INTEGRANTES:

 Òscar Beltrán
 Georgeth Medina
 Nathaly Tomalà
 Dayana Salmerón
 Carlos Zambrano

PROCESOS DE MAQUINADO: TORNEADO Y

PRODUCCIÓN DE ORIFICIOS
Para este capítulo se abordan los
procesos de maquinado
destinados a fabricar piezas con
geometría predominantemente
redonda. Entre los productos
obtenidos mediante estos
procesos se encuentran
componentes muy pequeños,
como tornillos miniatura
utilizados en bisagras de gafas,
hasta piezas de gran tamaño,
como los ejes de turbinas
empleados en plantas
hidroeléctricas o rodillos para
trituradoras.

Dentro de estos procesos, uno de los más importantes es el torneado, el cual consiste
en hacer girar la pieza mientras se realiza el mecanizado. Normalmente, la pieza
inicial ha sido previamente conformada mediante métodos como fundición, forjado,
extrusión, corte o metalurgia de polvos, los cuales se detallan en otros apartados del
material.

El torneado se lleva a cabo en tornos o máquinas herramientas similares, las cuales

destacan por su versatilidad y capacidad para ejecutar diversas operaciones. Estas
permiten obtener una amplia gama de formas, entre las cuales destacan:

El torneado es un proceso mediante el cual se crean piezas de forma cilíndrica,

también llamadas superficies de revolución, a partir del arranque de viruta. Durante el
torneado, las piezas que se fabrican se centran sobre una herramienta
completamente fija, mientras que la superficie va girando para adquirir su forma. El
torneado puede tener diferentes tipos según la clase de torno que se utilice, siendo
los más comunes. (Mecanizado CNC, 2022)
 El torno frontal. Dedicado a la fabricación de piezas cortas y de gran diámetro
  El torno horizontal
 El torno vertical. El eje principal es vertical respecto al suelo

El refrentado o careado es una de las operaciones que se realiza como previa a otras
posteriores. Básicamente consiste en mecanizar la parte frontal de las piezas. Al
contrario que en el cilindrado, la herramienta de corte se desplaza de forma
transversal al eje de rotación. Normalmente el refrentado en torno se usa para quitar
imperfecciones. (Medes,2022)

1. Operaciones Circulares en Torno y Parámetros de Maquinado

Corte con herramientas de

formado: Se usa para dar
forma a una pieza mientras
gira, creando formas
simétricas como conos o
esferas. Es ideal para fines
funcionales o estéticos.

Mandrinado: Sirve para

agrandar un agujero o hacerlo
más preciso. Se realiza
después de hacer un orificio
inicial, mejorando el acabado y
la exactitud.

Taladrado: Es el proceso más

común para hacer orificios en
una pieza usando una broca
giratoria. Puede necesitar
pasos adicionales para mayor
precisión

Corte (tronzado): Se emplea para separar una parte del material, cortando a través
de él. Es común en productos que luego serán trabajados individualmente.

Roscado: Se usa para crear roscas, internas o externas, como las de tornillos y
tuercas, para que las piezas puedan enroscarse entre sí.

Moleteado: El moleteado es un proceso de manufactura que permite generar un

patrón con textura sobre la superficie de una pieza, ya sea cilíndrica o plana. Este
procedimiento se aplica comúnmente a materiales como el metal, el plástico o la
madera. Su principal finalidad es mejorar la capacidad de agarre del componente o
aportar un acabado estético que facilite su manipulación manual. Sus aplicaciones se
centran en: Mangos, perillas y piezas de máquinas requieren un agarre seguro.

