SCRI-FMEA

Análisis del Modo y Efecto de Falla

AMEF

Dinámica Heurística, marzo 2004

1
Análisis del Modo y Efecto de Falla

¿Cómo podríamos ir
mal?
¿Cuáles son los
riesgos mayores?
¿Qué podemos hacer?

2
¿Qué es un FMEA? (SAE-J1739)
Un grupo sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un
producto/proceso y sus efectos
efectos.
Identificar acciones que pudieran eliminar o
reducir la posibilidad de falla.
Documentar el proceso.
• Esto es complementario al proceso de definir que debe
hacer un proceso o diseño para satisfacer al cliente.

3
¿Qué es un FMEA?
Cualquier actividad formal estructurada,
aplicada en desarrollar algo nuevo,
para asegurar
p g en lo posible,
p ,
la predicción de la mayoría de los
problemas potenciales, para que éstos
hayan sido considerados,
documentados, analizados y sus causas
remediadas, antes de que el artículo
haya llegado al usuario final.

4
¿Porqué un FMEA?
El tiempo dedicado en hacer bien un
FMEA, cuando los cambios en el
producto y/o
p y/ p proceso son más fácil y
económicamente implementados,
aliviarán crisis de últimos cambios.

Propiamente aplicado, es un proceso

interactivo que nunca termina.
(“Documento vivo”).
5
Origen del FMEA
Desarrollado por la industria
aeroespacial en los 60s.
Adoptado
p por
p la industria
automotriz.
Utilizado hoy extensivamente en
todos los sectores industriales.
Referencias MIL-STD-1629, SAE J1739,
QS-9000, Administración en la
Seguridad de los Procesos.
6
Tipos de FMEA
SAE J1739 (“Society of Automotive Engineers”)
FMEA de Diseño
FMEA de Proceso
FMEA de
d Maquinaria
M i i
Otros
FMEA de Equipo (hardware)
FMEA Funcional

FMEA de Conceptos
FMEA de Sistema
FMEA de Componentes
7
FMEA de un Sistema
SISTEMA

Subsistema A Subsistema B Subsistema C

Subsistema D

Ambiente

Interfases e Interacciones
8
 Nivel Sistema, Subsistema y Componente
BICICLETA Estructura Tubo Superior de la Estructura
Objetivos del Diseño Función Función
1. Mínimo de 3,000 horas de uso • Dar un soporte estable al asiento • Dar un soporte estructural
sin necesidad de mantenimiento
Modos Potenciales de Falla Modos Potenciales de Falla
y 10,000 horas de vida del
diseño • Falla estructural del soporte del • Falla estructural
asiento
2. Acomodar hombres adultos • Deflexión excesiva
cómodamente en un 99.5% • Deflexión excesiva del soporte
Función
del asiento
3. Etc.
• Dar un control dimensional para
Función
Función la geometría de la estructura con
• Dar una apariencia atractiva un acabado correcto
• Facilidad de uso
Modos Potenciales de Falla Modos Potenciales de Falla
Modos Potenciales de Falla
• El acabado se deteriora • Longitud de montaje muy largo
• Difícil
fí l de
d conducir
d
• La pintura se agrieta • Longitud de montaje muy corto
• Dificíl de pedalear
Función
Función
• Apoyar la producción del
• Dar transporte confiable Ensamble de Conducción
ensamble de estructura
Modos Potenciales de Falla Método - soldadura
• Cadena se rompe con frecuencia Ensamble de Rueda Delantera Modos Potenciales de Falla
• Llantas requieren mantenimeinto
con frecuencia
Ensamble de Rueda Trasera
Función
Tubo Frontal Inferior
• Dar transporte cómodo
Ensamble de Engrane
Modos Potenciales de Falla
Tubo Trasero Inferior
• Posición del asiento no es Ensamble del Asiento
cómodo
• Posición tosca de manejo
Ensamble de la Cadena

Nivel Sistema Nivel Subsistema Nivel Componente

Enfoque de FMEA
Todos los FMEAs se enfocan en el diseño, ya
sea del producto, del proceso o de la
maquinaria para fabricar el producto.
El factor más importante para un FMEA, es que
se implemente en el tiempo adecuado. Debe
ser una acción “antes del evento” no un
ejercicio “después del hecho”.
El FMEA se debe hacer antes de que el modo
de falla se haya incorporado en el proceso o en
el producto.
10
FMEA de Diseño
Modos de Falla y Causas

FMEA de Proceso * El FMEA de Maquinaria

puede o no puede seguir la
línea de tiempo de desarrollo
Modos de Falla y Causas
del producto.
FMEA de Maquinaria*

** El FMEA de Diseño en los

Componente de maquinaria 1 ** componentes de maquinaria,
FMEA de Diseño siguen a la línea de tiempo de
desarrollo del proveedor y es
Componente de maquinaria 2 independiente de la línea de
FMEA de Diseño tiempo de desarrollo del
producto

