INFLUENCIA DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN Y EL RADIO DE LA ARISTA DE
CORTE DURANTE EL MECANIZADO
INTRODUCCIÓN
Desde las primeras teorías sobre la descripción del proceso de formación de viruta
realizada por diversos autores, la fricción entre viruta y herramienta siempre ha
jugado un papel preponderante, influyendo sobre las fuerzas de corte,
temperaturas y presiones alcanzadas en las cercanías de la arista de corte.
Por otro lado, se le considera junto a la ley de comportamiento del material, como
un parámetro fundamental de cara a un desarrollo fiable de la modelización del
proceso de corte, tal y como se ha mostrado en trabajos previos.
Son diversas las teorías existentes sobre los modelos de fricción, siendo todas ellas
difícilmente verificables debido a la mala accesibilidad y al tamaño de la zona a
estudiar.
Existen ensayos mecánicos sobre probetas para la obtención de coeficientes de
fricción entre los materiales, pero en todos los casos las condiciones experimentales
no son las mismas que las encontradas durante el proceso de mecanizado, tal y
como se podrá observar en la sección 2.
Un enfoque diferente alternativo es el de emplear ensayos de mecanizado para la
obtención de un coeficiente medio de fricción aproximado. Un ejemplo de esta
solución es el método propuesto por Albrecht, el cual será explicado en la sección 3.
El objetivo principal de este artículo es mostrar los resultados experimentales de
medición del coeficiente de fricción para el C45 mecanizándose con metal duro de
calidad P10, sin recubrir y con recubrimientos de TiN y Futura, así como la
influencia que, sobre las fuerzas generadas en el proceso, tiene la forma
geométrica del filo, denominada en adelante el radio de arista de corte.
Comenzaremos por mostrar los diversos modelos existentes para caracterizar la
fricción entre viruta y herramienta. A continuación se detallarán los resultados
experimentales obtenidos. Posteriormente se presentará el análisis y conclusiones
sobre los resultados.
MODELOS DE FRICCIÓN ENTRE VIRUTA Y HERRAMIENTA
Según algunos autores la repartición de tensiones tangenciales sobre la superficie
de desprendimiento no es proporcional a las tensiones normales. Los modelos
mecánicos más empleados son los indicados a continuación:
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Modelo de Coulomb
La tensión tangencial es función de la tensión normal sobre la cara de contacto:
En este modelo, la tensión tangencial es proporcional a la tensión normal en todo
momento. Sin embargo, para valores de presiones hidrostáticas elevadas se
obtendría una sobrestimación del valor de la tensión tangencial.
Modelo "Sticking-sliding"
La tensión tangencial es función de la tensión normal sobre la cara de contacto,
pero hasta un determinado límite:
Donde Tf es la tensión de cizalladura o límite de fluencia en cizalladura. Este
modelo considera un comportamiento elasto-plástico perfecto de la viruta.
El problema con dicho modelo reside en el hecho de que hay que conocer el valor
de Tf el cual es función de diversas variables termomecánicas: temperaturas,
presión hidrostática, etc., variable cuyos valores no son conocidos de partida.
Modelo de Shirakashi y Usui
La tensión tangencial es función de la tensión normal sobre la cara de
desprendimiento según la forma siguiente
Donde Tf es la tensión de cizalladura máxima y K es una constante función de
material, pieza y herramienta.
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ENSAYOS PARA LA OBTENCIÓN DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN
La determinación de los coeficientes necesarios en los diversos modelos puede
realizarse a partir de ensayos tribológicos o bien a partir de ensayos de
mecanizado, en cualquier caso en todos ellos se presentan grandes dificultades
para reproducir la fricción tal y como se produce en el mecanizado. Para los
ensayos tribológicos se han propuesto diversos métodos:
Ensayo de cilindro sobre disco
No permite llegar a las presiones y temperaturas alcanzadas en el mecanizado.
Además, la superficie ensayada no es renovada de manera continua tal y como
sucede en el mecanizado. Los valores encontrados mediante este método son de
costumbre sobrestimados.
Ensayo de cilindro sobre disco modificado-Olsson
Este ensayo propuesto por Olsson permite renovar la superficie de contacto. Sin
embargo, la presión aplicada es inferior a la encontrada en el mecanizado.
Ensayo propuesto por Joyot
El ensayo propuesto por Joyot está formado por una herramienta de corte que
regenera la superficie de contacto de la pieza ensayada, y por una herramienta de
fricción con un sistema de carga a partir de resortes. Este sistema permite aplicar
una presión entre la herramienta de fricción y la superficie de la pieza que es
continuamente renovada. Sin embargo, incluso si la presión aplicada es demasiado
elevada, la temperatura en la zona de contacto no es similar a la que
supuestamente se da en el mecanizado.
