UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL
ESTADO DE GUERRERO
NOMBRE DE LA MATERIA
GESTION DE CALIDAD
NOMBRE DEL PROFESOR
CHARLIE OLAFF ALVAREZ BELTRAN
NOMBRE DE LOS INTEGRANTES DEL
EQUIPO
➢ JUAN CARLOS VALENTIN HUERTAS
➢ ISIDRIO RODRIGUEZ MARTINEZ
➢ KEVIN EDUARDO CRUZ CRUZ
NOMBRE DE LA CARRERA
INGENIERIA AUTOMOTRIZ
GRUPO: IA-16201
PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO (APQP)
La Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP, por sus siglas en inglés) es una
herramienta que Coca-Cola utiliza para asegurar la calidad en el lanzamiento de nuevos
productos o modificaciones de los existentes. Este proceso, ampliamente adoptado por la
industria, busca estandarizar las actividades y minimizar riesgos antes de la producción a
gran escala.
En Coca-Cola, APQP se integra con otros sistemas de gestión de calidad como KORE
(Requisitos Operativos de Coca-Cola), asegurando que los productos cumplan con altos
estándares de calidad y seguridad en todas las etapas de producción, desde la obtención de
materias primas hasta la distribución.
La estrategia de calidad de Coca-Cola se basa en la búsqueda constante de la excelencia y
en el compromiso de ofrecer productos de alta calidad y seguridad a sus consumidores. A
continuación, se describen algunas de las principales estrategias de calidad implementadas
por Coca-Cola:
1. Control de calidad en todas las etapas: Coca-Cola se asegura de que los estándares de
calidad se cumplan en cada etapa del proceso de producción, desde la selección de materias
primas hasta el empaque y distribución. Se establecen protocolos y procedimientos
rigurosos para garantizar que los ingredientes sean de la más alta calidad y que los productos
finales cumplan con los estándares establecidos.
2. Estandarización de procesos: Coca-Cola implementa la estandarización de procesos en
todas sus plantas de fabricación. Esto implica tener procedimientos y especificaciones
técnicas detalladas para cada etapa del proceso de producción. La estandarización garantiza
la consistencia en la calidad del producto en todas las ubicaciones de fabricación.
3. Control de proveedores: Coca-Cola tiene una política de selección y evaluación
exhaustiva de proveedores. Se establecen requisitos estrictos para garantizar que los
proveedores cumplan con los estándares de calidad y seguridad de la compañía. Además, se
lleva a cabo un monitoreo continuo de los proveedores para asegurar la calidad constante de
los ingredientes y materiales utilizados en la fabricación de Coca-Cola.
4. Capacitación y desarrollo del personal: Coca-Cola comprende la importancia del
recurso humano en el aseguramiento de la calidad. Se brinda capacitación regular a los
empleados en cuanto a los estándares de calidad, buenas prácticas de fabricación,
seguridad alimentaria y control de calidad. Esto garantiza que el personal esté debidamente
capacitado y actualizado para mantener altos niveles de calidad en todas las operaciones.
5. Innovación y mejora continua: Coca-Cola fomenta la innovación y la mejora continua en
todos los aspectos de su negocio, incluyendo la calidad. Se invierte en investigación y
desarrollo para mejorar los procesos de producción, desarrollar nuevas tecnologías y
garantizar la calidad y seguridad de los productos. Se promueve una cultura de mejora
continua donde se valoran las ideas y sugerencias para impulsar la calidad y la eficiencia.
6. Sistemas de gestión de calidad: Coca-Cola implementa sistemas de gestión de calidad,
como el Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001, para garantizar el cumplimiento de los
estándares y normas internacionales de calidad. Estos sistemas proporcionan un marco
sólido para la gestión y el control de la calidad en todas las operaciones de la compañía.
Estas estrategias de calidad permiten a Coca-Cola mantener su reputación como una marca
de confianza y líder en la industria de bebidas. La empresa se esfuerza por ofrecer productos
seguros y de alta calidad, y se adapta constantemente a los cambios en los requisitos y
expectativas del mercado y los consumidores.