2. Fases del torneado

El proceso de torneado se estructura en tres etapas principales, cada una orientada

a cumplir funciones específicas durante el maquinado de la pieza:

 Torneado basto o preliminar: Es la etapa inicial, en la que se busca remover

rápidamente grandes cantidades de material. Para ello, se utilizan
herramientas resistentes y velocidades elevadas, permitiendo aproximarse a
la forma deseada sin llegar a las dimensiones finales, dejando espacio para
posteriores ajustes.
 Torneado intermedio: En esta fase se realizan ajustes más precisos, con
velocidades más controladas. El propósito es mejorar el acabado superficial y
acercarse con mayor exactitud a las medidas finales, preparando la pieza para
el acabado definitivo.
 Torneado de acabado: Esta etapa final se centra en obtener las dimensiones
exactas y una superficie de alta calidad. Se utilizan herramientas más finas y
bajas velocidades de corte para lograr un resultado suave y preciso, ya que
cualquier defecto podría afectar el desempeño del producto final.
3. Geometría de la Herramienta de Corte

La forma y los ángulos de una herramienta de corte de un solo punto influyen

directamente en la eficiencia del maquinado. Estos ángulos se miden con base en un
sistema de coordenadas alineado al cuerpo de la herramienta.

Principales ángulos y su función:

 Ángulo de ataque: Controla el flujo de la viruta y la fuerza de corte. Ángulos

positivos mejoran el corte, pero pueden debilitar la herramienta.
 Ángulo de ataque lateral y posterior: Dirigen la viruta; suelen estar entre -5° y
5°.
 Ángulo del borde de corte: Afecta la formación de viruta y la fuerza de corte;
típicamente es de 15°.
 Ángulo de alivio: Evita fricción entre herramienta y pieza. Un valor inadecuado
puede causar desgaste o fractura.
 Radio de nariz: Influye en el acabado superficial y la resistencia del extremo de
la herramienta. Radios pequeños dan acabados más burdos; radios grandes
pueden causar vibraciones.
 4. Tasa de remoción de material.

La tasa de remoción de material (MRR) es el volumen de material eliminado por

unidad de tiempo durante operaciones de mecanizado como fresado, torneado,
taladrado y ranurado. Se designa con la letra Q y se mide en pulgadas cúbicas por
minuto o centímetros cúbicos por minuto.

Tasa de remoción del fresado

 Ap – Profundidad axial de corte en mm o pulgadas.

 Ae – Profundidad radial de corte en mm o pulgadas.
 Vf – Velocidad de avance de la mesa en m/min o pulgadas/min
 MRR – Tasa de Remoción de Metales en CM3/min o pulgadas3/min

 En unidades imperiales, todos los parámetros están en Pulgadas; por lo tanto, se

utiliza K=1 para obtener el resultado final en Pulgadas3.
 En unidades métricas, Ap y Ae están en mm, mientras que Vf está en metros. por
lo tanto, K=0,001 obtener el resultado en cm3.

Tasa de remoción del Torneado

 Ap – Profundidad de corte en mm o pulgadas.

 Fn – Avance n en mm o pulgadas.
 Vc – Velocidad de corte en m/min o pies/min (SFM).
 MRR – Tasa de Remoción de Metalesen CM3/min o pulgadas3/min

 En unidades imperiales, la velocidad se da en SFM y K es igual a 12 para convertir

la velocidad en Pulgadas/min y obtener el resultado final en pulgadas3.
 En unidades métricas, K=1 para obtener el resultado en Cm3
 5. Fluidos de corte

Los fluidos de corte, o la taladrina, son líquidos especiales (aceitosos o acuosos) que
se aplican, por medio de mangueras, sobre la zona de formación de la viruta de una
operación de mecanizado. Su finalidad está en lubricar y eliminar el calor producido.
Juegan un papel muy importante dentro del maquinado ya que evita que suban las
temperaturas y facilita la operación. Para un mejor resultado es importante que los
líquidos almacenados no generen ningún tipo de gérmenes o bacterias para su
posterior uso. Existen desinfectantes y biocidas en general, conservadores,
pesticidas, etc. Se pueden destacar cuatro funciones básicas de los aceites de corte
para mecanizado:

