1998) fue 2.566 L/s, y el flujo de
operación que se usó fue el 40% del rotámetro, lo que corresponde a 1.0264 L/s.
Convertido a m³/s:

𝐿𝐿 1 𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
�1.0264 𝑠𝑠 � �1000 𝐿𝐿� = 1.0264 × 10−3 𝑠𝑠

Para obtener el flujo másico, es necesario obtener primero la densidad del aire, aplicando
la ecuación de gas ideal:

𝑛𝑛 𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑛𝑛𝑅𝑅𝑅𝑅 reacomodando: 𝑉𝑉
= 𝑅𝑅𝑅𝑅

Pero el número de moles entre el volumen es la densidad, 𝜌𝜌 = 𝑛𝑛/𝑉𝑉, y se introduce el

peso molecular para convertir kilomoles a kilogramos por lo que:

𝑃𝑃
𝜌𝜌 = 𝑅𝑅𝑅𝑅

𝑘𝑘𝑘𝑘
(0.8 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎)�28.964 � 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜌𝜌 = 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎∙𝑚𝑚3
= 0.9632 𝑚𝑚3
(0.082057 )(293.15 𝐾𝐾)
𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 ∙𝐾𝐾

donde se usó 0.8 atm como la presión atmosférica promedio en Durango.

Luego se calcula el flujo másico del gas (𝐺𝐺), multiplicando el flujo volumétrico calculado
previamente por la densidad del aire:

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𝑚𝑚3 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐺𝐺 = �1.0264 × 10−3 � �0.9632 𝑚𝑚3
� = 9.8862 × 10−4
𝑠𝑠 𝑠𝑠

y la densidad de flujo másico del gas (𝐺𝐺̇ ), dividiendo entre el área:

9.8862×10−4 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐺𝐺′ = 4.56×10−3 𝑚𝑚2
= 0.2168 𝑚𝑚2 ∙ 𝑠𝑠

Una vez obtenidos estos datos, se puede usar las mismas fórmulas para calcular el flujo
necesario de gas para la columna de 4”, para el mismo valor de 𝐺𝐺′:

𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐺𝐺 = 𝐺𝐺′ ∙ 𝐴𝐴 = �0.2168 𝑚𝑚2 ∙ 𝑠𝑠
� (8.1073 × 10−3 𝑚𝑚2 ) = 1.7576 × 10−3 𝑠𝑠

Convertido a L/min con ayuda de la densidad:

𝑘𝑘𝑘𝑘 60𝑠𝑠 𝑚𝑚3 1000 𝐿𝐿 𝐿𝐿

�1.7576 × 10−3 𝑠𝑠
� �1 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚� �0.9632 𝑘𝑘𝑘𝑘� � 1 𝑚𝑚3 � = 109.48 min

La Tabla 4.3 lista algunos rotámetros para gas del catálogo Omega Engineering. De
estas opciones, y considerando el flujo de diseño de 109.48 L/min, se seleccionó el
modelo FL-2017, con un flujo de 10 – 100 L/min de aire y una precisión del 5% del
máximo de la escala. Aunque el flujo máximo es un poco menor al calculado, la diferencia
no justifica seleccionar el siguiente rotámetro que es el doble de capacidad.

Tabla 4.3: Algunos rotámetros para gas serie FL-2000 (Omega Engineering, 2019a).

Modelo Capacidad Precisión

FL-2009 20 a 200 SCFM 5% escala
FL-2017 10 a 100 LPM 5% escala
FL-2037 20 a 200 SCFM 3% escala
FL-2044 10 a 100 LPM 3% escala
FL-2060 0.5 a 5 SCFM N/D
FL-2061 1 a 10 SCFM N/D
FL-2063 14 a 140 SCFM N/D
N/D – no disponible

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4.4.2 Compresor, mangueras y accesorios

El abastecimiento de aire para la columna fue proporcionado por un compresor de aire

(Figura 4.17), este compresor tiene el tamaño y capacidad necesaria para abastecer la
columna y así poder alcanzar la capacidad máxima del rotámetro de aire.

Figura 4.17: Compresor de aire.

La manguera que se utilizó para suministrar el gas en la columna (Figura 4.18), ya estaba
a la mano, lo que evitó tener que buscar una adecuada; ya que la que se tenía era de
muy buena calidad y tenía una resistencia de presión elevada adecuada para adaptarla
a la columna.

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Figura 4.18: Manguera para líneas de gas.

