Proceso de Soldadura - TIG - GTAW
Gas tugsten arc welding (GTAW) o Tungsten inert gas (TIG)
GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten Arc
Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de
tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el contacto del aire con el baño de
fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.
El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e inyecta el gas de
protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede ser de corriente
continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.
Ventajas
Permite soldar en toda posición y todos los metales, a saber aceros aleados, aluminio, magnesio, cobre, níquel
y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio; es imprescindible para espesores finos.
Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes, permite añadir sólo la
cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobre espesores innecesarios, con muy buen aspecto.
Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso del aluminio, mientras
que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que produce una soldadura limpia, sin escoria.
No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de espesores y hasta 4 mm
de espesor sin preparación de bordes.
Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos y grandes espesores, luego
se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al calor.
Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades mecánicas que el metal base,
cuando no hay material de aporte.
Limitaciones
Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de soldadura por arco eléctrico con
consumible.
Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.
Descripción del procedimiento TIG
Principios del proceso
Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera gaseosa. Esta técnica puede
utilizarse con o sin metal de aportación.
El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera exterior evitando así su
contaminación. El arco eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas
inerte envuelve también al electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.
Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata de un metal escaso en la
corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de sales en ciertos minerales. De color gris acerado,
muy duro y denso, tiene el punto de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto
de todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para la
soldadura TIG.
A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:
- Fuente de calor: por arco eléctrico;
- Tipo de electrodo: no consumible;
- Tipo de protección: por gas inerte;
- Material de aportación: externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas finas se puede
conseguir la soldadura mediante fusión de los bordes sin aportación exterior;
- Tipo de proceso: fundamentalmente es manual;
- Aplicaciones: a todos los metales;
- Dificultad operatoria: mucha.
La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta calidad, siempre y
cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso. Permite controlar la penetración y la
posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es por ello que sea éste el método empleado
para realizar soldaduras en tuberías.
Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente que se aplica varía entre
dos niveles a frecuencias que dependen del tipo de trabajo, consiguiéndose mejorar el proceso de
cebado. Para este caso el tipo de corriente a emplear es alterna. El TIG pulsado tiene aplicación sobre
todo para pequeños espesores.
Equipamiento
Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG es necesario el siguiente equipo básico:
- Generador de corriente CC y/o CA de característica descendente;
- Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco en caso de empleo de
CA, y facilita el cebado;
- El circuito de gas;
- Pinza Porta-electrodo;
- Circuito de refrigeración;
- Órganos de control;
La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo por su centro el electrodo.
A continuación, se expone un ejemplo de la pinza porta-electrodos para soldaduras TIG:
Figura 3. Pinza porta-electrodo
Diferentes tipos de partes de la pinza porta electrodos
Como ya se ha dicho, el procedimiento TIG es de aplicación para todo tipo de metales y en soldaduras
con responsabilidad, debido a la gran calidad de los cordones que se obtienen. No obstante, requiere
cierta pericia en la fase inicial de cebado del arco, debido a la posibilidad que existe que durante esta fase
se produzca que el extremo del electrodo toque la pieza. Si esto ocurre puede originarse la contaminación
del baño con restos del electrodo que puedan desprenderse.
En ocasiones la soldadura TIG se emplea en combinación con otros procesos, siendo el ejecutado
mediante TIG el primer cordón de soldadura que se deposite.
Para espesores de piezas a soldar superiores a los 6-8 mm. Este procedimiento no resulta económico.
Material de aporte
Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser similar al material base de las
piezas a soldar.
Este procedimiento no genera escorias al no emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco se
forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios diámetros en función de
los espesores de las piezas a unir.
Gases de protección
A continuación se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG:
• Argón (Ar):
Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además ofrece una baja
conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central del arco,
originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón.
Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se muestra en la figura adjunta:
Figura 4. Aspecto de cordón de soldadura usando Argón
• Helio (He):
Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensión en el arco,
consiguiéndose una penetración menor y cordones más anchos. Por otro lado, su uso exige emplear
mayor caudal de gas que si se empleara el argón.
