Lean Manufacturing

Mejora continua
Espíritu Kaizen
 Conceptos: Las tres E…

EFICACIA Grado en que se logran los objetivos y metas

Uso óptimo de los recursos disponibles para lograr los

EFICIENCIA
objetivos y metas esperados.

Logro de los resultados programados con el uso óptimo de

EFECTIVIDAD los recursos (en el tiempo y con los costos más razonables
posibles)
Que es Lean? Ejemplo “Visa”

[Link]
 «Lean, ¿Quees?»
Lean Management es una filosofía de
trabajo, basada en las personas, que define
la forma de mejora y optimización de un
sistema de producción focalizándose en
identificar y eliminar todo tipo de
“desperdicios”, definidos éstos como Es producción/fabricación delgada,
aquellos procesos o actividades que usan ajustada, ágil, esbelta o incluso, sin “grasa”
más recursos de los estrictamente
necesarios Es obtener y entregar al cliente el producto o
servicio exactamente solicitado, con el
máximo ajuste a sus especificaciones
(calidad), con el mínimo consumo de recursos
productivos (costo) y con la máxima rapidez
de respuesta (tiempo)
 Principios de Lean Management

Mejora continua Identificación del valor

Identificar solución que su cliente
Buscar permanentemente la mejora
continua. 05 está dispuesto a pagar. Cualquier
actividad o proceso que no aporte
valor al producto final se considera
desperdicio.

Creación de un sistema
de trabajo específico 04 01
Asegurar flujo de trabajo Asignación del flujo de
estable, entregar tareas de Lean valor
trabajo mucho más rápido con Mapeo de los flujos de trabajo,
menos esfuerzo, si existe incluyendo todas las acciones y
demanda personas involucradas en el proceso
de entrega del producto/servicio final
al cliente para identificar las partes

03 02
del proceso que no aportan ningún
Creación de un flujo de valor .
trabajo continuo
El mayor reto es evitar los cuellos
de botella y las interrupciones,.

[Link]
metodologia-origenes-y-principios
 Oportunidades de Mejora
03 ALMACENES
GESTIÓN DE LAS
OPERACIONES Y
03
FLUJO DE TRABAJO

FACTOR HUMANO 02 02 ESTANDARIZACIÓN

DE PROCESOS

ORGANIZACIÓN DE 01 01 CONTROL DE
LOS PUESTOS DE RERSULTADOS
TRABAJO
 Prácticas fundamentales Lean: Uso de las técnicas

Las 5S
• Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la empresa
a través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo
Grupo 1: Técnicas SMED
cuyas características, • Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de preparación
claridad y posibilidad
real de implantación Estandarización
las hacen aplicables a • Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que muestren el
mejor método para hacer las cosas.
cualquier casuística
de empresa/ TPM
• Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue eliminar
producto/sector. las pérdidas por tiempos de parada de las máquinas
Control Visual
• Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por objetivo facilitar a
todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones
de mejora
Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,
Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 Prácticas fundamentales Lean: Uso de las técnicas

Jidoka
Grupo 2: Técnicas • Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que
otorgan a las máquinas la capacidad de detectar que se están
que, aunque produciendo errores
aplicables a cualquier
situación, exigen un
mayor compromiso y Técnicas de calidad
cambio cultural de • Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de
todas las personas, calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos
(Chequeos de autocontrol, la Matriz de Autocalidad, 6 Sigma, análisis
tanto directivos, PDCA y planes cero defectos).
mandos intermedios Sistemas de participación del personal
y equipos de trabajo (SPP)
• Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan
eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean..

Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,

Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 Prácticas fundamentales Lean: Uso de las técnicas

Heijunka
Grupo 3: Técnicas
más específicas que • Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la
demanda de clientes, en volumen y variedad, durante un
cambian la forma periodo de tiempo y que permiten a la evolución hacia la
de planificar, producción en flujo continuo, pieza a pieza
programar y controlar ✓Usar células de trabajo
los medios de ✓Flujo continuo pieza a pieza
producción, la ✓Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo)
operación y la cadena ✓Nivelar el mix y el volumen de producción
logística
Kanban

• Sistema de control y programación sincronizada de la

Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos, producción basado en tarjetas
Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
SMED
 Takt Time “TiempoTakt”
Takt: Palabra alemana que significa “ritmo”, como se miden los tiempos de compás al seguir el ritmo de la
música. Todas las actividades de producción vinculadas con las Demandas del Cliente.

El “Takt time” se decide de acuerdo al ritmo de ventas al cliente.