Componente de maquinaria “N”

FMEA de Diseño

Línea de Tiempo de Desarrollo del Producto (SAE J1739)

11
 Artículo / Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la
función Falla Falla e l Mecanismos de c de Diseño e R Recomendadas y Fecha Acción
Potencial Potencial v a Falla Potencial u Actuales t P Compromiso de
Acciones S O D R
e s r (Prevención e N Terminación
realizadas e c e P
r i r /detección c
v u t N

¿Cuáles son ¿Qué se puede

los efectos? hacer?
- Cambios en el
diseño
¿Cuál es la - Cambios en el
función? ¿Qué tan Proceso
malo es? - Controles
Especiales
¿Qué tan - Cambios a los
¿Qué puede ir a menudo estándares
mal? pasa? procedimientos
- Sin función o guías.
- Función
degradada / ¿Cuáles son
parcial / las causas?
aumentada
-Función ¿Cómo se ¿Qué tan bueno
intermitente puede es este método
- Función no encontrar de encontrarlo?
entendida esto?

12
FMEA no es para todo

Es usado más efectivamente en un producto que

es:
Crítico en un misión
Operado remotamente
Difícil de mantener
Entendido para una producción de alto volumen

13
FMEA se utiliza también para
Preparación de rutinas de diagnóstico y
de prueba
P ió de
Preparación d requerimientos
i i t de d
mantenimiento preventivo
Análisis de pruebas y preparación de
software para pruebas automáticas
Retención de registros formales.

14
FMEA es más efectivo cuando:
Es conducido a tiempo
Es aplicado por un
grupo con experiencia
Sus resultados
son documentados
Se da un seguimiento
a las acciones
recomendadas
15
Guías de Uso: FMEA de Proceso
Utilizado para analizar el proceso de
producción, ensamble o manufactura
Se enfoca
o a en los
o modos
odo de
d falla
a a causados
au ado por
po
deficiencias en el proceso de producción,
ensamble o manufactura
Útil en analizar los pasos del proceso que pueden
influenciar el diseño de la maquinaria, incluyendo
la selección de herramientas apropiadas y partes
de componentes de la maquinaria.

16
Desarrollo de FMEA de Proceso
Identificar las funciones/requerimientos del proceso
Identifica los modos de falla potencial relacionados
con el proceso y el producto
Evaluar los efectos de las fallas
Identificar las causas potenciales en el proceso
Identificar las variables del proceso en donde dirigir
las acciones correctivas y preventivas
Desarrollar una lista priorizada de los modos de falla
para dirigir las acciones correctivas y preventivas
Documentar los resultados
17
 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE
FALLA POTENCIAL
(FMEA DE PROCESO) Pag: de
Número de FMEA:
Artículo: Responsable del Proceso: Preparado por::
Áreas de influencia: Fecha clave: Fecha FMEA Original: Fecha Rev
Grupo de Trabajo:

Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la

mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha Acción
función Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
Acciones S O D R
del e s r ((Prevención e N Terminación
re liz d s e c e P
realizadas
proceso r i r /Detección) c
v u t N

18
Guía para hacer un FMEA de Proceso
1. Definir alcance del proyecto
2. Tormenta de ideas de los modos de falla
3. Identificar efectos de las fallas potenciales
4. Determinar la clasificación de severidad
5. Identificar causas/mecanismos de fallas
6. Determinar clasificación de ocurrencia
7. Definir controles del proceso (Prev/Detec)
8. Determinar clasificación de detección
9. Calcular números de prioridad del riesgo (RPN)
10. Priorizar las acciones correctivas 19
Proceso para fabricar un producto

20
1. Definir alcance del proyecto
Sería muy costoso aplicar un FMEA a
cada parte. Al planear un FMEA
considere:
Aplicación
Nuevas tecnologías
Complejidad
Recursos

21
1. Definir alcance del proyecto
Identifique al grupo de trabajo
Entienda los requerimientos
del cliente y del p
proceso
Defina el inicio y el fin del proceso
Todos los miembros del grupo
recorren el proceso
Un trabajador del proceso explica la
operación/proceso en revisión
Tomar notas y observaciones

22
1. Definir alcance del proyecto
Revisar el diseño/proceso
Diseño
• Dibujos/planos
• Especificaciones
• Materiales
Proceso
• Diagrama de flujo del proceso
• Procedimientos operativos/
instrucciones de trabajo

23
1. Definir alcance del proyecto
Listar las funciones
FMEA inicia con una definición de las funciones que un
artículo o paso en el proceso se supone que realiza. Las
entradas deben venir de varias fuentes para ser efectivas.

