Aquí tienes un informe detallado basado en los documentos proporcionados,

revisando los temas principales, las ideas más importantes y los hechos
clave, con citas textuales donde sea apropiado:
INFORME: Fallos en servicio y cálculo de la vida consumida
Fecha: 27 de Mayo de 2024
Fuente: Excerpts from "T4_Vida_Consumida.pdf"
1. Introducción: Comportamiento en servicio y vida útil de los
componentes
El documento aborda la importancia de entender el comportamiento en
servicio de los componentes y equipos industriales para determinar su vida
útil. Los componentes se diseñan con una vida de servicio esperada,
seleccionando materiales adecuados para las condiciones operativas. Sin
embargo, la vida real del equipo depende de la "velocidad real de deterioro"
que ejercen las condiciones de operación sobre los materiales. Esta
velocidad puede variar con respecto a la establecida en el diseño debido a
diversas causas. Los equipos de mantenimiento tienen la función de
cuantificar este deterioro durante el funcionamiento de la instalación.
Citas clave:
 "Los componentes, ya se ha dicho, se diseñan para que duren un
tiempo en servicio determinado en muchos casos."
 "Pero la vida del equipo o componente dependerá de la velocidad real
de deterioro que sobre los materiales ejercen las condiciones de
operación."
 "Los equipos de mantenimiento se dedican a cuantificar el deterioro
durante el funcionamiento de la instalación."
2. Tipos de Mantenimiento
El documento describe cuatro tipos principales de mantenimiento,
destacando sus enfoques y aplicaciones:
 Mantenimiento Correctivo (corrective m.): Se realiza cuando un
componente falla o se deteriora y se sustituye por uno nuevo. Es
aplicable a componentes no críticos. También se describe como la
identificación, aislamiento y reparación de un fallo para restaurar el
equipo a una condición operativa. Puede ser planificado o no
planificado y ocurre cuando la monitorización de la condición detecta
un problema, una inspección rutinaria detecta un fallo potencial, o el
equipo directamente falla.
 Ventajas: Requiere menos planificación, es un proceso simple
basado en la necesidad, puede ser más rentable a corto plazo para
reparaciones sencillas, permite optimizar recursos si se planifica,
puede reducir el tiempo de inactividad si se aborda un componente
desgastado durante otra tarea, y puede extender la vida útil si las
piezas se reparan antes de impactar otras partes.
 Desventajas: Mayores costos a largo plazo si los activos se
desgastan completamente antes de la reparación, posibles problemas
de seguridad si el trabajo se apresura, es impredecible y puede
causar interrupciones no deseadas. Se estima que solo el 20% del
mantenimiento debería ser correctivo.
 Citas clave: "El componente queda inutilizado por rotura o deterioro
y se sustituye por otro nuevo." "Corrective maintenance covers
maintenance tasks that are undertaken to identify, isolate and repair
a fault in order to restore equipment, a machine or a system to an
operational condition so it can perform its intended function."
"Experts tend to agree that 80% of your maintenance should be
preventive and just 20% corrective."
 Mantenimiento Preventivo (preventive m.): El componente se
sustituye, independientemente de su estado, después de un tiempo
de servicio preestablecido (vida prevista o de diseño). Es el
mantenimiento regular y rutinario para mantener el equipo
funcionando y prevenir costosos tiempos de inactividad no
planificados. Implica planificar y programar el mantenimiento antes
de que ocurra un problema y mantener registros de inspecciones y
servicio pasados. Existen tareas obligatorias (seguridad-críticas) y no
obligatorias.
 Ventajas: Mejora la fiabilidad y vida del equipo, reduce reparaciones
costosas y tiempos de inactividad, disminuye errores operativos, y
reduce riesgos para la salud y seguridad. También mejora la
seguridad, extiende la vida útil del equipo, mejora la productividad
(se estima que el mantenimiento deficiente puede reducir la
capacidad de producción en un 20%), reduce costos (se estima que
dejar que el equipo falle puede costar diez veces más que el
mantenimiento periódico), y reduce el consumo de energía.
 Desventajas: Restricciones presupuestarias (especialmente para
soluciones digitales avanzadas), requiere recursos adicionales
(personal, piezas, tiempo), puede ser laborioso (inspección de
equipos complejos), y presenta dificultades organizativas
(especialmente con muchos activos, aunque el software de
mantenimiento ayuda).
