SEGURIDAD E HIGIENE EN LA INDUSTRIA
La seguridad e higiene industrial protege a los
trabajadores de accidentes y enfermedades laborales
mediante la prevención de riesgos (caídas, sustancias
peligrosas, etc.) y el control de factores que afectan la
salud (aire, iluminación, ergonomía). Se basa en la
prevención, participación de los trabajadores,
capacitación y evaluaciones periódicas. Medidas como
el uso de EPP, señalización, mantenimiento de equipos y
ergonomía son cruciales para un ambiente laboral
seguro y saludable, responsabilidad tanto de empresas
como empleados.
1. Identificación de Peligros
• Físicos: Exposición al ruido de la maquinaria, vibraciones de herramientas eléctricas e iluminación inadecuada.
• Químicos: Inhalación de vapores de solventes, aceites y combustibles, y contacto con productos químicos corrosivos o
irritantes.
• Mecánicos: Riesgo de atrapamiento en maquinaria, cortes o golpes con herramientas manuales o eléctricas.
• Ergonómicos: Posturas inadecuadas, levantamiento de cargas pesadas y movimientos repetitivos.
• Eléctricos: Contacto con cables expuestos o mal aislados, y el uso incorrecto de equipos eléctricos.
• Ambientales: Superficies resbaladizas y acumulación de derrames de aceites o combustibles.
2. Evaluación de Riesgos
Probabilidad: Se evalúa la probabilidad de que ocurra un accidente relacionado con el peligro identificado.
• Alta: Contacto frecuente con sustancias peligrosas o uso continuo de maquinaria.
• Media: Dependencia del comportamiento del trabajador y el entorno.
• Baja: Condiciones controladas con medidas preventivas en marcha.
Severidad: Se evalúa el impacto potencial en caso de accidente.
• Alta: Lesiones graves, pérdida de extremidades, intoxicación severa.
• Media: Cortes, quemaduras leves, trastornos musculoesqueléticos.
• Baja: Lesiones menores o irritaciones leves.
3. Medidas de Control
Eliminación del Peligro:
• Sustituir productos químicos peligrosos por opciones menos tóxicas.
• Evitar el uso de herramientas defectuosas.
Controles de Ingeniería:
• Instalar extractores de aire para eliminar vapores químicos.
• Implementar sistemas de enclavamiento en maquinaria peligrosa.
• Usar superficies antideslizantes en los pisos.
Controles Administrativos:
• Capacitar a los trabajadores en el manejo seguro de herramientas y
productos químicos.
• Establecer procedimientos para limpiar derrames de manera inmediata.
• Realizar inspecciones regulares de equipos y áreas de trabajo.
Equipos de Protección Personal (EPP):
• Proveer guantes, gafas de seguridad, protectores auditivos y mascarillas
adecuadas.
• Asegurar el uso de calzado antideslizante y resistente.
Mantenimiento Preventivo:
• Revisar periódicamente la maquinaria y las herramientas para detectar
posibles fallos.
• Cambiar regularmente los filtros de los sistemas de ventilación.
TAREA PELIGRO TIPO DE CONSECUENCIO PROBABIL SEVERID NVEL DE MEDIDAS DE CONTROL
IDENTIFICADO PELIGRO A IDAD AD RIESGO
Uso de Estrés y fatiga por Psicosocial Fatiga mental, Media media Moderado Establecer tiempos de descanso,
teléfono atención continua estrés ,ansiedad fomentar el trabajo en equipo,
/atención capacitación en manejo de
al cliente estrés.
Uso de Riesgo eléctrico, Eléctrico Choques Baja Alta Moderado Revisar equipos periódicamente,
equipos sobrecalentamient ,físico eléctricos, desconectar cuando no se usen,
eléctricos o quemaduras, mantenimiento adecuado.
(fotocopia incendios
doras,
impresora
s)
Espacios Obstáculos, caídas Físico Lesiones por Media Baja Moderado Mantener áreas de trabajo
de trabajo por tropiezos caídas o limpias y ordenadas, mantener
desordena tropiezos pasillos despejados.
dos
Manipulac Lesiones por Mecánico Dolor muscular, Baja Media Bajo Instruir en técnicas de
ión de levantamiento ergonómico lesiones en levantamiento seguro, usar
materiales incorrecto espalda carros para trasladar objetos
de oficina pesados.
(papelería
, cajas)
JERARQUÍA DE CONTROL PARA UN PELIGRO EN UN TALLER DE MECÁNICA:
Ejemplo: Peligro: Contacto con piezas calientes (por ejemplo,
después de soldar o trabajar con un motor).
1. Eliminación:
✓ Sustituir: Utilizar un proceso de unión alternativo que no
genere calor (por ejemplo, remaches, tornillos).
✓ Reemplazar: Utilizar piezas pre-fabricadas que no
requieran calentamiento.
2. Control de la Fuente:
✓ Enfriamiento: Implementar sistemas de enfriamiento para
las piezas calientes (por ejemplo, agua, aire).
✓ Aislamiento: Utilizar guantes, pinzas o herramientas con
aislamiento térmico para manipular las piezas.
3. Control en la Vía:
✓ Barreras: Instalar barreras o protecciones físicas para evitar
el contacto con piezas calientes (por ejemplo, vallas, cercas).
✓ Señalización: Utilizar señales de advertencia claras y
visibles (por ejemplo, señales de "Precaución - Superficie
caliente").
4. Control en la Persona:
✓ Equipos de protección personal (EPP): Utilizar guantes
resistentes al calor, delantales, gafas de seguridad, etc.
✓ Capacitación: Ofrecer capacitación a los trabajadores sobre
el manejo de piezas calientes, uso de EPP y procedimientos
de seguridad.
5. Procedimientos Administrativos:
✓ Permisos de trabajo: Implementar un sistema de permisos
de trabajo para tareas que impliquen el uso de piezas
calientes.
✓ Inspecciones: Realizar inspecciones regulares para asegurar
que los equipos de protección estén en buen estado y que
los trabajadores cumplan con los procedimientos de
seguridad.
CONCLUSION :
La seguridad y la higiene son cruciales en un taller mecánico
para la salud de los trabajadores y la eficiencia del negocio. Se
recomienda: evaluaciones de riesgos periódicas; aplicación de
la jerarquía de control; capacitación exhaustiva; mantenimiento
preventivo; señalización clara; gestión adecuada de residuos;
buena ventilación e iluminación; diseño ergonómico de
puestos de trabajo; comunicación abierta; y, sobre todo,
fomentar una cultura de seguridad compartida entre la
gerencia y los empleados. Invertir en seguridad es invertir en el
bienestar y la productividad.