En resumen, el control de calidad en Coca-Cola se basa en la implementación de procesos
rigurosos y estándares de excelencia que aseguran la calidad consistente y la seguridad de
sus productos. Mediante la aplicación continua de medidas preventivas y correctivas, la
compañía se compromete a ofrecer productos que cumplan con las expectativas del
consumidor y mantengan su posición como líder en la industria de bebidas.
Normas ISO utilizadas por Coca-Cola: Conoce cómo la empresa líder en bebidas
cumple con los estándares internacionales
Coca-Cola, como una de las empresas líderes en la industria de bebidas a nivel mundial, ha
establecido un riguroso sistema de control de calidad para garantizar la excelencia en sus
productos. Para lograr este objetivo, la compañía ha implementado diversas normas ISO, las
cuales son estándares internacionales reconocidos que aseguran la calidad y seguridad de
los productos y servicios ofrecidos.
• ISO 9001: Esta norma se centra en la gestión de calidad y asegura que Coca-Cola cumple
con los requisitos necesarios para garantizar la satisfacción del cliente. A través de esta
norma, la empresa se enfoca en mejorar continuamente sus procesos y sistemas de gestión
para ofrecer productos consistentes y seguros.
• ISO 22000: Esta norma se enfoca en la seguridad alimentaria y garantiza que Coca-Cola
sigue prácticas seguras en toda su cadena de suministro. Desde la producción de materias
primas hasta el embotellado y distribución, la empresa cumple con estrictos controles para
prevenir riesgos alimentarios y asegurar la calidad de sus productos.
• ISO 14001: Esta norma se relaciona con la gestión medioambiental y evidencia el
compromiso de Coca-Cola con prácticas sostenibles. La empresa implementa medidas
para reducir su impacto ambiental, como la optimización del uso de recursos naturales y la
reducción de residuos, contribuyendo así a la protección del entorno.
Gracias a la adopción de estas normas ISO, Coca-Cola demuestra su compromiso con la
calidad, seguridad y sostenibilidad en todas las etapas de producción. Estos estándares
internacionales no solo fortalecen la reputación de la empresa, sino que también generan
confianza entre los consumidores al garantizar que los productos cumplen con los más altos
estándares a nivel mundial.
PROCESO DE APROBACION DE PARTES PARA EL PROCESO DE
PRODUCCION (PPAP) COCA COLA
Antes de iniciar la producción en la línea, se realizan tareas de limpieza de calidad para
enjuagar las tuberías internas, las máquinas y los equipos. Esto suele realizarse durante una
transición de línea, por ejemplo, al cambiar de Coca-Cola a Coca-Cola Light para garantizar
el mismo sabor. Este control de calidad se realiza tanto por motivos de higiene como de
calidad del producto. Una vez realizados estos controles, puede comenzar el proceso de
producción.
Coca Cola utiliza un sistema de base de datos llamado Questar que permite realizar
comprobaciones en la línea. Por ejemplo, todos los materiales se codifican y cada línea
recibe una lista de materiales antes de iniciar el proceso. Esto garantiza que se introduzcan
los materiales correctos en la línea. Esta comprobación está diseñada para eliminar
problemas en la línea de producción y se audita periódicamente. Sin este sistema, la calidad
del producto no se evaluaría a este alto nivel. Otras comprobaciones de calidad en la línea
incluyen el envasado y la carbonatación, que son supervisadas por un operador que anota
los valores para garantizar que cumplan con los estándares.
