ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA

DOSIFICADORA SEMIAUTOMÁTICA PARA USO
GASTRONÓMICO CON CAPACIDAD DE 25000 [𝐜𝐦𝟑 ] PARA
ELABORAR SUSPIROS A PARTIR DE MASA TIPO FRANCÉS O
SUIZA EN TAMAÑOS PEQUEÑOS Y GRANDES”

Trabajo de Integración Curricular:

Tipo: Proyecto Técnico

Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO MECÁNICO

AUTORES:
PAULO CÉSAR ZAPATA BAZANTES
EDWIN PAÚL CAISAGUANO VILLA

Riobamba - Ecuador
2021
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA

DOSIFICADORA SEMIAUTOMÁTICA PARA USO
GASTRONÓMICO CON CAPACIDAD DE 25000 [𝐜𝐦𝟑 ] PARA
ELABORAR SUSPIROS A PARTIR DE MASA TIPO FRANCÉS O
SUIZA EN TAMAÑOS PEQUEÑOS Y GRANDES”

Trabajo de Integración Curricular:

Tipo: Proyecto Técnico

Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO MECÁNICO

AUTORES: PAULO CÉSAR ZAPATA BAZANTES

EDWIN PAÚL CAISAGUANO VILLA
DIRECTOR: Ing. JORGE ISAÍAS CAICEDO REYES

Riobamba - Ecuador
2021
©2021, Paulo César Zapata Bazantes y Edwin Paúl Caisaguano Villa.

Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.

ii
Nosotros, Paulo César Zapata Bazantes y Edwin Paúl Caisaguano Villa, declaramos que el
presente trabajo de integración curricular es de nuestra autoría y los resultados del mismo son
auténticos. Los textos en el documento que provienen de otras fuentes están debidamente citados
y referenciados.

Como autores, asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo
de integración curricular; El patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.

Riobamba, 08 de julio del 2021

__________________________ __________________________
Paulo César Zapata Bazantes Edwin Paúl Caisaguano Villa
C.I. 020246574-6 C.C. 060306160-7

iii
 ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE MECÁNICA

El tribunal del trabajo de integración curricular certifica que: El trabajo de integración curricular:
Tipo: Proyecto Técnico, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA
DOSIFICADORA SEMIAUTOMÁTICA PARA USO GASTRONÓMICO CON
CAPACIDAD DE 25000 [𝐜𝐦𝟑 ] PARA ELABORAR SUSPIROS A PARTIR DE MASA
TIPO FRANCÉS O SUIZA EN TAMAÑOS PEQUEÑOS Y GRANDES, realizado por los
señores: PAULO CÉSAR ZAPATA BAZANTES y EDWIN PAÚL CAISAGUANO VILLA,
ha sido minuciosamente revisado por los Miembros del Tribunal del trabajo de integración
curricular, el mismo que cumple con los requisitos científicos, técnicos, legales, en tal virtud el
Tribunal Autoriza su presentación.

FIRMA FECHA

Ing. Edwin Fernando Viteri Núñez

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL 2021 – 07 - 08

Ing. Jorge Isaías Caicedo Reyes

DIRECTOR DEL TRABAJO 2021 – 07 - 08
DE INTEGRACIÓN CURRICULAR

Ing. Sócrates Miguel Aquino Arroba

MIEMBRO DEL TRIBUNAL 2021 – 07 - 08

iv
 DEDICATORIA

Este presente trabajo de integración curricular se la dedico con mucho amor a mis padres, quienes
me apoyaron en todo momento para lograr este objetivo en mi vida, por el esfuerzo y sacrificio
que me han brindado en cada momento para llegar a ser un profesional. A mi novia, que ha sido
la persona que me ha impulsado en los momentos buenos y malos, brindándome su apoyo y amor
incondicional en todo momento para lograr las metas propuestas. A todas aquellas personas que
confiaron en mi para lograr este objetivo y poder desempeñarme en el ámbito laboral y social.

Paulo César Zapata Bazantes

Quiero dedicar presente Trabajo de Titulación a mi familia, mis padres y hermanos, pilares
fundamentales en mi vida, que con su ejemplo de superación y constancia han sabido inculcarme
buenos hábitos para hacer de mí un hombre de bien y de servicio a la sociedad.

Edwin Paúl Caisaguano Villa

v
 AGRACEDIMIENTO

El más sincero agradecimiento a la Escuela de Ingeniería Mecánica y a la Escuela Superior

Politécnica de Chimborazo, por darme la oportunidad de obtener mi profesión a partir de
conocimientos y experiencias brindadas por parte de sus docentes.

A Dios por darme la oportunidad de alcanzar esta meta, a mis padres por su apoyo en todo
momento, a mi novia por la ayuda y apoyo que me ha brindado para seguir adelante en cada
instante.

A mi director y miembro de tesis que me han guiado y me han impartido sus conocimientos para
lograr culminar mi trabajo de titulación.

Paulo César Zapata Bazantes

Quiero agradecer en primer lugar a Dios, quien me supo proteger y acompañar en todo momento,
a mis Padres, que con su sacrificio me bridaron la oportunidad de poder estudiar y forjarme un
mejor porvenir, a mis hermanos quienes supieron apoyarme todo el tiempo para que no desmaye
y logre terminar una meta más en mi vida.

Edwin Paúl Caisaguano Villa

vi
TABLA DE CONTENIDO

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. xvi

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ xxi
ÍNDICE DE GRÁFICOS..................................................................................................... xxviii
ÍNDICE DE ANEXOS ........................................................................................................... xxix
RESUMEN .............................................................................................................................. xxx
SUMMARY ............................................................................................................................ xxxi
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

CAPITULO I

1. DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA .................................................................... 2

1.1. Antecedentes. .......................................................................................................... 2
1.2. Delimitación ............................................................................................................ 3
1.2.1. Delimitación Espacial.............................................................................................. 3
1.2.2. Delimitación Sectorial ............................................................................................. 3
1.3. Formulación del Problema .................................................................................... 4
1.4. Justificación............................................................................................................. 4
1.4.1. Justificación teórica ................................................................................................ 4
1.4.2. Justificación metodológica ...................................................................................... 4
1.4.3. Justificación práctica............................................................................................... 5
1.5. Alcance..................................................................................................................... 5
1.6. Objetivos.................................................................................................................. 5
1.6.1. Objetivo general ....................................................................................................... 5
1.6.2. Objetivos específicos ................................................................................................ 5

CAPITULO II

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................. 7

2.1. Marco Conceptual .................................................................................................. 7
2.1.1. Máquina ................................................................................................................... 7
2.1.2. Máquina dosificadora de suspiros .......................................................................... 7
2.1.3. Mecanismo de la máquina....................................................................................... 7
2.1.4. Materiales grado alimenticio de la máquina .......................................................... 8

vii
2.1.5. Sistema automatizado .............................................................................................. 8
2.1.6. Merengue o suspiro ................................................................................................. 9
2.1.7. Estrategia ............................................................................................................... 10
2.2. Marco teórico ........................................................................................................ 10
2.2.1. Diseño de elementos de máquinas ........................................................................ 11
[Link]. Diseño a carga estática ........................................................................................... 11
[Link]. Diseño a fatiga ........................................................................................................ 14
2.2.2. Herramientas de diseño ......................................................................................... 14
[Link]. SOLIDWORKS ....................................................................................................... 14
[Link]. ANSYS ..................................................................................................................... 15
[Link]. SAP2000 .................................................................................................................. 15
[Link]. FRAME DESIGN .................................................................................................... 15
[Link]. LOGO ...................................................................................................................... 16
2.2.3. Máquinas dosificadoras de merengues ................................................................. 16
[Link]. Máquina dosificadora de engranes externos .......................................................... 16
[Link]. Máquina dosificadora de tornillo sin fin................................................................. 17
[Link]. Máquina dosificadora de pistón neumático ............................................................ 17
2.2.4. Merengues.............................................................................................................. 18
[Link]. Merengue francés .................................................................................................... 18
[Link]. Merengue italiano ................................................................................................... 18
[Link]. Merengue suizo ....................................................................................................... 19
2.2.5. Propiedades físicas del merengue ......................................................................... 19
2.2.6. Máquina ................................................................................................................. 20
2.2.7. Merengues en el Ecuador...................................................................................... 20
2.2.8. La innovación ........................................................................................................ 22
2.2.9. Boquillas ................................................................................................................ 22
2.2.10. Estrategia para el diseño ....................................................................................... 24