 Lubricación: Reducen la fricción entre la herramienta, la pieza y la viruta,

disminuyendo el consumo de energía
 Refrigeración: Retiran el calor generado en el proceso, protegiendo tanto la
herramienta como la pieza y ayudando a mantener tolerancias precisas
 Evacuación de viruta: Facilitan el desalojo de las virutas para evitar
interferencias con el corte y mejorar el acabado superficial
 Protección anticorrosiva: Impiden la oxidación de la herramienta, la pieza y el
equipo de mecanizado.
 Control microbiológico: Incorporan biocidas o aditivos que evitan el desarrollo
de bacterias y malos olores en el fluido.
 Torno y operaciones en tornos
El torno es una de las máquinas herramienta más utilizadas en la industria
metalmecánica y manufacturera. Su funcionamiento se basa en la rotación de una
pieza de trabajo, generalmente cilíndrica, mientras una herramienta de corte fija
realiza distintos tipos de mecanizado. Es ampliamente empleado para producir piezas
con formas simétricas, como ejes, bujes, tornillos, tuercas, conos, cilindros y más.

El proceso de torneado es fundamental para la obtención de piezas de precisión, ya

sea en producción única o en fabricación en serie. A continuación, se describen los
principales elementos, operaciones, tipos y capacidades relacionadas con el torno.

1. Componentes del torno

Un torno está compuesto por diversas partes que

trabajan de manera coordinada para asegurar el
mecanizado eficiente y seguro de las piezas. Los
principales componentes son:

 Cabezal: Ubicado en un extremo de la

bancada, contiene el husillo principal que gira la
pieza. En él se instalan platos de sujeción o mandriles. También puede alojar
engranajes o motores para controlar la velocidad del giro.
 Contrapunto: Se encuentra en el extremo opuesto del cabezal y puede
deslizarse a lo largo de la bancada. Se utiliza para sostener el otro extremo de
piezas largas con una punta giratoria o para sujetar herramientas como brocas.
 Carro: Se mueve longitudinal y transversalmente sobre la bancada. Sostiene
el portaherramientas y permite controlar con precisión el avance de la
herramienta de corte.
 Portaherramientas: Componente que fija la herramienta de corte. Puede ser
simple, compuesto o automático en tornos más avanzados.
 Bancada: Es la base estructural del torno. Proporciona rigidez, alineación y
soporte para los demás componentes. Debe resistir vibraciones y mantener la
precisión durante la operación.
 Husillo: Es el eje giratorio conectado al motor. Transmite el movimiento de
rotación a la pieza de trabajo.

Estos elementos trabajan de manera conjunta para lograr mecanizados precisos y

seguros.
2. Dispositivos y accesorios de sujeción

Para mecanizar adecuadamente una pieza en el torno, es indispensable sujetarla con

firmeza y precisión. Para ello, se emplean diversos dispositivos y accesorios, entre
los que destacan:

 Platos de garras: Los más comunes son los de 3 garras autocentrantes (para
piezas redondas) y los de 4 garras independientes (para formas irregulares).
Se utilizan para centrar y sujetar la pieza que va a girar.
 Mandriles: Son dispositivos que permiten sujetar piezas pequeñas o
herramientas (por ejemplo, brocas). Se colocan en el husillo o en el
contrapunto.
 Lunetas fija y móvil: Son soportes que se utilizan cuando la pieza es muy
larga y tiende a flexionarse. Ayudan a evitar vibraciones y a mantener la
alineación.
 Mordazas, conos, pinzas y adaptadores especiales: Diseñados para sujetar
piezas específicas, irregulares o huecas. En muchas ocasiones, se fabrican a
medida según la aplicación.

El uso adecuado de estos dispositivos garantiza un mecanizado preciso, seguro y sin

desalineaciones.