En consecuencia, la difusión química en la intercara herramienta-viruta no es tenida
en cuenta.
Ensayo propuesto por Meiller
Meiller utiliza un procedimiento similar al empleado por Joyot, pero consigue
velocidades de deslizamiento y presiones más cercanas a las encontradas en el
mecanizado.
Para el mecanizado del 42CD4 V200 (tratado con óxidos de calcio) y con plaquitas
de metal duro (P30), llega una expresión en la cual el coeficiente de fricción es
función de la temperatura (T), presión (P) y velocidad de corte (V).
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Otra solución es extraer el coeficiente de fricción a partir de los ensayos de
mecanizado. En este caso se puede realizar su análisis de diversas maneras:
Ensayo del coeficiente de fricción en mecanizado según Merchant
En el análisis analítico del proceso de formación de viruta según Merchant, la
relación entre las fuerzas de corte y de avance es lineal.
El material considerado como plástico perfecto, de tensión de cizalladura Tf se
cizalla por un plano de pequeño espesor. Las fuerzas de corte y de avance se
originan por el cizallamiento de la materia en dicho plano, orientado según un
ángulo de cizalladura ø. Las fuerzas de corte y de avance se transmiten a la
herramienta a través del contacto entre viruta y herramienta, lugar en el que existe
un rozamiento constante de ángulo de fricción l. Como la cara de desprendimiento
está orientada según un ángulo (π/2 – γ) con respecto a la fuerza de corte, la
resultante de R de las fuerzas de corte está orientada según el ángulo (λ – γ). La
minimización de la potencia consumida a través de f, conduce a la relación
siguiente:
De esta manera, si el ángulo de fricción (lambda) es fijo, también lo es ø.
El vector resultante R suma de las fuerzas de corte y de avance es una recta que
pasa por el origen en el sistema de referencia de dichas fuerzas y está inclinado
según un ángulo (π/2 – γ).
Si los vectores R obtenidos para diferentes avances no verifican dicha propiedad, en
ese caso el ángulo de fricción (lambda) y ø no son constantes.
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Figura 1. Evolución de los esfuerzos de corte según Merchante
Experimentalmente se observa que la orientación de R cambia según el valor del
avance con lo que, en consecuencia, a partir del análisis de Merchant, se estaría
diciendo implícitamente que el coeficiente de fricción depende del avance.
Ensayo del coeficiente de fricción en mecanizado según Albercht
Entre los métodos de mecanizado que se pueden emplear para calcular el
coeficiente de fricción, se pueden remarcar el propuesto por Albrecht. Albrecht
considera que la resultante R (ver Figura 2) de los esfuerzos de corte, puede ser
descompuesta en dos fuerzas, una P que actúa sobre la arista de corte y otra Q que
actúa sobre la cara de desprendimiento. A partir de Q, podemos determinar el
coeficiente de fricción entre la viruta y la cara de desprendimiento.
Experimentalmente, se observa que la fuerza de avance (Ff) y la fuerza de corte
(Fv) no siguen una evolución lineal con relación al avance f, para valores en los
cuales dicho avance es inferior a un determinado valor fL. Para valores de avance
superiores a dicho límite, un aumento del esfuerzo ∆f es proporcional al incremento
del avance (ver Figura 2).
Así, para avance superiores a fL el vector R sigue una recta inclinada de ángulo
(λa – γ). Se puede decir que, a partir del avance fL el comportamiento de las
fuerzas Ff y Fv es idéntico al que tendríamos con la suma vectorial de un esfuerzo P
y los esfuerzos calculados mediante el modelo de Merchant, considerando un
ángulo de fricción λa y un avance (f - fL). Si llamamos Pf y Pv a las componentes de
P según las direcciones Ff Y Fv, obtenemos las expresiones siguientes para Ff y Fv:
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Con Q proporcional (f - fL) y de módulo Q.
Resolviendo el sistema:
Figura 2. Evolución de los esfuerzos de corte con el avance
Albrecht supone como hipótesis que aunque varíe el avance, la resultante sobre el
radio del filo P alcanza un módulo y dirección constantes. Es decir, que para
avances superiores al avance límite fL el aumento de los esfuerzos de corte se debe
exclusivamente a la progresión que sigue el vector Q sobre la cara de
desprendimiento. Es el inconveniente mayor de este método, ya que esta hipótesis
no está demostrada. Como el vector Q está orientado según (λa – γ) con relación a
la dirección de los esfuerzos de corte Fv, Albrecht deduce a partir de ello que en la
intercara viruta-cara de desprendimiento se produce un rozamiento según el
modelo de Coulomb de ángulo de fricción λa.