CAPITULO III

3. MARCO METODOLÓGICO ............................................................................. 26

3.1. Requerimientos funcionales y parámetros de diseño ........................................ 26
3.1.1. La casa de calidad.................................................................................................. 26
[Link]. Voz del usuario........................................................................................................ 26
[Link]. Voz del ingeniero..................................................................................................... 27
3.2. Resultados de la matriz de calidad (QFD) .......................................................... 29
3.2.1. Nivel de automatización ........................................................................................ 29
viii
3.2.2. Costo ....................................................................................................................... 29
3.2.3. Productividad y capacidad..................................................................................... 29
3.2.4. Normativa............................................................................................................... 29
3.3. Especificaciones técnicas ...................................................................................... 30
3.3.1. Especificaciones técnicas de la máquina de suspiros........................................... 31
[Link]. Especificación del producto .................................................................................... 32
3.4. Diseño conceptual ................................................................................................. 32
3.4.1. Estructura funcional ............................................................................................. 33
3.4.2. Definición de módulos ........................................................................................... 33
3.5. Evaluación de soluciones ...................................................................................... 34
3.5.1. Alternativas ............................................................................................................ 34
3.5.2. Criterios.................................................................................................................. 34
[Link]. Método ordinal corregido de criterios ponderados ................................................ 35
3.6. Criterios de selección de alternativas.................................................................. 35
3.7. Estudio de alternativas. ........................................................................................ 35
3.7.1. Etapa 1. .................................................................................................................. 35
[Link]. Opción 1: Motor de imán permanente .................................................................... 36
[Link]. Opción 2: Servomotor ............................................................................................. 36
[Link]. Opción 3: Motorreductor ........................................................................................ 37
3.7.2. Etapa 2. .................................................................................................................. 37
[Link]. Opción 1: Dosificadora de engranes externos ........................................................ 37
[Link]. Opción 2: Dosificadora de tornillo sin fin .............................................................. 38
[Link]. Opción 3: Dosificadora por pistón ......................................................................... 39
3.7.3. Etapa 3. .................................................................................................................. 39
[Link]. Opción 1: Motor acoplado a una cadena ............................................................... 39
[Link]. Opción 2: Actuador neumático rotatorio ................................................................ 40
[Link]. Opción 3: Motor y electro embrague ...................................................................... 41
3.7.4. Etapa 4. .................................................................................................................. 41
[Link]. Opción 1: Motor con rueda dentada acoplado a un tornillo de potencia............... 41
[Link]. Opción 2: Actuador neumático ............................................................................... 42
[Link]. Opción 3: Actuador hidráulico ............................................................................... 42
3.8. Alternativas de solución ....................................................................................... 43
3.8.1. Alternativa 1 ........................................................................................................... 44
3.8.2. Alternativa 2 ........................................................................................................... 45
3.8.3. Alternativa 3 ........................................................................................................... 46
3.9. Criterios de selección de alternativas.................................................................. 47
3.9.1. Evaluación del peso específico de cada criterio ................................................... 47
ix
3.9.2. Peso específico del criterio costo ........................................................................... 48
3.9.3. Peso específico del criterio de dosificación........................................................... 48
3.9.4. Peso específico del criterio de versatilidad............................................................ 48
3.9.5. Peso específico del criterio nivel de automatización ............................................ 49
3.9.6. Conclusión y selección de la mejor alternativa .................................................... 49
3.9.7. Diseño de detalle .................................................................................................... 50
3.10. Selección del material para los elementos que componen la máquina............. 50
3.10.1. Grilón ..................................................................................................................... 53
[Link]. Aplicaciones del grilón ........................................................................................... 54
[Link]. Propiedades del grilón ............................................................................................ 54
3.11. Diseño mecánico de los elementos constitutivos de la máquina........................ 55
3.11.1. Diseño del sistema de llenado................................................................................ 56
3.11.2. Diseño del sistema de dosificado ........................................................................... 57
[Link]. Dimensión de los engranes externos de una bomba rotatoria ................................ 57
[Link]. Potencia requerida .................................................................................................. 60
[Link]. Dimensiones de engranes rectos ............................................................................. 61
[Link]. Relaciones de engranes rectos (Budynas & Nisbett, 2008). ................................... 62
3.11.3. Diseño del sistema de avance ................................................................................ 63
[Link]. Capacidad de transporte ......................................................................................... 64
[Link]. Fuerzas de la banda ................................................................................................ 65
[Link]. Potencias de la banda ............................................................................................. 70
[Link]. Tensiones de la banda ............................................................................................. 71
[Link]. Fuerza en la periferia del tambor de la cabeza motriz ........................................... 75
[Link]. Diámetro del eje motriz ........................................................................................... 77
[Link]. Selección del tipo de banda..................................................................................... 78
[Link]. Velocidad angular de la banda ............................................................................... 79
[Link]. Par motor de la banda ............................................................................................ 79
3.11.4. Diseño de ejes......................................................................................................... 80
[Link]. Diseño estático ........................................................................................................ 80
[Link]. Diseño dinámico...................................................................................................... 81
3.11.5. Diseño de la estructura .......................................................................................... 82
[Link]. Peso de componentes del sistema de abastecimiento .............................................. 82
[Link]. Peso de componentes del sistema avance de la banda transportadora .................. 88
[Link]. Cargas que soporta la estructura............................................................................ 93
3.11.6. Diseño del sistema de elevación .......................................................................... 100
[Link]. Diseño por estabilidad .......................................................................................... 102
[Link]. Diseño del tornillo de potencia ............................................................................. 104
x
[Link]. Esfuerzo de apoyo o aplastamiento....................................................................... 111
3.11.7. Diseño de elementos mecánicos .......................................................................... 112
[Link]. Esfuerzos normales ............................................................................................... 114
[Link]. Esfuerzos tangenciales .......................................................................................... 114
[Link]. Esfuerzos combinados ........................................................................................... 115
3.11.8. Diseño de juntas soldadas ................................................................................... 115
[Link]. Carga paralela y transversal (diseño a corte) ...................................................... 116
[Link]. Carga de torsión (diseño a corte) ......................................................................... 117
[Link]. Carga a flexión (diseño a corte) ........................................................................... 119
3.11.9. Diseño de chavetas............................................................................................... 120
[Link]. Esfuerzo a corte..................................................................................................... 120
[Link]. Esfuerzo a compresión .......................................................................................... 121
3.11.10. Cálculo de tolerancias ......................................................................................... 122
[Link]. Calidad de tolerancias.......................................................................................... 122
[Link]. Tipo de ajuste ....................................................................................................... 122
3.11.11. Selección de elementos normalizados ................................................................. 126
[Link]. Selección del motorreductor ................................................................................. 126
[Link]. Selección del motor eléctrico de avance y elevación de la banda transportadora ....
........................................................................................................................... 126
[Link]. Selección de la cadena de la banda transportadora ............................................ 127
[Link]. Selección de la banda transportadora.................................................................. 127
[Link]. Diseño de rodamientos ......................................................................................... 129
[Link]. Selección de chumaceras ...................................................................................... 131
[Link]. Pernos sometidos a corte...................................................................................... 132
3.12. Cálculos de elementos constitutivos de la máquina ......................................... 133
3.12.1. Cálculo del sistema de llenado ............................................................................ 133
3.12.2. Cálculo del sistema de dosificado para merengue .............................................. 134
[Link]. Cálculo de potencia............................................................................................... 137
[Link]. Cálculo del sistema de dosificado para masa de pan ........................................... 139
[Link]. Cálculo de la potencia .......................................................................................... 141
3.12.3. Cálculo del sistema de avance ............................................................................. 142
[Link]. Cálculo de la capacidad de transporte ................................................................. 142
[Link]. Cálculo de las fuerzas de banda ........................................................................... 143
[Link]. Cálculo del coeficiente de fricción ........................................................................ 144
[Link]. Cálculo del peso total de las partes móviles de la banda ..................................... 144
[Link]. Cálculo de la fuerza para mover la banda en vacío ............................................. 145
[Link]. Cálculo de la fuerza para mover la banda con carga ........................................... 145
xi
[Link]. Cálculo de la fuerza para elevar o bajar material................................................ 145
[Link]. Cálculo de la potencia teórica de la banda .......................................................... 146
[Link]. Cálculo de la potencia del motor de la banda ...................................................... 146
[Link]. Cálculo de la tensión efectiva de la banda ........................................................... 146
[Link]. Cálculo de la tensión en el lado tenso de la banda .............................................. 146
[Link]. Cálculo de la tensión en el lado flojo de la banda ............................................... 147
[Link]. Cálculo de la tensión mínima de la banda ........................................................... 147
[Link]. Cálculo de la tensión unitaria de trabajo ............................................................. 148
[Link]. Cálculo de la fuerza en la periferia del tambor motriz ........................................ 148
[Link]. Cálculo del diámetro del eje motriz ..................................................................... 149
[Link]. Cálculo de la resistencia nominal de la banda .................................................... 150
[Link]. Cálculo del número de capas de la banda............................................................ 150
[Link]. Cálculo de la velocidad angular de la banda ....................................................... 150
[Link]. Cálculo del par motor........................................................................................... 151
3.12.4. Diseño de ejes....................................................................................................... 151
[Link]. Eje motriz del sistema de avance de la banda transportadora ............................. 151
[Link]. Eje motriz sistema de dosificación ........................................................................ 179
3.12.5. Cálculo de la estructura....................................................................................... 194
[Link]. Cálculo del peso de componentes del sistema de abastecimiento......................... 194
[Link]. Cálculo del peso de componentes del sistema banda transportadora .................. 198
[Link]. Cálculo de cargas que soporta la estructura ........................................................ 201
3.12.6. Cálculo del sistema de elevación ......................................................................... 230
[Link]. Cálculo de estabilidad del tornillo de potencia .................................................... 232
[Link]. Cálculo del tornillo de potencia ............................................................................ 234
[Link]. Cálculo de la tuerca .............................................................................................. 237
[Link]. Cálculo del esfuerzo de apoyo o aplastamiento .................................................... 238
3.12.7. Cálculo de elementos mecánicos ......................................................................... 241
[Link]. Brazo soporte del sistema de elevación ................................................................ 241
[Link]. Agarre del sistema de elevación............................................................................ 247
[Link]. Eje de soporte del sistema de llenado y dosificado ............................................... 250
3.12.8. Cálculo de juntas soldadas .................................................................................. 253
[Link]. Soldadura viga E-F ............................................................................................... 253
[Link]. Soldadura viga A-B ............................................................................................... 256
[Link]. Soldadura agarre sistema de elevación ................................................................ 260
[Link]. Soldadura eje de soporte del sistema de llenado y dosificado .............................. 263
3.12.9. Cálculo de chavetas ............................................................................................. 265
[Link]. Chaveta (Motorreductor – Eje motriz del sistema de dosificado) ........................ 265
xii
[Link]. Chaveta (Eje motriz del sistema de avance de la banda transportadora – Piñón)267
[Link]. Chaveta (Sistema de elevación de la banda transportadora – Piñón).................. 268
3.12.10. Cálculo de tolerancias ......................................................................................... 269
[Link]. Eje banda transportadora y rodamiento .............................................................. 269
[Link]. Eje motriz sistema de dosificación y motorreductor ............................................ 269
[Link]. Eje banda transportadora y piñón........................................................................ 270
[Link]. Eje motor sistema de elevación y piñón ............................................................... 270
3.12.11. Diseño de boquillas .............................................................................................. 271
3.12.12. Cálculo y selección de elementos normalizados ................................................. 272
[Link]. Selección del motorreductor ................................................................................. 272
[Link]. Selección del motor eléctrico de avance de la banda transportadora ................. 273
[Link]. Cálculo y selección de la cadena de la banda transportadora ............................ 273
[Link]. Selección de la banda transportadora.................................................................. 281
[Link]. Selección del motor eléctrico de elevación de la banda transportadora ............. 282
[Link]. Cálculo y selección de rodamientos ..................................................................... 283
[Link]. Selección de chumaceras ...................................................................................... 291
[Link]. Pernos sometidos a corte...................................................................................... 292
3.12.13. Análisis del control electrónico de la máquina................................................... 292
[Link]. Análisis electrónico de la máquina ...................................................................... 292
[Link]. Tipo de control ..................................................................................................... 293
3.13. Construcción y ensamblaje de la máquina ....................................................... 293
3.13.1. Máquinas, herramientas y equipo utilizado ....................................................... 294
[Link]. Fresadora .............................................................................................................. 294
[Link]. Torneado (Garavito, 2007) ................................................................................... 298
[Link]. Soldadura .............................................................................................................. 299
3.13.2. Componentes y tiempos de construcción ............................................................ 306
3.13.3. Diagrama de flujo de construcción ..................................................................... 308
[Link]. Sistema estructural ................................................................................................ 308
[Link]. Sistema de elevación de la banda ......................................................................... 309
[Link]. Sistema de avance de la banda ............................................................................. 310
[Link]. Sistema de inyección ............................................................................................. 311
[Link]. Sistema de matricería............................................................................................ 312
3.13.4. Montaje de la máquina para hacer merengues .................................................. 312
3.13.5. Proceso de automatización y montaje ................................................................. 314
[Link]. Circuito eléctrico .................................................................................................. 314
[Link]. Programación del LOGO ...................................................................................... 328
[Link]. Componentes y tiempos de automatización .......................................................... 332
xiii
[Link]. Diagrama de flujo de montaje............................................................................... 333
[Link]. Montaje de elementos electrónicos y eléctricos .................................................... 334
3.13.6. Montaje total de la máquina................................................................................ 334
3.14. Manual de operación de la máquina para hacer merengues .......................... 335
3.14.1. Requisitos de instalación ..................................................................................... 336
3.14.2. Guía de funcionamiento ...................................................................................... 336
3.14.3. Diagrama de procesos.......................................................................................... 338
3.15. Manual de mantenimiento de la máquina ........................................................ 340
3.15.1. Mantenimiento Preventivo .................................................................................. 340
3.15.2. Mantenimiento Correctivo................................................................................... 340
3.16. Fase experimental ............................................................................................... 342
3.16.1. Pruebas de funcionamiento de la máquina construida ...................................... 342
3.16.2. Procedimiento de protocolo de pruebas .............................................................. 342
[Link]. Verificación de funciones de la máquina .............................................................. 342
[Link]. Verificación de dimensiones ................................................................................. 343
[Link]. Verificación de materiales .................................................................................... 343
[Link]. Verificación de soldadura ..................................................................................... 343
[Link]. Verificación de energía ......................................................................................... 344
[Link]. Resultados ............................................................................................................. 344
3.17. Análisis de costos ................................................................................................ 344
3.17.1. Costos directos ..................................................................................................... 344
[Link]. Materiales ............................................................................................................. 344
[Link]. Maquinaria y equipos utilizado ............................................................................ 348
[Link]. Mano de obra ........................................................................................................ 348
[Link]. Transporte ............................................................................................................. 348
[Link]. Costos directos totales .......................................................................................... 349
3.17.2. Costos indirectos .................................................................................................. 349
[Link]. Costos de ingeniería.............................................................................................. 349
[Link]. Costos indirectos totales ....................................................................................... 349
3.17.3. Costos totales de la máquina ............................................................................... 350
3.17.4. Costos de producción ........................................................................................... 350