Para comprobar la calidad del producto, los técnicos de laboratorio realizan más de 2000
controles aleatorios diarios para garantizar la calidad y la consistencia. Este proceso puede
realizarse antes o durante la producción, lo que puede implicar la toma de muestras de
botellas de la línea de producción. Las pruebas de calidad incluyen los valores de CO2 y
azúcar, micro pruebas, la calidad del envase y el hermetismo del tapón. Estas pruebas están
diseñadas para que se puedan proponer ideas de gestión de calidad total. Por ejemplo, una
forma en que Coca Cola ha mejorado su proceso de producción es durante la etapa de
envasado al final de la línea. La máquina daba vueltas alrededor del producto, envolviéndolo
en plástico hasta que el contenido estaba seguro. Una iniciativa que adoptaron significó que
se requirió una vuelta menos. Sin embargo, esta idea no afectó la calidad del envase ni del
producto en sí, lo que supuso un importante ahorro en costes de envasado. Este cambio ha
sido beneficioso para la organización. La mejora continua también puede utilizarse para
adherirse a los principios ambientales y sociales que la empresa tiene la responsabilidad de
cumplir. Los métodos de mejora continua a veces son fáciles de identificar, pero pueden
conducir a grandes cambios dentro de la organización. La idea de la mejora continua es
identificar oportunidades que podrían cambiar la forma en que se realiza algo. Cualquier
fuente de desperdicio, descarte o reelaboración son proyectos potenciales que se pueden
mejorar.
El éxito de este sistema se puede medir evaluando la consistencia de la calidad del producto.
Coca-Cola (2011) afirma que «el Índice Global de Calidad del Producto de nuestra empresa
ha alcanzado un promedio cercano a 94 desde 2007, con un 94,3 en 2010, mientras que
nuestro Índice Global de Calidad del Envase ha aumentado de forma constante desde 2007
hasta alcanzar un 92,6 en 2010, nuestro valor más alto hasta la fecha». Esto indica
claramente que este sistema de calidad funciona correctamente en toda la organización.
Este aumento del índice demuestra que los consumidores reconocen la consistencia de los
productos.
FMEA (ANÁLISIS DE MODO DE EFECTO DE LA FALLA)
• Objetivo: Identificar posibles fallas en el proceso y producto, sus efectos, causas y
priorizar acciones preventivas.
• Aplicación práctica: Línea de embotellado.
FMEA (Análisis de Modo y Efecto de Falla) – Implementación con los 7 Pasos
El análisis FMEA en FEMSA Coca-Cola se implementó con base en el enfoque AIAG & VDA,
compuesto por 7 pasos estructurados, los cuales permiten una aplicación más robusta y
alineada con los estándares de la industria automotriz, adaptados aquí al sector de alimentos
y bebidas.
Paso 1: Planeación y preparación
• Objetivo: Definir el alcance, equipo de trabajo, y cronograma del FMEA.
• Aplicación práctica:
o Proceso seleccionado: Llenado de botellas de 600 ml.
o Equipo multidisciplinario: Ingeniería de procesos, calidad, mantenimiento,
producción.
o Entradas clave: Diagrama de flujo del proceso, especificaciones técnicas,
historial de reclamos.
Paso 2: Análisis estructural
• Objetivo: Comprender la estructura del proceso/producto.
• Herramientas usadas: Diagrama de bloques y diagrama de flujo del proceso.
• Ejemplo:
o Sistema: Línea de embotellado
o Subsistema: Máquina llenadora
o Elemento: Válvula de llenado
Paso 3: Análisis funcional
• Objetivo: Determinar la función deseada de cada elemento del proceso.
• Ejemplo:
o Elemento: Válvula de llenado
o Función: Dosificar 600 ml exactos por botella con tolerancia de ±2 ml
Paso 4: Análisis de fallas
• Objetivo: Identificar modos de falla, efectos, causas y mecanismos.
• Ejemplo de tabla de falla:
Paso 5: Análisis de riesgo
• Objetivo: Calcular el NPR o aplicar la tabla de acción prioritaria (AP).
• Resultado:
o NPR inicial: 180 (requiere acción inmediata).
o Clasificación de acción prioritaria: Nivel Alto.
Paso 6: Optimización
• Objetivo: Proponer y aplicar acciones correctivas/preventivas.