• Mezcla de Argón-Helio:
Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen características intermedias. No obstante, sólo se
suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases contribuye a la figuración en frío
del acero.
• Mezcla de Argón-Hidrógeno:
Su uso aumenta el poder de penetración de la soldadura. Se restringe su uso para soldar aceros
inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuración en frío para otros aceros.
Electrodos
Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y diseño, que
garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco eléctrico.
Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con un elevadísimo punto
de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación.
Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor cumple con las
condiciones exigibles. También se suele utilizar con ciertos componentes añadidos a su composición.
Estos elementos aleantes favorecen ciertos aspectos, como el encendido del arco y además mejoran su
estabilidad, aparte de mejorar también el punto de fusión del tungsteno puro. Así se suele utilizar como
material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr).
Los electrodos se presentan en forma cilíndrica con una gama de diámetros de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. Cabe
destacar la importancia del afilado en el extremo del electrodo, que incide de manera decisiva en la
calidad de la soldadura, como se muestra en la figura siguiente:
Figura 5. Influencia del afilado del electrodo en la calidad de la soldadura
Para saber el ángulo de afilado lo mejor es medir desde el comienzo de la inclinación hasta la punta, esta deberá tener 2
veces la medida del electrodo es decir que si tenemos un electrodo de 1 mm la punta deberá medir 2 mm el de 1.6mm
deberá medir 3.2mm el de 2.4 mm 4.8mm y así sustantivamente con cada diámetro de electrodo, mas adelante veremos la
forma de afilarlo.
POTENCIA DE AMPERAJE A LA QUE SE DEBE COLOCAR NUESTRA
MAQUINA
EQUIVALENCIA ENTRE NORMA EUROPEA (EN) Y AMERICANA (AWS)
En esta tabla se muestra las letras y números con los que se identifican los electrodos de tungsteno según
el color de su extremo, tanto en la normativa europea como en la americana
COMPOSICION DE LOS ELECTRODOS SEGÚN SU COLOR
Materiales apto para cada tugsteno tipos de corrientes en la que trabajan
CA=corriente alterna CC=corriente continua
Tipos de corriente eléctrica
Para las soldaduras TIG se puede emplear tanto la corriente continua como alterna. En la figura
siguiente se expone los resultados del empleo de uno u otro tipo de corriente:
Figura 6. Influencia del tipo de corriente en la calidad de la soldadura
Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen unos efectos intermedios en el aspecto del
cordón, además de precisar de un generador de alta frecuencia para estabilizar el arco.
Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que los electrodos con
esta configuración alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos.
A continuación se adjunta una tabla donde, en función del material y tipo de corriente empleada, se
resume la calidad de soldadura obtenida:
Material CA CCPD CCPI
Magnesio e < 3 mm. MB M B
Magnesio e > 4 mm. MB M M
Aluminio e < 2,5 mm. MB M B
Aluminio e > 2,5 mm. MB M B
Acero Inoxidable B MB M
Aleaciones de Bronce B MB M
Plata B MB M
Aleaciones de Cr y Ni B MB M
Aceros bajo en C (e < 0,8 mm.) B MB M
Aceros bajo en C (e < 3 mm.) M MB M
Aceros altos en C (e < 0,8 mm.) B MB M
Aceros altos en C (e < 3 mm.) B MB M
De donde se tiene la siguiente leyenda,
CA: Corriente Alterna;
CCPD: Corriente Continua Polaridad Directa;
CCPI: Corriente Continua Polaridad Inversa.
Y el criterio de soldabilidad representado en la tabla es:
MB: Muy buena;
B: Buena;
M: Mala.
3- Técnica operatoria de soldeo
3.1- Generalidades
Toberas (Buzas) y Difusores
Existen varias medidas de Toberas o Buzas con sus respectivos Difusores se pueden dividir en 2 grupos
Toberas y difusor Lens; y toberas y difusores normales
Las Toberas del tipo Lens son más ancha en su parte posterior, en estas toberas se puede asomar el
electrodo 6 veces su diámetro, por ejemplo en un electrodo de 1.6 mm de diámetro puede asomarse 9.6mm,
el gas protector sale más recto y protege mucho mejor el baño de fusión.