 Citas clave: "El componente se sustituye, esté como esté, tras una
duración establecida previamente: su vida prevista o de diseño".
"Preventative maintenance is the regular and routine maintenance of
equipment and assets in order to keep them running and prevent any
costly unplanned downtime from unexpected equipment failure."
"Statistics show that poor maintenance can reduce a company’s
production capacity by 20%." "It is estimated that running a piece of
equipment to failure can cost ten times as much as performing
periodic maintenance."
 Mantenimiento Predictivo (predictive m.): El componente se
inspecciona periódicamente y se sustituye antes de que falle,
basándose en el seguimiento del daño. Utiliza herramientas y
 técnicas de monitorización de condición para predecir el punto de
fallo futuro del activo. Permite una menor frecuencia de
mantenimiento, minimiza el tiempo de inactividad y los costos
asociados al mantenimiento preventivo, y maximiza la vida útil del
activo. Utiliza equipos de monitorización de condición (sensores para
temperatura, vibraciones, conductividad, etc.), a menudo integrados
con el Internet de las Cosas (IoT) y aprendizaje automático para
analizar datos y mejorar la precisión de las predicciones.
 Ventajas: Minimiza el tiempo requerido para el mantenimiento,
minimiza las horas de producción perdidas, minimiza el costo de las
piezas de repuesto. Puede reducir los costos de mantenimiento en un
30%, reducir las averías en un 75% y reducir los tiempos de
inactividad en un 45%.
 Desventajas: Altos costos de inversión inicial y requiere personal
especializado y experimentado para el análisis de datos. Sin
embargo, a largo plazo, puede costar alrededor del 70% de un
programa de mantenimiento preventivo.
 Citas clave: "El componente se inspecciona periódicamente por el
mantenimiento, y se sustituye antes de que falle." "Predictive
maintenance is a technique that uses condition-monitoring tools and
techniques to monitor the performance of a structure or a piece of
equipment during operation." "Predictive maintenance programmes
have been shown to reduce maintenance costs by 30%, reduce
breakdowns by 75% and reduce downtimes by 45%."
 Mantenimiento sistemas seguridad (detective m.): Revisión
periódica de los elementos de seguridad.
3. Curvas de Probabilidad de Fallo
El documento menciona la curva de "la bañera" como la más estudiada.
Esta curva describe diferentes fases de fallo a lo largo del tiempo:
 Fallos iniciales: Alta tasa de fallos que desciende rápidamente. Se
deben a equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de
diseño, desconocimiento del equipo o procedimiento.
 Fallos normales: Tasa de errores menor y constante. Causados por
eventos aleatorios externos (accidentes, mala operación, condiciones
inadecuadas).
 Fallos de desgaste: Tasa de fallos rápidamente creciente, debido al
desgaste natural con el tiempo.
Cita clave: "La más estudiada es la A, denominada curva de “la bañera”."
4. Inspecciones Periódicas de Mantenimiento en Instalaciones
Industriales
En instalaciones industriales importantes, se realizan inspecciones
exhaustivas y periódicas de equipos, a menudo deteniendo el proceso
durante semanas. En cada parada de mantenimiento, se determina el
estado de deterioro de los componentes inspeccionados, calculando
cualitativa y/o cuantitativamente la vida consumida y, en consecuencia, la
vida remanente. Esto permite trazar la curva de vida consumida y tomar
decisiones. Si el daño es menor al diseño, igual o mayor, se pueden prever
futuras sustituciones o inspecciones más frecuentes. Si la vida de diseño no
se ha agotado, se puede extender la vida útil de forma segura.
Citas clave:
 "En instalaciones industriales importantes... se realizan inspecciones
de mantenimiento de equipos principales y auxiliares de forma
periódica (cada varios años), de forma exhaustiva, deteniendo a
veces el proceso durante semanas."
 "En cada parada de mantenimiento se determina el estado de
deterioro de los elementos o componentes inspeccionados,
calculándose de forma cualitativa y/o cuantitativa, la vida consumida
del mismo, y en consecuencia, su vida remanente."
5. Vida Consumida y Remanente en Termofluencia
El documento se centra en detalle en la evaluación de la vida consumida y
remanente bajo condiciones de termofluencia (creep). Se utilizan diagramas
como el de Larson-Miller para este cálculo. Durante las paradas de
mantenimiento, se deben determinar la temperatura y tensión reales de
operación. Con el parámetro de Larson-Miller (PLM) calculado a partir de
estas condiciones reales y la temperatura real, se estima el tiempo de
rotura (tr). La vida consumida en un período (t1) es la relación t1/tr1. La
vida consumida total es la suma de las vidas consumidas en cada período.
