Los 6 pasos principales de la fabricación de acero
El acero se fabrica con mineral de hierro, que es un compuesto de hierro, otros minerales
presentes en la naturaleza y oxígeno. Los procesos que se usan para transformar estos
materiales en acero son dos: los altos hornos y los hornos de arco eléctrico (proceso de reducción
directa de hierro o DRI que describiremos más adelante), que han experimentado notables
mejoras en los últimos años para reducir sus emisiones de gases de efecto invernadero. Los
pasos principales en la fabricación del acero son:
1. Minería
La minería consiste en la exploración de nuevos depósitos de minerales y en la perforación del
suelo en minas ya existentes para concretar el potencial. En este paso también se llevan a cabo
proyecciones para planificar la extracción de recursos que ya se han identificado para sacar de
forma óptima sus minerales. Este análisis de datos previo contribuye a reducir el impacto
ambiental de la minería porque la hace más eficiente, interfiriendo sólo en los recursos
necesarios. Además, el uso responsable del agua y la puesta en práctica de iniciativas de
conservación para preservar la biodiversidad ayudan a mitigar el impacto ambiental.
Una vez se empieza la extracción del mineral, se suele perforar la roca y hacer explotar el
material que contiene el mineral con explosivos. Luego se usa maquinaria pesada como
excavadoras para recolectar el mineral resultante de la explosión. Esto se hace en el caso del
hierro, en el caso del carbono, necesario para la posterior fabricación del acero, se suele acceder
a pozos de mina verticales para acceder a este mineral depositado en capas o “costuras” bajo
tierra. Este carbón luego se convertirá en coque metalúrgico.
El mineral que contiene el mineral de hierro se lleva en camiones que pueden cargar incluso 450
toneladas métricas (sus ruedas pueden tener diámetros de hasta 4 metros) a plantas de
procesamiento cercanas.
En esas plantas de procesamiento, el material extraído de la mina se transforma en materia
prima. El procesamiento implica triturar el material y luego concentrarlo, y esto puede ser
mediante molienda, flotación o separación magnética, e incluso se puede ir más allá en el
procesado y hacer pellets, como se hace con el plástico.
2. Procesado de minerales extraídos
Para fabricar el acero se necesitan dos materiales, que son el mineral del hierro y el carbón,
aunque cada vez más, son tres, si le añadimos chatarra de acero del proceso de reciclado. Desde
la planta de procesamiento, el material que contiene el mineral de hierro (que se deberá separar)
y el carbón metalúrgico se suelen cargar en barcos para entregarlos, mediante grandes grúas
desde la bodega, a enormes pilas, que se transportarán en trenes de mercancías a plantas
siderúrgicas.
Las materias primas se apilan según su grado, es decir, según su composición química (que
puede ser, por ejemplo, con bajo contenido en carbono, o con carbono, cromo y níquel, etc.). ,,+
Puede haber decenas de miles de grados de aceros distintos, y contínuamente se crean grados
nuevos. Este apilamiento lo hacen máquinas de enormes dimensiones llamadas apiladoras-
recuperadoras, que primero recogen las materias primas y luego las depositan en cintas
transportadoras para luego ser depositadas según el grado.
Antes de calentar el acero en el alto horno, el procesado de materias primas implica convertir el
carbón en coque. El coque es un residuo de la quema del carbón y tiene un papel dual en el
proceso de fabricación de acero: por un lado, proporciona el calor necesario para derretir el
mineral de hierro en el alto horno, y por otro, al quemarse toma el oxígeno del mineral de hierro,
convirtiéndolo en hierro puro (ya que con oxígeno se oxidaría). El coque se produce al calentar el
carbón en ausencia de oxígeno, hecho que elimina sus impurezas, y a su vez se generan
subproductos que tradicionalmente se descartaban como residuos y actualmente se pueden
aprovechar para hacer el proceso más sostenible: el gas se puede convertir en gas ciudad para
reutilizarse en el calentamiento de los mismos hornos de coque, mientras que el alquitrán, azufre,
amoníaco, naftaleno, benzoilo, etc., se pueden usar en industrias como la química. Una vez
eliminadas las impurezas del carbón se obtiene el coque, que es un carbón poroso, muy puro.
El siguiente paso es la sinterización, que busca obtener un mineral de hierro óptimo para ser
procesado en un alto horno. Este material, el sinterizado, resulta de la quema de una mezcla de
polvo de mineral de hierro, fundentes y sustancias recicladas para crear una sustancia
consistente de grano abierto. Luego se tritura, se enfría y se filtra para eliminar el polvo. Si se
necesita el mineral de hierro en forma de gránulos, entonces el proceso termina aquí, y el mineral
puede usarse para fabricar acero por el método de reducción directa de hierro (DRI)
3. Fabricación de hierro y acero en hornos
En este paso del proceso es donde entra en juego el alto horno que muchos tenemos en mente
cuando hablamos de metalurgia. Allí deben fundirse los materiales para obtener hierro líquido. Sin
embargo, también se puede usar el método de reducción directa de hierro, que prescinde del alto
horno.