CAPITULO IV

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................................... 352

4.1. Pruebas ................................................................................................................ 352
4.1.1. Pruebas de campo ................................................................................................ 352
xiv
4.1.2. Pruebas de funcionalidad .................................................................................... 353
4.2. Tipos de merengues ............................................................................................ 353
4.2.1. Control de producción ......................................................................................... 353
4.2.2. Merengues tipo francés ....................................................................................... 355
[Link]. Tiempo de producción ........................................................................................... 356
[Link]. Costos de producción ............................................................................................ 361
[Link]. Pérdidas del producto en el proceso ..................................................................... 363
[Link]. Resultados ............................................................................................................. 365
4.2.3. Merengues tipo suizo ........................................................................................... 367
[Link]. Tiempo de producción ........................................................................................... 367
[Link]. Costos de producción ............................................................................................ 368
[Link]. Pérdidas del producto en el proceso ..................................................................... 369
[Link]. Resultados ............................................................................................................. 371
4.3. Características del producto final ..................................................................... 372
4.3.1. Merengue pequeño .............................................................................................. 372
4.3.2. Merengue grande ................................................................................................. 373
4.4. Calidad del producto final ................................................................................. 373
4.5. Análisis de resultados ......................................................................................... 375
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 378
RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 380
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

xv
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1-3: Matriz QFD (Casa de la calidad). ...................................................................... 28

