DIAGNÓSTICO DE FALLAS
OBJETIVOS
• Identificar los tipos de mantenimientos aplicados a equipos
mecánicos
• Describir las características de los ensayos no destructivos en
equipos mecánicos
• Aplicar procedimientos predictivos en el diagnóstico de fallas
• Realizar informe técnico del diagnóstico de fallas
AGENDA DEL CURSO
-Tipos de mantenimientos
• Correctivo
• Preventivo
• Sintomático
• Pro-activo
• TPM
• RCM
-Ensayos no destructivos
• Vibraciones
• Inspección Visual
• Tintas Penetrantes
• Ultrasonido
• Partículas Magnéticas
• Radiografía
• Termografía
INTRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO:
Conservación en perfecto estado de funcionamiento de los
equipos mecánicos y eléctricos.
TIPOS MANTENIMIENTO:
• Mantenimiento correctivo
• Mantención preventiva (planificada ó programada)
• Mantención pronosticada (predictiva ó sintomática)
• Mantención proactiva
FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO:
• TPM
• RCM
MANTENIMIENTO POR FALLA (CORRECTIVO):
• Se produce en forma no prevista (cualquier momento)
• Atenta con la integridad de los trabajadores
• Baja el ánimo de los trabajadores de la empresa
• Pérdidas de producción debido a la pérdida de tiempo
MANTENCIÓN PREVENTIVA:
Corresponde a inspecciones, ajustes, limpieza, cambios de
componentes y lubricación que se realiza en forma periódica
para evitar la falla inesperada del equipo.
CURVA DE COSTO
MANTENCIÓN PRONOSTICADA:
Utilizada para el mantenimiento de equipos que pertenecen a la
Línea crítica de algún proceso, donde no se permite la
interrupción por intervalos prolongados de tiempo.
Sistemas de análisis:
• Inspecciones de ruido, temperatura
• Análisis de vibraciones
• Ultrasonido
• Tintas penetrantes, partículas magnéticas
• Monitoreo de flujo y presión
• Análisis de aceite (tribología)
• Termografía.
MANTENCIÓN PROACTIVA:
Es una mantención predictiva que se realiza en forma continua
(Monitoreo de condiciones). además incluye la corrección de
componentes o sistemas a modo de mejoramiento en el diseño.
REGISTROS DE MANTENCIÓN:
Los registros de la mantención (O.T. , informes de inspecciones,
solicitud de material, etc.). Son un pilar fundamental en cualquier
programa de mantención.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:
El TPM está basado en el principio de que cualquier persona cuyo
trabajo tenga relación con un equipo, debe estar involucrado con
su mantenimiento.
EGP = Eficiencia global de producción
“la cantidad de servicio productivo que proporciona un equipo”.
Indice de disponibilidad :
Comparación entre el tiempo que el equipo está realmente en
operación y el tiempo para el cual fue programado.
Tiempo de operación
Disponibilidad =
Tiempo de operación programada
Indice de desempeño :
Comparación entre la producción actual del equipo y la producción
de diseño.
Producción actual
Desempeño =
Producción de diseño
Indice de calidad :
Es la relación entre la cantidad aceptada y la cantidad procesada.
Cantidad aceptable
Calidad =
Cantidad procesada
Cálculo de la eficiencia global de producción
EGP = Disponibilidad x Desempeño x Calidad
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD:
El objetivo principal del RCM es reducir el costo de
mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes
de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento
que no son estrictamente necesarias
•Selección del sistema y documentación
•Definición de fronteras del sistema
•Diagramas funcionales del sistema
•Identificación de funciones y fallas funcionales
•Construcción del análisis modal de fallos y efectos
•Construcción del árbol lógico de decisiones
•Identificación de las tareas de mantenimiento más
apropiadas.
DIAGNÓSTICO DE FALLAS
ANALISIS DE VIBRACIONES:
El análisis de vibraciones es una herramienta con la cuál podemos
determinar las condiciones mecánicas de el equipo sin necesidad
de paro o desmontaje de la misma
TERMINOS DE UNA VIBRACIÓN:
Una vibración es un movimiento oscilatorio y periódico de un
elemento o un equipo.
Frecuencia:
La frecuencia es el número de vibraciones que se producen en
una unidad de tiempo determinada ( RPM, Hz , cps, cpm)
1 Hz = 1 cps = 60 cpm
Desplazamiento:
Distancia del equipo o elemento hasta su posición original. La
amplitud es el mayor desplazamiento
Velocidad:
Relación entre el desplazamiento y el periodo de tiempo en
que se produce
Aceleración:
Se manifiesta por los cambios de velocidades que se producen (g)
Periodo:
Unidad de tiempo en que se produce un ciclo
Fase:
Es el ritmo de una vibración que corresponde al tiempo tomado
como referencia.
