INSTRUMENTACIÓN

NIVEL BÁSICO

Capacitadores: Rafael Meza y Nicolás Starópoli

MAYO 2014
CONTENIDO DEL CURSO

• Módulo 1: Conceptos de instrumentación y control

• Módulo 2: Instrumentos de medición de variables de proceso
• Módulo 3: Conocimientos de las Normas ISA para la elaboración de planos de
instrumentos.
• Módulo 4: Conocimiento de redes y sus protocolos de comunicación para
instrumentación inteligente.

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 MODULO 1

CONCEPTOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

En los inicios de la industria, todas las operaciones de un proceso se llevaban de una
manera manual utilizando instrumentos sencillos como Manómetros, Termómetros,
columnas manométricas, válvulas manuales, etc.

Esta forma de medir y controlar un proceso además de ser totalmente manual

era localizada en el área de proceso.

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Este tipo de control tenía los siguientes inconvenientes:

♦ Simplicidad de los procesos. Difícil evolución debido al difícil control.

♦ Poca repetitividad de los productos finales.
♦ Pérdidas energéticas.
♦ Necesidad de muchos operadores.

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Debido a las necesidades de mejora continua, los procesos se han ido
desarrollando progresivamente lo que ha exigido que el grado de
automatización de las instalaciones haya evolucionado en consecuencia.

El siguiente paso fue el centralizar los instrumentos antes mencionados

(termómetros, manómetros, etc.) en un panel centralizado. De esta
manera el control siguió siendo totalmente manual, pero localizado fuera
del área de proceso.

DESVENTAJA: tener que llevar la variable de proceso hasta el panel de

control con el peligro que ello conlleva.

VENTAJA: el operador ya no tiene que estar localizado en el proceso,

ahorrando a su vez las horas/hombre en horas de supervisión y control,
así como haciendo más cómoda la situación de los operadores.
Aparición de la instrumentación neumática.

Básicamente consistía en instrumentos que traducían las variables de

proceso, caudal, presión, etc. en señales neumáticas. Este paso evita que las
variables de proceso sean conducidas hasta un panel local. En el propio
proceso se convierte la señal de proceso en señal neumática.

Se estandarizó como rango para las señales neumáticas de control 3-15 psi. Así
por ejemplo, la conversión de una señal de temperatura a señal de control
sería de la forma:

0-100º C ↔ 3-15 psi

7
Aparición del primer controlador neumático.

La principal misión del controlador era el tomar la variable del proceso,

compararla con una referencia establecida y en función de la diferencia,
actuar sobre la variable manipulada. Todo ello utilizando señales
neumáticas, tanto para las entradas del proceso como para las salidas a
elementos finales de control.
De esta manera el proceso pasa a ser automático y localizado fuera del área
de proceso.

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PROCESO AUTOMÁTICO

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Ventajas:
• Reducción de operadores
• Mayor precisión.
• Repetitividad de procesos.
• Ahorro Energético.
• Mejor producto final.

Inconvenientes:
• Consumo elevado de aire comprimido.
• Limitación de distancia entre el proceso y el panel de
control (150 m)
• La repetitividad de los productos finales era baja.

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Aparición de la instrumentación electrónica

Los transmisores pasaron a convertir la señal de proceso a señal eléctrica.

Se adopta como rango de control los 4-20 mA.
Así por ejemplo, la conversión de una señal de temperatura a señal de control
sería de la forma:
0-100º C ↔ 4-20 mA
De esta manera el proceso siguió siendo automático y localizado fuera del área
de proceso.

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Ventajas:
• Reducción de operadores
• Mayor precisión.
• Ahorro Energético.
• Mayor repetitividad del proceso.
• Mejor producto final.
• Eliminación de gran parte del consumo de aire comprimido.

Aparecen los primeros paneles electrónicos, sinópticos, registradores

de señales, indicadores electrónicos, etc.

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LAZOS DE CONTROL

LAZO ÚNICO

LAZOS MÚLTIPLES
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Debido a que un proceso puede estar formado desde con uno a cientos de
lazos de control, debe considerarse el tipo de controlador a utilizar. Es
decir que un controlador puede tener desde una Entrada y una Salida
hasta cientos de E/S. Además debe tenerse en cuenta la capacidad de
procesamiento, capacidad de almacenamiento, si las variables son
analógicas o digitales, si el control está centralizado o distribuido entre
estaciones remotas, etcétera.
Como controladores podemos encontrar:
• Control con PC.
• PLC (Programmable Logic Control)
• SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
• DCS (Distributed Control System)

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A su vez estos Sistemas pueden utilizar distintos protocolos de comunicación,
los cuales serán descriptos más adelante. Hart, Profibus, Modbus, etc.

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CRONOLOGÍA DE LOS TIPOS DE SEÑALES UTILIZADAS EN INSTRUMENTACIÓN

16
CONCEPTOS Y DEFINICIONES BÁSICAS EN
INSTRUMENTACIÓN

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CAMPO DE MEDIDA (RANGO)
Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los limites superior e inferior de la capacidad de
medida o de transmisión del instrumento; viene expresado estableciendo los
dos valores extremos.

ALCANCE (SPAN)
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de
medida del instrumento.

SENSIBILIDAD
Es la relación entre la respuesta del instrumento (N° de divisiones recorridas)
y la magnitud de la cantidad que estamos midiendo. Se determina por la
variación de la respuesta por cada unidad de variación de la magnitud
medida. Ej. Sensibilidad de un sensor de proximidad 8mv/ µm.

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19
EXACTITUD
Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas
próximas al valor verdadero de la magnitud medida.

PRECISIÓN (accuracy)
La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento (intervalo
donde es admisible que se sitúe la magnitud de la medida), y define los límites de
los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de
servicio durante un periodo de tiempo determinado (normalmente 1 año). Hay
varias formas para expresar la precisión:
• Tanto por ciento del alcance. Ejemplo: en el instrumento de la figura, para
una lectura de 150° C y una precisión de ±0,5 % el valor real de la
temperatura estará comprendido entre 150 ±0,5 X 200/100 150 ±1, es decir,
entre 149 y 151° C;

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• Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: Precisión de ±1° C.
• Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: Precisión de : ±1 % de 150° C,
es decir, ±1,5° C.
• Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo: Precisión de
±0,5% de 300° C : ±1,5° C.
• Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: Si la longitud de la escala
del instrumento de la figura es de 150 mm, la precisión de: ±0,5 % representara:
±0,75 mm en la escala

21
DIFERENCIA ENTRE EXACTITUD Y PRECISIÓN

Un manómetro de escala 0-10 bar que repita la medida de 5 bar muchas veces en las
mismas condiciones, dará diferentes lecturas alrededor de 5 bar, que estará
distribuidas según una curva de campana (curva de Gauss). El manómetro será tanto
más exacto cuanto más próximo este el valor medio de las medidas al valor
verdadero de 5 bar y será más preciso cuanto menor sea la dispersión de las
medidas. Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán diseñados por los
fabricantes para que sean precisos, y como periódicamente se des calibran, deben
reajustarse para que sean exactas.

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RESOLUCIÓN
Es el grado con que el instrumento puede discriminar valores equivalentes de
una cantidad, o la menor diferencia de valor que el aparato puede distinguir.

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TEMPERATURA DE SERVICIO
Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento
dentro de límites de error especificados.

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RESPUESTA EN FRECUENCIA
Variación con la frecuencia de la relación de amplitudes señal de
salida/variable medida (y de la diferencia de fases entre la salida y la
variable medida) para una medida de variación senoidal aplicada a un
instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias de la variable
medida. Se especifica usualmente con el rango de frecuencia. Ej.: DC to 20
kHz (-3 dB).