Tabla 2-3: Lista de referencia de especificaciones. ............................................................ 30
Tabla 3-3: Especificaciones técnicas de la máquina para la fabricación de suspiros. ........ 31
Tabla 4-3: Matriz morfológica de la máquina para elaborar suspiros. ............................... 44
Tabla 5-3: Componentes de la alternativa 1........................................................................ 44
Tabla 6-3: Componentes de la alternativa 2........................................................................ 45
Tabla 7-3: Componentes de la alternativa 3........................................................................ 46
Tabla 8-3: Peso específico de cada criterio. ........................................................................ 47
Tabla 9-3: Peso específico del criterio costo. ..................................................................... 48
Tabla 10-3: Peso específico del criterio de dosificación....................................................... 48
Tabla 11-3: Peso específico del criterio de versatilidad. ...................................................... 48
Tabla 12-3: Peso específico del criterio nivel de automatización. ........................................ 49
Tabla 13-3: Conclusión de los pesos específicos. ................................................................. 49
Tabla 14-3: Propiedades del grilón (Poliamida 6). ............................................................... 55
Tabla 15-3: Coeficientes de cálculo para pérdida de energía. .............................................. 61
Tabla 16-3: Coeficiente de fricción de partes giratorias. ...................................................... 66
Tabla 17-3: Espaciamiento entre rodillos (S1 y S2). ............................................................ 67
Tabla 18-3: Peso de rodillos superior y desviable. ............................................................... 68
Tabla 19-3: Peso de banda transportadora. ........................................................................... 68
Tabla 20-3: Eficiencias mecánicas de equipos reductores de velocidad............................... 71
Tabla 21-3: Coeficiente de fricción entre banda y tambor. ................................................... 73
Tabla 22-3: Ángulo de contacto entre banda y tambor. ........................................................ 73
Tabla 23-3: Valores x e y según el ancho de banda. ............................................................. 76
Tabla 24-3: Diámetros normalizados. ................................................................................... 77
Tabla 25-3: Factor de apoyo K para columnas. .................................................................... 99
Tabla 26-3: Rosca trapezoidal o ACME. ............................................................................ 104
Tabla 27-3: Factores de esfuerzo a torsión no circular. ...................................................... 114
Tabla 28-3: Tipos de soldadura a usar. ............................................................................... 116
Tabla 29-3: Calidades de tolerancias. ................................................................................. 122
Tabla 30-3: Tipos de ajustes de tolerancias. ....................................................................... 123
Tabla 31-3: Dimensiones de rodamientos........................................................................... 132
Tabla 32-3: Análisis de ancho del sistema de llenado. ....................................................... 133
Tabla 33-3: Análisis de diámetros del engrane. .................................................................. 136
Tabla 34-3: Análisis del espaciamiento de rodillos (S1, S2). ............................................. 144
xvi
Tabla 35-3: Análisis del peso de rodillos (𝐺𝑟𝑜, 𝐺𝑟𝑢). ........................................................ 144
Tabla 36-3: Análisis del peso de la banda transportadora (𝐺𝑏). ......................................... 144
Tabla 37-3: Análisis de constantes (𝑥 𝑒 𝑦) del tambor motriz de la banda transportadora. 148
Tabla 38-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección M..................................................................................................... 157
Tabla 39-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección N. .................................................................................................... 158
Tabla 40-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección O. .................................................................................................... 159
Tabla 41-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección R. .................................................................................................... 160
Tabla 42-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección S. ..................................................................................................... 161
Tabla 43-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección T...................................................................................................... 163
Tabla 44-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda transportadora de
la sección U. .................................................................................................... 164
Tabla 45-3: Propiedades mecánicas del acero inoxidable AISI 304. .................................. 166
Tabla 46-3: Simulación de rigidez en los puntos críticos del eje motriz de la banda
transportadora por SAP 2000. ......................................................................... 172
Tabla 47-3: Deformación lineal y angular de los puntos críticos del eje motriz de la banda
transportadora. ................................................................................................. 173
Tabla 48-3: Valores permisibles de deformaciones en árboles........................................... 174
Tabla 49-3: Comparación de la deformación lineal y angular de valores permisibles y
calculados del eje motriz de la banda transportadora. ..................................... 175
Tabla 50-3: Simulación de rigidez en el punto crítico C del eje motriz de la banda
transportadora. ................................................................................................. 176
Tabla 51-3: Deformación lineal en el punto crítico C del eje motriz de la banda transportadora.
............................................................................................................... 176
Tabla 52-3: Datos para el análisis por MEF para el eje motriz de la banda transportadora. ....
............................................................................................................... 178
Tabla 53-3: Propiedades mecánicas del grilón (poliamida 6). ............................................ 186
Tabla 54-3: Simulación de rigidez en los puntos críticos del eje motriz del sistema de
dosificado por SAP 2000. ................................................................................ 190
Tabla 55-3: Deformación lineal y angular de los puntos críticos del eje motriz del sistema de
dosificado. ....................................................................................................... 191