3. Operaciones en el torno

El torno permite una amplia variedad de operaciones de mecanizado que transforman

una barra o pieza en bruto en un producto terminado. Las más comunes son:

 Cilindrado (torneado exterior): Consiste en reducir el diámetro exterior de

una pieza, obteniendo una forma cilíndrica. Puede ser recto, cónico o
escalonado.
 Refrentado: Permite mecanizar la cara frontal de la pieza, dejándola lisa y
perpendicular al eje. Es útil para preparar el inicio de la pieza.
 Roscado: Se crean filetes helicoidales en la superficie de la pieza, ya sea
externamente (como un tornillo) o internamente (como una tuerca). Puede
realizarse manualmente o mediante ciclos automáticos en tornos CNC.
 Ranurado: Consiste en hacer un canal o surco en la superficie de la pieza. Es
utilizado, por ejemplo, para alojar anillos de retención.
 Tronzado: También conocido como corte, permite separar completamente la
pieza mecanizada del resto del material.
 Taladrado: Se realiza con una broca instalada en el contrapunto. Permite
hacer agujeros axiales con precisión.
  Mandrinado: Agranda o mejora el acabado de un agujero ya existente. Se usa
para lograr tolerancias más finas y superficies internas suaves.

Estas operaciones son fundamentales en la fabricación de componentes mecánicos

en múltiples sectores industriales.

4. Tipos de tornos

Existen diferentes tipos de tornos, cada uno con características específicas que los
hacen adecuados para ciertas aplicaciones. Entre los más importantes están:

 Torno paralelo (convencional o manual): Es el más común en talleres y

escuelas. Se opera manualmente y permite una gran variedad de operaciones
básicas.
 Torno CNC (Control Numérico Computarizado): Controlado por
programación, realiza operaciones complejas con alta precisión y repetitividad.
Ideal para producción en serie o piezas complejas.
 Torno revólver: Dispone de un tambor giratorio que contiene múltiples
herramientas, lo que permite cambiar entre ellas rápidamente sin detener la
máquina. Muy útil para trabajos repetitivos.
 Torno automático: Realiza todas las operaciones sin necesidad de
intervención humana constante. Alimenta, mecaniza y expulsa las piezas de
manera continua. Muy eficiente para la producción masiva.
 Torno vertical: La pieza se monta de manera horizontal sobre una mesa
giratoria, y el husillo está en posición vertical. Ideal para piezas grandes o
pesadas.
 Torno de banco: De menor tamaño, utilizado para piezas pequeñas, trabajos
simples o en ambientes educativos.

La selección del tipo de torno depende del volumen de producción, la complejidad de

las piezas y los recursos disponibles.

5. Capacidades del proceso de torneado

El proceso de torneado ofrece numerosas ventajas técnicas y operativas. Algunas de

sus capacidades más destacadas son:

 Alta precisión dimensional: El torno permite alcanzar tolerancias estrechas,

lo que lo hace ideal para piezas que requieren un alto grado de ajuste y
exactitud.
  Excelente acabado superficial: El movimiento continuo de la pieza contra la
herramienta genera superficies lisas y uniformes, reduciendo la necesidad de
procesos adicionales de acabado.
 Versatilidad de materiales: El torneado se aplica en una gran variedad de
materiales, desde metales como acero, aluminio y cobre, hasta plásticos
técnicos y materiales compuestos.
 Ideal para geometrías axiales: Es particularmente eficaz para piezas
simétricas en torno a un eje, como ejes, bujes, poleas, rodillos, entre otros.

Estas capacidades convierten al torno en una herramienta clave para la fabricación

mecánica de precisión.

Consideraciones de diseño y lineamientos para operaciones de torneado

Cuando diseñamos piezas que serán maquinadas mediante torneado, hay varios
aspectos importantes a tomar en cuenta para que el proceso sea eficiente y
económico:

 Facilidad de sujeción: Las piezas deben poder sujetarse con firmeza.