Cuando la vida consumida total se acerca a 1, se debe sustituir o reparar el
componente. La vida remanente es 1 menos la vida consumida.
Fórmula clave: PLM = T (20 + log tr) Fórmula de Daño/Vida
Consumida: Daño, Vida consumida = t1/tr1 + t2/tr2 + …. + ti/tri < 1
Fórmula de Vida Remanente: Vida remanente = 1 – Vida consumida
Citas clave:
 "Los diagramas de Larson-Miller (o similares) utilizados en el cálculo
de la vida de diseño, se emplean para la determinación de la vida
consumida o remanente de un componente en condiciones de
termofluencia".
 "Cuando el valor total se acerca a 1, se está llegando al agotamiento
de su vida, por lo que hay que sustituir o reparar el componente,
antes de que falle catastróficamente."
6. Ensayos para la Determinación de la Vida Consumida y
Remanente en Termofluencia
Se describen varios ensayos utilizados durante las paradas de
mantenimiento para obtener los datos necesarios (principalmente
temperatura y tiempo de operación, aunque también tensión) para calcular
la vida consumida en termofluencia:
  Medidas precisas en las paradas: Presión o tensión, temperatura,
horas de funcionamiento. La temperatura es la variable más
importante.
 Dureza: La disminución de la dureza en aceros resistentes a la
termofluencia (como 9Cr 1Mo, 2,25Cr 1Mo, 1Cr 0,5Mo) con el tiempo
y la temperatura, que sigue un parámetro tipo Larson-Miller, permite
deducir la temperatura promedio de servicio conociendo las horas de
funcionamiento y midiendo la dureza.
 Espesor de la capa de óxido interna: El espesor de la capa de
óxido, medido por ultrasonidos o metalografía, es una medida
indirecta de la temperatura, ya que la ley de crecimiento del óxido
sigue un parámetro tipo Larson-Miller.
 Probeta PETIT®: Instalada en "puntos calientes", esta probeta
bimetálica (Cu y Ag) permite determinar la temperatura de operación
midiendo el perfil de concentraciones tras la difusión de un metal en
el otro, utilizando los coeficientes de difusión y el tiempo de
funcionamiento. Se basa en la ley de difusión (dC/dt = D (d2C/dx2) y
la dependencia de la difusividad con la temperatura (D = D0 exp (-
Q/RT)).
 Ferritoscopio (acero inoxidable dúplex): Utilizado para aceros
inoxidables dúplex, que cambian las proporciones de ferrita y
austenita con la temperatura (entre 450 y 650 ºC). La medida de la
permeabilidad/susceptibilidad magnética con el ferritoscopio permite
determinar la proporción de fases y estimar la temperatura.
 Termopares: Utilizados para monitorizar la temperatura, a menudo
on-line, aunque también se pueden usar off-line en las paradas.
 Metalografía “in situ”: Se pule y ataca una zona del tubo y se hace
una réplica de plástico de la microestructura. Esta réplica se observa
al microscopio.
 Microestructura: La microestructura observada se compara con un
catálogo de aceros similares. Una microestructura similar, asociada a
un número y su curva correspondiente, permite estimar la
temperatura conociendo las horas de funcionamiento.
 Densidad de cavidades intergranulares: No determina la
temperatura, sino que la decisión se toma en función de la densidad
de cavidades observada.
 Espaciado (λ) entre partículas: En aleaciones resistentes a la
termofluencia, la distancia media entre partículas aumenta con la
temperatura y el tiempo. Midiendo el espaciado y conociendo las
horas de funcionamiento, se puede estimar la temperatura promedio
entre paradas.
Citas clave:
 "La variable más importante es la temperatura."
  "Con el tiempo, la dureza suele disminuir... Conocidas las horas de
funcionamiento (tiempo t) y midiendo la dureza en la parada... se
puede deducir la temperatura promedio de servicio entre
inspecciones."
 "El espesor de la capa de óxido medido con ultrasonidos o
metalográficamente sirve como medida indirecta de la
temperatura..."
 "En los “puntos calientes”... se instala una pequeña probeta Petit... de
los que se conocen perfectamente los coeficientes de difusión de uno
en el otro."