xvii
Tabla 56-3: Comparación de la deformación lineal y angular de valores permisibles y
calculados del eje motriz del sistema de dosificado. ....................................... 192
Tabla 57-3: Datos para el análisis por MEF para el eje motriz del sistema de dosificado. 192
Tabla 58-3: Momentos flectores de la viga A-B en el tramo A-J. ...................................... 203
Tabla 59-3: Momentos flectores de la viga A-B en el tramo J-K. ...................................... 203
Tabla 60-3: Momentos flectores de la viga A-B en el tramo K-B. ..................................... 203
Tabla 61-3: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36. ............................................... 204
Tabla 62-3: Perfil estructural seleccionado para la viga A-B. ............................................ 205
Tabla 63-3: Pesos de elementos que abarca la viga C-D. ................................................... 207
Tabla 64-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección a de la viga C-D. ........ 210
Tabla 65-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección b de la viga C-D. ........ 211
Tabla 66-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección c de la viga C-D. ........ 212
Tabla 67-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección d de la viga C-D. ........ 213
Tabla 68-3: Perfil estructural seleccionado para la viga C-D. ............................................ 215
Tabla 69-3: Pesos de elementos que abarca la viga E-F. .................................................... 216
Tabla 70-3: Momentos flectores de la viga E-F en el tramo E-L........................................ 218
Tabla 71-3: Momentos flectores de la viga E-F en el tramo L-F. ....................................... 218
Tabla 72-3: Perfil estructural seleccionado para la viga E-F. ............................................. 219
Tabla 73-3: Datos para el análisis por MEF para la estructura. .......................................... 225
Tabla 74-3: Cálculo del coeficiente de seguridad en cada elemento de la estructura. ........ 229
Tabla 75-3: Cálculo del coeficiente de seguridad de las vigas críticas de la estructura. .... 230
Tabla 76-3: Propiedades mecánicas del acero AISI 1020 HR. ........................................... 232
Tabla 77-3: Esfuerzos del brazo soporte del sistema de elevación. .................................... 243
Tabla 78-3: Datos para el análisis por MEF para el brazo soporte del sistema de elevación. ..
............................................................................................................... 244
Tabla 79-3: Esfuerzos del agarre del sistema de elevación. ............................................... 249
Tabla 80-3: Esfuerzos del eje de soporte del sistema de llenado. ....................................... 252
Tabla 81-3: Propiedades de los metales de aporte para la soldadura. ................................. 253
Tabla 82-3: Esfuerzos de soldadura aplicados a la viga E-F. ............................................. 255
Tabla 83-3: Esfuerzos de soldadura aplicados a la viga A-B. ............................................ 258
Tabla 84-3: Esfuerzos de soldadura aplicados al agarre del sistema de elevación. ............ 261
Tabla 85-3: Esfuerzos de soldadura aplicados en el eje de soporte del sistema de llenado. 263
Tabla 86-3: Tipo de boquillas elaboradas para la elaboración de suspiros. ........................ 271
Tabla 87-3: Dimensiones de los rodamientos del sistema de avance. ................................ 287
Tabla 88-3: Dimensiones del rodamiento del tornillo de potencia. .................................... 290
Tabla 89-3: Dimensiones de las chumaceras. ..................................................................... 291
Tabla 90-3: Máquinas y herramientas utilizadas. ............................................................... 294
xviii
Tabla 91-3: Propiedades de los tipos de soldadura. ............................................................ 302
Tabla 92-3: Posiciones de soldadura................................................................................... 302
Tabla 93-3: Tipos de recubrimiento de la soldadura........................................................... 303
Tabla 94-3: Sistemas mecánicos y tiempos de construcción de la máquina de merengues.306
Tabla 95-3: Tiempo empleado en el montaje del equipo mecánico.................................... 313
Tabla 96-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje del equipo mecánico. .......... 313
Tabla 97-3: Selección del PLC LOGO SIEMENS. ............................................................ 316
Tabla 98-3: Selección de la fuente para PLC LOGO SIEMENS........................................ 317
Tabla 99-3: Características del fusible CAMSCO. ............................................................. 318
Tabla 100-3: Características del sensor óptico industrial. .................................................... 319
Tabla 101-3: Características del final de carrera. ................................................................. 320
Tabla 102-3: Características del relé CAMSCO. .................................................................. 320
Tabla 103-3: Características del contactor MC..................................................................... 321
Tabla 104-3: Pulsadores e indicadores de control. ............................................................... 322
Tabla 105-3: Características del cable seleccionado............................................................. 323
Tabla 106-3: Características de terminales de cables. .......................................................... 324
Tabla 107-3: Características de la fuente de 12V. ................................................................ 327
Tabla 108-3: Asignaciones necesarias para el diagrama GRAFCET. .................................. 329
Tabla 109-3: Tiempos empleados en la selección y armado del sistema eléctrico. .............. 332
Tabla 110-3: Sistema eléctrico montado............................................................................... 333
Tabla 111-3: Tiempo de montaje del armado y programación del sistema eléctrico. .......... 334
Tabla 112-3: Tiempo del proceso de selección y montaje de componentes del sistema eléctrico.
............................................................................................................... 334
Tabla 113-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje del equipo. .......................... 334
Tabla 114-3: Características del equipo. ............................................................................... 335
Tabla 115-3: Plan de mantenimiento. ................................................................................... 341
Tabla 116-3: Protocolo de pruebas. ...................................................................................... 342
Tabla 117-3: Costos de materiales mecánicos. ..................................................................... 344
Tabla 118-3: Costos de materiales eléctricos y electrónicos. ............................................... 347
Tabla 119-3: Costos de maquinaria y equipo utilizado......................................................... 348
Tabla 120-3: Costos de mano de obra................................................................................... 348
Tabla 121-3: Costos de transporte. ....................................................................................... 349
Tabla 122-3: Costo directo total. .......................................................................................... 349
Tabla 123-3: Costo indirecto total. ....................................................................................... 349
Tabla 124-3: Costo total de la máquina para elaborar merengues. ....................................... 350
Tabla 125-3: Cantidad de materia prima para la elaboración de 105600 suspiros. .............. 350
Tabla 126-3: Costos de los ingredientes para elaborar 105600 suspiros. ............................. 351
xix
Tabla 127-3: Costos operativos para la elaboración de 105600 suspiros. ............................ 351
Tabla 1-4: Datos necesarios para el control de producción. ............................................. 354
Tabla 2-4: Cantidad de materia prima para masa tipo francés en un volumen de 5 litros. 355
Tabla 3-4: Total de merengues pequeños y grandes dosificados para 5 y 25 litros. ......... 356
Tabla 4-4: Tiempos óptimos para el proceso de dosificado.............................................. 357
Tabla 5-4: Tiempo total del proceso de inyección por bandeja para 25 litros. ................. 357
Tabla 6-4: Tiempo inicial del proceso de producción para 25 litros................................. 358
Tabla 7-4: Tiempo del proceso de producción para 25 litros. .......................................... 358
Tabla 8-4: Tiempo total del proceso de producción para 25 litros. .................................. 359
Tabla 9-4: Tiempo del proceso de producción diario. ...................................................... 360
Tabla 10-4: Tiempo total del proceso de producción diaria. .............................................. 361
Tabla 11-4: Costos de materia prima para masa tipo francés en 25 litros de capacidad. .... 361
Tabla 12-4: Costos de producción de merengues tipo francés en 25 litros de capacidad. .. 362
Tabla 13-4: Costos de materia prima mensual de masa tipo francés. ................................. 363
Tabla 14-4: Costos de producción mensual de masa tipo francés. ..................................... 363
Tabla 15-4: Pérdidas del producto en el proceso de elaboración de merengues con masa tipo
francés. ............................................................................................................ 364
Tabla 16-4: Merengues pequeños y grandes con masa tipo francés. .................................. 366
Tabla 17-4: Cantidad de materia prima para masa tipo suiza en un volumen de 5 litros. .. 367
Tabla 18-4: Costos de materia prima para masa tipo suiza en 25 litros de capacidad. ....... 368
Tabla 19-4: Costos de producción de merengues tipo suizo en 25 litros de capacidad. ..... 368
Tabla 20-4: Costos de materia prima mensual de masa tipo suiza. .................................... 369
Tabla 21-4: Costos de producción mensual de masa tipo suiza. ......................................... 369
Tabla 22-4: Pérdidas del producto en el proceso de elaboración de merengues con masa tipo
suizo. ............................................................................................................... 370
Tabla 23-4: Merengues pequeños y grandes con masa tipo suiza. ..................................... 371

xx
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-2: Etapas del modelado en SolidWorks. ................................................................ 15

