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MATERIA TPM Y RCM PROFESOR Ing. Eduardo Olvera
ALUMNOS Vctor Hugo Cortina Martnez Cesar Gonzlez Cabrera Carlos Jonathan Gutirrez Flores Eduardo Aguilar Gonzlez Luis Alfredo Martnez Alfaro Miguel ngel Lpez Contreras
Grupo 8A MI
Investigacin del SMED
INDICE
INTRODUCCION ORIGEN DEL SMED OBJETIVOS PRINCIPIOS METODOLOGIA FUNDAMENTOS CONCLUSIN BIBLIOGRAFA
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INTRODUCCION
Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus niveles de stock resulta crtico reducir al mnimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas como para las preparaciones. Esta necesidad viene a su vez insertada dentro de la filosofa de reduccin de tiempo o mxima velocidad, que hoy todo lo invade, desde la capacidad de rpida atencin, a la reduccin de tiempos de respuesta, menores plazos desde la investigacin y diseo hasta el inicio de la produccin y puesta del producto en el mercado, y la reduccin en los plazos de elaboracin. El tiempo vale oro, y cada da ello toma mayor importancia tanto desde el punto de vista de la satisfaccin del cliente, como desde los costos y de la capacidad competitiva de la empresa.
Orgenes del SMED Este mtodo tuvo su origen en la planta TOYOTA, como resultado de un estudio realizado por los ingenieros japoneses para poder cumplir con la produccin segn la filosofa JIT (Just Int Time). Inicialmente un ingeniero japons llamado SHIGEO SHINGO lo aplico a las plantas de prensas, mas precisamente al cambio de utilaje, pero a posterior se observo que este metodo era de amplia aplicacion en todo el ambito industrial. Histricamente y en la actualidad las empresas consideran de suma importancia el desarrollo de las habilidades del personal para la ejecucion de estas tareas, sin embargo es de facil demostracion que se necesita algo ademas del desarrollo de estas habilidades y ese algo es trabajar en la optimizacion de los metodos de ejecucion de dichas tareas El SMED surge como consecuencia de la aparicion de la filosofia JIT (Just in time) debido a que era necesario poder lograr la produccion requerida por el sistema JIT lograndose producir lotes de menor tamao lo cual daba la suficiente flexibilidad como para adecuar los stock de productos en proceso y/o terminados evitando el aumento de costos. En resumen podem0s decir que:
El SMED permite optimizar el tiempo de cambio de utilajes (como comentario podemos decir que en algunos casos ha disminuido desde 1 hora 40 minutos a 3 minutos) pudiendo satisfacer la produccion JIT y manteniendo en el minimo posible los costos insumidos lo cual trae aparejado ahorros sustanciales. Es aplicable en industrias de todo tipo, para producciones del tipo flexibles. lograr una flexibilidad que se adecua a la demanda del mercado
Objetivos
Crear la posibilidad de producir mediante lotes ms pequeos sin afectar el costo Reducir la cantidad e inventario Mejorar la calidad del producto Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material) Incrementar la flexibilidad de la planta Mejorar en el tiempo de entrega del producto El objetivo final de la tcnica SMED es permitir al sistema productivo producir slo lo que realmente solicita el mercado.
Principios Los principios fundamentales en la base tcnica SMED son dos: a. Reconocer que el tiempo de set-up no es un dato inmutable sino una variable que es posible mejorar como cualquier otra transformacin empresarial. Esto es fundamental y para nada banal. De hecho, es suficiente recordar que en el planteamiento tradicional del lote econmico el tiempo de set-up se trata como un dato constante mientras que la tcnica SMED prev que se pueda reducir drsticamente b. Darse cuenta de que el set-up de cualquier instalacin est constituido por dos fases: - un set-up interno (IED; Inside Exchange of Dies), compuesto por todos los elementos del proceso de cambio que se deben desarrollar cuando la mquina est parada. - un set-up externo (OED; Outside Exchange of Dies), compuesto por todos los elementos del proceso de cambio que se pueden desarrollar cuando la mquina est en produccin. Metodologa SMED Como en el caso de otros mtodos de trabajo, se hace uso de diversas tcnicas, siendo ellas: Anlisis paretiano: destinado a diferenciar los muchos triviales de los pocos vitales. O sea concentrarse en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en el tiempo de cambio y/o preparacin. Las seis preguntas clsicas: Qu? Cmo? Dnde? Quin? Cundo? y los respectivos Por qu?, correspondientes a cada una de las respectivas respuestas, con el objetivo de eliminar lo innecesario, combinar o reordenar las tareas y simplificarlas. Los cinco Por qu? sucesivos: a los efectos de detectar posibilidades de cambio, simplificacin o eliminacin de tareas comprendidas en el proceso de cambio de herramientas o preparacin de las mquinas o equipos. Esta tcnica est fundamentalmente enfocada en la bsqueda de la causa raz, o sea en los factores que en ste caso concreto determinan los tiempos de preparacin o cambio de herramientas.