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 MODULO 2

Instrumentos de medición de variables de proceso

Se considerarán dos clasificaciones básicas:

En función del instrumento: En función de la variable del proceso:

• Instrumentos indicadores, • Caudal,
• Instrumentos registradores, • Nivel,
• Elementos primarios, • Temperatura,
• Los Transmisores, • Densidad,
• Los Convertidores, • Viscosidad,
• Los Controladores, • Posición,
• El elemento final de control • Velocidad,
• PH,
• Conductividad,
• Frecuencia,
• etc.

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CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO

ELEMENTOS PRIMARIOS
Son aquellos instrumentos que están en contacto con el fluido o variable, utilizando
o absorbiendo energía del medio controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable controlada.

TRANSMISORES
Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso, generalmente puede
ser a través de un elemento primario, y la transmiten a distancia en forma de señal
neumática (3-15 psi), electrónica (4-20 mA), pulsos, protocolarizada (hart) o bus de
campo (Fieldbus Foundation, Profibus, etc.). Estos instrumentos dan una señal
continua de la variable de proceso.
Dentro de los transmisores los hay ciegos (sin indicador local) y con indicador local
incorporado.
28
INDICADORES LOCALES

Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso y la muestran en una

escala visible localmente. Los indicadores locales más utilizados son los
manómetros (presión), termómetros (temperatura), rotámetros (caudal), etc.
Normalmente estos instrumentos no llevan electrónica asociada, aunque también
se consideran indicadores locales a los indicadores electrónicos conectados a los
transmisores. Estos últimos pueden ser analógicos o digitales.

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CONVERTIDORES
Son aquellos instrumentos que reciben un tipo de señal de un instrumento y la
modifican a otro tipo de señal. Ej.: psi a mA, mV a mA, etc.

ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Son aquellos instrumentos que reciben un tipo de señal procedente de un
controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control.

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CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO

De aquí en más se describirán los tipos de mediciones e instrumentos más

utilizados en los proyectos hidroeléctricos de IMPSA. Estos son:

• Medición de presión.
• Medición de nivel.
• Medición de caudal.
• Medición de temperatura.

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MEDICIÓN DE PRESIÓN

Presión es la relación entre una fuerza, aplicada perpendicularmente, y el área en la

cual se aplica.
P= F/A
TIPOS DE PRESIÓN

• PRESIÓN ESTÁTICA:
Es la presión que ejercida a un fluido estático, se transmite en todas las
direcciones.
• PRESIÓN DINÁMICA:
Es la presión ejercida por un fluido en movimiento y es paralela a su
corriente. La presión dinámica se representa por la siguiente ecuación:
P= ½.ρ. V2
ρ: Densidad de masa [kg/m3]
V: Velocidad [m/s]
• PRESIÓN TOTAL:
Es la presión resultante de la sumatoria de las presiones estática y
dinámica ejercida por un fluido en movimiento.

32
TIPOS DE MEDIDAS DE PRESIÓN
La presión medida puede ser representada de cuatro formas diferentes, en función
del objetivo de la medición

• PRESIÓN ABSOLUTA
Es la que se mide en relación al cero absoluto de presión o vacío perfecto. Es la
suma de la presión atmosférica más la manométrica. Generalmente se coloca
la letra A después de la unidad de medida. Cuando representamos la presión
debajo de la atmosférica por presión absoluta, esta es denominada grado de
vacío o presión barométrica.

• PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida mediante un
barómetro. A nivel del mar esta presión es de 760 mmHg absolutos o 14,7 psia
(libras por pulgada cuadrada absolutas). Estos valores definen la presión
atmosférica estándar.

33
• PRESIÓN MANOMÉTRICA O RELATIVA
Es la que se mide en relación a la presión atmosférica local, pudiendo ser
positiva o negativa. Se representa con una G después de la unidad de medida.
La presión manométrica negativa es denominada presión de vacío.
Cuando la presión atmosférica disminuye o aumenta la presión manométrica
aumenta o disminuye respectivamente. Este efecto es despreciable al medir
presiones elevadas.
• PRESIÓN DIFERENCIAL
Es la diferencia entre dos presiones.

34
35
UNIDADES DE PRESIÓN

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PRINCIPIOS, LEYES Y TEOREMAS UTILIZADOS EN LA MEDICIÓN DE
PRESIÓN

PRINCIPIO DE CONSERVACIÓ DE LA MASA

Ecuación de continuidad: A1.V1. ρ1= A2.V2. ρ2

PRINCIPIO DE CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA (Teorema de Bernoulli)

Describe el comportamiento de un fluido moviéndose a lo largo de una línea
de corriente. Expresa que en un fluido ideal (sin viscosidad ni rozamiento) en
régimen de circulación por un conducto cerrado, la energía que posee el fluido
permanece constante a lo largo de su recorrido.
Para aplicar la ecuación se deben realizar los siguientes supuestos:
• Viscosidad (fricción interna) = 0. Es decir, se considera que la línea de
corriente sobre la cual se aplica se encuentra en una zona 'no viscosa'
del fluido.
• Caudal constante.
• Fluido incompresible, donde ρ es constante.
• La ecuación se aplica a lo largo de una línea de corriente o en un flujo
irrotacional.

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La ecuación representativa es la siguiente:

P1/ ρ + g.h1+ ½ .V12=P2/ ρ + g.h2+½ .V22= cte

P1 +ρ.g.h1+ ½ ρ.V12=P2 +ρ.g.h2+½ ρ.V22= cte

Donde:
P: presión en el punto
ρ: Densidad de masa [kg/m3]
V: Velocidad [m/s]

P/ ρ: energía de flujo
½ .V2: energía cinética
g.h: energía potencial

P +ρ.g.h: Presión estática

½ ρ.V2: Presión dinámica

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Esta ecuación puede simplificarse en función de las siguientes situaciones:

a. Si la corriente fuera constantemente horizontal, siguiendo una línea equipotencial

de corriente.
P1 + ½ ρ. V12 = P2 + ½ ρ. V22 = cte
A1. V1. ρ = A2. V2. ρ → V2 = V1.A1/A2
P2 = P1 + ½ ρ. V12 - ½ ρ. V22
P2 = P1 + ½ ρ. (V12 - V22 )
P2 = P1 + ½ ρ. [V12 - (V1.A1/A2)2]
P2 = P1 + ½ ρ. V12 . [ 1- (A1/A2)2]

P2 < P1 PARA A2 < A1

La ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad nos dicen que si reducimos el

área transversal de una tubería para que aumente la velocidad del fluido que pasa por
ella, se reducirá la presión.

b. Si la velocidad es nula, o sea el fluido está en reposo

P1+ρ.g.h1=P2+ρ.g.h2= cte

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TEOREMA DE STEVIN

Relaciona las presiones estáticas ejercidas por un fluido en reposo.

El enunciado dice:
“La diferencia de presión entre dos puntos de un fluido en reposo es igual al producto
del peso específico del fluido por la diferencia de altura entre los dos punto”.
P2 - P1 = ΔP = (h2 - h1). δ
Donde:
P: presión en el punto
δ: peso específico

40
ECUACIÓN MANOMÉTRICA

Esta ecuación relaciona las presiones aplicadas en las ramas de una columna de
medición y las alturas de la columna de líquido desplazado.

41
PRINCIPIO DE PASCAL

La presión ejercida por un fluido incompresible y en equilibrio dentro de un recipiente

de paredes indeformables, se transmite con igual intensidad en todas las direcciones y
en todos los puntos del fluido.