El método DRI no usa el material sinterizado que describíamos al final del párrafo anterior, sino
que usa el mineral de hierro peletizado del que hablábamos en el paso de la planta de procesado
tras la extracción. Sin embargo, este método tiene en común con el sinterizado que debe
eliminarse el oxígeno mediante “reducción” en un horno DRI, que en vez de usar el coque como
fuente de energía, usa gas natural, que algunas siderúrgicas extraen precisamente de la
generación de coque en el método de fabricación con alto horno. El resultado de la reducción es
hierro líquido que se traslada a un horno de arco eléctrico sobre transportadores.
En este paso entra en juego el acero reciclado, que como explicamos en el post sobre este tema
puede reciclarse infinitamente. La chatarra de acero se suele fundir en un horno de arco eléctrico
o EAF (del inglés Electrical Arc Furnace) o en un horno de oxígeno básico o BOF, que permite
controlar mejor el calor. El horno de arco eléctrico se carga con chatarra de acero, que usa arcos
eléctricos de alta potencia para derretirla, y también derrite el hierro de reducción directa en acero
líquido. A ese hierro fundido se le inyecta oxígeno, lo que hace variar su contenido en carbono, y
se le añade chatarra. De ahí se extrae el acero del recipiente del horno que probablemente todos
evocamos cuando pensamos en este tipo de industria con una gran cuchara, listo para su
fundición, y se eliminan residuos que pueden resultar valiosos si se introducen de nuevo en el
círculo de la economía (o no se dejan salir, mejor dicho), por ejemplo, en forma de gases para
generar energía. En estos hornos se puede ajustar la composición química de la masa para lograr
el grado de acero requerido. En otro post hablamos de grados muy usados en la industria, como
el 304 y el 316.
4. Fundición y laminación
Hemos extraído el acero de un horno en estado líquido, y se lleva a la colada continua en una
cuchara. La colada continua es un sistema que consiste en vaciar el acero (u otro material) en
recipientes para que se solidifique de forma uniforme: el camino vertical que sigue i el molde van
haciéndose gradualmente más horizontales a medida que el metal se enfría, vovliéndose una losa
continua de acero, sólido pero al rojo vivo. Esta misma losa se corta a medida en productos
semiacabados que se pueden llamar tochos o losas.
Estos tochos o losas se vuelven a calentar a más de 1.000°C, es decir, por encima de la
temperatura de recristalización, de manera que se forma más fácilmente: se le elimina la
cascarilla y se enfría antes de laminarlo en caliente para crear productos largos como secciones,
tubos, alambres, etc. En el caso de productos de acero con dimensiones más precisas y mejores
acabados superficiales (paneles de carrocería para coches, componentes de motor, latas de
bebidas, etc.), se procede a la laminación en frío. Esta laminación logra mediante un ácido
calentado eliminar incrustaciones que se forman en la laminación previa en caliente, para darle a
las piezas cualidades estructurales o de resistencia concretas.
5. Acabado
Del proceso de laminado en frío y en caliente obtenemos perfiles, tubos y láminas metálicos y
alambre. Estas materias primas listas para ser transformadas para cumplir las características de
fabricación de productos (medidas, acabado superficial, etc.) pasan por procesos como el
recocido, el galvanizado y el recubrimiento orgánico, entre otros.
Para saber más acerca de algunos de estos procesos de acabado de piezas metálicas, tenemos
posts dedicados a ello, como, por ejemplo:
Galvanizado: se trata de cubrir el acero con una capa de zinc generando una aleación
entre ambos metales, para protegerlo del oxígeno y la humedad, algo especialmente útil en
acero que debe estar expuesto a condiciones adversas.
Zincado: es un proceso en el que el acero también se recubre de zinc, usado en piezas
más pequeñas (tuercas, tornillos, etc.) con técnicas diferentes, como el baño electrolítico,
más económico y adecuado para usos no tan exigentes.
Esta parte de la fabricación de tubos también tiene retos de cara a la sostenibilidad, como por
ejemplo el uso de elevadas temperaturas y grandes cantidades de energía. Sin embargo, la
incorporación, entre otros, de tecnologías como el vacío permite reducir el punto de calentamiento
necesario y la energía que requiere, porque en una atmósfera de la que se ha extraído
prácticamente toda la materia, la presión de vapor requerida para que una sustancia hierva se
reduce, hay menos moléculas de gas alrededor de la sustancia que se está calentando que por lo
tanto no experimentan la misma atracción molecular en la superficie del material que a presión
ambiental y eso hace que las moléculas abandonen la superficie y entren en fase gaseosa más
fácilmente.
6. Fabricación de productos finales
Una vez las piezas como tubos, perfiles, alambre, bobinas, etc., salen de fábrica, se suelen
trasladar a plantas de mecanizado como Ferros Planes, que se encargan de dar a esas formas
primarias una forma y un tamaño final requeridos para la fabricación de productos que forman
parte de nuestro día a día, desde automóviles hasta puentes o turbinas eólicas, y desde edificios
altos o cercas hasta máquinas pesadas como excavadoras o electrodomésticos como lavadoras.