Evitemos formas delgadas o frágiles que puedan deformarse con las mordazas
o con la fuerza del corte.
 Tolerancias y acabados razonables: No pidamos más precisión o acabado
del necesario, porque eso incrementa el costo.
 Evitar formas complejas: Como escalones, ahusamientos o esquinas agudas
que dificulten el torneado.
 Material casi neto: Es mejor partir de una pieza en bruto que ya esté cerca de
las dimensiones finales.
 Acceso libre a la herramienta: El diseño debe permitir que la herramienta
corte sin obstrucciones.
 Uso de herramientas estándar: Debemos diseñar para que se puedan usar
insertos o portaherramientas comerciales.
 Buena maquinabilidad: Elegir materiales que se mecanicen con facilidad.
Además, durante el proceso, es clave:

 Minimizar el saliente de la herramienta.

 Asegurar la rigidez de la máquina y de la pieza.
 Ajustar parámetros si hay vibraciones o traqueteo.

2. Sistemas de recolección de viruta

En los procesos de maquinado, se

generan virutas que deben
retirarse correctamente:

 Las virutas pueden llegar a

ocupar volúmenes muy grandes,
hasta 800 veces el volumen
original de metal.
 Hay distintos sistemas de
recolección, como:
o Bandas transportadoras.
o Barrenas tipo tornillo.
o Sistemas por vacío o imanes
(para virutas ferrosas).
 Las virutas largas son más difíciles de manejar. Por eso se usan herramientas
que las rompen en fragmentos pequeños.
 Es común que las virutas vengan mezcladas con fluidos de corte, por lo que
también se requieren sistemas de filtrado o exprimido.
 Se busca reciclar las virutas para reducir el desperdicio y cumplir normativas
ambientales.

3. Corte de roscas

Las roscas son elementos esenciales en piezas mecánicas. Se pueden cortar

externamente (como en tornillos) o internamente (como en tuercas).

 Se pueden cortar en un torno, con una herramienta de un solo punto.

 Existen también machuelos para roscar internamente, y troqueles o peines
para hacerlo externamente.

Consideraciones de diseño:

 Las roscas deben terminar antes del hombro de la pieza.

 Evitar que las secciones roscadas estén interrumpidas por ranuras o
agujeros.
  Incluir chaflanes para evitar rebabas.
 Usar insertos estándar siempre que sea posible.
 Hay que asegurar que la pared de la pieza tenga espesor suficiente para
resistir las fuerzas del corte.

4. Mandrinado y máquinas para mandrinar

El mandrinado es un proceso que se usa para agrandar o dar precisión a un

agujero ya existente.

 Se puede hacer en tornos (para piezas pequeñas) o en mandrinadoras

(máquinas especiales para piezas grandes).
 Estas máquinas pueden trabajar en horizontal o vertical y permiten
operaciones como:
o Refrentar
o Ranurar
o Hacer chaflanes

Aspectos clave:

 La barra de mandrinar debe ser rígida para evitar vibraciones.

 Se recomienda usar materiales como carburo para minimizar la deflexión.
 Las velocidades y avances son similares a los del torneado.

Diseño:

 Siempre que se pueda, usar barrenos pasantes.

 Evitar superficies internas con interrupciones (como empalmes o perforaciones
radiales).
 Tener cuidado con relaciones longitud/diámetro altas, ya que dificultan el
control dimensional.

5. Taladrado, brocas y taladros

El taladrado es el proceso más común para hacer agujeros. Se realiza con brocas
montadas en taladros.

Tipos de brocas:

 Broca de giro (la más común): Tiene canales en espiral para evacuar las
virutas.
 Broca de pala: Para agujeros grandes y profundos.
 Broca con insertos de carburo: Para materiales duros.
 Broca de cañón: Para agujeros muy profundos (relación 300:1).
 Brocas especiales: Avellanado, abocardado, escalonadas, de centro.
Problemas comunes:

 Las brocas pueden caminar si no hay buena guía.

 Dejan rebabas o marcas circulares que pueden afectar la fatiga del material.
 Necesitan buena refrigeración y evacuación de virutas.

6. Tasa de remoción de material en el taladro

La MRR o tasa de remoción de material indica cuánto material se retira por unidad
de tiempo.