42
PRINCIPALES TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN

MANÓMETROS
Son dispositivos utilizados para la indicación local de la presión

• MANÓMETRO DE LÍQUIDO

• MANÓMETRO DE TIPO ELÁSTICO

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 Principio de funcionamiento: Su
MANÓMETRO DE LÍQUIDO funcionamiento se basa en la
ecuación manométrica.
Considerando la ecuación
manométrica:
P1 - P2 = δ. (h2 - h1)
Luego como el volumen desplazado
en el mismo:
A . h1 = a . h2
h1 = h2. a / A
P1 - P2 = δ. h2. (1 + a/A)
Como A es mucho mayor que a la
ecuación queda:
P1 - P2 = δ. h2
Si P2 = P0 ;
P1 = P0+δ. h2
Donde P0 : Presión atmosférica

El líquido de relleno debe ser de baja viscosidad, no volátil.

Normalmente se usa agua destilada o mercurio.

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45
 MANÓMETRO TIPO ELÁSTICO

Se basa en la ley de Hooke sobre elasticidad de los materiales:

“El módulo de la fuerza aplicada en un cuerpo es

proporcional a la deformación provocada. Esa deformación
se divide en una deformación elástica (determinada por el
límite de elasticidad) y plástica o permanente.”

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MANÓMETRO DE TUBO DE BOURDON

47
 Distintos formatos del tubo de bourdon

“C” “Espiral” “Elicoidal”

Rango de operación recomendable.
La presión normal medida debe estar próxima al 75% del valor máximo de la escala cuando la
presión es estática. Cuando la medición de presión es variable la presión normal debe rondar
el 60% del valor máximo de la escala.

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 Tipos constructivos

MANÓMETRO CERRADO

• CAJA CON ADECUADO GRADO DE PROTECCIÓN

• CAJA RELLENA CON 2/3 DE ACEITE O GLICERINA

MANÓMETRO DE PRESIÓN DIFERENCIAL

• Su aplicación se da generalmente en mediciones de

nivel, caudal y pérdidas de carga en filtros

• Rango comprendido entre 2 y 150 kgf/cm2

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MANÓMETROS CON SELLO

Para fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos, sujetos a

altas temperaturas y/o radiactivos
SELLO LÍQUIDO

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DIAFRAGMA DE SELLO

51
 ACCESORIOS

• Amortiguadores de pulsaciones

52
• Sifones

53
• Limitadores de presión

• Para incremento lento de la presión su bloqueo se da entre

el 80 y el 120% del valor de la escala.
• Para incremento rápido de presión se bloquea por debajo
del 80% del valor de la escala.

54
• Manifolds

55
MANÓMETRO DE DIAFRAGMA

56
MANÓMETRO DE FUELLE

MANÓMETRO DE CÁPSULA

57
TRANSMISORES DE PRESIÓN

58
Circuito típico

59
TIPOS DE TRANSMISORES DE PRESIÓN

• DE CINTAS EXTENSIOMÉTRICAS (Strain Gauge)

60
 • SENSOR DE CELDA PIEZOELÉCTRICA

CRISTALES DE TURMALINA,
CUARZO, CERÁMICA
POLICRISTALINA SINTÉTICA

61
• SENSOR DE CELDA CAPACITIVA

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EJEMPLOS DE TRANSMISORES DE PRESIÓN

MEDIDOR DE PRESIÓN MANOMÉTRICA

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64
65
66
RECOMENDACIONES PARA LA SELECCIÓN E INSTALACIÓN

Tener en cuenta:

• Presión máxima de trabajo.

• Existencia de pulsaciones, sobrepresiones.
• Temperatura máxima de trabajo.
• Características químicas del fluido a medir.
• Tubería de conexión lo más corta posible.
• Evitar lugares de montaje con vibraciones y cambios de
temperatura.
• Estado del fluido (líquido o gas) para definir posición.
• Tener en cuenta válvula de bloqueo y purga en las conexiones
primarias.

67
 PRESOSTATO

La función básica del presostato es la de proteger la integridad del

equipamiento contra sobrepresiones o subpresiones
El presostato está formado en general por un sensor, un elemento de
ajuste (set point) y un contacto (abierto o cerrado).

CLASIFICACIÓN
SEGÚN LA FUNCIÓN DE UN CONTACTO
DE DOS CONTACTOS
DEFERENCIAL

SEGÚN EL AJUSTE FIJO

VARIABLE

SEGÚN EL TIPO DE CONTACTO SPDT

DPDT

68
SELECCIÓN DE
PRESOSTATOS

VIDA ÚTIL La vida útil se mide por el número de ciclos que el presostato
debe operar.
< 1.000.000 ciclos se recomienda de Diafragma o Bourdon.
>1.000.000 ciclos se recomienda a Pistón.
Si la cantidad de ciclos por segundo es mayor a 3 se recomienda a Pistón.

PRESIÓN DE PRUEBA La presión de prueba es el mayor impulso (pico)

de presión que puede ocurrir en el sistema.

69
RANGO DE AJUSTE O DE TRABAJO

70
HOJAS DE DATOS DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN

71
72
73
MEDICIÓN DE CAUDAL

El Caudal es medido indirectamente midiendo la velocidad del fluido

para un área conocida. Con este método indirecto, el Caudal medido
es la velocidad de flujo de volumen, Qv:

Qv = A x V

Donde A: Área transversal

V: Velocidad del fluido

Básicamente vemos que el caudal volumétrico está dado

conceptualmente por el volumen desplazado en la unidad de tiempo.

74
 FACTORES QUE AFECTAN EL CAUDAL DE UN FLUIDO

-La velocidad del fluido

Depende de la presión aguas arriba, la cual fuerza al líquido a fluir

por el tubo. Ver Qv= A x V

-La fricción del fluido en contacto con la pared del tubo

Es un factor negativo. Debido a la fricción la velocidad del fluido es

más baja cerca de la pared que en el centro.

75
-La viscosidad del fluido. [µ ] [centipoise]

La viscosidad o fricción molecular dentro del fluido es otro efecto

negativo en el caudal. Generalmente cuanto mayor es la
viscosidad menor es el caudal del fluido. Al igual que la fricción
disminuye la velocidad del fluido cerca de las paredes del tubo. La
Viscosidad varía con la temperatura y en líquidos, típicamente,
disminuye con los aumentos de temperatura.

-La densidad del fluido. [ρ]

La densidad afecta el flujo en que cuando más denso es el fluido

más presión aguas arriba necesita para mantener el caudal
deseado.

76
Estos factores pueden ser correlacionados a través de un parámetro
llamado número de Reynols.

RD = V.D. ρ /µ

77
Los caudalímetros pueden ser agrupados en
cuatro tipos genéricos, según el principio de
medición de caudal en que se base:

-medidores de velocidad.

-medidores de presión diferencial.

-medidores de desplazamiento positivo.

-medidores másicos.

78
MEDIDORES DE VELOCIDAD

El elemento primario genera una señal proporcional a la velocidad

del fluido.

Qv= A x V

Características:
• Usualmente son menos sensibles al perfil de velocidad que los
de presión diferencial.
• Algunos son fáciles de obstruir.
• No hay que calcular la raiz cuadrada como en los de presión
diferencial. Esto mejora la precisión y expande la rangeabilidad.

79
 Medidor de Turbina

Consisten en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad
directamente proporcional al caudal. Las palas del rotor cortan el campo
magnético del sensor, el cual genera una señal de salida de frecuencia variable
que es proporcional a la velocidad.
La señal puede ser usada para representar el caudal y/o la totalización del fluido
que pasa a través de la turbina.

