TALADRAR AGUJEROS REALMENTE PROFUNDOS
Cuando deben mecanizarse taladros muy profundos – es decir, cuando la herramienta es como
mínimo 20 veces más larga que ancha -, no pueden realizarse ni con brocas normales ni con
ciclos estándar. Las técnicas están tan depuradas que determinadas empresas se han
especializado en sólo este tipo de mecanizado, por eje., introduciendo taladros de refrigeración
de 1 m de profundidad con 10 mm de diámetro en herramientas de fundición inyectada.
Herramientas
Para este tipo de mecanizas se emplean juego de herramientas consistentes en brocas
sobredimensionales en la longitud, cada una de las cuales se encarga de un determinado rango
de profundidades.
Proceso de fabricación
Se comienza por ej. con un centraje y después con un taladro inicial, que se puede mecanizar
con las herramientas corrientes y con los ciclos de taladro estándares.
Para la realización del taladro profundo propiamente dicho se emplea una broca que, debido a
su gran longitud, no presenta la suficiente estabilidad para ser aplicada directamente desde la
superficie.
Necesita, entre otras cosas, un guiado mediante un taladro inicial, el cual guía a la herramienta
desde su punta hasta aprox. un tercio de su longitud.
Esta tercera herramienta puede aumentar la profundidad de taladro desde por ej. 100 mm
hasta 300 mm. Para la siguiente profundización se necesita por cada 300 mm otra herramienta,
la cual pueda trabajar por ej. entre 600 y 900 mm. Una mayor longitud no guiada conduciría a
la rotura de la herramienta.
El cambio de herramienta no puede realizarse automáticamente con estas longitudes tan
grandes. Si se debe mecanizar un cierto número de diferentes taladros profundos, el proceso de
fabricación debería estar orientado a la herramienta, es decir, debería estructurarse con el
mínimo cambio de herramientas posible.
Por tanto se necesita:
1. Un proceso de taladro especial.
2. Una estrategia de mecanizado orientada a la herramienta, la cual se adapta a la secuencia
natural del empleo de las herramientas.
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Los “ingredientes” utilizados pueden ser, en un TNC actual, de la siguiente forma:
1. Un ciclo de taladro a elaborar con
ayuda de la programación de
parámetros Q,
2. La declaración de este programa como
ciclo mediante la definición de ciclo 12
3. El empleo de una tabla de libre
definición, que contenga todo los datos
necesarios para los taladros
individuales
4. Un programa de arranque que contenga los valores de carga y las llamadas, y se ocupe de
que cada herramienta ya cambiada permanezca en el cabezal hasta que se hayan realizado
todos los mecanizados para los que sea válida.
El proceso
• Se asigna la tabla libre.
• Se cambia a la herramienta de centraje.
• Se cargan los valores del proceso de taladro especial y se declara el programa como
ciclo.
(Debido a la simple estructura del programa, el centraje y el taladro inicial se realizan ya con el
proceso especial, aunque esto mismo también sería posible con los ciclos del sistema)
Los valores de la tabla se van leyendo por filas, pero sólo se emplean las columnas X e Y.
Se fija un taladro de centraje por fila. De la tabla sólo se toma la posición del plano X/Y, la
información de taladro proviene del ciclo. Al final todos los taladros quedan centrados por igual.
• Se coloca la broca estándar. Se recarga un valor individual de ciclo para la profundidad
de taladro. De nuevo se procesan de igual forma todas las posiciones del plano desde
la tabla (de forma uniforme agujeros iniciales de 100 mm de profundidad).
• Se cambia a la primera herramienta de taladro de profundidad. De nuevo se leen las
filas de la tabla, esta vez con datos adicionales, sobre todo sobre profundidad y borde
superior del material.
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Se debe prestar especial atención a la profundidad individual:
Cuando la broca de 300 está en el cabezal, ésta debe
1. realizar directamente un taladro entre la profundidad de taladro previo y 300 mm
2. desplazarse sólo 300 mm en un taladro más profundo.
Se va cambiando a la segunda herramienta de taladro profundo (300 a 600 mm) y a las
restantes herramientas.
Se debe tener en cuenta por ej. en la herramienta de 600:
1. Ignorar las profundidades más pequeñas de 300 mm porque ya están realizadas.
2. Realizar directamente las profundidades entre 300 y 600 mm
3. Desplazarse sólo 600 mm en los taladros aún más profundos.
4. Las especificaciones de taladros que sean más profundos que la herramienta más larga
deben limitarse a su valor máximo.
De esta forma, a una posición de taladro, que tenga una profundidad de 250 mm, se realiza un
único desplazamiento con la primera herramienta de taladro. A un taladro de 1100 mm de
profundidad, sin embargo, se realizan 4 desplazamientos, y siempre en el momento en que está
colocada la herramienta correcta. Se evitan los recorridos en vacío y los cambios de
herramienta innecesarios.
Con un diseño apropiado de la tabla que pueden modificar los datos de las posiciones de
taladrado individuales de forma múltiple. El empleo permanece claro, ya que pueden
mantenerse en la tabla todos los valores relevantes.
Sobre el ciclo de taladrado
Q1 =+0 Borde superior del material absoluto
Q2 =+0 Prof. de taladro previo incremental
Q3 =-10 Altura de extracción de viruta incremental
Q4 =+1000 Avance al penetrar
Q5 =+200 Avance al taladrar
Q6 =+2000 Revoluciones
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Q7 =+5 Pasada incremental
Q8 =+0 Profundidad
Q9 =+0.5 Tiempo de espera
Q10 =+1 Valor de rotura de viruta incremental
Q11 =+2 Valor de seguridad 1 incremental
Q12 = +30 Valor de seguridad 2 incremental
Q13 =+5 Número de pasadas
El proceso de taladro
Al comienzo del ciclo se comprueba si la profundidad de taladro se introdujo mayor que la
profundidad de taladro previo y como valor negativo. En el caso de que uno de ellos no
concuerde, el ciclo no se ejecuta.
• El desplazamiento a la primera altura de seguridad se realiza en Z con marcha rápida.
• La herramienta gira en sentido antihorario.
• Se desplaza con “Avance para penetración” hasta la profundidad pretaladrada más la
distancia de seguridad.
• Después de invertir el sentido de giro del cabezal se taladra con avance de trabajo y
rotura de viruta hasta que se alcanza el número predeterminado de roturas de viruta.
• Se desplaza hacia arriba en marcha rápida hasta la altura de extracción de viruta
(remanente en el material) y se espera unos instantes.
• Nueva pasada a la profundidad alcanzada + distancia de seguridad.
• Profundizar más en forma de paquetes con roturas de viruta y extracción de viruta.
• Tiempo de espera abajo tras alcanzar la profundidad final.
• Reducción de la velocidad de giro y salida con avance aumentado hasta la 2.ª distancia
de seguridad.
• Después parada del cabezal.
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