Figura 2-2: Dosificadora de engranes externos. ................................................................... 16
Figura 3-2: Tornillo sin fin. .................................................................................................. 17
Figura 4-2: Dosificadora de tornillo sin fin. ......................................................................... 17
Figura 5-2: Dosificadora de pistón neumático. .................................................................... 18
Figura 6-2: Boquilla de estrella cerrada. .............................................................................. 23
Figura 7-2: Boquilla en espiral. ............................................................................................ 23
Figura 1-3: Diseño de detalle de la alternativa seleccionada. ............................................. 50
Figura 2-3: Datos iniciales para selección del material. ...................................................... 51
Figura 3-3: Materiales obtenidos para datos iniciales. ........................................................ 52
Figura 4-3: Datos finales para selección del material. ........................................................ 53
Figura 5-3: Materiales obtenidos para datos finales. ........................................................... 53
Figura 6-3: Grilón (Poliamida 6)......................................................................................... 54
Figura 7-3: Sistemas que conforman la máquina para elaborar suspiros. ........................... 55
Figura 8-3: Dimensiones del sistema de llenado (tolva). .................................................... 56
Figura 9-3: Componentes del sistema de dosificado. .......................................................... 57
Figura 10-3: Bomba rotatoria de engranes externos. ............................................................ 59
Figura 11-3: Representación de dimensiones del engrane recto. .......................................... 62
Figura 12-3: Componentes del sistema de avance. ............................................................... 63
Figura 13-3: Dimensiones de molde. .................................................................................... 63
Figura 14-3: Distribución del material sobre la banda transportadora de manera horizontal. ..
...................................................................................................................... 64
Figura 15-3: Fuerzas que actúan en el eje motriz. ................................................................. 72
Figura 16-3: Pandeo permisible de la banda. ........................................................................ 74
Figura 17-3: Componentes del sistema de abastecimiento. .................................................. 83
Figura 18-3: Dimensiones de la tapa de la tolva. .................................................................. 83
Figura 19-3: Dimensiones de tapas laterales de la tolva. ...................................................... 84
Figura 20-3: Dimensiones de porta boquilla. ........................................................................ 84
Figura 21-3: Dimensiones de base de boquillas. ................................................................... 85
Figura 22-3: Dimensiones de engrane conductor. ................................................................. 86
Figura 23-3: Dimensiones de aletas de sujeción. .................................................................. 87
Figura 24-3: Dimensiones de tapa de sujeción de engranes. ................................................. 88
Figura 25-3: Componentes del sistema de avance. ............................................................... 89
Figura 26-3: Dimensiones del eje motriz. ............................................................................. 89
xxi
Figura 27-3: Dimensiones del eje hueco. .............................................................................. 90
Figura 28-3: Dimensiones de la platabanda. ......................................................................... 90
Figura 29-3: Dimensiones del acople de ejes huecos. ........................................................... 91
Figura 30-3: Dimensiones de placa de sujeción del motor. .................................................. 92
Figura 31-3: Dimensiones de soporte de eje hueco. .............................................................. 92
Figura 32-3: Vigas críticas de la estructura. .......................................................................... 94
Figura 33-3: Representación de las fuerzas y reacciones en la viga A-B. ............................ 95
Figura 34-3: Representación de las fuerzas y reacciones en la viga C-D. ............................ 95
Figura 35-3: Representación de las fuerzas y reacciones en la viga E-F. ............................. 95
Figura 36-3: Representación de la fuerza que actúa en la columna de la estructura. ............ 98
Figura 37-3: Componentes del sistema de elevación. ......................................................... 101
Figura 38-3: Tornillo de potencia........................................................................................ 101
Figura 39-3: Puntos de análisis para el sistema de elevación.............................................. 102
Figura 40-3: Comportamiento del esfuerzo a torsión. ......................................................... 106
Figura 41-3: Comportamiento del esfuerzo a compresión. ................................................. 107
Figura 42-3: Dimensiones de cálculo del esfuerzo de aplastamiento.................................. 111
Figura 43-3: Soldadura de filete transversal........................................................................ 116
Figura 44-3: Soldadura de filete paralelo. ........................................................................... 117
Figura 45-3: Conexión sometida a carga de torsión. ........................................................... 118
Figura 46-3: Dimensiones de la chaveta. ............................................................................ 120
Figura 47-3: Representación del sistema agujero único. ..................................................... 125
Figura 48-3: Representación del sistema eje único. ............................................................ 125
Figura 49-3: Vista isométrica del motorreductor mediante SolidWorks............................. 126
Figura 50-3: Vista isométrica del motor eléctrico mediante SolidWorks. .......................... 127
Figura 51-3: Vista isométrica del sistema de la cadena mediante SolidWorks. .................. 127
Figura 52-3: Rodamientos. .................................................................................................. 129
Figura 53-3: Representación del perno sometido a corte mediante SolidWorks. ............... 132
Figura 54-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la banda transportadora. ............ 152
Figura 55-3: Bandeja de acero inoxidable. .......................................................................... 153
Figura 56-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz en el plano X-Y. ............................. 155
Figura 57-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz en el plano X-Z. ............................. 155
Figura 58-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección M. ............................. 157
Figura 59-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección N. .............................. 158
Figura 60-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección O. .............................. 159
Figura 61-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección R. .............................. 160
Figura 62-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección S................................ 161
Figura 63-3: Diagrama de fuerza cortante del eje motriz en el plano X-Y. ........................ 162
xxii
Figura 64-3: Diagrama de momentos flectores del eje motriz en el plano X-Y. ................. 162
Figura 65-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección T. .............................. 163
Figura 66-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección U. .............................. 164
Figura 67-3: Diagrama de fuerza cortante en el plano X-Z................................................. 165
Figura 68-3: Diagrama de momentos flectores en el plano X-Z. ........................................ 165
Figura 69-3: Diagrama de flexión alternante y torsión continua......................................... 167
Figura 70-3: Dimensionamiento del eje motriz de la banda transportadora. ...................... 171
Figura 71-3: Simulación de la deformación del eje motriz de la banda transportadora mediante
ANSYS 2020. .................................................................................................. 179
Figura 72-3: Fuerzas que actúan en engranes rectos. .......................................................... 180
Figura 73-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz del sistema de dosificación. ........... 181
Figura 74-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz del sistema de dosificación en el plano
X-Y. ................................................................................................................. 182
Figura 75-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz del sistema de dosificación en el plano
X-Z. ................................................................................................................. 183
Figura 76-3: Diagrama de fuerza cortante del eje motriz del sistema de dosificación en el
plano X-Y. ....................................................................................................... 184
Figura 77-3: Diagrama de momentos flectores del eje motriz del sistema de dosificación en el
plano X-Y. ....................................................................................................... 184
Figura 78-3: Diagrama de fuerza cortante del eje motriz del sistema de dosificación en el
plano X-Z. ....................................................................................................... 185
Figura 79-3: Diagrama de momentos flectores del eje motriz del sistema de dosificación en el
plano X-Z. ....................................................................................................... 185
Figura 80-3: Dimensionamiento del eje motriz del sistema de dosificado. ........................ 189
Figura 81-3: Simulación de la deformación del eje motriz del sistema de dosificado mediante
ANSYS 2020. .................................................................................................. 193
Figura 82-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga A-B. ...................................................... 202
Figura 83-3: Diagrama de fuerzas cortantes de la viga A-B. .............................................. 202
Figura 84-3: Diagrama de momentos flectores de la viga A-B. .......................................... 204
Figura 85-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga C-D. ...................................................... 208
Figura 86-3: Fuerzas actuantes sobre la viga C-D. ............................................................. 208
Figura 87-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección a de la viga C-D............................... 209
Figura 88-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección b de la viga C-D. ............................. 210
Figura 89-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección c de la viga C-D............................... 211
Figura 90-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección d de la viga C-D. ............................. 212
Figura 91-3: Diagrama de fuerzas cortantes de la viga C-D. .............................................. 213
Figura 92-3: Diagrama de momentos flectores de la viga C-D. .......................................... 214
xxiii
Figura 93-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga E-F. ....................................................... 216
Figura 94-3: Diagrama de fuerzas cortantes de la viga E-F. ............................................... 217
Figura 95-3: Diagrama de momentos flectores de la viga E-F. ........................................... 218
Figura 96-3: Vista lateral de la estructura. .......................................................................... 221
Figura 97-3: Vista de detalle de la viga G-H....................................................................... 221
Figura 98-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga G-H. ...................................................... 222
Figura 99-3: Esquema de la carga de compresión en una columna. ................................... 222
Figura 100-3: Esquema de la estructura de la máquina......................................................... 224
Figura 101-3: Interfaz ANSYS de la estructura. ................................................................... 224
Figura 102-3: Análisis de fallo de la estructura por Von Misses. ......................................... 226
Figura 103-3: Análisis de deformación de la estructura........................................................ 227
Figura 104-3: Elementos de estudio de la estructura. ........................................................... 228
Figura 105-3: Diagrama de fuerza cortante de la estructura. ................................................ 228
Figura 106-3: Diagrama de momentos flectores de la estructura. ......................................... 229
Figura 107-3: Coeficientes de seguridad de la estructura. .................................................... 230
Figura 108-3: Esquema de análisis del sistema de elevación. ............................................... 231
Figura 109-3: Área de contacto del eje sobre el pistón. ........................................................ 238
Figura 110-3: Segmento circular de análisis. ........................................................................ 239
Figura 111-3: Vista de detalle del brazo soporte del sistema de elevación. .......................... 241
Figura 112-3: Diagrama de cuerpo libre del brazo soporte del sistema de elevación. .......... 242
Figura 113-3: Diagrama del brazo soporte del sistema de elevación plano X-Y. ................. 243
Figura 114-3: Análisis de fallo del brazo soporte del sistema de elevación por Von Misses. ....
............................................................................................................... 246
Figura 115-3: Análisis de deformación del brazo soporte del sistema de elevación. ............ 246
Figura 116-3: Análisis de factor de seguridad del brazo soporte del sistema de elevación. . 247
Figura 117-3: Detalle del agarre del sistema de elevación. ................................................... 248
Figura 118-3: Diagrama de cuerpo libre del agarre del sistema de elevación. ...................... 248
Figura 119-3: Diagrama de cuerpo libre del agarre del sistema de elevación plano Z-Y. .... 249
Figura 120-3: Detalle del eje soporte del sistema de llenado. ............................................... 250
Figura 121-3: Diagrama de cuerpo libre del eje soporte del sistema de llenado. .................. 251
Figura 122-3: Diagrama de cuerpo libre del eje soporte del sistema de llenado plano Z-Y. 251
Figura 123-3: Viga E-F soldada sometida a flexión.............................................................. 254
Figura 124-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga E-F soldada........................................... 254
Figura 125-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga E-F soldada plano Z-Y. ........................ 255
Figura 126-3: Viga A-B soldada sometida a flexión. ............................................................ 256
Figura 127-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga A-B soldada. ......................................... 257
Figura 128-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga A-B soldada plano Z-Y. ....................... 257
xxiv
Figura 129-3: Diagrama de torsión de la viga A-B soldada. ................................................. 258
Figura 130-3: Diagrama de cuerpo libre de la soldadura del agarre del sistema de elevación en
el plano Z-Y..................................................................................................... 260
Figura 131-3: Factor de seguridad de la soldadura del agarre del sistema de elevación. ...... 262
Figura 132-3: Diagrama de cuerpo libre de la soldadura del eje de soporte del sistema de
llenado en el plano Z-Y. .................................................................................. 263
Figura 133-3: Factor de seguridad de la soldadura del eje de soporte del sistema de llenado. ...
............................................................................................................... 265
Figura 134-3: Factor de servicio de selección de la cadena. ................................................. 274
Figura 135-3: Selección del número de la cadena. ................................................................ 275
Figura 136-3: Selección número de dientes del piñón de la cadena...................................... 276
Figura 137-3: Factores para hallar el número de eslabones de la cadena. ............................ 279
Figura 138-3: Diagrama de cuerpo libre del piñón de la cadena........................................... 281
Figura 139-3: Esquema del punto A del eje motriz de la banda transportadora. .................. 284
Figura 140-3: Esquema de compresión de la columna del tornillo de potencia. ................... 288
Figura 141-3: Máquina de merengues construida. ................................................................ 293
Figura 142-3: Fresadora. ........................................................................................................ 295
Figura 143-3: Herramientas y forma de corte que genera en la fresadora. ............................ 296
Figura 144-3: Eje conductor del sistema de dosificación construido. .................................... 297
Figura 145-3: Eje conducido del sistema de dosificación construido. ................................... 297
Figura 146-3: Tapa del sistema de dosificado construida. ..................................................... 297
Figura 147-3: Base de soporte de inyección del sistema de inyección. ................................. 297
Figura 148-3: Partes del torno. ............................................................................................... 298
Figura 149-3: Torno. .............................................................................................................. 299
Figura 150-3: Eje de soporte del sistema de llenado construído. ........................................... 299
Figura 151-3: Partes de la soldadura SMAW. ........................................................................ 300
Figura 152-3: Amperaje de soldadura SMAW. ..................................................................... 301
Figura 153-3: Electrodo E6011. ............................................................................................. 301
Figura 154-3: Equipo básico de soldadura. ............................................................................ 301
Figura 155-3: Denominación de la soldadura. ....................................................................... 302
Figura 156-3: Partes de la soldadura MIG. ............................................................................ 304
Figura 157-3: Gas de protección de la soldadura. .................................................................. 304
Figura 158-3: Equipo de protección para soldar. ................................................................... 305
Figura 159-3: Arco de soldadura............................................................................................ 305
Figura 160-3: a) Esquema de la estructura, b) Construcción de la estructura. ....................... 309
Figura 161-3: a) Esquema del sistema de elevación, b) Construcción del sistema de elevación.
............................................................................................................... 310
xxv
Figura 162-3: a) Esquema del sistema de avance, b) Construcción del sistema de avance. .. 311
Figura 163-3: a) Esquema del sistema de inyección, b) Construcción del sistema de inyección.
............................................................................................................... 311
Figura 164-3: a) Construcción del piñón, b) Construcción de los ejes de soporte. ................ 312
Figura 165-3: a) Esquema del piñón, b) Esquema del eje de la banda transportadora. .......... 312
Figura 166-3: Diagrama de control. ....................................................................................... 315
Figura 167-3: PLC LOGO SIEMENS. .................................................................................. 316
Figura 168-3: Fuente PLC LOGO SIEMENS........................................................................ 317
Figura 169-3: LOGO SIEMENS TDE. .................................................................................. 318
Figura 170-3: Fusible CAMSCO. .......................................................................................... 318
Figura 171-3: Sensor óptico industrial. .................................................................................. 319
Figura 172-3: Final de carrera. ............................................................................................... 319
Figura 173-3: Relé CAMSCO. ............................................................................................... 320
Figura 174-3: Contactor MC. ................................................................................................. 321
Figura 175-3: Riel DIN. ......................................................................................................... 321
Figura 176-3: Borne. .............................................................................................................. 322
Figura 177-3: Canaleta ranurada. ........................................................................................... 323
Figura 178-3: Cables. ............................................................................................................. 323
Figura 179-3: Terminales de cables. ...................................................................................... 324
Figura 180-3: Tablero de control. .......................................................................................... 324
Figura 181-3: Diagrama de potencia. ..................................................................................... 326
Figura 182-3: Interruptor termo magnético. ........................................................................... 326
Figura 183-3: Fuente de motores DC. .................................................................................... 327
Figura 184-3: Capacitor de arranque. ..................................................................................... 328
Figura 185-3: Diagrama GRAFCET para merengues pequeños. ........................................... 330
Figura 186-3: Funciones principales de la máquina de merengues. ....................................... 336
Figura 187-3: Pulsador de emergencia máquina de merengues. ............................................ 337
Figura 188-3: Pulsador de pare máquina de merengues......................................................... 337
Figura 189-3: a) Materia prima en recipiente, b) Materia prima en tolva. ............................. 338
Figura 1-4: Plantilla en Excel para el control de producción. ............................................ 355
Figura 2-4: Merengue tipo francés. .................................................................................... 355
Figura 3-4: a) Bandejas de acero inoxidable, b) Recipientes para bandejas de acero
inoxidable. ....................................................................................................... 360
Figura 4-4: Merengue tipo suizo. ....................................................................................... 367
Figura 5-4: a) Peso de merengue pequeño, b) Dimensión del merengue pequeño. ........... 372
Figura 6-4: a) Peso de merengue grande, b) Dimensión del merengue grande. ................. 373
Figura 7-4: a) Merengue tipo francés pequeño, b) Merengue tipo suizo pequeño. ............ 374
xxvi
Figura 8-4: Merengues pequeños local #1. ........................................................................ 374
Figura 9-4: Merengues pequeños local #2. ........................................................................ 375
Figura 10-4: a) Merengue grande realizado mediante la máquina, b) Merengue grande
realizado manualmente. ................................................................................... 375