80
81
 Medidor de tensión inducida

Ley de inducción de Faraday:

U=B.V.D.K Donde: B = Densidad de campo magnetíco

V = Velocidad del fluido
D = Diámetro del interior del tubo
K = Factor de proporcionalidad

82
 Características constructivas

• Tubo de medida no magnético

• Superficie interior no conductora

• Bobinas en serie diametralmente opuestas

• Dos electrodos en contacto con el fluido

• El transmisor convierte la tensión U,

proporcional a la velocidad V, en alguna señal
estandar, por ej 4-20mA

• Los electrodos tiene que tener la misma

referencia de tierra que el fluido

83
 U=B.V.D.K

Relación entre:

Caudal Q [m3/h]
Velocidad del flujo V [m/s]
Diámetro nominal D [mm]

84
Incertidumbre del caudalímetro

85
Recomendaciones de instalación

86
Sentido del flujo Orientación del cabezal en
en líneas verticales líneas horizontales

87
 MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL

En este tipo de instrumento es posible deducir el caudal que circula por

el mismo a partir de la lectura de la presión diferencial entre dos puntos
de diferente sección de la tubería, es decir, en los que existe diferente
velocidad del fluido al ser el caudal constante. Para ello, se recurre a la
aplicación directa del teorema de Bernoulli.

P1/ ρ + g.h1+ ½ .V12=P2/ ρ + g.h2+½ .V22= cte

P2 - P1= ½ ρ. V12 . [ 1- (A1/A2)2]

P2 < P1 PARA A2 < A1

Donde:
P: presión en el punto P/ ρ: energía de flujo
ρ: Densidad de masa [kg/m3] ½ .V2: energía cinética
V: Velocidad [m/s] g.h: energía potencial

88
89
A continuación se pasa a presentar los distintos esquemas constructivos de
algunos de los elementos primarios de medición, variando en ellos
únicamente el modo de obtener la diferencia de velocidades en la tubería
necesaria para que aparezca la diferencia de presiones en la que se basa la
medición.

90
Placa orificio

91
 Condiciones de operación

Es necesario que en las instalaciones se

verifique lo siguiente:

1.- Que la tubería sea circular.

2.- Que la tubería sea horizontal.
3.- Que el agua circule a tubo lleno.
4.- Que el diámetro antes y después de la
placa sea el mismo.
5.- Que el interior de la tubería se encuentre
limpio y libre de incrustaciones, al menos 10
diámetros aguas arriba de la placa y 4
diámetros después de la misma.
6.-Es muy importante revisar las
longitudes de tramo recto aguas
arriba (A) y aguas abajo (B) para que
se presente el flujo uniforme en el
sitio de medición para que la medición de la PD sea precisa.

92
93
Tubo Venturi.

Introduce una muy baja caída de presión, pero es más grande y

costoso. Se usa cuando se necesita una baja perdida de carga y alta
precisión. Es usado en tuberías de grandes diámetros.

Tobera.

Es una variación del tubo de Venturi. La restricción tiene un perfil

elíptico pero no tiene una zona de recuperación de presión. Las tomas
(taps) de presión se ubican aproximadamente a un diámetro aguas
arriba y medio diámetro aguas abajo. Este elemento primario de
medición de caudal se usa para alta velocidad del fluido y donde la
turbulencia es alta (número de Reynolds arriba de 50000) tal como en
flujo de vapor de alta temperatura. La caída de presión se ubica entre
el Tubo de Venturi y la Placa Orificio (30% al 95%).

94
Tubo de Pitot

P1 +ρ.g.h1+ ½ ρ.V12=P2 +ρ.g.h2+½ ρ.V22= cte

Donde: P +ρ.g.h: Presión estática

½ ρ.V2: Presión dinámica

95
Codo

96
MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

97
 MEDIDOR MÁSICO

Medidor de Coriolis

Se basa en el efecto de las fuerzas de Coriolis sobre la masa del

fluido. Mide directamente el caudal másico en función de la
deformación del tubo. Además puede medir la densidad del fluido en
función de la frecuencia de oscilación del tubo, la cual varia con la
densidad del mismo.

98
99
100
MEDICIÓN DE NIVEL

La medición de nivel quizás sea la que más tecnologías

disponen para su medición, y al contrario que el resto de
las variables de proceso, existen en el mercado diversos
sistemas de medición para las mismas aplicaciones. La
forma de seleccionar la tecnología casi siempre depende
de dos factores como son el precio y la precisión
requerida, aparte de la validez de la tecnología para
nuestro proceso.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores
de nivel de liquido y de solidos que son dos mediciones
claramente diferenciadas.

101
 MEDIDOR DE NIVEL DE LÍQUIDOS

Instrumentos de medición directa

Indicadores de nivel de Cinta, regleta o flotador/cuerda: Es una forma

de medir nivel local de manera sencilla y utilizada principalmente en
tanques atmosféricos, donde por la dimensión del mismo no sale rentable
la instalación de otra tecnología de medición.

102
Flotador y cuerda: Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido
y conectado al exterior del tanque, indicando directamente el nivel sobre
una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más usado en
tanques de capacidad grande.
Ventajas: Tecnología sencilla, adecuado para diversos productos y
preciso.
Inconvenientes: No válido para fluidos sucios o viscosos, y requiere
de una instalación mecánica un poco complicada.

103
Indicadores de nivel de Vidrio: Es la medición de nivel más utilizada en
la industria para indicaciones locales, aunque cada vez más, es sustituido
por los indicadores de nivel magnéticos. El sistema de medición está
basado en el principio de vasos comunicantes. Se utiliza para líquidos
“limpios”. El depósito requiere de dos conexiones para conectar el nivel,
instalando entre las conexiones del nivel y el depósito unas válvulas de
aislamiento para poder separar ambos sistemas.
Ventajas: Sencillo de instalar y barato (depende de presiones y
temperaturas).
Inconvenientes: No válido para fluidos sucios, viscosos, no permite
instalar dispositivos para retransmitir las señales.

104
Indicadores de nivel Magnéticos: Es la medición de
nivel más utilizada en la industria para indicaciones
locales. Al igual que los niveles de vidrio, el sistema de
medición están basado en el principio de vasos
comunicantes, con la diferencia que se sustituye el
vidrio transparente por una serie de láminas magnéticas
que van cambiando de posición, y por lo tanto de color,
a medida que detectan nivel. Se utiliza para cualquier
tipo de líquidos compatibles con los posibles materiales
de construcción. El depósito requiere de dos conexiones
para conectar el nivel, instalando entre las conexiones
del nivel y el depósito unas válvulas de aislamiento para
poder separar ambos sistemas.
Ventajas: Sencillo de instalar y es posible utilizar
con altas presiones y temperaturas. Se le pueden
acoplar contactos para utilizar como interruptor de
nivel.
Inconvenientes: No válido para fluidos sucios o
viscosos.

105
Interruptor de Nivel por Flotador: Es una
medición de nivel sencilla y utilizada cuando se
requiere detectar un límite de nivel (alto, bajo,
para realizar un permisivo o enclavamiento,
etc.). La señal de salida es un contacto que
cambia de estado cuando el líquido llega al
punto donde se ha calibrado el flotador y no se
tiene indicación local ni continua. El método
consiste en un flotador, boya o cuerpo flotante
montado sobre un brazo móvil y acoplado
magnéticamente a un micro-interruptor
(externo al proceso). También hay versiones
que consisten en un flotador redondo con un
pequeño imán que sube a lo largo del tubo.
Ventajas: Sencillo de instalar, adecuado
para muchos productos y barato.
Inconvenientes: Mal funcionamiento con
productos viscosos, adherentes, etc. y
requiere de una instalación directa al
tanque, o a través de una derivación del
mismo.

106
 Medición de nivel por presión Hidrostática y Diferencial.
TEOREMA DE STEVIN

Relaciona las presiones estáticas ejercidas por un fluido en reposo.