 "El acero inoxidable dúplex... cambia las proporciones entre ferrita y
austenita con la temperatura."
 "La medida de la permeabilidad/susceptibilidad magnética con el
ferritoscopio permite determinar las proporciones de fases, y de ello
la temperatura."
 "Tras pulir y atacar la zona del tubo que se desea inspeccionar, se
hace una réplica en plástico que reproduce perfectamente la
microstructura, que se observa en un microscopio metalográfico."
 "La estructura observada se compara con un catálogo realizado con
el mismo acero... se estima la temperatura."
 "En muchas aleaciones resistentes a la termofluencia...
progresivamente vaya aumentando la distancia media entre
partículas, que junto al conocimiento de las horas de funcionamiento
permite estimar la temperatura del periodo entre paradas."
7. Vida Consumida y Remanente en Desgaste y Corrosión
El documento también aborda la vida consumida y remanente en casos de
desgaste y corrosión:
 Desgaste:Predicción por extrapolación: Las medidas sucesivas
de la pérdida de espesor (por oxidación o desgaste, por ejemplo, con
ultrasonidos) permiten, por extrapolación, estimar su evolución en el
tiempo, que se verifica en inspecciones posteriores.
 Medida del desgaste por TLA (Thin layer activation): Un
sistema on-line de medida del desgaste. Se irradia una zona
superficial con un isótopo y se mide el desgaste con un detector
Geiger sobre la zona irradiada o examinando el material arrastrado.
 Efectos del desgaste y la oxidación: La pérdida de espesor
aumenta la tensión en el metal, acortando la vida por termofluencia y
acelerando el daño. También puede causar fallo por alcanzar el límite
elástico, o por fatiga o corrosión-fatiga.
 Corrosión Electroquímica: Se examina a través de inspección y
control.
  Inspección: Identifica y evalúa los efectos dañinos de la corrosión
utilizando técnicas especializadas (visual, ensayos no destructivos,
laboratorio). Busca medir la extensión y localización del deterioro,
valorar la severidad y proponer estrategias de prevención, reducción,
reparación o sustitución. Objetivos: seguridad, durabilidad, ahorro,
cumplimiento normativo, optimización, y facilitar el mantenimiento
preventivo.
 Control: Seguimiento continuo o periódico de parámetros de
corrosión (velocidad, potenciales, impedancia electroquímica) para
ver su evolución. También se usan técnicas de laboratorio
(microscopía, análisis químicos, medidas de rugosidad) para
identificar la extensión y productos de corrosión.
 Cupones de Corrosión: Testigos del mismo material instalados en
los puntos de inspección. Se pesan antes y en cada parada para
medir la velocidad de corrosión promedio. Son económicos, sencillos
de instalar y usar, y precisos. Inconvenientes: no dan datos en tiempo
real, solo velocidad promedio en toda la superficie (no útil para
corrosión localizada), y requieren la parada del equipo para su
colocación y extracción.
Citas clave:
 "Las sucesivas medidas del espesor... conduce, por extrapolación, a
estimar su evolución en el tiempo..."
 "La activación en capa fina es un sistema de medida del desgaste on-
line."
 "La pérdida de espesor por oxidación o por desgaste tiene un límite
estructural, que definiría la vida del componente."
 "La pérdida de espesor de metal se traduce en un aumento de la
tensión en el metal... y, por tanto, a un acortamiento de la vida por
termofluencia..."
 "La corrosión se examina industrialmente con dos actividades
diferentes: la inspección y el control."
 "Con la inspección se consiguen varios objetivos: mantener la
seguridad, proteger la durabilidad de los equipos, ahorrar costos,
cumplir con requisitos normativos o regulatorios..."
 "Mediante el control se realiza un seguimiento continuo o periódico
de los parámetros de la corrosion..."
 "También se emplean los llamados cupones de corrosión (corrosion
coupons), que son testigos instalados en los lugares a inspeccionar y
del mismo material, a los que se les pesa antes de la instalación y en
cada una de las las paradas de mantenimiento."
Este informe resume los puntos clave del documento, proporcionando una
visión general del cálculo de la vida consumida y remanente en equipos
industriales, los tipos de mantenimiento asociados y los ensayos utilizados
para evaluar el estado de los materiales bajo diferentes mecanismos de
daño como la termofluencia, el desgaste y la corrosión.