Ingeniero de
manufactura
Ingeniero Ingeniero de
de diseño confiabilidad

Producción Administrador
del proyecto
24
1. Definir alcance del proyecto
No Flujo Observaciones Datos de Calidad
10 Llegada del material Auditorías de calidad, material
certificado, sin impresión.
20 Máquina de corte Corte grueso y corte fino,
s jetado a prueba
sujetador p eba de e errores
o es
30 Tratamiento de Se usa una estufa y un reloj Lote de chatarra debido a
calor de pared, termopar calibrado tiempo incorrecto en estufa
40 Taladrar agujero Operador ocupado con el
sujetador, no hay una
localización positiva
50 Inspección final

60 Marcar, empacar y Partes no revisadas por Quejas de clientes, debido a

enviar inspección partes incorrectas.

25
1. Definir alcance del proyecto
Ejemplo Extra: Listar las funciones/rasgos

26
1. Definir alcance del proyecto
Ejemplo Extra: Listar las funciones/rasgos
Escribir
Borrar
Avanzar/retraer la puntilla
Rellenar/cambiar las puntillas
Avanzar/retraer el borrador
Agarre ergonómico
Sujetador de bolsillo (clip)
Disponibilidad de colores
Superficie adecuada para imprimir el logo

27
2. Tormenta de ideas de modos de falla
Definición del modo de falla en PFMEA
La manera en que el proceso podría fallar en cumplir los
requerimientos del proceso y/o intento de diseño.

Es una descripción de la no conformancia en esa operación

específica. Esta puede ser una causa asociada con el modo de falla
en una operación subsecuente (corriente abajo) o un efecto asociado
con una falla en una operación previa (corriente arriba). Sin
embargo, en la preparación del FMEA, se puede hacer la suposición
de que las partes o materiales de entrada son correctos.

El grupo de FMEA pueden hacer excepciones, cuando los datos

históricos indiquen deficiencias en la calidad de la parte de entrada.

28
2. Tormenta de ideas de modos de falla

Modos de falla típicos

Doblado Afilado Agujero fuera de lugar

Agrietado Agujero poco profundo Agujero omitido
Daño en el manejo Sucio Agujero muy profundo
Superficie rugosa Deformado Superficie demasiado suave
Circuito abierto Corto circuito

29
2. Tormenta de ideas de modos de falla
Utilice el diagrama del flujo del proceso
Revise cada paso del flujo del proceso
Utilice el conocimiento de procesos y/o
partes previos o existentes
Revise la información de calidad
Quejas, retrabajo, chatarra, etc.
Hable con cliente internos y externos

30
2. Tormenta de ideas de modos de falla
Organize los modos de falla potencial.
Diagrama de afinidad
Tópico Tópico

31
2. Tormenta de ideas de modos de falla
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada de
Material
20 Máquina de
corte
30 Tratamiento
de calor
40 Taladrar
agujero
50 Inspección
final
60 Marcar,
empacar y
enviar

32
2. Tormenta de ideas de modos de falla
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material
de Material incorrecto
20 Máquin Falla en
de corte acabado
30 Tratam. Falla en
de calor tiempo,
temperatura
40 Taladrar Tamaño,
agujero posición
incorrecta
50 Inspecc Falla en
final revisar todos
los rasgos
60 Marcar, Identificación
empacar y incorrecta de
enviar partes, #
incorrecto de
partes

33
3.Identificar efectos de fallas
Se definen como los efectos del modo de
falla en el cliente.
Describa
D ib los
l efectos
f t de d la
l falla,
f ll en términos
té i en los
l
cuales el cliente pudiera notar o experimentar,
recordando que el cliente pudiera ser un cliente
interno o bien un cliente externo o usuario final.
Indique claramente si la función podría impactar
aspectos de seguridad o en el no cumplimiento con
las regulaciones oficiales

34
3.Identificar efectos de fallas
Efecto – Impacto en requerimientos del cliente
Cliente externo o proceso corriente abajo
• Para el usuario final se indica en términos del
rendimiento del producto o sistema.
Ruido Rugoso Inestable
Inoperable Mal olor Mala apariencia
Corrimiento Operación intermitente Insatisfacción del cliente
Chatarra Reparaciones/retrabajo Esfuerzo excesivo
Fugas Operación errática Operación deshabilitada

35
3.Identificar efectos de fallas
Efecto – Impacto en requerimientos del cliente
Cliente externo o proceso corriente abajo
siguiente los efectos se
• Si el cliente es la operación siguiente,
mencionan en términos del rendimiento del proceso u
operación.
No se puede fijar No cabe Desgaste excesivo de
No se puede montar Pone en peligro al operador herramienta
Daños en el equipo No puede barrenar No se conecta
No ajusta No encara