La fórmula es:

Donde:

 D: Diámetro de la broca.
 f: Avance por revolución (mm/rev).
 N: Velocidad de rotación (rpm).

7. Fuerza de empuje y torque

 La fuerza de empuje actúa en el eje del taladro y si es muy alta, puede doblar
o romper la broca, o deformar la pieza.
 Depende de:
o Resistencia del material
o Avance
o Diámetro de la broca
o Velocidad
o Geometría del agujero
o Lubricación
 El torque también es importante porque determina la potencia necesaria para
taladrar.
o Se calcula con:

Donde w es la velocidad angular en rad/s.

 Procesos de Taladrado, Rimado y Machuelado en la
Manufactura Mecánica
En la manufactura mecánica, la producción de agujeros con precisión y funcionalidad
es una tarea esencial para la mayoría de los componentes industriales. Entre los
procesos más relevantes para lograr esta finalidad se encuentran el taladrado, el
rimado y el machuelado. Cada uno de estos métodos permite dar forma, mejorar el
acabado o proporcionar funcionalidad a los orificios, ya sea para ensamblajes, paso
de fluidos o fijación de elementos mecánicos (Kalpakjian & Schmid, 2014).
Comprender sus fundamentos y aplicaciones permite mejorar la eficiencia, calidad y
precisión de los productos en el sector metalmecánico.

1. Taladrado

El taladrado es el proceso mediante el cual se

produce un agujero en una pieza sólida
utilizando una herramienta de corte rotativa
denominada broca. A pesar de su aparente
simplicidad, este procedimiento involucra
diversas consideraciones técnicas, como la
generación de calor y la expansión térmica del
material, que pueden afectar la precisión
dimensional del orificio (DeGarmo, Black, &
Kohser, 2011). Por ello, en muchos casos se
recurre a procesos posteriores como el rimado
para refinar el acabado.

2. Brocas: Tipos, Geometría y Función

Las brocas más comunes son las helicoidales de punto estándar, las cuales incluyen
elementos como gavilanes, borde cincelado y canales helicoidales para evacuación
de virutas y entrada del refrigerante (Groover, 2012). Para aplicaciones
especializadas, se emplean brocas escalonadas, brocas piloto, brocas de cañón y
brocas de trepanación, cada una diseñada para cumplir requisitos específicos de
profundidad, precisión y eficiencia en la remoción de material.

3. Materiales y Clasificación de Tamaños de Broca

Las brocas pueden fabricarse con acero rápido (HSS), carburos cementados,
recubrimientos de nitruro de titanio (TiN), o incluso con materiales como el diamante
policristalino (PCD) para aplicaciones abrasivas (Kalpakjian & Schmid, 2014).
Además, su clasificación se organiza en varios sistemas: numéricos, alfabéticos,
fraccionarios e incluso métricos, permitiendo así adaptarse a múltiples normas
industriales.

4. Consideraciones Prácticas del Taladrado

Una de las complicaciones comunes del taladrado es la desviación inicial de la broca.

Para evitarlo, se recomienda el uso de punzones, brocas centradoras o brocas piloto
en CNC. Asimismo, los parámetros como la velocidad de corte, avance y profundidad
de pasada deben adaptarse al diámetro de la broca y al material de trabajo. Cuando
se trata de agujeros profundos, se emplea una técnica llamada “picoteo”, que consiste
en retirar periódicamente la broca para liberar virutas y reducir el sobrecalentamiento
(DeGarmo et al., 2011).

5. Tasa de Remoción de Material, Torque y Potencia

La eficiencia del proceso se puede evaluar mediante la Tasa de Remoción de Material

(MRR), calculada como una función del avance, la profundidad de corte y el diámetro
de la herramienta. Este valor se relaciona directamente con el torque y la potencia
requerida, los cuales aumentan con el tamaño de la broca y la resistencia del material
(Groover, 2012). Una planificación inadecuada puede llevar a sobrecargas mecánicas
que comprometen la integridad tanto de la herramienta como de la máquina.