El enunciado dice:
“La diferencia de presión entre dos puntos de un fluido en reposo es igual al producto
del peso específico del fluido por la diferencia de altura entre los dos punto”.
P2 - P1 = ΔP = (h2 - h1). δ
Donde:
P: presión en el punto
δ: peso específico

107
Manométrico:
Consiste en un manómetro conectado
directamente a la parte inferior del tanque. El
manómetro mide la presión debida a la altura
de líquido que existe entre el nivel del tanque y
el eje del instrumento. Sólo sirve para fluidos
limpios, ya que los líquidos sucios pueden
hacer perder la elasticidad del fuelle. La
medición está limitada a tanques abiertos y el
nivel viene influido por las variaciones de
densidad del líquido.

108
Medición por presión diferencial:
Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del tanque, que permite
medir la presión hidrostática en un punto del fondo del tanque. En un tanque
abierto esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su
peso específico. El diafragma forma parte de un transmisor neumático o
electrónico de presión diferencial. La precisión de los instrumentos de presión
diferencial es bastante buena. El material del diafragma debe ser compatible
con el fluido que se encuentra en el tanque.

109
 Instrumentos basados en características eléctricas del líquido

Transmisores de Nivel Conductivos:

El medidor de nivel conductivo consiste en uno
o varios electrodos y un relé eléctrico o
electrónico que es excitado cuando el líquido
moja a dichos electrodos. El líquido debe ser
lo suficientemente conductor como para
excitar el circuito electrónico. El instrumento se
usa como alarma o control de nivel alto y bajo,
utiliza relés eléctricos o electrónicos, en
función de la conductividad del líquido. Es
versátil, sin partes móviles, su campo de
medida es grande con la limitación física de la
longitud de los electrodos

110
Transmisores de Nivel Capacitivos:
El medidor de nivel capacitivo mide la capacidad del condensador formado por
el electrodo sumergido en el líquido y las paredes del tanque. La capacidad del
conjunto depende linealmente del nivel del líquido. Con una precisión de ±1%.
En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la capacidad total
del sistema se compone de la del líquido, la del gas superior y la de las
conexiones superiores.
En fluidos conductores el electrodo está aislado usualmente con teflón
interviniendo las capacidades adicionales entre el material aislante y el
electrodo en la zona del líquido y del gas.

111
Transmisores de Nivel Ultrasónicos:
Se basa en la emisión de un impulso
ultrasónico a una superficie reflectante
y la recepción del eco del mismo en un
receptor. El retardo en la captación del
eco depende del nivel del tanque. La
medición se hace desde el exterior del
tanque. Los sensores trabajan a
frecuencias cercanas a 20 KHz. Estas
ondas atraviesan el medio ambiente de
gases o vapores con cierto
amortiguamiento y se reflejan en la
superficie del sólido o del líquido.
Son usados para todo tipo de tanque y
líquido o lodo. Son sensibles a la
densidad de los fluidos y dan señales
erróneas cuando la superficie del nivel
del líquido no es nítida (por ej.: líquido
que forme espuma), ya que se crean
falsos ecos de los ultrasonidos.

112
Transmisores de Radar:
Sirven para medir el nivel de líquidos en tanques de
almacenamiento y de proceso con turbulencias de hasta 20 m.
Mide con toda fiabilidad líquidos como los hidrocarburos,
caracterizados por su baja constante dieléctrica.
El transmisor de radar de onda guiada de 2 hilos se utiliza para
medir nivel en rangos de corto a medio, zonas de transicion y
volumen de liquidos y lechadas.

113
114
 MEDICIÓN DE TEMPERATURA
CONCEPTO
Una noción de Temperatura sería cuando tocamos un objeto y nos da la sensación
que está caliente o frío. Además sabemos que si los ponemos en contacto el más
caliente se enfría y el más frío se calienta. Si esos cuerpos permanecen en
contacto un determinado tiempo, ello parece tener el mismo grado de
calentamiento o enfriamiento.
Esto ocurre porque la Temperatura es una propiedad de la materia que está
relacionada con el movimiento de los átomos de una sustancia. Normalmente
estos átomos poseen una determinada energía cinética que se traduce en formas
de vibración o desplazamiento para los líquidos y gases. Cuanto más rápido es el
movimiento de las moléculas, más caliente se encontrará el cuerpo y cuanto más
lento el movimiento, más frío estará el cuerpo. Esta condición puede ser descripta
como un “potencial térmico” o como una energía efectiva de la sustancia (energía
cinética).
Basados en esto podemos decir que “La Temperatura es la propiedad de la
materia que refleja la medida de la energía cinética de un cuerpo”. En la práctica
la temperatura se representa en una escala numérica, en la cual cuanto mayor es
su valor, mayor es la energía cinética media de los átomos del cuerpo en
cuestión.
115
 ESCALAS DE TEMPARATURA

Las escalas de temperatura más importantes son Fahrenheit, Celsius, Rankine y

Kelvin.
La escala Fahrenheit es todavía utilizada en los Estados Unidos y en parte de
Europa. En los procesos industriales la tendencia es de utilizar exclusivamente en
todo el mundo la escala Celsius.
La escala Rankine y Kelvin, ambas absolutas, son más utilizadas en el medio
científico. La tendencia es utilizar exclusivamente la escala Kelvin.
Colocando en un mismo ambiente cuatro termómetros: un Celsius, un Fahrenheit, un
Kelvin y un Rankine. Las diferentes lecturas representan, en escalas diversas, una
misma temperatura.
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116
 Escala Celsius
La escala Celsius está definida por un intervalo de temperatura unitario igual a 1 Kelvin,
cuyo punto cero (0) es igual a 273,15 K.
La identificación de una temperatura en la escala Celsius está definida por “°C”
después del valor. Ej. 85°C.
La escala Celsius tiene como valor 0 (cero) el punto de fusión del hielo y como valor 100
el punto de ebullición del agua tomados a una presión atmosférica de 1atm.
Es una escala relativa obtenida a partir de la escala Kelvin.

Escala Fahrenheit
La escala Fahrenheit está definida por un intervalo de temperatura unitario igual a 1
Rankine, cuyo punto cero (0) es igual a 459,67°R.
La identificación de una temperatura en la escala Fahrenheit está definida por “°F”
después del valor. Ej. 153°F.
La escala Fahrenheit tiene como punto de fusión del hielo el valor 32 y como punto de
ebullición del agua el valor 212 tomados a una presión atmosférica de 1atm.
Es una escala relativa obtenida a partir de la escala Rankine.

117
 Escala Kelvin
El Kelvin corresponde a una fracción de 1/273,16 partes de la temperatura del punto
triple del agua.
La temperatura de 0 K es denominada 'cero absoluto' y corresponde al punto en el
que las moléculas y átomos de un sistema tienen la mínima energía térmica posible.
Ningún sistema macroscópico puede tener una temperatura inferior.
Se representa con la letra K, y nunca "°K".
Lo ventajoso de usar K en vez de ºC ó ºF es que no existen valores negativos, como
sí los hay en ºC ó ºF.
El cero absoluto sirve de punto de partida tanto para la escala de Kelvin como para la
escala de Rankine. Así, 0 K (o lo que es lo mismo, 0°R) corresponden,
aproximadamente, a la temperatura de −273,15°C o −459,67°F

Escala Rankine
Se denomina Rankine (símbolo R) a la escala de temperatura que se define
midiendo en grados Fahrenheit sobre el cero absoluto, por lo que carece de
valores negativos.
El grado Rankine tiene su punto de cero absoluto a −459,67 °F, y los intervalos de
grado son idénticos al intervalo de grado Fahrenheit.
Cero Rankine (0 R) equivalen a −273,15 °C ó 0 K.
118
119
 Termómetro de vidrio
Descripción

El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por

ejemplo, mercurio y al calentarse se expande y sube por el tubo capilar. Los
márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:

120
 Utilización
Se utiliza para mediciones locales, con pequeñas fluctuaciones
lentas y no son necesarias precisiones menores al +/-1%.