36
4. Determine Severidad
La Severidad es la clasificación o puntuación
asociada con el efecto más serio. Es una
calificación relativa.
Una reducción en el índice de severidad sólo
puede ser logrado mediante un cambio en el
diseño o en un rediseño del proceso.
Si el cliente es el siguiente proceso y la
experiencia del grupo es limitada, se debe
consultar al personal del proceso afectado.
37
Criterio Severidad SAE J1739
Efecto Criterio: Severidad del Efecto (SAE J1739). Severidad
Esta clasificación se da cuando un modo de falla potencial resulta en un
defecto en el cliente final o en la planta. Se debe considerar siempre
primero al cliente final. Si ambos ocurren, utilice la mayor de las dos
severidades.
Efecto en el cliente Efecto en la línea de producción
Peligroso sin Clasificación de severidad muy alto, O puede poner en peligro al 10
advertencia cuando un modo de falla potencial operador (máquina o ensamble). La
afecta la seguridad del cliente y/o falla ocurre sin advertencia
involucra el no cumplimiento con
las regulaciones oficiales. La falla
ocurre sin advertencia.
Peligroso con Clasificación de severidad muy alto, O puede poner en peligro al 9
advertencia cuando un modo de falla potencial operador (máquina o ensamble). La
afecta
f t lal seguridad
id d del
d l cliente
li t y/o
/ f ll ocurre con advertencia.
falla d t i
involucra el no cumplimiento con
las regulaciones oficiales. La falla
ocurre con advertencia.
Muy Alto Vehículo/artículo inoperable, O 100% del producto tiene que ir a 8
pérdida de la función primaria. chatarra (desperdicio) o el producto
tiene que ir al departamento de
reparación con un tiempo de
reparación mayor a una hora.
Alto Vehículo/artículo operable, pero a O el producto puede tener que ser 7
un nivel reducido de rendimiento. separado en varias clases y una
Cliente muy insatisfecho. porción (menos del 100%) va a
chatarra (desperdicio), o el producto
tiene que ir al departamento de
reparación con un tiempo de
reparación entre media hora y una
hora.

38
Criterio Severidad SAE J1739
Efecto Criterio: Severidad del Efecto. (SAE J1739) Severidad

Efecto en el cliente Efecto en la línea de producción

Moderado Vehículo/artículo operable, pero losO una porción (menos del 100%) va 6
elementos de a chatarra (desperdicio) sin
comodidad/conveniencia necesidad de separar en varias clases
inoperables. Cliente insatisfecho. o el producto tiene que ir al
departamento de reparación con un
tiempo de reparación menor a
media hora.
Bajo Vehículo/artículo operable, pero a O 100% del producto tiene que ser 5
un nivel de rendimiento reducido en retrabajado o el producto tiene que
comodidad/conveniencia. Cliente ser reparado fuera de línea pero sin
algo insatisfecho. ir al departamento de reparación.
M B
Muy Bajo
j E i ffuera dde especificación
Equipo ifi ió en O ell producto
d t tiene
ti que ser 4
Ajuste y Acabado / Chillido y separado en clases sin ir a chatarra
Zumbido. Defecto notado por la (desperdicio) y una porción (menos
mayoría de los clientes (más del del 100%) requiere retrabajo.
75%)
Menor Equipo fuera de especificación en O una porción (menos del 100%) 3
Ajuste y Acabado / Chillido y del producto tiene que ser
Zumbido. Defecto notado por el retrabajado, sin ir a chatarra, en la
50% de los clientes. línea pero fuera de la estación de
trabajo.
Muy Menor Equipo fuera de especificación en O una porción (menos del 100%) 2
Ajuste y Acabado / Chillido y del producto tiene que ser
Zumbido. Defecto notado por el retrabajado, sin desperdicio, en la
cliente selectivo (menos del 25%) línea pero en la estación.
Ninguno No hay efectos perceptibles O ligera inconveniencia en la 1
operación o en el operador, o sin
efecto.
39
Criterio Severidad: Mil-Std-882B
DESCRIPCION CATEGORIA DEFINICION
Categoría I Catastrófico Puede causar muertes o
pérdida del sistema o proceso
Categoría II Crítico Puede causar heridas severas,
d ñ mayor a lla propiedad
daño i d do
al sistema.
Categoría III Marginal Puede causar heridas menores,
daño menor a la propiedad o
al sistema.
Categoría IV Menor No es suficientemente serio
para causar heridas, daño a la
propiedad o al sistema, pero
puede resultar en
mantenimientos o
reparaciones fuera de lo
programado.