La conexión de entrada para el compresor quedó como se muestra en la Figura 4.19,

como el proyecto fue pensado para diversas aplicaciones a futuro, esta entrada puede
no solo ser alimentada por aire, también puede ser algún otro tipo de gas como nitrógeno,
dióxido de carbono, etcétera. Otro tipo de manguera utilizada (Figura 4.20) en la
columna, aunque en muy poca cantidad, fue una manguera de 6 mm comúnmente
utilizada para conexiones rápidas en dispositivos neumáticos. Se utilizó un tramo muy
corto ya que nada más se utilizó para conectar de la válvula reguladora de aire al
rotámetro de aire.

Un accesorio importante en el sistema de flujo de gas para la columna fue una válvula
reguladora de presión (Figura 4.21) que, como su nombre lo dice, tiene la finalidad de
regular la entrada del aire a la columna; cabe destacar que la válvula tiene una muy
buena capacidad haciéndola adecuada para el proyecto.

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Figura 4.19: Entrada principal para gas. Figura 4.20: Manguera para conexión rápida.

Figura 4.21: Válvula de esfera y regulador de presión.

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Como se muestra en la Figura 4.22, el rotámetro que se instaló en la columna

básicamente es parecido al rotámetro del líquido, ya que es del mismo material (acrílico),
aunque la capacidad de flujo es distinta del otro rotámetro.

Figura 4.22: Rotámetro para el gas.

En el sistema de flujo de gas, uno de los componentes más importantes a considerar fue
la del suministro de gas por la parte inferior de la columna, como puede apreciarse en la
Figura 4.23. Este distribuidor de aire está básicamente acoplado al plato inferior de la
columna por un sistema de coples, niples y un codo de bronce, para dar flujo al gas a la
columna, este sistema está conectado a la manguera que viene del compresor.

Figura 4.23: Suministro de gas por la parte inferior de la columna.

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4.5 Instalación eléctrica

La instalación eléctrica se hizo de acuerdo al diagrama mostrado en la Figura 3.7, los

cables quedaron por dentro de la estructura metálica para que no queden expuestos a la
vista por detrás del panel de soporte de la columna, como se muestra en la Figura 4.24.

Figura 4.24: Instalación eléctrica en el panel.

4.6 Pruebas preliminares

Durante la construcción de la columna se estuvieron probando los sistemas de flujo tanto

del líquido como del gas para poder observar su funcionamiento mientras el proyecto
avanzó colocando accesorios que fueron de importancia en su construcción para así
mejorar el funcionamiento de la torre, en cierto punto se logró llegar a las capacidades
máximas de los rotámetros del líquido de gas trabajando al mismo tiempo en la columna.

El video de una de las pruebas preliminares se puede acceder en

https://youtu.be/rVnApbkKjCM o bien con el código QR mostrado. Algunas
capturas de pantalla del video se muestran en la Figura 4.25.

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Figura 4.25: Capturas de video de una de las pruebas

preliminares (https://youtu.be/rVnApbkKjCM).

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V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El diseño y modelo final de la columna ya construida terminó siendo básicamente igual

al que se diseñó en el anteproyecto presentado, sin embargo, el cuerpo de la columna
decidido hacerse de policarbonato, por ser un material más resistente que el vidrio o el
acrílico. Este material tiene una mejor resistencia al impacto y a su vez es más fácil de
manejar con herramientas que dañarían el acrílico o pudieran quebrar el vidrio. Respecto
al empaque que se usó, una alternativa más viable fue cortar manguera de plástico de
uso rudo, ya que empaques de vidrio o cerámica habrían disparado el costo
considerablemente. En cuanto a los sistemas de flujo de agua y aire, el diseño se elaboró
a partir de datos existentes de una columna similar a la construida en este proyecto.

Las pruebas preliminares con agua y aire fueron satisfactorias ya que el comportamiento
de la bomba fue el adecuado a pesar de estar enviando el líquido contra gravedad con
una potencia baja. Por el lado del gas se puede alcanzar un flujo máximo de aire incluso
con una presión muy baja de 4 psi, confirmando que es posible operar el equipo con
compresores mucho más pequeños que el usado para estas pruebas.

En cuanto a la columna en sí, satisface los objetivos propuestos ya que además de

poderse observar en sí como el proceso de flujo a contracorriente del líquido y el gas se
lleva a cabo, no se observaron fugas del líquido entre las bridas ni en el plato de soporte
de los empaques.

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VI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS O APLICADAS

En este capítulo se detallan las principales competencias (específicas y genéricas) que

se pusieron en práctica durante el desarrollo de este proyecto. Algunas se habían
obtenido previamente en las diversas asignaturas que conforman la carrera, mientras
que otras se adquirieron en el transcurso de la residencia profesional.