A = amplitud
W = frecuencia angular (rad/seg)
T = 2 PI / w
T = Periodo (seg)
F = Frecuencia (cps)
F = 1 / T = w / 2 PI
• El transductor transforma la señal
mecánica en eléctrica (tensión, intensidad,
frecuencia)
• El acondicionador hace utilizable la señal
para el sistema
• El multiplexor acoplamos una salida para
varias entradas
• El convertidor transforma la señal
analógica a digital (binaria)
• Mediante un microprocesador se procesa
la señal almacenada en un dispositivo de
memoria
Transductor:
Dispositivo que convierte la vibración en señal eléctrica
Transductor de velocidad
(bobina móvil)
Transductor de velocidad
(piezoeléctrico)
Acelerómetro
Transductor sin contacto
(de proximidad)
Portátiles
Roscados
Montajes de
transductores
Montaje epóxicos
Montaje magnéticos
“Las vibraciones se toman en forma radial, tangencial y axial”
VIBRACIONES:
Una vibración es un movimiento oscilatorio y periódico de un
elemento o un equipo
FALLAS COMUNES:
• Desbalances
• Desalineamiento
• Partes flojas
• Rodamientos
DESBALANCE:
El desbalance se produce cuando el centro de masa no
coincide con el centro geométrico. “Todas las piezas
presentan desbalance”
El punto pesado (heavy spot) identifica la posición angular del
desbalance en una pieza. Es expresada en grados angulares y se
necesita la magnitud de la masa y la distancia al eje geométrico.
Estático
En par
Tipos de
Desbalances
Cuasi estático
Dinámico
CAUSAS DEL DESBALANCE:
• Excentricidad
• Cuñas y chaveteros utilizadas como fijación
• Partículas extrañas o vacancias en la piezas
• Distorsión por soldadura
• Juego radial o axial
• Desgaste por abrasión o corrosión
Norma ISO:
G40 Llantas de automóviles, cigüeñales de motor de cuatro tiempos con 6 ó más cilindros.
G16 Ejes de cardanes, partes de máquinas agrícolas, componentes de camiones y
locomotoras, cigüeñales con seis o más cilindros.
G6.3 Pares de maquinarias de proceso, engranajes de turbinas de uso marino
G2.5 Componentes de turbinas a gas ó vapor. Rotor de turbo-generadores ó turbo-bombas.
G1 Armaduras eléctricas con requerimientos especiales. Tocadiscos, etc.
DESALINEACIÓN:
Dos piezas o componentes de una máquina se encuentran
desalineados cuan do sus ejes no tienen la misma línea de
centros (pude ser también ejes ó acoples torcidos).
Las frecuencias de fallas son 1, 2 y 4 veces la frecuencia de
rotación. Aquí predomina loa registros horizontales y verticales
sobre los axiales.
Las frecuencias de fallas son 1, 2 y 3 veces la frecuencia de
rotación. Aquí predomina los registros axiales.
PARTES FLOJAS:
El gráfico del espectro presenta pick a la frecuencia de
rotación y a múltiplos de ellas. En vibraciones severas estos
pick son armónicos y a la mitad de la frecuencia de giro del
equipo. Al empotrar la máquina estos pick desaparecen.
RODAMIENTOS:
La mayoría de los programas de mantenimiento predictivo
utilizando análisis de vibraciones son puestos en marcha con
la finalidad de conocer el estado de los rodamientos.
28 1.10
inaceptable 18 0.71
11 0.44
Velocidad de Vibración V rms
7 0.28
no satisfactorio 4.5 0.18
2.8 0.11
satisfactorio 1.8 0.07
1.1 0.04
0.7 0.03
bueno 0.45 0.02
0.28 0.01
Clase I Clase II Clase III Clase IV
maquinaria maquinaria maquinaria base maquinaria base mm/s pulg/s
pequeña media grande grande ríguida blanda
Los criterios de calidad según norma ISO 2372
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS:
Son utilizadas para determinar la falla prematura de una
máquina
Visual
Tinta penetrante
Partículas magnéticas
Análisis Ultrasonido
Inspección radiográfica
Tribología
Termografía
INSPECCIÓN VISUAL:
Es la forma más rápida y económica de verificar fallas en los
componentes. Depende de la experiencia del inspector y de
la luz.
TINTAS PENETRANTES:
A través de un revelador es posible ver pequeñas grietas no
posibles de ver a simple vista.
ULTRASONIDO:
Se utiliza ondas de sonido de alta frecuencia para detectar
discontinuidades.
Infrasonido < 20 Hz – 20 KHz < Ultrasonido
Los equipos ultrasónicos emplean frecuencias entre 0,5 MHz
hasta 15 MHz.
TÉCNICAS DE ULTRASONIDO:
• Transparencia
• Reflexión
• Inmersión
• Pulso-Eco
Diagrama de materiales con la penetración
ultrasónica en frecuencia.
PARTICULAS MAGNÉTICAS:
Tienen aplicación sólo en materiales ferrosos magnéticos.
INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA:
Los rayos X pueden revelar fallas de superficie o fallas
internas a través de una imagen sobre una película.
TERMOGRAFIA:
Es un sistema de medida de temperatura sin contacto que se
basa en la captación de la radiación infrarroja, y que proporciona
una imagen térmica en tiempo real del cuerpo.
Características:
• Todos los cuerpos con una temperatura entre los 0ºK, y 1000 ºC
emiten radiación térmica
•La radiación está situada en la banda del infrarrojo, con longitudes
de onda comprendidas entre 0,75 y 1000µm.
• Se establece una asociación entre la temperatura de los cuerpos y
un mapa de colores.
ANÁLISIS DE ACEITES:
El análisis de aceite es una herramienta para mejorar el
mantenimiento y extender la vida útil del motor.
Un solo análisis para un motor normal no ayuda mucho para ver
resultados, es la secuencia de los análisis lo que genera una
tendencia.
Análisis espectrográfico
• Muestra representativa
•Tomada en caliente y en condiciones limpias
Conteo de partículas