Recomendaciones de instalación

• No utilizar en punto donde se produzcan variaciones bruscas de

temperatura, pues podría romperse el capilar de vidrio.
• Para evitar errores, debido a temperatura ambiente, el bulbo This image cannot currently be display ed.

deberá estar completamente sumergido en el fluido.

• Instalar el bulbo dentro de una vaina metálica, resistente a la
corrosión, para protección mecánica y poder retirar el termómetro
durante la operación.

121
 Termómetro bimetálico
Descripción
Los termómetros bimétalicos se basan en el
contacto de dos metales de distinto coeficiente de
dilatación, tales como latón, monel, acero y una
aleación de ferro-níquel laminados conjuntamente.
Las láminas bimetálicas pueden ser rectas o
curvas, formando espirales o hélices.
Un termómetro bimetálico típico tiene pocas partes
móviles, solo la aguja indicadora sujeta al extremo
libre de la espiral o hélice y el propio elemento
bimetálico.
El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes
y el conjunto está construido con precisión para
evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan
un mantenimiento. La precisión del instrumento es
de +/- 1% y su campo de medición de -200 a
600°C.

122
Utilización

Este termómetro tiene similar aplicación a la de los

termómetros de vidrio. Por ser más resistentes
admiten condiciones de trabajo más pesadas.

Recomendaciones de instalación

• Utilizar siempre con vaina protectora metálica, para evitar

corrosión, dar más protección y permitir el mantenimiento
cuando el proceso está en operación.
• Para bajas temperaturas la caja del termómetro bimetálico
debe ser sellada herméticamente, para evitar que la
penetración de humedad forme hielo en su interior
perjudicando los componentes internos del instrumento.
• Para evitar errores, debido a temperatura ambiente, el bulbo
deberá estar completamente sumergido en el fluido.

123
Termómetro de bulbo y capilar

Descripción

Los termómetros tipo bulbo consisten

esencialmente de un bulbo conectado por un
capilar a una espiral. Cuando la temperatura
del bulbo sube, el gas o el líquido en el bulbo
se expande y el espiral tiende a desenrollarse
moviendo la aguja sobre la escala para indicar
la elevación de la temperatura en el bulbo.

124
Hay cuatro clases de este tipo de termómetro:

Los termómetros actuados por líquidos (alcohol o

éter) tienen el sistema de medición lleno de líquido y
como su dilatación es proporcional a la temperatura,
la escala de medición resulta uniforme. El volumen
del líquido depende de la temperatura del bulbo, de
la del capilar y de la del elemento de medición
(temperatura ambiente). Por lo tanto, para capilares
cortos (hasta 5m), solo hay que compensar el
elemento de medición para evitar errores debido a
variaciones de la temperatura ambiente (Clase IB).
Este sistema es normalmente el más elegido por ser
simple y por su rápida respuesta.
Clase IB
125
Para capilares más largos hay que compensar también el volumen del tubo
capilar (compensación total)(Clase IA). Un segundo capilar es conectado a
un elemento de compensación idéntico al de medición, estando los dos en
oposición. Este segundo capilar tiene su largo idéntico al capilar de
medición, pero no está conectado al bulbo. El campo de medición varía entre
150 y 500°C, dependiendo del tipo de líquido que se emplee.

Clase IA
126
Los termómetros actuados por vapor contienen un líquido volátil y se basan
en el principio de la presión de vapor. Al subir la temperatura aumenta la
presión de vapor del líquido. La escala de medición no es uniforme, sino que
las distancias entre divisiones van aumentando hacia la parte más alta de la
escala. La presión en el sistema depende solamente de la temperatura del
bulbo. Por consiguiente, no hay necesidad de compensar la temperatura
ambiente. Si la temperatura del bulbo es mayor que la temperatura ambiente,
el capilar y el elemento de medición están llenos de líquido (Clase IIA), siendo
necesario corregir la indicación en la diferencia de alturas entre el bulbo y el
elemento de medición.
Si la temperatura del bulbo es más baja que la ambiente, el sistema se llena
de vapor (Clase IIB.).

127
La Clase IIC, opera con la temperatura del bulbo superior e inferior a la
temperatura ambiente.

La Clase IID trabaja con la temperatura del bulbo superior, igual e inferior
a la ambiente, empleando otro líquido no volátil (glicerina o aceite) en el
capilar y en el elemento de medición, para transmitir la presión de vapor.

128
Los termómetros actuados por gas (Clase III) están completamente llenos
de gas. Al subir la temperatura, la presión de gas aumenta proporcionalmente
y por lo tanto estos termómetros tienen escalas lineales.
La presión en el sistema depende principalmente de la temperatura del bulbo,
pero también de la temperatura del capilar y del elemento de medición, siendo
necesario compensar la temperatura del ambiente en el sistema de medición.

Los termómetros actuados por mercurio (Clase IV) son similares a los
actuados por líquido (Clase I). Pueden tener compensación en la caja y
también total.

129
 Utilización
El termómetro a presión de vapor es, probablemente, el más utilizado de los
termómetros de presión por ser más baratos y más simples de mantener, así
como permite lecturas remotas con un tiempo de respuesta relativamente rápido
con una precisión del orden del 1%.

Recomendaciones de Montaje

• Instalar el bulbo dentro de una vaina de protección para permitir el

mantenimiento con el proceso en operación.
• No doblar el capilar en ángulo acentuado.
• El capilar no debe ser expuesto a temperaturas muy bajas o muy elevadas.
• Cuando se usa vaina de protección, llenar entre el bulbo y la vaina con
glicerina, aceite, etc a fin de bajar el tiempo de respuesta.
• El largo máximo del capilar debe ser de 50m.
• El bulbo y el elemento sensor deben ser instalados al mismo nivel, a fin de
evitar errores debido a la columna líquida del capilar.

130
Termómetro de Resistencia
Descripción
Bajo sus diferentes denominaciones (Termoresistencias, Bulbos de
Resistencias, Termómetros de Resistencia, DTR) la medida de temperatura
utilizando sondas de resistencias depende de las características de la
resistencia en función de la temperatura, que son propias del elemento de
detección.
El elemento consiste usualmente de un arrollamiento de hilo muy fino del
conductor adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido
con un revestimiento de vidrio o cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente
de temperatura de resistencia”(α). Este coeficiente expresa a una
temperatura especificada, la variación de la resistencia en ohmios del
conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:

131
 Rt = R0 (1+ α.t)
Donde:
Rt = resistencia en ohmios a t°C
R0 =resistencia en ohmios a 0°C
α = coeficiente de temperatura de resistencia cuyo valor entre 0 y 100°C
es de 0,003850 Ω.°C-1 en la Escala Práctica de Temperatura Internacional
(IPTS-68).