6.1 Competencias específicas

Las competencias específicas definen las capacidades profesionales concretas del

sujeto en formación; es decir, son conocimientos y habilidades tecnológicas propias del
campo profesional para el cual se está preparando.

 Conocimiento de las características de una columna empacada.

Fundamentalmente más que nada antes de realizar este proyecto fue necesario
conocer cuál es la finalidad de uno de estos dispositivos, así como su
funcionamiento, los diversos tipos de materiales con los que puede ser construido
tanto la columna como el relleno dentro de ella, los percances que pudieran
presentarse mediante su operación.

 Selección e instalación de tuberías y accesorios para flujos de líquido y gas.

Durante el desarrollo de este proyecto, se tuvo que analizar los diversos
materiales a utilizar, los cuales tendrían una alta interacción con la columna para
que esta pudiera operar de manera adecuada sin tener ningún percance durante
su operación.

 Selección de medidores de flujo (rotámetros). Para los medidores de flujo

tanto del gas como del líquido fue necesario hacer los cálculos pertinentes para
su correcta selección.

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 Familiaridad con las características mecánicas del policarbonato. Para

poder seleccionar de qué tipo de material sería la estructura de la columna (tubo,
bridas, tapas y plato de soporte) fue necesario identificar un material resistente,
ligero y de fácil manejo con el cual trabajar; se tomaron en cuenta algunos otros
materiales tales como el acrílico y vidrio, pero debido a su fragilidad al trabajarlo
con herramientas mecánicas estaban en desventaja con el policarbonato, por lo
cual se optó por utilizar este último.

6.2 Competencias genéricas

Las competencias genéricas no son exclusivas del campo profesional del individuo, por
lo que se pueden aplicar en una amplia variedad de contextos y situaciones. Estas
competencias aportan las herramientas intelectuales y procedimentales básicas
necesarias para aplicar conocimientos, analizar problemas, evaluar estrategias y generar
soluciones, en la variedad de circunstancias en que el sujeto se pueda encontrar.

6.2.1 Competencias instrumentales

 Capacidad de abstracción, análisis y síntesis. Debido a que el modelo se

diseño para ser compacto, móvil y durable, se consideraron alternativas de diseño
que normalmente se usarían en un laboratorio profesional.

 Capacidad de comunicación oral y escrita. Durante el proceso de obtención

de materiales y durante el armado de la torre se interactuó con gran variedad de
personas, incluso fuera del estado, mejorando las habilidades de comunicación.

 Habilidades en el uso de las tecnologias de la informacion y de la

comunicación. La investigación, tanto del anteproyecto como de este reporte,
llevó a la búsqueda de información a través de libros, reportes e incluso prácticas
de otras universidades publicadas tanto en libros como de forma electrónica.

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 Habilidades para buscar, procesar y analizar información procedente de

fuentes diversas. Como se mencionó en la competencia anterior, la busqueda
de información llevó a consultar documentos fisicos y en línea, obteniendo una
gran cantidad de información, la cual se analizó para su selección en la ayuda
para escribir el reporte.

 Capacidad de investigación. La consulta de fuentes diversas, así como el

análisis y la selección de información útil para poder comparar conclusiones entre
lo publicado y lo que se obtuvo en este proyecto.

6.2.2 Competencias interpersonales

 Capacidad de trabajo en equipo. El proyecto en sí, habría sido posible realizarlo

por una sola persona; sin embargo, la dificultad para realizarse habría escalado
considerablemente, por lo que entre dos personas el proceso de construcción fue
más sencillo debido al apoyo y asistencia que se tuvo entre los residentes. A su
vez, durante todo el proyecto, siempre se consultó en equipo tanto residentes
como asesor cada decisión y cada paso que se tomarían durante la construcción
de la columna.

 Habilidades interpersonales. Se desarrollaron habilidades interpersonales

trabajando en conjunto con el jefe a cargo del taller donde se trabajó, así como
con los proveedores de los materiales.

 Capacidad critica y autocritica. A lo largo de este tiempo, se cometieron errores

los cuales se reconocieron o terceros hicieron notar, de forma que fue un
aprendizaje sobre cómo hacer las cosas.

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6.2.3 Competencias sistémicas

 Capacidad creativa. La creatividad jugó un papel importante en la construcción

de esta torre ya que existió el empleo de materiales que pueden usarse fácilmente
en la vida cotidiana para construir este equipo de laboratorio.

 Capacidad para organizar y planificar el tiempo. Ya que todos los involucrados

en el proyecto tienen un itinerario personal, la planificación de tiempos fue muy
importante para poder avanzar de forma adecuada en la construcción.