40
 Identificar Efectos de Fallas
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material
de Material incorrecto
20 Máquin
Má i F ll en
Falla
de corte acabado
30 Tratam. Falla en
de calor tiempo,
temperatura
40 Taladrar Tamaño,
agujero posición
incorrecta
50 Inspecc Falla en
final revisar todos
los rasgos
60 Marcar, Identificación
empacar y incorrecta de
enviar partes,
Número
incorrecto de
partes

41
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acc
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D
r i r Detección) c realizadas e c e
v u t
10 Entrada Uso material Falla en
de Material incorrecto cumplir 6
requerim. de
calidad.
T.Seguridad
20 Máquin Falla en Partes
de corte acabado variantes. 3
Retrabajo y
chatarra
30 Tratam. Falla en Falla en
de calor tiempo, cumplir
temperatura requer. de 6
propiedad de
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no
agujero posición ajusta en 3
incorrecta ensamble
50 Inspecc Falla en Parte no
final revisar todos conforme 6
los rasgos entregada al
cliente
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no
empacar y incorrecta de conforme 3
enviar partes, entregada al
cliente
Número Falla en
incorrecto de cumplir
partes requerim. de 1
orden
compra
42
5. Identifique causas de falla
Como puede ocurrir la falla descrito en
términos de algo que se pueda corregir
o controlar.
co t o a
Se pueden requerir experimentos para
determinar las causas utilizando
técnicas de solución de problemas.
Puede haber más de una causa para
cada falla

43
5. Identifique causas de falla
Causas típicas de falla.
Torque impropio, mayor o menor Soldadura impropia – tiempo, presión
corriente eléctrica
Medición imprecisa Tratamiento de calor impropio – tiempo,
temperatura
Venteo o abertura inadecuada Lubricación inadecuada o sin lubricación
Parte omitida o mal colocada Localizador gastado
Herramienta desgastada Raspadura en localizador
Herramienta rota Disposición impropia de máquina
Programación impropia

Para severidad 9 y 10 se recomienda identificar causas raíz

44
 6. Determine Clasificación
de Ocurrencia
Criterio sugerido por SAE-J1739
Probabilidad Tasas de Fallas Probables Clasificación
de Falla
M Alt
Muy Alto: F
Fallas
ll Mayorr o iiguall a 100 p
M porr mil pi
piezas
z 10
persistentes 50 por mil piezas 9
Alto: Fallas 20 por mil piezas 8
frecuentes 10 por mil piezas 7
Moderado: 5 por mil piezas 6
Fallas 2 por mil piezas 5
ocasionales 1 por mil piezas 4
Bajo: 0.5 por mil piezas 3
Relativamente 0.1 por mil piezas 2
pocas fallas
Remoto: Falla Menor o igual a 0.01 por mil piezas 1
improbable
45
 Clasificación Ocurrencia
Mil-Std-882B
DESCRIPCION NIVEL DEFINICION
Frecuente A Probable que ocurra
frecuentemente
Probable B Ocurrirá varias veces en la
vida del equipo o proceso
Ocasional C Probable que ocurra alguna
vez en la vida del equipo o
proceso
Remoto D Improbable pero es posible
que ocurra
Improbable E Tan improbable que se asume
imposible

46
 6. Clasificación de Ocurrencia
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en
de Material incorrecto cumplir
requerim. de 6
calidad.
T.Seguridad
20 Máquin Falla en Partes
de corte acabado variantes. 3
Retrabajo y
chatarra
30 Tratam. Falla en Falla en
de calor tiempo,
p , cumplir
p
temperatura requer. de 6
propiedad de
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no
agujero posición ajusta en 3
incorrecta ensamble
50 Inspecc Falla en Parte no
final revisar todos conforme 6
los rasgos entregada al
cliente
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no
empacar y incorrecta de conforme 3
enviar partes, entregada al
cliente
Número Falla en
incorrecto de cumplir
partes requerim. de 1
orden
compra
 6. Clasificación de Ocurrencia
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en Información
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2
requerim. de 6 ruteador
calidad. ID incorrecto en 3
T.Seguridad material
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1
Retrabajo y sujetador
chatarra Desgaste herr. 2
30 Tratam. Falla en Falla en Temperatura 2
de calor tiempo, cumplir incorrecta
temperatura requer. de 6
Tiempo 6
propiedad de
incorrecto
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5
incorrecta ensamble sujetador
Desgaste broca 2
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2
final revisar todos conforme 6 de inspector
los rasgos entregada al
Medidor 1
cliente
defectuoso
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc
enviar partes, entregada al ciones no claras
cliente
Número Falla en Falla del 4
incorrecto de cumplir operador al
partes requerim. de 1 contar partes
orden
compra
7. Determine Controles del Proceso
Dispositivos o métodos sistemáticos
para prevenir y/o detectar causas o
modos de falla antes de causar efectos.
Prevención consiste de dispositivos a
prueba de errores, control automatizado
o verificaciones de inicialización
Controles consisten de auditorías,
inspección o entrenamiento.