Toberas del tipo normal son más finas en su parte posterior, solo puede asomarse el electrodo 3 veces su
diámetro, por ejemplo un electrodo de 1.6 mm de diámetro solo se podrá asomar 4.8mm, el gas protector sale
mucho más abierto y tendremos mayor desperdicio de gas, tendremos que aumentar la salida del gas para
tener una mejor fusión.
Ejemplos de salida de gas de una buza tipo Lens y una normal
Las Buzas o Toberas se identifican con números y con letras.
Los números, lo cual nos indica el diámetro interior de la misma (la salida del gas), sin embargo esta medida
está en unidades del sistema imperial. Si tomamos una buza del nº 4, no será de diámetro de 4 mm
milímetros, para saber a cuanto milímetros equivale se lo tendrá que multiplicar por 1.6 por regla general, es
decir la buza del nº 4 equivaldrá a 6.4mm de diámetro.
Las letras nos indican el largo de las toberas, como él las medidas de la ropa, L, XL, XXL la única diferencia
entre una tobera del Nº 4 y una Nº4 XL será el largo de la tobera el diámetro no varía en nada estas toberas
sirven para acceder a lugares mas estrechos donde no podríamos llegar con una tobera diferente
Diferentes tipos de toberas o buzas
Según el número de la tobera es para el diámetro del electrodo y su caudal de gas:
Nº de tobera Diámetro del electrodo Litros por minutos de gas protector
3a4 1 mm 5 a 7 L/Min
4a7 1.6 mm 7 a 10 L/Min
7 a 12 2.4mm y 3.2mm 10 a 12 L/Min
Existen toberas de mayor diámetro para electrodos de 4.8 mm que son de usos especializado.
A continuación se expone una serie de recomendaciones de uso que defina los valores de aquellos
parámetros que más influyen en la calidad de la soldadura final, con el objetivo de conseguir cordones de
soldadura óptimos aplicando esta técnica de soldeo.
Distancias
En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que influye en el
mantenimiento del arco eléctrico, así como el tramo de electrodo que sobresale de la tobera de la pinza,
recomendándose los siguientes valores según la figura adjunta:
Figura 7. Distancias entre electrodo y pieza
5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la tobera;
5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
Ángulo
Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la pinza porta-electrodos. Lo ideal
sería a 90º con la pinza totalmente perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una inclinación entre
75º y 80º, a fin de facilitar el trabajo y el control visual del cordón.
En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor inclinación va en detrimento de la protección de
la soldadura, dado que se produce una peor incidencia de la campana de gas protector sobre el baño.
Figura 8. Ángulo de inclinación respecto a la vertical 30º
Figura 9. Ángulo de inclinación respecto a la vertical entre 0º y 15º
Caudal de gas
El caudal de gas para que la soldadura resulte óptima estaría comprendido entre los 6 y 12
litros/minuto.
Material de aporte
Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaución de mantener dentro del flujo de gas la
parte caliente de la varilla con el material de aporte, dado que si sale fuera del flujo de protección éste se
oxidaría perdiendo propiedades.
Afilado del electrodo
Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la estabilidad del arco eléctrico.
Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo para obtener su afilado se debe tener la
precaución de dejar que las estrías queden perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguiría que el
arco salga más centrado. Si no se sigue esta recomendación se corre el peligro de que el arco resulte
errático durante la soldadura.
Para su afilado se recomienda también utilizar una piedra esmeril fina.
Figura 10. Afilado del electrodo
Intensidad de corriente
La intensidad de corriente requerida será función del diámetro del electrodo que utilicemos. A
continuación se relaciona los valores estimados de corriente:
Diámetro (mm.) Intensidad (A)
1,6 70-150
2,0 100-200
2,4 150-250
3,0 250-400
Limpieza
Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, óxidos, etc.… son fuente de
contaminación del baño fundido, lo que interfiere negativamente en la calidad final del cordón que se
obtenga.