 Capacidad para identificar, plantear y resolver problemas. Durante la

construcción hubo algunas situaciones en las que fue necesario buscar una
solución, como lo fue el plato de soporte que nació de la idea de usar la primera
brida (que se había maquinado sólo como prueba) para eliminar el surco y usar
una malla de metal para obtener un soporte para los empaques.

 Habilidad para trabajar de forma autónoma. Se presentaron ocasiones en las

que uno de los residentes no podría asistir para avanzar en el proyecto, por lo que
el residente restante tomó responsabilidad para seguir adelante con la
construcción, informando de sus avances al resto del equipo.

 Conocimientos sobre el área de estudio y profesión. Durante el armado de la

torre se ocuparon habilidades de áreas como plomería, carpintería y electricidad,
por lo que esos conocimientos se adquirieron en el desarrollo de este proceso.

 Capacidad para formular y gestionar proyectos. Se gestionaron materiales y

alternativas para optimizar el rendimiento de los recursos disponibles.

 Compromiso con la calidad. La construcción se hizo pensando en un modelo

versátil al cual se le pueda modificar cada uno de sus componentes, como la
bomba, compresor, plato de soporte, relleno, etcétera. Y tambien, al final del
proyecto, se tomaron en cuenta detalles estéticos como fue la pintura y limpieza
de la columna para su entrega al laboratorio.

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REFERENCIAS

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Tecnológico de Durango. Disponible en: http://tecno.cruzfierro.com/residencias/03040849-
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(1998). “Determinación de los puntos de inundación y de carga de la torre
empacada del LIQ”. Disponible en: http://cruzfierro.com/iq/ope3-practica1.pdf

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McCabe, W. L.; Smith, J. C.; Harriot, P. (2007). “Operaciones unitarias en ingeniería

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separación”. 4a edición, Ed. Aguilar.

Omega Engineering (2019a). “Medidores de flujo de acrílico, serie FL-2000”.

Disponible en: https://mx.omega.com/pptst/FL2000.html

Omega Engineering (2019b). “OEM Style Acrylic Variable Area Flow Meters, FL4000
series”. Disponible en: https://mx.omega.com/pptst/FL4200_4600.html

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“Diseño y construcción de un prototipo didáctico de columna de absorción” Página 56

Perry, Robert H., Green, Don W. (2001). “Manual del Ingenierio Químico”. McGraw-Hill.

Salazar, Luis. (2017). “Torres empacadas”. Disponible en:

https://es.scribd.com/document/363752134/TORRES-EMPACADAS-docx

TNM, Tecnológico Nacional de México (2019). “Breve historia de los Institutos

Tecnológicos”. Disponible en: https://www.tecnm.mx/?vista=Historia

Treybal, R. E. (1990). “Operaciones de transferencia de masa”. 2a edición , McGraw-

Hill, México, 1990.

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GLOSARIO

A contracorriente. Circulación en sentidos opuestos de dos sustancias.

Absorción. Operación unitaria que consiste en la separación de uno o más

componentes de una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el
cual se forma una solución.

Bidón. Recipiente grande para líquidos.

Bomba centrifuga. Bomba hidráulica que transforma la energía mecánica de un

impulsor rotatorio en energía cinética y potencial de un líquido.

Brida. Elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser
desmontado sin operaciones destructivas gracias a una circunferencia de
agujeros a través de los cuales se montan tornillos de unión.

Codo. Accesorio de tubería que tiene una curva a 90°, empleado para desviar la
dirección recta de la misma.

Compresor. Aparato que sirve para aumentar la presión de un gas usando la reducción
de volumen.

Conector espiga. Accesorio de unión entre dos mangueras.

Conexión rápida. Conexión que permite el acoplamiento de mangueras de forma

sencilla sin necesidad de enroscar.

Cople. Accesorio para la conexión de dos tuberías donde la unión se lleva a cabo dentro
del mismo accesorio.

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Empaque. Material dentro de la columna que proporciona una gran área de contacto
entre el líquido y el gas, favoreciendo así un contacto íntimo entre las fases.

Interruptor termomagnético. Dispositivo capaz de interrumpir la corriente eléctrica de

los circuitos cuando ésta sobrepasa cierto valor máximo.

LPM. Litros por minuto.

Machuelo. Herramienta de corte para tallar roscas interiores.

Niple. Accesorio que une dos conexiones donde la unión se lleva a cabo de forma
externa al niple.

Pegamento epóxico. Polímero termoestable que se endurece al combinarse con un

catalizador.

Policarbonato. Plástico de gran resistencia y dureza mecánica obtenido de bisfenol A y

fosgeno.

PVC. Material termoplástico obtenido del cloruro de vinilo.