49
7. Determine Controles del Proceso
Hay dos tipos de controles de proceso.
Tipo 1. Prevención
• Previenen la ocurrencia o reducen la tasa de
ocurrencia de la causa/mecanismo o modo de
falla/efecto.
Tipo 2. Detección
• Detectan la causa/mecanismo o modo de falla,
lo que lleva a acciones correctivas.
¿Cuál es el enfoque preferido?

50
7. Determine Controles del Proceso
El enfoque preferido es usar controles
Tipo 1: Prevención.
Las clasificaciones iniciales de ocurrencia
serán afectados por controles
Tipo 1: Prevención.
(Ya que están integrados en el intento de diseño.)
Las clasificaciones de detección inicial se
basan en controles Tipo 2: Detección.
51
8. Clasificación de Detección
Es asociado con el mejor control del
proceso tipo 2 y es una calific. relativa.
Para lograr una clasificación menor
generalmente se tienen que mejorar los
controles del proceso planeado.
No asuma automáticamente que la
detección es baja debido a que la
ocurrencia es baja.

52
Detección
8. Clasificación de Detección.
Criterio Tipos de Rango sugerido de métodos de Clasificación
inspección detección
1 2 3 SAE-J1739
Casi Absoluta certidumbre de no No puede detectar o no se revisa 10
imposible detección
Muy remota Los controles El control se logra solamente con 9
probablemente no la revisiones al azar o indirectos
detecten
Remota Los controles tienen poca El control se logra solamente con 8
oportunidad de detección inspección visual
Muy Baja Los controles tienen poca El control se logra solamente con doble 7
oportunidad de detección inspección visual
Baja Los controles pueden El control se logra con métodos de 6
detectar cartas de control tales como las de SPC
(Control Estadístico del Proceso)
Moderada Los controles pueden El control se basa en medición de 5
detectar variables después de que las partes han
dejado la estación o se realizan pruebas
de Pasa/No Pasa en el 100% de las
partes una vez que han dejado la
estación.
Moderada- Los controles tienen buena Detección de error en operaciones 4
mente Alta oportunidad de detección subsecuentes o medición realizada en
organización y verificación de la primera
pieza
Alta Los controles tienen buena Detección del error en la estación de 3
oportunidad de detección trabajo o detección de errores en
operaciones subsecuentes por múltiples
capas de aceptación: suministro,
selección, instalación, verificación. No se
puede aceptar discrepancias en las partes.
Muy Alta Los controles casi Detección de error en la estación de 2 Tipos de Inspección
ciertamente detectarán trabajo (medición automática con opción
de paro automático) No se puede aceptar
discrepancias en las partes. 1. A prueba de errores
Casi cierta Los controles ciertamente No se pueden hacer partes discrepantes 1
detectarán porque el artículo tiene un diseño de 2. Medición
proceso/producto a prueba de errores. 3. Inspección manual
53
Requeri- Modo de
8. Clasificación de Detección
Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en Información
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2
requerim. de 6 ruteador
calidad. ID incorrecto en 3
T.Seguridad material
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1
Retrabajo y sujetador
chatarra Desgaste herr. 2
30 Tratam. Falla en Falla en Temperatura
p 2
de calor tiempo, cumplir incorrecta
temperatura requer. de 6
Tiempo 6
propiedad de
incorrecto
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5
incorrecta ensamble sujetador
Desgaste broca 2
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2
final revisar todos conforme 6 de inspector
los rasgos entregada al
Medidor 1
cliente
defectuoso
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc
enviar partes, entregada al ciones no claras
cliente
Número Falla en Falla del 4
incorrecto de cumplir operador al
partes requerim. de 1 contar partes
orden
compra
Requeri- Modo de
8. Clasificación de Detección
Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en Información Capacitación
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2 proc auditad. 2
requerim. de 6 ruteador ruta con clave
calidad. ID incorrecto en 3 IDc/marcador
T.Seguridad material capacitación 4
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1 Sujetador a 1
Retrabajo y sujetador prueba error
chatarra Desgaste herr. 2 Cambio #part 2
30 Tratam. Falla en Falla en Temperatura
p 2 Termómetro 1
de calor tiempo, cumplir incorrecta calibrado
temperatura requer. de 6
Tiempo 6 Reloj pared. 6
propiedad de
incorrecto Capacitación
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2 Id. broca 3
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5 Destreza 4
incorrecta ensamble sujetador operador
Desgaste broca 2 Destreza oper 4
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2 Auditorias a 2
final revisar todos conforme 6 de inspector inspectores
los rasgos entregada al
Medidor 1 Sist. Calibraci 1
cliente
defectuoso proc. auditado
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6 No hay
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc controles 9
enviar partes, entregada al ciones no claras
cliente
Número Falla en Falla del 4 Capacitacion
incorrecto de cumplir operador al del operador 2
partes requerim. de 1 contar partes
orden
compra
9. Calcular los Números de
Prioridad de Riesgo (RPN)
Multiplique Severidad por Ocurrencia
por Detectabilidad
RPN = S x O x D
Este valor (entre 1 y 1000) se puede
utilizar paa ordenar los escenarios
críticos en el proceso (Ej. Diagrama de
Pareto).