Si la relación Resistencia /Temperatura no es lineal la ecuación general

pasa a:
Rt = R0 [1+A.t+B.t2+C.(1-100). t3] válida de -200 a 0°C
O bien
Rt = R0 [1+A.t+B.t2] válida de 0 a 850°C

Donde A, B, C son coeficientes de temperatura determinados por la

calibración:

A = 3,90802x10-3[°C-1]
B = -5,0802x10-7[°C-2]
C = -4,27350x10-12[°C-4]

132
En la Figura puede verse las curvas de resistencia relativa de varios
metales en función de la temperatura.

133
 Características de sondas de resistência

El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de la precisión y la

estabilidad pero es más costoso. Presenta una amplia escala de temperatura, una
alta resistividad (lo que permite una mayor sensibilidad), un alto coeficiente de
variación de la Resistencia con la temperatura y una buena linealidad. En general la
sonda de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia de 100
Ω a 0°C.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una
mayor variación por grado, pero tiene como desventaja la falta de linealidad en su
relación Resistencia/Temperatura y las variaciones de su coeficiente de resistencia
según los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación uniforme de la resistencia relativa, es estable y barato,
pero tiene el inconveniente de su baja resistividad.
134
En la tabla de la siguiente página se ven los valores de resistencia de la sonda de Pt
100. Tener en cuenta que esta tabla es válida para termoresistencias Pt 500 (500 Ω a
0°C) y Pt 1000 (1000 Ω a 0°C) multimplicando los valores de resistencia por 5 y por
10 respectivamente. El error en la lectura en los valores de la sonda (tolerancia) es:

Clase Precisión [°C]

A 0,15+0,002x|t|

B 0,3+0,005x|t|

Donde |t|= módulo de la temperatura en °C (sin signo)

135
Tabla de valores de resistencia según la temperatura en °C para las sondas de resist. Pt 100 con
coeficiente de variación de resistencia a 0,00385 según DIN 43.760 (IPTS-68)

136
 Forma constructiva y de montaje

Las bobinas que llevan arrollado el hilo de la resistencia están encapsuladas y

situadas dentro de un tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido
del proceso (acero, acero inoxidable 304 /316, hastelloy, monel, etc.)
A continuación se ven varios tipos de sondas.

137
138
Resistencia de aislación a Temperatura Ambiente
La resistencia entre cada terminal del sensor y la vaina deber ser probada con
una tensión entre 10 y 100Vcc, sobre una temperatura entre 15 y 35°C y una
humedad que no exceda el 80%. La polaridad debe ser cambiada en todos los
terminales. En todos los casos la resistencia de aislación mínima es 100M Ω.
Para temperaturas máximas se puede consultar con las normas DIN-IEC 751 –
1985 y ASTM E-1137.

Autocalentamiento de la RTD
El auto-calentamiento es causado por efecto Joule (P=RxI2) por la corriente
proveniente del instrumento de lectura. Para una medición de temperatura
con termo-resistencia este auto-calentamiento puede llevar a errores que
comprometan la medición. Esto lleva a tener que limitar este auto-
calentamiento a valores que puedan ser despreciados. Para esto debe
limitarse la corriente de excitación del sensor.
Para la norma DIN-IEC 751/85, la potencia máxima disipada por una RTD no
puede ser mayor a 0,1mW, lo que en el rango de actuación del sensor da una
corriente máxima de 3mA. Los valores típicos recomendados son del orden
de 1 a 2mA. La elevación de temperatura equivalente al aumento por
disipación de calor en la RTD no debe exceder de 0,3°C.

139
 Circuitos de Medición

La medición de Temperatura utilizando RTD se hace midiendo la variación de

la resistencia eléctrica del elemento sensor, a través de técnicas que
garanticen alta precisión de los valores obtenidos. De estas técnicas la más
utilizada es la del Puente de Wheatstone.
Inicialmente este puente es puesto en equilibrio para que no circule corriente
en el galvanómetro. Luego cuando ocurre una variación de temperatura la
resistencia del sensor varía, desequilibrando el circuito de forma proporcional a
la temperatura.

R0 = Resistencia interna del conductor.

R1, R2 = Resistencia fija.
R3 = Resistencia variable.
R4 = Resistencia de medición.
Rg = Resistencia interna del galvanómetro.
ig = Corriente en el galvanómetro.
E = Fuente de alimentación.

R4 = R1 x R3 / R2

140
Conexión de 2 hilos

En este circuito RL1 y RL2 son las resistencias de los cables, en serie con R4.
RL1 y RL2 dependen de la temperatura ambiente, de la sección del cable y de
su longitud. Esto hace que la precisión de la medición sea aceptable hasta
cierta distancia entre la RTD y el puente de medición.

141
Conexión de 3 hilos

Este es el método más utilizado para las RTD en la industria. En este caso la
alimentación entra lo más próxima al sensor, minimizando la resistencia del
conductor en serie con la RTD.

142
 Conexión de 4 hilos

La fuente de corriente S provee una corriente estabilizada y conocida a

través de la RTD. La tensión generada V es medida por un voltímetro de
alta impedancia. De este modo la resistencia de los conductores ejerce un
efecto despreciable en la medición de la RTD.
Este tipo de medición de 4 hilos es poco usada en la industria. Tiene mayor
aplicación en laboratorios en medidores patrones.

143
Es posible utilizar un convertidor de temperatura en el cabezal. De este
modo se puede salir del convertidor con 4-20 mA o distintos protocolos de
comunicación.

144
Recomendaciones para el montaje
• Se deben especificar materiales de protección capaces de operar en la
temperatura de operación requerida.
• El sensor deber ser sumergido completamente en el proceso, para evitar la
pérdida de calor por conducción de los cables y la vaina. Por esto se
recomienda un largo mínimo de inmersión y buena conductividad térmica.
• Se debe evitar los choques mecánicos entre las piezas.
• Se debe utilizar cables de cobre del mismo largo y sección para la
interconexión de la RTD.
• No se debe instalar una RTD en lugares de velocidades bajas o nulas del
fluido, para evitar errores y retardos en la medición.
• En la Conexión de 3 hilos, si fuera necesario el cambio de un hilo se
recomienda el cambio de los 3 hilos para tener igualdad en sus valores
óhmicos.
• En ambientes con ruido electromagnético se recomienda el uso de hilos
(pares, ternas, cuadretes) torcidos de apantallado individual y general de ser
aplicable este último.
• En instalaciones sujetas a vibraciones, se debe utilizar RTD con aislación
mineral.
• El conexionado entre las RTD y los cables de extensión deben mantener un
criterio uniforme de asignación.
145
146
147
148
 Ventajas y Desventajas de instalar RTD

Ventajas:
• Posee mayor precisión dentro de la faja de utilización de otros sensores.
• Tiene buenas características de estabilidad y repetitividad.
• Curva de Resistencia-Temperatura más lineal.
• Con el cableado adecuado no hay limitación de distancia de operación.
• Si la termo-vaina es adecuada se puede utilizar en cualquier proceso.
• Menos influencia de los ruidos electromagnéticos.

Desventajas:
• Son más caros que otros sensores en la misma faja de temperatura.
• Bajo alcance de medición (630°C max.).
• Se deteriora con más facilidad cuando se supera la temperatura máxima.
• Es necesario que todo el bulbo esté con la temperatura estabilizada para
una correcta indicación.
• Posee un tiempo de respuesta elevado.
• Más frágil mecánicamente.
• Debido al auto-calentamiento requiere una electrónica más sofisticada.

149
 Termopares
Descripción

La medición de temperatura puede ser hecha por la obtención de una f.e.m.

generada cuando dos metales de naturaleza diferente tienen sus extremos unidos y
sometidos a distintas temperaturas.
Esta f.e.m. no depende ni del área de contacto ni de su forma, pero si depende de
la diferencia de temperatura entre las extremidades denominadas unión caliente y
unión fría.

150
Efectos Termoeléctricos

El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeck en 1821, de la

circulación de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes
cuyas uniones se mantienen a distinta temperatura (unión de medida o
caliente y unión de referencia o fría).