xxvii
ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1-2: Metodología propuesta. ..................................................................................... 25

Gráfico 1-3: Análisis funcional general de la máquina para elaborar suspiros. ..................... 33
Gráfico 2-3: Nivel 1 del análisis funcional de la máquina para elaborar suspiros. ................ 34
Gráfico 3-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema estructural. .................... 308
Gráfico 4-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de elevación de la banda.....
.................................................................................................................... 309
Gráfico 5-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de avance de la banda. .. 310
Gráfico 6-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de inyección. ................ 311
Gráfico 7-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de matricería. ................ 312
Gráfico 8-3: Flujograma utilizado en el montaje del sistema eléctrico................................ 333
Gráfico 9-3: Diagrama de procesos. .................................................................................... 339
Gráfico 1-4: Cantidad de merengues dosificados en para una capacidad de 5 y 25 litros. .. 356
Gráfico 2-4: Tiempos de producción vs cantidad de merengues para una capacidad de 5 y 25
litros. ................................................................................................................ 359
Gráfico 3-4: Costos vs tiempos de producción de merengues para una capacidad de 5 y 25
litros. ................................................................................................................ 362
Gráfico 4-4: Pérdidas de producto de masa francesa vs cantidad de merengues en pérdida para
una capacidad de 5 y 25 litros. ........................................................................ 364
Gráfico 5-4: Costos vs pérdidas de producto de masa francesa para una capacidad de 5 y 25
litros. ................................................................................................................ 365
Gráfico 6-4: Pérdidas de producto de masa suiza vs cantidad de merengues en pérdida para
una capacidad de 5 y 25 litros. ........................................................................ 370
Gráfico 7-4: Costos vs pérdidas de producto de masa suiza para una capacidad de 5 y 25 litros.
.................................................................................................................... 371

xxviii
ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A: FÓRMULAS PARA VIGAS DOBLEMENTE EMPOTRADAS