56
Requeri- Modo de
9. Calcular los RPN
Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acció
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D
r i r Detección) c realizadas e c e
v u t
10 Entrada Uso material Falla en Información Capacitación
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2 proc auditad. 2 24
requerim. de 6 ruteador ruta con clave
calidad. ID incorrecto en 3 IDc/marcador
T.Seguridad material capacitación 4 72
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3 18
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1 Sujetador a 1 3
Retrabajo y sujetador prueba error
chatarra Desgaste herr. 2 Cambio #part 2 12
30 Tratam. Falla en Falla en Temperatura 2 Termómetro 1 12
d calor
de l ti
tiempo, cumplir
li i
incorrecta
t calibrado
lib d
temperatura requer. de 6
Tiempo 6 Reloj pared. 6 216
propiedad de
incorrecto Capacitación
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2 Id. broca 3 18
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5 Destreza 4 60
incorrecta ensamble sujetador operador
Desgaste broca 2 Destreza oper 4 24
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2 Auditorias a 2 24
final revisar todos conforme 6 de inspector inspectores
los rasgos entregada al
Medidor 1 Sist. Calibraci 1 6
cliente
defectuoso proc. auditado
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6 No hay 9 162
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc controles
enviar partes, entregada al ciones no claras
cliente
Número Falla en Falla del 4 Capacitación 2 8
incorrecto de cumplir operador al del operador
partes requerim. de 1 contar partes
orden
compra
Matriz de Riesgo
I. III. IV.
II. Crítico
Catastrófico Marginal Negligible

3. 13. Aceptable
A. Frecuente 1.Inaceptable 7. Indesable
Inaceptable con revisión

2. 5. 16. Aceptable
B. Probable 9. Indeseable
Inaceptable Inaceptable con revisión

4. 11. Aceptable 18. Aceptable

C. Ocasional 6. Indeseable
Inaceptable con revisión sin revisión

10. Aceptable 14. Aceptable 19. Aceptable

D. Remoto 8. Indeseable
con revisión con revisión sin revisión

E. 12. Aceptable 15. Aceptable 17. Aceptable 20. Aceptable

Improbable con revisión con revisión con revisión sin revisión

58
10. Priorizar Acciones Recomendadas
Prioridad de las acciones.

PRIORIDAD RANGO DE RPN

A >= 200

B 100-199

C 26-99

D 1-25
59
10. Priorizar Acciones Recomendadas
Considere lo siguiente.
Modo de Severidad Ocurrencia Detección RPN
Falla
A 4 5 10 200

B 4 8 2 64

C 9 2 1 18

Si sólo hay recursos para asignarlos a dos modos de falla.

¿Cuáles escogería?
60
Limitaciones del RPN
El método RPN tiene algunas
limitaciones
Es muy reactivo porque se le dá el
mismo peso a la detección.
Antes de que la organización asigne
recursos para mejorar la detección, debe
considerar todas las opciones de reducir la
ocurrencia y minimizar los efectos del
modo de falla.

61
Estrategia para Direccionar los
Modos de Falla.
Reducir la severidad
R d i la
Reducir l ocurrencia
i
Mejorar la detección

¿Hay una estrategia mejor?

62
Estrategia para Direccionar los
Modos de Falla.
Eliminar la ocurrencia
Reducir la severidad
Reducir la ocurrencia
Mejorar la detección
Dar medios de detección
al cliente durante el uso
del producto
63
Análisis de Criticalidad
10
O
9
C
8 Prioridad
U
7 Alta
R
6
R
5
E Prioridad
4
N
C
3 Media
2 Prioridad
I
1
A
0 Baja
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SEVER IDAD
64
 Análisis de Criticalidad
Modo de Falla Severidad Ocurrencia Detección RPN
A 4 5 10 200
B 4 8 2 64
C 9 2 1 18