• Acciones tomadas:
o Mantenimiento preventivo semanal en válvulas.
o Implementación de monitoreo en línea con sensores de volumen.
Nuevo NPR tras acciones: Severidad: 9 | Ocurrencia: 2 | Detección: 3 → NPR: 54 (riesgo
aceptable con monitoreo continuo)
Paso 7: Documentación de resultados
• Objetivo: Registrar decisiones, responsables y resultados.
• Formato empleado: FMEA electrónico en sistema de calidad interno de FEMSA
(basado en Excel y software de gestión).
• Seguimiento: Revisión mensual en junta de calidad; versión controlada.
Resumen de Aplicación de FMEA en FEMSA Coca-Cola
Alineación con la Norma IATF 16949
PCP CON FASE DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN –
FEMSA COCA-COLA
Objetivo:
Asegurar que el Plan de Control del Proceso (PCP) esté respaldado por una planificación
integral de la producción, para garantizar la estabilidad de la demanda, disponibilidad de
recursos y eficiencia operativa.
Etapas Previas del PCP: Planeación y Control de Producción
1. Pronóstico de la demanda de producción
• Definición: Estimar la demanda futura con base en históricos, tendencias
estacionales y comportamiento del mercado.
• FEMSA Aplicación:
o Análisis de ventas mensuales por región.
o Incorporación de campañas promocionales o eventos (verano, Navidad).
• Herramientas: ERP, modelos de regresión, inteligencia de negocio.
2. Planificación de la capacidad de producción
• Definición: Evaluar si la planta cuenta con los recursos (líneas, turnos, personal) para
cubrir la demanda prevista.
• FEMSA Aplicación:
o Análisis de horas-máquina disponibles vs requeridas.
o Revisión de mantenimiento programado.
• Resultado: Ajuste de turnos, necesidad de tercerización o inversiones.
3. Planificación agregada de la producción
• Definición: Determinar cantidades totales a producir por familia de productos en un
período dado.
• FEMSA Aplicación:
o Asignación mensual de volúmenes por formato (600 ml, 1 L, etc.).
o Equilibrio entre demanda, inventarios y capacidad.
4. Plan Maestro de Producción (PMP o MPS)
• Definición: Programación detallada de productos específicos en tiempos definidos.
• FEMSA Aplicación:
o Plan semanal por línea y SKU.
o Ordenes de producción liberadas con anticipación.
• Vínculo con PCP: El PMP define qué producto se fabricará y cuándo, lo que activa los
controles de calidad correspondientes.
5. Programación detallada de la producción
• Definición: Secuencia exacta y asignación de tiempos a cada orden de producción.
• FEMSA Aplicación:
o Secuenciación por compatibilidad de sabores, colores y limpieza de línea.
o Cargas diarias para operarios.
6. Control de la producción
• Definición: Monitoreo en tiempo real de cumplimiento del plan y corrección de
desviaciones.
• FEMSA Aplicación:
o Reportes en piso de línea.
o Indicadores: OEE, rendimientos, paros no programados.
• Vínculo con PCP: Se asegura que el proceso esté dentro de parámetros para validar
el producto como conforme.
PCP Operativo (Como se presentó antes)
Después de planificar, el Plan de Control del Proceso entra en operación para asegurar la
calidad en cada etapa crítica. Aquí se integran los pasos ya desarrollados previamente:
identificación del proceso, métodos de control, frecuencia, criterios de aceptación, etc.
Resumen Integrado del Enfoque en FEMSA Coca-Cola
Ventajas de seguir los pasos del PCP
Cumplimiento con la Norma IATF 16949
}
CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS EN UN CASO PRACTICO
En la empresa de FEMSA Coca-Cola, se realizó el Control Estadístico de Procesos (CEP) ya
que este mismo es fundamental para asegurar la calidad y la eficiencia en la producción del
producto coca cola. este método Se utiliza para monitorear y controlar las variables del
proceso de producción, identificando y corrigiendo desviaciones que puedan afectar la
calidad del producto final.