6. Tipos de Máquinas para Taladrado

Las máquinas de taladrado incluyen el taladro vertical convencional, el radial (para

piezas de gran tamaño), taladros CNC de múltiples ejes, y sistemas multihusillo que
permiten producir varios agujeros simultáneamente. Estas tecnologías permiten
mejorar la productividad y repetibilidad en ambientes industriales (Kalpakjian &
Schmid, 2014).

7. Diseño para Taladrado

Desde el punto de vista del diseño de producto, se recomienda que los agujeros estén
dispuestos sobre superficies planas y perpendiculares a la broca. También se
prefieren los agujeros pasantes frente a los ciegos, ya que facilitan la evacuación de
virutas y refrigerantes. Además, una buena planificación del orden de operaciones
permite reducir reposicionamientos, lo que incrementa la precisión global (Groover,
2012).

8. Rimado

El rimado es un proceso de acabado que se realiza para corregir el diámetro y mejorar

el acabado superficial de un agujero previamente taladrado. La herramienta utilizada,
la rima, tiene varios filos cortantes distribuidos en su perímetro. Las rimas pueden ser
fijas, ajustables o con geometrías especiales como las de rosa o concha (DeGarmo
et al., 2011). Durante el rimado, se utilizan velocidades de corte más bajas pero
avances mayores, y se cuida especialmente el centrado para evitar errores de
alineación.

9. Machuelado

El machuelado, también conocido como roscado interno, consiste en generar una

rosca dentro de un agujero mediante el uso de machuelos. Estos pueden ser cónicos,
rectos, de espiral o colapsables, según el tipo de rosca y el material a trabajar
(Kalpakjian & Schmid, 2014). Uno de los principales retos del machuelado es la
evacuación de virutas, ya que su acumulación puede romper el machuelo. El uso de
fluidos de corte y técnicas como el roscado en CNC con refrigeración interna ayuda a
mitigar este problema.

El taladrado, el rimado y el machuelado conforman una secuencia de procesos

fundamentales para la producción de agujeros funcionales en manufactura mecánica.
Cada uno contribuye con un valor específico: el taladrado da forma, el rimado aporta
precisión, y el machuelado funcionalidad de ensamblaje. Comprender sus principios,
herramientas y parámetros operativos permite optimizar la calidad y eficiencia en las
líneas de producción industrial.

El Proceso de Fresado en la Manufactura Moderna

El fresado es una de las operaciones más
importantes y versátiles en la manufactura
moderna. Se encuentra presente en la
fabricación de una amplia variedad de
productos, desde componentes de motores y
prótesis médicas, hasta moldes para
productos alimenticios. Esta técnica permite
transformar un bloque de material en una
pieza de alta precisión mediante la acción de
una herramienta rotativa denominada fresa.
En términos generales, puede considerarse
como un proceso de esculpido mecánico de
alta exactitud (Groover, 2012).

1. Concepto y Tipos Básicos de Fresado

El fresado consiste en la remoción de material mediante una herramienta de corte

rotatoria que avanza sobre una pieza de trabajo. Existen principalmente dos tipos: el
fresado periférico, donde los filos de corte se encuentran en el perímetro de la fresa
y la herramienta gira paralelamente a la superficie; y el fresado frontal o refrentado,
donde el corte se realiza con la cara de la fresa, en dirección perpendicular a la
superficie (Kalpakjian & Schmid, 2014). Este proceso permite fabricar piezas con
diversas geometrías, tanto simples como complejas.

Por ejemplo, en la fabricación de moldes de aluminio, primero se realiza un fresado

periférico para obtener la forma general, y posteriormente se aplica fresado frontal
para lograr superficies completamente planas y funcionales.