Circuito que muestra el efecto Seebeck

151
El efecto Peltier hace referencia a la creación de una diferencia de
temperatura debida a un voltaje eléctrico. Sucede cuando una corriente
se hace pasar por dos metales o semiconductores conectados por dos
“junturas de Peltier”. La corriente propicia una transferencia de calor de
una juntura a la otra: una se enfría en tanto que otra se calienta.
Una manera para entender cómo es que este efecto enfría una juntura
es notar que cuando los electrones fluyen de una región de alta
densidad a una de baja densidad, se expanden (de la manera en que lo
hace un gas ideal) y se enfría la región.
La dirección de la transferencia de calor es controlada por la polaridad
de la corriente. Al invertir la polaridad se cambia la dirección de la
transferencia y, como consecuencia, la unión donde se desprendía calor
lo absorberá y donde se absorbía lo desprenderá.

Cuando una corriente I se hace

pasar por el circuito, el calor se
genera en la juntura superior (T2) y
es absorbido en la juntura inferior
(T1). A y B indican los materiales.

152
El efecto Thomson fue predicho y luego observado experimentalmente por
William Thomson (Lord Kelvin) en 1851. Describe el calentamiento o
enfriamiento de un conductor portador de corriente con un gradiente de
temperatura.
Algún conductor portador de corriente (excepto para superconductor), con
una diferencia de temperatura en dos puntos, o bien absorberá o emitirá
calor, según el material. Si una densidad de corriente J pasa por un
conductor homogéneo, la producción de calor por volumen es:

Donde:
ρ es la resistividad del material,
dT/dx es el gradiente de temperatura a lo largo del alambre,
µ es el coeficiente Thomson.

El primer término ρ J2 representa el Efecto Joule, que no es reversible.

El segundo término es el calor de Thomson, que cambia de signo cuando J
cambia de dirección.

153
El efecto Thomson puede detectarse en el circuito de la Figura formado por
una barra metálica MN, con un termopar diferencial AB aislado y una bobina H
para calentamiento eléctrico. En régimen, calentando con la bobina H uno de
los puntos, el B por ejemplo, se presentará una diferencia de temperatura con
el A, lo que se acusará en el galvanómetro; si ahora se hace pasar una
corriente por la barra MN, se notará un aumento o disminución de la
temperatura diferencial, en función del sentido de la corriente.

La combinación de los efectos

Peltier y Thomson, es la causa
de la circulación de corriente al
cerrar el circuito en el termopar.
Esta misma corriente puede
calentar el termopar y afectar la
precisión en la medida de la
temperatura, por lo que durante
la medición debe hacerse mínimo
su valor.

154
Estudios realizados sobre el comportamiento de termopares han permitido
establecer tres leyes fundamentales:
1-Ley del circuito homogéneo: En un conductor metálico homogéneo no
puede sostenerse la circulación de una corriente eléctrica por la aplicación
exclusiva de calor.

2-Ley de los metales intermedios: Si en un circuito de varios conductores

la temperatura es uniforme desde un punto de soldadura A a otro punto B, la
suma algebraica de todas las f.e.m. es totalmente independiente de los
conductores metálicos intermedios y es la misma que si se pusieran en
contacto directo A y B.

155
3-Ley de las temperaturas sucesivas: La f.e.m. generada por un
termopar con sus uniones a las temperaturas T1 y T2 es la suma
algebraica de la f.e.m. del termopar con sus uniones a T1 y T3 y de la
f.e.m. del mismo termopar con sus uniones a las temperaturas T3 y T2.

Por estas leyes se hace evidente que en el circuito se desarrolla una tensión
continua proporcional a la temperatura de la unión de medida, siempre que
haya una diferencia de temperatura con la unión de referencia. Los valores
de esta f.e.m. están tabulados en tablas de conversión con la unión de
referencia a 0°C.

156
Curva característica
f.e.m./temperatura de
los termopares

157
Características de
Termocuplas y
extensiones
según IEC 584

158
Construcción de los termopares

El tipo más simple de termopar consiste en unir dos hilos de diferente

naturaleza por una de sus extremidades.

El termopar es introducido en una vaina para protegerlo del fluido del

proceso. Luego los hilos del termopar son aislados entre si y de la vaina con
cerámica o aislante mineral (óxido de magnesio).

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El material de la
vaina o tubo de
protección debe
ser el adecuado
para el proceso
donde se aplica.

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Interconexión de Termopares
La interconexión de los termopares con los instrumentos se realiza a través
de cables de extensión o cables de compensación. Los cables de extensión
son aquellos cuyos hilos son del mismo material que los del termopar que
conectan (Tipo J, K, T, E). Los cables de compensación son aquellos cables
cuyos hilos, por una cuestión de costo, no pueden ser del mismo material que
los de la termocupla (Tipo R, S, B). Ambos tipos de cables tienen sus hilos
con código de colores para identificar el tipo de termopar y su polaridad.

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 Recomendaciones para la instalación de los cables
No se recomienda el uso de cables con hilos menores que 16 AWG para pasar
por conduit, pues estos no tienen suficiente resistencia a la tracción. En tanto si
pueden ser usadas la secciones de 20AWG cuando se trata de formaciones de
multipares con hilos de refuerzo para mayor resistencia a la tracción.

La resistencia eléctrica máxima total permitida de los cables depende del tipo de
instrumento de medición. Si el instrumento es galvanométrico la resistencia
máxima de la línea es informada por el fabricante del instrumento de medición. Si
el instrumento es potenciométrico, cuya impedancia de salida es muy alta, la
resistencia de la línea es despreciable.

Las conexiones del cable al termopar y al instrumento debes ser perfectas, sin
empalmes en el cable, utilizando el hilo correcto y el conjunto de la instalación
debe evitar el paso próximo por fuentes de calor (aparece el efecto Thomson).
Si estas recomendaciones no se cumplen aparecen tensiones térmicas de
corriente continua que dan lugar a un desplazamiento de la indicación de
temperatura.

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El termopar es susceptible al ruido eléctrico industrial. Esto se debe a que
durante su funcionamiento puede generar tensiones de 2 a 50 mV y si se
encuentra en un entorno con grandes máquinas eléctricas se pueden crear
cientos de milivoltios en el cable de conexión. Por otro lado, el termopar
trabajando como una antena, puede recoger radiación electromagnética de
radio, TV y micro ondas. De aquí que se requiere que los cables de conexión
estén retorcidos y dentro de una pantalla metálica puesta a tierra, que la
unión de medición esté puesta a tierra, y que el amplificador del instrumento
tenga una buena relación señal/ruido.
Es posible utilizar un convertidor de temperatura en el cabezal. De este
modo se puede salir del convertidor con 4-20 mA o distintos protocolos de
comunicación.

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Ejemplos de interconexión

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Como medir temperatura con un voltímetro

1- Medir con el voltímetro el voltaje que entrega la termocupla por ej V.

2- Medir la temperatura de ambiente Ta (temperatura del contacto de las
puntas del voltímetro con los cables de la termocupla). Ver en una tabla de
termocuplas qué voltaje corresponde a la temperatura.
Sea por ej Vab(Ta).
3- Hacer la suma de los 2 voltajes obtenidos Vab(T) = V + Vab(Ta)
y ver en la tabla a que temperatura corresponde.

Esta será la temperatura real a la que está sometida la termocupla.

Por ejemplo:
Se mide en una termocupla J un voltaje de 10.84 mV.
Si la temperatura de ambiente en los contactos es 25 °C, entonces en
la tabla esto corresponde a 1.277 mV.
Luego Vab(T) = 10.84 + 1.277 = 12.117mV, esto según la tabla
corresponde a 224°C.

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Unidades de adquisición. Tarjeta de PLC

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Unidades de adquisición. Sistema de
Monitoreo.

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[Link]