Implementación del CEP en la empresa FEMSA Coca-Cola:
• Monitoreo de variables en el proceso:
Para este caso se monitorean constantemente las variables clave como temperatura,
presión, niveles de llenado, entre otros, en diferentes etapas del proceso.
• Herramientas estadísticas:
Se aplican herramientas como gráficos de control (X-R, p, np, etc.) para visualizar el
comportamiento del proceso y detectar tendencias o patrones inusuales.
• Análisis de datos dentro del proceso:
Se analizan los datos recolectados para identificar causas de variación y tomar acciones
correctivas y preventivas.
• Mejora continua:
El CEP se utiliza como herramienta para identificar oportunidades de mejora en el proceso,
buscando reducir la variabilidad y aumentar la eficiencia.
Beneficios del CEP en FEMSA Coca-Cola:
• Mejora de la calidad del producto final:
Al asegurar que el proceso se mantenga dentro de los límites establecidos, se garantiza que
el producto final cumpla con las especificaciones de calidad.
• Reducción de costos:
La detección temprana de problemas en el proceso evita desperdicios, retrabajos y costos
asociados a productos defectuosos.
• Aumento de la eficiencia:
Al optimizar el proceso, se logra una mayor productividad y se reducen los tiempos de
producción.
• Mayor satisfacción del cliente:
Un producto de alta calidad y consistente contribuye a la satisfacción y fidelización del
cliente.
• Toma de decisiones basada en datos:
El CEP proporciona información objetiva y confiable para la toma de decisiones,
permitiendo acciones más efectivas.
Ejemplos de aplicación:
• En el proceso de embotellado, se utiliza el CEP para controlar el llenado de las
botellas, asegurando que todas tengan el volumen correcto.
• En la elaboración del jarabe, se controla la concentración de los ingredientes,
garantizando la uniformidad del sabor.
• En el tratamiento del agua, se monitorean los niveles de cloro y otros parámetros
para asegurar la calidad del agua utilizada en la producción.
En resumen, el Control Estadístico de Procesos es una herramienta esencial para FEMSA
Coca-Cola, que le permite mantener altos estándares de calidad, eficiencia y productividad
en todas sus operaciones
ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN
Para sistema de medición en la empresa Coca-Cola FEMSA es multifacético y se centra en
diversos aspectos clave para asegurar la eficiencia, calidad y rentabilidad de la
empresa. Incluye la medición del desempeño financiero, la gestión de la cadena de
suministro, la evaluación del rendimiento de los empleados y el control de calidad de sus
productos.
Análisis del Sistema de Medición:
• Desempeño Financiero:
Coca-Cola FEMSA monitorea indicadores clave como el Retorno sobre el Capital Empleado
(ROCE), la utilidad neta, el beneficio por acción (BPA), y la relación deuda
neta/EBITDA. Estos indicadores permiten evaluar la rentabilidad de la empresa y su salud
financiera.
• Cadena de Suministro:
Utilizan sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) para integrar y gestionar todas las
operaciones, incluyendo producción, ventas, distribución y finanzas, lo que facilita el control
y seguimiento de inventario y la optimización de la cadena de suministro.
• Evaluación del Desempeño de los Empleados:
Implementan sistemas de retroalimentación de 360 grados para evaluar a los empleados,
incluyendo la autoevaluación y la retroalimentación de compañeros y superiores.
• Control de Calidad:
Se enfocan en el control de calidad en todas las etapas del proceso productivo, desde la
obtención de agua hasta el embotellado y envasado, garantizando que los productos
cumplan con las normas y expectativas de los clientes.
• Indicadores de Gestión:
Coca-Cola FEMSA utiliza indicadores clave de gestión como la exactitud del inventario, el
nivel de ventas, el cumplimiento de pedidos, la efectividad en los compromisos de calidad y
la eficiencia en el uso del agua.