10
O
9
C
8 B
U
7
R
6
R
5
E
4 A
N
3
C C
2
I
1
A
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SEVER IDAD
65
 10 Priorizar las acciones correctivas
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en Información Capacitación • .
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2 proc auditad. 2 24
requerim. de 6 ruteador ruta con clave
calidad. ID incorrecto en 3 IDc/marcador
T.Seguridad material capacitación 4 72
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3 18
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1 Sujetador a 1 3
Retrabajo y sujetador prueba error
chatarra Desgaste herr. 2 Cambio #part 2 12
30 Tratam
Tratam. Falla en Falla en Temperatura 2 Termómetro 1 12
de calor tiempo, cumplir incorrecta calibrado
temperatura requer. de 6
propiedad de
Tiempo 6 Reloj pared. 6 216 • .
incorrecto Capacitación
materiales
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2 Id. broca 3 18
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5 Destreza 4 60 • .
incorrecta ensamble sujetador operador
Desgaste broca 2 Destreza oper 4 24
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2 Auditorias a 2 24
final revisar todos conforme 6 de inspector inspectores
los rasgos entregada al
Medidor 1 Sist. Calibraci 1 6
cliente
defectuoso proc. auditado
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6 No hay 9 162 • .
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc controles
enviar partes, entregada al ciones no claras
cliente
Número Falla en Falla del 4 Capacitación 2 8
incorrecto de cumplir operador al del operador
partes requerim. de 1 contar partes
orden
compra
 10 Priorizar las acciones correctivas
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en Información Capacitación Todo el material
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2 proc auditad. 2 24 con etiquetas.
requerim. de 6 ruteador ruta con clave Auditorías
calidad. regulares
T.Seguridad ID incorrecto en 3 IDc/marcador
material capacitación 4 72
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3 18
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1 Sujetador a 1 3
Retrabajo y sujetador prueba error
chatarra Desgaste
g herr. 2 Cambio #part
p 2 12
30 Tratam. Falla en Falla en Temperatura 2 Termómetro 1 12
de calor tiempo, cumplir incorrecta calibrado
temperatura requer. de 6
Tiempo 6 Reloj pared. 6 216 Reloj calibrado
propiedad de
incorrecto Capacitación que forme parte
materiales
del sistema de
control.
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2 Id. broca 3 18
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5 Destreza 4 60 Sujetador a
incorrecta ensamble sujetador operador prueba de
errores
Desgaste broca 2 Destreza oper 4 24
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2 Auditorias a 2 24
final revisar todos conforme 6 de inspector inspectores
los rasgos entregada al
Medidor 1 Sist. Calibraci 1 6
cliente
defectuoso proc. auditado
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6 No hay 9 162 Insertar una
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc controles operación de
enviar partes, entregada al ciones no claras marcar el núm.
cliente de partes.
Número Falla en Falla del 4 Capacitación 2 8
incorrecto de cumplir operador al del operador
Reevaluar las clasificaciones
después de las acciones
FMEA debe ser un documento vivo
Debe ser revisado regularmente
Reevaluar las clasificaciones al hacer
cambios al producto o proceso
Agregar al ser encontrados nuevos
defectos y problemas potenciales.

68
 11 Reevaluar las clasificaciones
Requeri- Modo de Efecto de S C Causas / O Controles D Acciones Responsabilidad Resultados de la Acción
mientos / Falla Falla e l Mecanismos de c Actuales del e R Recomendadas y Fecha
función del Potencial Potencial v a Falla Potencial u Proceso t P Compromiso de
proceso e s r (Prevención/ e N Terminación Acciones S O D R
r i r Detección) c realizadas e c e P
v u t N
10 Entrada Uso material Falla en Información Capacitación Todo el material
de Material incorrecto cumplir incorrecta en 2 proc auditad. 2 24 con etiquetas.
requerim. de 6 ruteador ruta con clave Auditorías
calidad. regulares
T.Seguridad ID incorrecto en 3 IDc/marcador
material capacitación 4 72
20 Máquin Falla en Partes Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3 18
de corte acabado variantes. 3 Posición en 1 Sujetador a 1 3
Retrabajo y sujetador prueba error
chatarra Desgaste herr. 2 Cambio #part 2 12
30 Tratam. Falla en Falla en Temperatura 2 Termómetro 1 12
de calor tiempo, cumplir incorrecta calibrado
temperatura requer. de 6
Tiempo 6 Reloj pared. 6 216 Reloj calibrado
propiedad de
incorrecto Capacitación que forme parte
materiales
del sistema de
control.
40 Taladrar Tamaño, Parte no Broca incorrect 2 Id. broca 3 18
agujero posición ajusta en 3 Posición en 5 Destreza 4 60 Sujetador a
incorrecta ensamble sujetador operador prueba de
errores
Desgaste broca 2 Destreza oper 4 24
50 Inspecc Falla en Parte no Inexperiencia 2 Auditorias a 2 24
final revisar todos conforme 6 de inspector inspectores
los rasgos entregada al
Medidor 1 Sist. Calibraci 1 6
cliente
defectuoso proc. auditado
T.Seguridad
60 Marcar, Identificación Parte no Error 6 No hay 9 162 Insertar una
empacar y incorrecta de conforme 3 operador/instruc controles operación de
enviar partes, entregada al ciones no claras marcar el núm.
cliente de partes.
Número Falla en Falla del 4 Capacitación 2 8
incorrecto de cumplir operador al del operador