Ejemplo: Una planta trabaja dos turnos al día ( cada uno de 460 minutos, x 2 = 920 minutos)

El cliente solicita: 500 vehículos por día

920 / 500 = 1.84, ó aproximadamente 1.8 minutos por vehículo

A cada trabajo realizado en la planta, le debe de tomar 1.8 minutos en ser completado.
 Takt Time “TiempoTakt”
Eficiencia Aparente vs Eficiencia Real

Nivel de Demanda del Cliente

Producto “X” Producido 500 600

Miembros del Equipo (ME) 7 7

Horas de Trabajo 8 8

Total Horas de Trabajo 56 56

Producto “X”/ME Hora 8.9 10.7

Bases para el TPS:
Eficiencia Real
Cumplir
exactamente con
las demandas del
cliente, de la
manera más
eficiente.

Nivel de Demanda del

Cliente
Producto “X” producido 500 600 500

Miembros del Equipo (ME) 7 7 6

Horas de Trabajo 8 8 8

Total Horas de Trabajo 56 56 48

Producto “X” /ME Hora 8.9 10.7 10.4

TPM
Gestión visual
Concepto de desperdicio y valor añadido

Medir la eficiencia y productividad en

´términos de “valor añadido” y “desperdicio”

El valor se añade cuando las actividades

tiene el objeto de transformar las materias
primas de manera tal que el cliente esté
dispuesto a comprar

Desperdicio es todo aquello que no añade

valor al producto o servicios o que no es
esencial para su fabricación o producción
 Concepto de desperdicio vs valor añadido

Tres pasos para la eliminación sistemática del desperdicio (Hoshin – Brújula):

✓ Reconocer el desperdicio y el valor añadido dentro de los procesos

✓ Actuar para eliminar el desperdicio aplicando la técnica Lean más adecuada

✓ Estandarizar el trabajo con mayor carga de valor añadido para, posteriormente, volver a
iniciar el ciclo de mejora
 Principios de la creación del valor
El trabajo humano es el único factor productivo
creador de valor.

Los demás factores productivos (tierra, materias primas, insumos, máquinas,

herramientas, dinero, etc.) no crean valor, sólo transfieren su propio valor, al
producto.

El trabajo humano crea mayor valor que el suyo propio, siendo la diferencia
un valor excedente.

La suma de los valores excedentes de todas las personas que trabajan,

constituye las utilidades de la organización.
Los 7 Desperdicios Básicos
 Exceso de inventarios
Resultado de tener una Posibles Causas
mayor cantidad de
existencias de las
necesarias para satisfacer
2 ✓ Procesos con poca capacidad
✓ Cuellos de botella no identificados o fuera de control
✓ Tiempos de cambio de máquina o de preparación de trabajos
excesivamente largos
las necesidades más ✓ Previsiones de ventas erróneas
✓ Sobreproducción
inmediatas ✓ Reprocesos por defectos de calidad del producto
Regla de Oro ✓ Problemas e ineficiencias ocultas
El inventario esconde
Características otros tipos de
desperdicio. Elimine Acciones Lean
✓ Excesivo espacio del almacén el desperdicio y el ✓ Nivelación de la producción
✓ Contenedores o cajas demasiado
grandes
✓ Rotación baja de existencias.
✓ Costes de almacén elevados
1 inventario no será
necesario.
3
✓ Distribución del producto en una sección específica.
Fabricación en células
✓ Sistema JIT de entregas de proveedores
✓ Monitorización de tareas intermedias
✓ Excesivos medios de manipulación ✓ Cambio de mentalidad en la organización y gestión de la
(carretillas elevadoras, etc.) producción

Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,

Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 Sobreproducción
Posibles Causas
Resultado de fabricar más
cantidad de la
requerida o de invertir o
2 ✓
✓
Procesos no capaces y poco fiables
Reducida aplicación de la automatización
✓ Tiempos de cambio y de preparación elevados
diseñar equipos con mayor ✓ Respuesta a las previsiones, no a las demandas
capacidad de la necesaria ✓ Falta de comunicación
Regla de Oro
Producir lo que el
Características cliente necesita, Acciones Lean
cuando lo requiere y
✓Gran cantidad de stock ✓Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción)
la cantidad justa

1 3
✓Equipos sobredimensionados ✓Implementación del sistema pull mediante kanban
✓Tamaño grande de lotes de fabricación ✓Acciones de reducción de tiempos de preparación
✓Falta de equilibrio en la producción SMED
✓Equipamiento obsoleto ✓Nivelación de la producción
✓Necesidad de mucho espacio para ✓Estandarización de las operaciones
almacenaje

Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,

Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 Tiempo de Espera
Posibles Causas
Tiempo perdido como
resultado de una
secuencia de trabajo o un
2 ✓ Métodos de trabajo no estandarizados
✓ Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos
✓ Desequilibrios de capacidad
✓ Falta de maquinaria apropiada
proceso ineficiente ✓ Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas
✓ Producción en grandes lotes
✓ Baja coordinación entre operarios
Regla de Oro ✓ Tiempos de preparación de máquina /cambios de utillaje elevados
Diseñe las máquinas
Características y los procesos para Acciones Lean
apoyar a los
✓ El trabajador espera a que la máquina termine ✓ Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
trabajadores

1 3
✓ Exceso de colas de material dentro del proceso ✓ Layout específico de producto. Fabricación en células en
✓ Paradas no planificadas U.
✓ Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas ✓ Autonomatización con un toque humano (Jidoka).
✓ Tiempo para ejecutar reproceso
✓ La máquina espera a que el operario acabe una
✓ Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED).
tarea pendiente ✓ Adiestramiento polivalente de operarios
✓ Un trabajador espera a otro trabajador ✓ Sistema de entregas de proveedores
✓ Mejorar en manutención de la línea de acuerdo a
secuencia de montaje

Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,

Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 Transporte y Movimientos Innecesarios
Posibles Causas
Resultado de un
movimiento o
manipulación de
2 ✓
✓
✓
Layout obsoleto
Gran tamaño de los lotes
Procesos deficientes y poco flexibles
✓ Programas de producción no uniformes
material innecesario ✓ Excesivos almacenes intermedios
✓ Baja eficiencia de los trabajadores y las máquinas
Regla de Oro ✓ Reprocesos frecuentes
El movimiento no
Características agrega valor al
producto . El enfoque Acciones Lean
✓ Los contenedores son demasiado DEBE ser en el ✓ Layout del equipo basado en células de fabricación
grandes, o pesados, difíciles de
manipular
✓ Exceso de operaciones de movimiento
y manipulación de materiales
1 trabajador
3
flexibles
✓ Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de
ciclo fijado
✓ Trabajadores polivalentes o multifuncionales
✓ Los equipos de manutención circulan ✓ Reordenación y reajuste de las instalaciones para
vacíos por la planta facilitar los movimientos de los empleados

Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,

Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 Defectos, Rechazos y Reprocesos
Posibles Causas
Resultado de errores
durante la ejecución de un
proceso
2 ✓
✓
✓
Movimientos innecesarios
Proveedores o procesos no capaces
Errores de los operarios
✓ Formación o experiencia de los operarios inadecuada
Regla de Oro ✓ Técnicas o utillajes inapropiados
Identificar la causa ✓ Proceso productivo deficiente o mal diseñado

Características raíz de los defectos

✓ Pérdida de tiempo, recursos
para obtener una Acciones Lean
solución definitiva y ✓ Autonomatización con toque humano (Jidoka).
materiales y dinero
✓ Planificación inconsistente. entender las ✓ Estandarización de las operaciones.

1
necesidades y ✓ Implantación de elementos de aviso o señales de alarma

3
✓ Calidad cuestionable. (andon).
✓ Flujo de proceso complejo. expectativas del ✓ Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
✓ Recursos humanos adicionales cliente ✓ Incremento de la fiabilidad de las máquinas.
necesarios para inspección y ✓ Implantación mantenimiento preventivo.
reprocesos. ✓ Aseguramiento de la calidad en puesto.
✓ Espacio y técnicas extra para el ✓ Producción en flujo continuo para eliminar manipulaciones de
reproceso. las piezas de trabajo.
✓ Maquinaria poco fiable. ✓ Control visual: Kanban, 5S y andon.
✓ Baja motivación de los operarios. ✓ Mejora del entorno de proceso.
Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos, Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
 7 Desperdicios (mudas)
Ejemplos Producto Ejemplos Servicios
• Esperas para el siguiente paso del • Aplicaciones pendientes de
Espera proceso por falta de capacidad de un aprobación, Cheques porfirmar.
equipo o actividad • Facturas pendientes de VoBo

Inventarios • Excesos de materiales Producto en • Documentación en bandejas a la

proceso, Producto terminado espera de ser procesadas

• Errores en la entrada de datos,

Defectos • Producción de defectos dilegenciamiento de formatos

• Re-trabajar productos manualmente • Reportar datos en varias bases o en

Procesos Innecesarios por deficiencias del proceso papel y medios magneticos

• Enviar documentación por valija

• Transporte innecesario de materiales que podria enviarse por email
Transporte

• Producir más de lo requerido por los • Rellenar copias extras no necesarias

clientes • Refrigerios sobrantes
Sobre producción

• Movimientos innecesarios de los • Búsqueda de datos e información.