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ENSAYOS EXPERIMENTALES PARA LA OBTENCIÓN DEL COEFICIENTE DE
FRICCIÓN MEDIANTE EL MÉTODO ALBRECHT
Siguiendo la metodología propuesta por Albrecht y con objeto de observar la
influencia del radio de la arista de corte así como el efecto de los recubrimientos o
la ausencia de éste en el coeficiente de fricción entre viruta y herramienta se han
realizado 6 tandas de ensayos de cilindrado ortogonal sobre probetas con forma de
tubo y de espesor de 3 mm (ver Figura 3). Se ha modificado el tipo de
recubirmiento (Balinit TiN® y Balinit Futura®) y el acabado de la arista de corte
(afilada y no afilada). La calidad de base del material de la herramienta ha sido el
mismo en todos los ensayos (P10) y su composición puede ser observada en la
Tabla 1. Las placas denominadas afiladas han sido lapeadas por la cara de
incidencia. En las diferentes imágenes mostradas en la Figura 6 se pueden apreciar
la influencia del afilado en la geometría de la arista de corte, observándose radios
de 40 ÷ 50 µm para las placas sin afilar y radios por debajo de las 10 µm para las
placas afiladas con desviaciones estándar entre 1,4 y 4,5 para los diferentes casos.
Así mismo, se pueden observar los espesores aproximados de los recubrimientos de
Balinit TiN® (6 µm) y Balinit Futura® (3 µm).
Fig 3. Detalles del ensayo de mecanizado ortogonal sobre probeta en forma de tubo
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Fig. 5. Ejemplo de adquisición de esfuerzos lateral (a), de corte (b) y de avance (c)
Figura 6. Detalles del estado general de la arista de corte, donde se pueden
observar de manera aproximada los radios para diversos tipos de placas
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Elemento WC TiC+Ta(Nb)C Co
% 60 31 Co
Tabla 1. Tabla de composición del metal duro P10 empleado en los ensayos
Elem C Mn Si S P Cr Ni Mo Al Cu Sn
ento
% 0,464 0,73 0,163 0,03 0,007 0,079 0,125 0,029 0,005 0,19 0,013
Tabla 2. Tabla de análisis químico del C45
Se han realizado un mínimo de tres ensayos por condición de ensayo. Para cada
ensayo se ha empleado un filo nuevo al objeto de que no exista influencia de la
variación del filo por posibles deposiciones de material o eventuales desgastes.
Se han realizado ensayos con la siguiente geometría: ángulo de incidencia de 5º,
ángulo de desprendimiento de 6º y ángulo de posición del portaherramientas de
90º.
El material de la pieza es un C45 laminado en caliente de 90 mm de diámetro. Su
dureza es de 92 ± 1 HRB. Su composición química está indicada en la Tabla 2.
Este material está formado por una microestructura de ferrita y perlita (Figura 4).
Fig. 4 Microestructura del acero C45
La velocidad de corte y profundidad de trabajo se han mantenido constantes a 200
m/min y 3 mm de pasada respectivamente.
Parámetros constantes Valor
Ángulo de desprendimiento (º) 6
Geometría de la herramienta Ángulo de incidencia (º) 6
Ángulo de posición (º) 90
Velocidad de corte (m/min) 200
Condiciones de corte
Profundidad de pasada (mm) 3
Tabla 3. Valores de parámetros de corte empleados en la simulación
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La Tabla 3 resume las condiciones de corte. Se han realizado ensayos para diversos
avances: 0,025, 0,050, 0,075, 0,1, 0,15, 0,2, 0,25, 0,3, 0,35 y 0,4. Para cada
ensayo se adquirieron las fuerzas de corte y de avance con un placa Kistler modelo
9121 durante aproximadamente 5 ó 8 segundos.
Un ejemplo de señal adquirida puede ser observado en la Figura 5 para el caso de
un avance de 0.3 mm/v. Los ensayos realizados y los resultados obtenidos en lo
que respecta al coeficiente de fricción se han resumido en la Tabla 4.
Tabla 4. Resultados de coeficientes de fricción obtenidos bajo diferentes condiciones
de mecanizado
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La figura 7 muestra la evolución de las fuerzas de corte y de avance en función del
avance por vuelta, para el caso del mecanizado del C45 con placas P10 sin recubrir,
sin afilar y afiladas.
Figura 7. Grafica Ft-Fv obtenida para el C45 y metal duro P10 sin recubrir, afilada y
no afilada a 200 m/min
Asimismo en la Figura 8 se puede observar la gráfica de la evolución de la Fuerza
de avance (Ft) en función de la Fuerza de Corte (Fv) para los mismos ensayos que
en la figura 7, P10 afilada y P10 sin afilar.