2. Parámetros y Cálculos Básicos

La eficiencia del fresado depende de parámetros clave como la velocidad de corte

(V), el avance por diente (fₐ), la tasa de remoción de material (MRR, por sus siglas en
inglés), el tiempo de maquinado, y la potencia necesaria. La velocidad de corte se
calcula considerando el diámetro de la fresa y su velocidad angular, mientras que el
avance por diente se refiere a la distancia que avanza la herramienta por cada filo de
corte (DeGarmo, Black, & Kohser, 2011).

Como ejemplo, al cortar un bloque de acero con una fresa de 20 dientes, se pueden
alcanzar tasas de remoción de hasta 10 pulgadas cúbicas por minuto si se optimizan
adecuadamente los parámetros. Esto tiene un impacto directo en la productividad y
el acabado superficial del trabajo.

3. Tipos de Fresado y Herramientas Especializadas

Además de los tipos básicos, el fresado presenta variantes especializadas, como el

fresado de forma para superficies curvas, el fresado de ranuras en T para sistemas
de sujeción mecánica, y el fresado con fresa de bola, muy utilizado en moldes
tridimensionales y componentes aeronáuticos (Groover, 2012).

Por ejemplo, para fabricar dados de forja o cucharas de acero inoxidable, se emplea
fresado de alta velocidad con fresas de bola que permiten lograr formas complejas y
detalladas con gran precisión.

4. Tipos de Fresadoras

Las fresadoras son las máquinas empleadas para llevar a cabo el fresado. Entre las
más comunes se encuentran las fresadoras de columna y rodilla, utilizadas en
trabajos de prototipo o baja producción; las fresadoras de bancada, más robustas y
adecuadas para producción continua; y las fresadoras CNC, controladas por
computadora, que ofrecen alta precisión y permiten operaciones automatizadas en
múltiples ejes (Kalpakjian & Schmid, 2014).

Actualmente, una fresadora CNC de 5 ejes puede fabricar piezas como turbinas o
componentes médicos sin necesidad de reposicionar la pieza, reduciendo así errores
y tiempos de proceso.
5. Buenas Prácticas y Errores Comunes en Fresado

Para obtener buenos resultados en fresado, es crucial aplicar una serie de buenas
prácticas, tales como:

 Mantener las herramientas afiladas y bien calibradas.

 Asegurar la correcta sujeción de la pieza.
 Utilizar sistemas adecuados de refrigeración y lubricación.
 Ajustar correctamente los parámetros de corte (velocidad, avance,
profundidad).
 Realizar mantenimiento periódico a la máquina herramienta.

Por el contrario, los errores más frecuentes incluyen el uso de herramientas

desgastadas, mala sujeción de la pieza, parámetros incorrectos que provocan
rebabas, traqueteo o incluso quemaduras del material, y la falta de refrigeración, que
puede deteriorar la superficie y reducir la vida útil de la herramienta (DeGarmo et al.,
2011).

El fresado es una técnica de gran relevancia en la manufactura moderna. Permite

transformar bloques de metal o plástico en piezas funcionales con tolerancias
estrechas y acabados de alta calidad. Con el conocimiento adecuado de las
herramientas, máquinas, parámetros y buenas prácticas, es posible optimizar tanto la
calidad como la productividad de los procesos industriales. Su versatilidad lo convierte
en una operación indispensable en sectores como la automoción, la aeronáutica, la
medicina y la fabricación de moldes.
Bibliografía
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noviembre). Empresa de mecanizado en Barcelona - Grumeber.
https://grumeber.com/que-es-el-torneado/
 Medes, D. (2022, 26 de diciembre). Operaciones de Mecanizado en Torno.
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 Harrison, N. (2024, 7 de abril). Tipos de operaciones de torneado: cómo elegir
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 Fluidos de corte: principales funciones e inconvenientes del uso . (2020, 8 de
septiembre). Escuela de Postgrado Industrial.
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 Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2014). Manufacturing Engineering and
Technology (7th ed.). Pearson.
 Hernández, A. (2008). Procesos de fabricación por arranque de viruta. Editorial
Paraninfo.
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