Regulador de presión. Válvula que mantiene la presión de un gas en un valor

predeterminado.

Rotámetro. Medidor industrial que se usa para medir flujo volumétrico de líquidos y
gases. La operación del rotámetro se basa en el principio de área variable. El
flujo de fluido eleva el flotador en un tubo cónico, lo que aumenta el área para el
paso del fluido. Cuanto mayor es el flujo, más alto se eleva el flotador.

Sacabocado. Instrumento metálico provisto de una boca hueca con los bordes cortantes
que sirve para taladrar o agujerear diferentes materiales.

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SCFM. Pies cúbicos estándar por minuto, del inglés standard cubic feet per minute.
Dado que la densidad de un gas varía dependiendo de su temperatura y presión,
los flujos volumétricos de gas suelen reportarse como si el gas estuviera en ciertas
condiciones estándar, por ejemplo, 60 °F y 14.7 psia (15.56 °C y 1 atm).

Tuerca unión. Conexión que sirve para poder separar una línea de tubería, conexión o
válvula, sin necesidad de romperla.

Válvula de esfera. También conocida como válvula de bola, es un mecanismo de llave

de paso que sirve para regular el flujo de un fluido o gas canalizado y se
característica porque el mecanismo regulador situado en el interior tiene forma de
esfera perforada.

Válvula de globo. Tipo de válvula que posee un tapón obturador en forma de cono,
sujeto y accionado por un vástago para abrir, cerrar o regular el flujo del líquido o
gas que pasa por el orificio de paso que se encuentra en el cuerpo de la válvula.

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ANEXO – RELACIÓN DE COSTOS

Este proyecto fue financiado con recursos propios. Algunos costos menores no se
incluyen por simplicidad. Todas las cantidades están en pesos mexicanos (MXN).

Construcción de la estructura metálica 2,800.00

1 Hoja de triplay de ½” 600.00
1L Pintura vinílica azul 144.00
1L Pintura esmalte blanco 167.50
3 Abrazadera galvanizada tipo omega 4” 100.00
6 Tornillo cabeza de coche 18.00
6 Tornillo roscado cabeza plana 12.00
12 Rondana de presión 26.00
12 Tuerca 26.00
4 Tornillo para bomba 56.00
1 Tapete de hule plastiprotect ultraligero 16.50
Subtotal panel de soporte 3,966.00 3,966.00

1 Tubo de policarbonato 4” diámetro, 1.8 m longitud 1,645.00

1 Hoja de policarbonato 1.22 m × 0.5 m × 6 mm 768.50
(tomada de una placa de policarbonato de
1.22 m × 2.44 m con un costo de $3,750.00)
1 Maquinado de las bridas en torno 1600.00
Hule para empaques de bridas 62.00
9 Manguera de nivel ⅜” de 5 m (para empaque) 301.50
Subtotal columna 4,377.00 4,377.00

1 Bomba centrífuga de 1/4 HP 1,500.00

1 Rotámetro para agua 1 – 10 LPM 4,080.00
1 Bidón 50 L 91.00
3 m Tubo PVC hidráulico 1” 63.50
2 m Tubo PVC hidráulico ½” 33.00
3 Adaptador para tinaco PVC hidráulico 18.00

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1 Pegamento para PVC hidráulico 76.50

1 Válvula de globo bronce ¼” 32.00
1 Empaque de hule negro para tubería 145.00
2 Válvula de esfera PVC 1” 84.50
3 Tuerca unión PVC ½” 70.00
3 Reducción PVC 1” a ½” 12.00
5 Tuerca unión PVC 1” 100.00
5 Codo PVC hidráulico 1” 25.00
6 Codo PVC hidráulico ½” 18.00
1 Cabezal regadera doméstica 400.00
Subtotal sistema de flujo de líquido 6,748.50 6,748.50

1 Rotámetro para aire 10 – 100 LPM 1,750.00

1 Regulador de presión de gas 220.00
1 Manguera para gas ¾” 146.00
1 Cople espiga ¾” 32.00
1 Válvula de esfera ½” 40.00
3 Conexión rápida para gas ¼” 24.00
4 Cople de bronce de ¾” 84.00
4 Codo de bronce ¾” 36.00
2 Reducción de bronce de ½” a ¼” 143.00
Subtotal sistema de flujo de gas 2,475.00 2,475.00

1 Interruptor termomagnético 15 A con caja 320.00

5 m Cable calibre 14 de 3 conductores 28.00
1 Clavija polarizada y aterrizada 26.00
1 Botón para paro de emergencia 109.00
Subtotal sistema eléctrico 483.00 483.00
TOTAL 18,049.50

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