Las figuras 8 y 9 muestran las gráficas de la evolución de la fuerza de avance (Ft)
en función de la Fuerza de corte (Fv) para los ensayos donde se emplearon placas
P10 recubiertas de TiN afiladas y sin afilar (Figura 8) y placas P10 afiladas y sin
afilar recubiertas del recubrimiento Futura.
Figura 8. Gráfica Ft - Fv obtenida para el CK45 y metal duro P10 sin recubrir,
afilada y no afilada a 200 m/min
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Figura 9. Gráfica Ft - Fv obtenida para el C45 y metal duro P10 sin recubrir, afilada
y no afilada a 200 m/min
Figura 10. Gráfica Ft - Fv obtenida para el CK45 y metal duro P10 recubierto con
Futura, afilada y no afilada a 200 m/min
La figura 11 muestra las gráficas de la evolución de la Fuerza de avance (Ft) en
función de la Fuerza de corte (Fv) para los 6 ensayos realizados.
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ANÁLISIS DE RESULTADOS
Influencia del radio de arista sobre las fuerzas de corte
La comparación de los resultados de las fuerzas de corte y de avance entre las
placas afiladas y sin afilar para los tres casos de placas sin recubrir, recubiertas con
Balinti TiN® y recubiertas con Balinit Futura®, muestra claramente una influencia
del acabado del filo de corte.
El análisis de la Figura 7 muestra que el pasar de radios de 10 µm a 40 ó 50 µm
implica aumentos en las fuerzas de corte de unos 100 N y de unos 150 N en las
fuerzas de avance, valor relativamente importante para el caso de mecanizados con
pequeños avances.
Así, tomando como referencia el valor de avance de 0.05 mm, pasar de radios de
10 µm a 40 ó 50 µm supone pasar de 387 a 494 N de fuerza de corte, es decir un
27% más, mientras que en la fuerza de avance implica pasar de 233 N a 388 N es
decir un 66% más.
Dicho análisis es extensible a los otros casos analizados de placas recubiertas con
TiN y Futura.
Influencia del recubrimiento sobre las fuerzas de corte
La comparación de los resultados de las fuerzas de corte y de avance entre las
placas afiladas y sin afilar para los tres casos de placas sin recubrir, recubiertas con
Balinit TiN® y Balinit Futura®, muestra una ligera influencia de los recubrimientos
sobre las fuerzas de corte y de avance. El análisis de la Figura 11 muestra que el
empleo de dichos recubrimientos provoca una disminución de los esfuerzos de corte
y de avance de entre el 10% y el 20% aproximadamente según el caso.
Influencia del recubrimiento sobre el coeficiente de fricción
La observación de los diferentes coeficientes de fricción de Coulomb obtenidos
muestra que los mismos se encuentran entre valores que oscilan de 0,19 a 0,25.
Aunque en principio el acabado de la arista de corte no debiera influir en el
coeficiente de fricción obtenido, se observa que existe una pequeña variación
comparando los ensayos donde la placa ha sido afilada con sus respectivos ensayos
con placas no afiladas. Es más, dicha influencia es mayor que la existente entre los
ensayos realizados con placas sin recubrir y recubiertas.
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CONCLUSIONES
Las conclusiones que se pueden extraer son las siguientes:
• Una disminución el radio de arista conlleva unos esfuerzos de corte y de
avance menores. Sin embargo, se aprecia una mayor influencia de dicha
disminución sobre la fuerza de avance que sobre la fuerza de corte, tanto en
valor absoluto como relativo.Dicho aspecto adquiere mayor relevancia, en
aquellos procesos de mecanizado donde se empleen espesores de viruta
iniciales de pequeño valor como puede ser operaciones de fresado en
acabado o el brochado.
• El empleo de recubrimientos TiN y Futura hace disminuir las fuerzas corte en
el mecanizado de C45 con metal duro P10. Sin embargo no se aprecia una
disminución clara del coeficiente de fricción con el empleo de dichos
recubrimientos.
• El afilado tiene mayor influencia en las fuerzas de corte y de avance que el
recubrimiento.
• Según Albrecht, el coeficiente de fricción no debe variar con el valor del
radio de arista. Sin embargo, experimentalmente se aprecian diferencias
que podrían ser debidas a errores experimentales
P. J. Arrazola, Andoni Villar, Wilson Tato Vega, Modesto Mateos, Iván Gallego.
Escuela Politécnica Superior, Mondragon Unibertsitatea. IMHE (abril 2003)
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