Fundamentos del SMED Los procedimientos de preparacin son usualmente de una gran variedad, dependiendo en el tipo de operacin y el tipo de equipo en el que es usado. Pero de todas maneras, si estos procedimientos se analizan desde un punto de vista diferente se puede observar que las operaciones de preparacin siguen una secuencia de pasos como se ve en la Tabla 1. Tabla 1. Secuencia de pasos de la preparacin.
Etapa preliminar Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza un anlisis detallado del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades: Registrar los tiempos de cambio: - Conocer la media y la variabilidad. - Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas. Estudiar las condiciones actuales del cambio: - Anlisis con cronmetro. - Entrevistas con operarios (y con el preparador). - Grabar en vdeo. - Mostrarlo despus a los trabajadores. - Sacar fotografas. Esta etapa es ms til de lo que se cree, y el tiempo que invirtamos en su estudio puede evitar posteriores modificaciones del mtodo al no haber descrito la dinmica de cambio inicial de forma correcta. Primera etapa: Separar las tareas internas y externas En esta fase se detectan problemas de carcter bsico que forman parte de la rutina de trabajo: - Se sabe que la preparacin de las herramientas, piezas y tiles no debe hacerse con la mquina parada, pero se hace. - Los movimientos alrededor de la mquina y los ensayos se consideran operaciones internas.
Es muy til realizar una lista de comprobacin con todas las partes y pasos necesarios para una operacin, incluyendo nombres, especificaciones, herramientas, parmetros de la mquina, etc. A partir de esa lista realizaremos una comprobacin para asegurarnos de que no hay errores en las condiciones de operacin, evitando pruebas que hacen perder el tiempo. Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices, punzones, etc, fuera de la mquina en funcionamiento para que cuando sta se pare se haga el cambio necesario, de modo de que se pueda comenzar a funcionar rpidamente. Reevaluar para ver si alguno de los pasos est errneamente considerado como interno. Prerreglaje de herramientas. Eliminacin de ajustes: las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de preparacin interna. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el tiempo total de preparacin. Esto significa que se tarda un tiempo en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificacin requerida. Los ajustes normalmente se asocian con la posicin relativa de piezas y troqueles , pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien. Se llama ajuste en realidad a las no conformidades que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto de acuerdo a las especificaciones (adems se emplea una cantidad extra de material). Partiremos de la base de que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la ultima vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios standard
Tercera etapa: perfeccionar las tareas internas y externas El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la operacin de preparacin, incluyendo todas y cada una de las operaciones elementales (tareas externas e internas). Algunas de las acciones encaminadas a la mejora de las operaciones internas ms utilizadas por el sistema SMED son: Implementacin de operaciones en paralelo: Estas operaciones que necesitan ms de un operario ayudan mucho a acelerar algunos trabajos. Con dos personas una operacin que llevaba 12 minutos no ser completada en 6, sino quizs en 4, gracias a los ahorros de movimiento que se obtienen. El tema ms importante al realizar operaciones en paralelo es la seguridad Utilizacin de anclajes funcionales:
Son dispositivos de sujecin que sirven para mantener objetos fijos en un sitio con un esfuerzo mnimo. Todas estas etapas culminan en la elaboracin de un procedimiento de cambio que pasa a formar parte de la dinmica de trabajo en mejora continua de la empresa y que opera de acuerdo al siguiente esquema iterativo de trabajo: 1. Elegir la instalacin sobre la que actuar 2. Crear un equipo de trabajo (operarios, jefes de seccin, otros) 3. Analizar el modo actual de cambio de utillaje. Filmar un cambio 4. Reunin del equipo de trabajo para analizar en detalle el cambio actual. 5. Reunin del equipo de trabajo para determinar mejoras en el cambio: Clasificar y transformar operaciones Internas en Externas. Evitar desplazamientos, esperas y bsquedas, situando todo lo necesario al lado de mquina. Secuenciar adecuadamente las operaciones de cambio. Facilitar tiles y herramientas que faciliten el cambio Secuenciar mejor las rdenes de produccin. Definir operaciones en paralelo. Simplificar al mximo los ajustes 6. Definir un nuevo modo de cambio. 7. Probar y filmar el nuevo modo de cambio. 8. Afinar la definicin del cambio rpido, convertir en procedimiento. 9. Extender al resto de mquinas del mismo tipo
Conclusin Como conclusin la tcnica SMED (Single Minute Exchange of Die) es una de las tcnicas ms implementadas de Lean Manufacturing para la reduccin del tiempo de cambio y puesta a punto de mquinas (Setups) que constituyen una prdida de tiempo productivo y generacin de productos no conformes; que incrementa los costos operativos y dificulta responder rpidamente a cambios en la demanda del cliente. Para la reduccin de estas prdidas y mejorar la productividad, el Ingeniero Shigeo Shingo desarroll una metodologa llamada SMED, actualmente aplicada con excelentes resultados y reducciones de tiempos que ronda entre el 30% y el 50%
Bibliografa Conceptos de organizacin industrial ngel Alonso Garca Editorial Marcombo 1998 Las claves del xito de Toyota Jeffrey Liker Editorial Gestin 2000 - 2006 [Link] [Link] [Link]