Movimiento empleados(inclinarse, flexionar,…) • Imprimir material que podría
visualizarse en pantalla

Habilidades • Profesionales expertos en diversas • Profesionales realizando tareas

mal aprovechadas áreas, realizando labores diferentes administrativas de poca complejidad
¿Que es Value Stream Mapping, VSM?

El VSM es una técnica para seguir el

camino de fabricación de un producto o
servicio desde el inicio hasta el final mientras
se crea una representación visual de cada
proceso en el flujo de material o información.
 Ejemplo de símbolos VSM

Fuente: [Link]
 Consideraciones al construir un VSM

Tiempos de no valor añadido = Potencial de

mejora

▪ El VSM se elabora para cada familia de

productos/servicios
▪ Los datos se deben recoger sobre el terreno
▪ Se debe descubrir el flujo real del material
▪ En el VSM se representa también el flujo de la información
▪ Se recogen las previsiones y pedidos de la empresa hacia
sus proveedores.
▪ Se clarifica como se comunica realmente el programa de
producción o la programación a los procesos operativos
 Estados del VSM
¿Cómo comenzamos, alcance inicial?

Producto/Servicio ▪ Identificar el producto, proceso o servicio a

1 estudiar.

VSM ▪ Dibujar el estado actual. Identificar todas las

2 Actual acciones que no crean valor (desperdicios)

▪ Desarrollar y dibujar los conceptos para el

VSM
3 estado futuro con los sponsors y participantes del
Futuro proceso.

Implementar ▪ Definir acciones para conducir hacia el estado

4 Plan de acción futuro.

EL RETO: ¿Cómo podemos hacer fluir el Producto / Servicio de tal

forma que un proceso haga solamente lo que necesita el próximo
proceso y cuando lo necesita?
 Hoja de Ruta para la Implementación Lean
✓ Implementar sistema pull sincronizado (KANBAN)
Fabricación/producción en Flujo
6 ✓ Programa mezcla producción diaria (Heijunka)
✓ Reducción de Stock (JIT proveedores)

✓ Optimización de métodos de trabajo

(Trabajo estandarizado)
Estandarización, Mejora

5 Estandarización

Sist. Sugerencias, Trabajadores

✓ Obtener equilibrio de lineas según

polivalentes, Educación y
Equipos de mejora Lean/
demanda (Takt Time)
Control Visual

✓ Adaptar mano de obra a la demanda,

Continua

Entrenamiento
nivelación (Shojinka)

✓ Mejora de mantenimiento (TPM)

Estabilización mejoras 4 ✓ Mejora total de la calidad
(SPC/Autonomación, Calidad en la Fuente)

✓ Identificar y eliminar/disminuir
desperdicios (Rediseño layout)
✓ Mejoro orden, limpieza, condiciones y
lugar de trabajo (5S) 3 Lanzamiento
✓ Reduzco tiempos de preparación (SMED)
✓ Lograr control de calidad fácil y simple
(Jidoka)

✓ Planificación del proyecto de implantación Lean

✓ Definición del sistema de indicadores
Planificación Lean 2 ✓ Organización y sensibilización de equipos Lean
✓ Plan de integración o implantación de sistemas
ERP/MES/GMAO
✓ Selección de línea /área piloto
✓ Formación
✓ Recogida y análisis datos
✓ Trazado del VSM Actual 1 Diagnóstico y formación
✓ Identificación de KPI
✓ Trazado del VSM futuro Fuente: Lean Manufacturing, Conceptos,
Técnicas e Implantación, EOI, 2013.
Aspectos Clave para Asegurar el Éxito a través de una Transformación Lean

Crear hábitos y disciplina Saber discriminar entre causas y Asumir la responsabilidad,

síntomas Empoderamiento

Tener una política de Hacer seguimiento e impacto,

tener control de intervalo corto Desarrollar las competencias
reconocimiento y recompensa en el rrhh

Marco estratégico, compromiso alta Volver a la visión de Mejorar la comunicación

dirección sentido de urgencia claro Mediano y largo plazo horizontal y vertical
Muchas Gracias
hemos terminado……