ANEXO B: TABLAS MANUAL AISC (PÁGINA 489)
ANEXO C: COEFICIENTES DE FRICCIÓN Y PASOS DE ROSCAS EN TORNILLOS DE
POTENCIA DE DISEÑO DE INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY 8VA
EDICIÓN (PÁGINA 400, 408)
ANEXO D: PROPIEDADES TORSIONALES Y FLEXIONANTES DE LA SOLDADURA
A FILETE DE DISEÑO DE INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY 8VA
EDICIÓN (PÁGINA 466, 470-471)
ANEXO E: DIMENSIONES DE CHAVETAS DE CADERSA (PÁGINA 72)
ANEXO F: DIN 7154 Y DIN 7155
ANEXO G: INFORME DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DEL MERENGUE
ANEXO H: CATÁLOGO DIPAC (PÁGINA 6, 10, 20, 35-36)
ANEXO I: GUÍA DE ELECTRODOS DE WEST ARCO
ANEXO J: PRONTUARIO DE MÁQUINAS DE LARBURU (PÁGINA 286)
ANEXO K: RODAMIENTOS FAG 16004 Y 126 TV
ANEXO L: CATÁLOGO LS INDUSTRIAL SYSTEMS (PÁGINA 12-13)
ANEXO M: CATÁLOGO PRO ELECTRIC (PÁGINA 9)
ANEXO N: PROGRAMACIÓN MÁQUINA DE MERENGUES LOGO SOFT V8
ANEXO O: GUÍA DE PROTOCOLO DE PRUEBAS
ANEXO P: PLANOS
ANEXO Q: CONTROL DE PRODUCCIÓN DE MERENGUES

xxix
RESUMEN

El presente trabajo tuvo como objetivo diseñar y construir una máquina dosificadora
semiautomática para uso gastronómico con capacidad de 25000 cm3 para elaborar suspiros a
partir de masa tipo francés o suiza en tamaños pequeños y grandes. En primer lugar, se realizó un
análisis de la función de calidad (QFD), para posterior selección de la mejor alternativa compuesta
por un accionamiento del sistema mediante un motorreductor, un sistema de dosificado mediante
engranes externos, un sistema de avance de la banda transportadora mediante un motor acoplado
a una cadena y un sistema de elevación de la platabanda a través de un motor eléctrico con rueda
dentada acoplado a un tornillo de potencia. Mediante la ayuda del software SolidWorks se modeló
y dimensionó todos los elementos y componentes que constituyen la máquina, verificando así su
resistencia y factor de seguridad a través del método de elementos finitos ANSYS. La
construcción de la máquina se desarrolló en base a dos sistemas, el sistema mecánico conformado
por un bastidor cuyo material es acero estructural ASTM A36, una tolva y platabanda de acero
inoxidable 304, engranes externos elaborados en grilón (poliamida 6) de grado alimenticio, un
tornillo de potencia de acero 1020 y un sistema eléctrico donde sus componentes se seleccionaron
en base a los diagramas de control y potencia de la máquina. Los resultados obtenidos son
satisfactorios obteniendo 1938 merengues pequeños en un tiempo de 85 minutos y 652 merengues
grandes en 28 minutos a su máxima capacidad de 25 litros, tomando en consideración una pérdida
de producto del 14.92 % (0.746 litros) en merengues pequeños y del 23.28 % (1.164 litros) en
merengues grandes. Se concluye que la máquina fabricada dosifica suspiros en corto tiempo
garantizando homogeneidad y cumpliendo con las características y calidad de un producto
estandarizado. Se recomienda modificar el diseño del sistema de elevación para obtener menor
tiempo en el proceso de elaboración del suspiro, conservando calidad y características del mismo.

Palabras clave: <MÁQUINA DOSIFICADORA>, <FUNCIÓN DE CALIDAD (QFD)>,

<TORNILLO DE POTENCIA>, <RESISTENCIA MECÁNICA>, <GRILÓN (Poliamida 6)>.

xxx
SUMMARY

The objective of this work was to design and build a semi-automatic dosing machine for
gastronomic use with a capacity of 25,000 cm3 to make sighs from French or Swiss type dough
in small and large sizes. The first step, a quality function analysis (QFD) was carried out, for later
the selection of the best alternative composed of a system drive through a gearmotor, a dosing
system using external gears, a conveyor belt advance system by means of a motor coupled to a
chain and a platform lifting system through an electric motor with a toothed wheel coupled to a
power screw. With the help of SolidWorks software, all the elements and components that make
up the machine were modeled and sized, thus verifying their strength and safety factor through
the ANSYS finite element method. The construction of the machine was developed based on two
systems, the mechanical system consisting of a frame whose material is ASTM A36 structural
steel, a 304 stainless steel hopper and platform, external gears made of food grade grilon
(polyamide 6), a 1020 steel power screw and an electrical system where its components were
selected based on the control and power diagrams of the machine. The results obtained are
satisfactory, obtaining 1938 small meringues in 85 minutes and 652 large meringues in 28 minutes
at their maximum capacity of 25 liters, taking into account a product loss of 14.92% (0.746 liters)
in small meringues and 23.28 % (1,164 liters) in large meringues. It is concluded that the
manufactured machine doses sighs in a short time, guaranteeing homogeneity and complying with
the characteristics and quality of a standardized product. It is recommended to modify the design
of the lifting system to obtain less time in the process of making the sigh, preserving its quality
and characteristics.

Keywords: <DOSING MACHINE>, <QUALITY FUNCTION (QFD)>, <POWER SCREW>,

<MECHANICAL STRENGTH>, <GRILON (Polyamide 6)>.

xxxi
INTRODUCCIÓN

El suspiro, dulce que se degusta en el Ecuador desde hace mucho tiempo atrás, es una herencia
del colonialismo español, quienes intercambiaban recetas con las familias criollas de aquella
época, enriqueciendo el pentagrama gastronómico de nuestro país.

Su preparación es relativamente fácil y los ingredientes utilizados están al alcance de toda persona
que desee llevar a cabo su elaboración, consta principalmente de claras de huevo, azúcar blanca
común o impalpable, algunos chefs utilizan jarabe de azúcar, ácido cítrico y colorantes vegetales.

Su elaboración se la realiza de forma manual con la ayuda de mangas pasteleras, la cual es

básicamente una funda de tela o plástico de forma cónica donde al final se coloca una boquilla de
acero o plástico por la cual es expulsada la masa al hacer presión sobre ella, actualmente se sigue
utilizando éste método de elaboración inclusive en industrias de gran trayectoria. A medida que
la industrialización avanza la industria alimenticia no puede ser la excepción, es por eso que a
diario vemos como se trata de facilitar el trabajo duro que tiene un panificador pastelero con el
diseño y construcción de nuevos equipos que realicen éste tipo de trabajo de forma rápida y
segura, además con ello se busca garantizar la inocuidad de los alimentos que van a ser
consumidos por el ser humano.

La automatización de procesos muchas veces repetitivos ayuda en gran manera a las industrias
con lo cual pueden elaborar productos con las mismas características en grandes cantidades
favoreciendo a que los tiempos de producción disminuyan y el costo final sea más bajo que al
realizarlo de forma manual, la máquina está estructurada con un armazón rígido donde se alberga
los actuadores como el motorreductor, tornillo de potencia, engranes, banda transportadora, la
misma utiliza materiales con grado alimenticio garantizando un producto higiénico. La
automatización del proceso es vital en el equipo por ello se utiliza equipos industriales capaces
de soportar una alta carga de trabajo, logo, pantalla HMI, con lo cual se busca tener un equipo
acorde a las exigencias del mercado nacional e internacional.

Si se desea intervenir en un mercado internacional se debe tener las herramientas adecuadas para
ofrecer al cliente una alternativa de consumo nueva, más llamativo para su consumo. Mediante la
dosificación automática de merengues se logra tener un producto en menor tiempo con
características similares cumpliendo los estándares de calidad e higiene a un precio asequible,
contribuyendo al desarrollo sustentable de las familias, industria y por ende de la nación.

1
 CAPITULO I

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

1.1. Antecedentes.

El mundo y la sociedad de hoy exigen cada vez más a la humanidad a desarrollar nuevas ideas e
invenciones para mejorar el estilo de vida y ser competitivos en el día a día. Para esto es
fundamental el desarrollo de productos innovadores, o la evolución de productos ya elaborados;
como es el caso de la producción de merengues (Salinas, 2014).

Las industrias pequeñas mayoritariamente realizan sus procesos de forma manual lo que
desemboca en que tenga una baja producción y en mucho de los casos de mala calidad y
presentación, lo contrario pasa con las industrias más grandes que van a la par con los avances de
la tecnología e incorporan éstos avances a los procesos de producción, dando como resultado que
los productos obtenidos tengan un acabado refinado, y más que nada al ser procesos automáticos
o semiautomáticos incrementan el volumen de producción, ocasionando que el precio de venta
final sea más accesible al consumidor.

En el Ecuador tanto como en otros países, se realiza uno de los dulces más populares, típicos y
sabrosos que es el merengue horneado (suspiro), por ser de fácil preparación, tiene un bajo costo
de sus ingredientes y un tiempo de elaboración individual.

Se lo encuentra en todas partes del mundo, ya sea con el nombre de “suspiros” como en algunos
países de América latina, o de “merengues” como en Europa (Molina, 2008).

En nuestro país, y de manera particular en la ciudad de Riobamba capital de la provincia de

Chimborazo, se preparan variados manjares de forma artesanal o semi-industrial, en donde uno
de ellos es el suspiro horneado (Salinas, 2014).

El presente proyecto permitirá reducir la mano de obra, el tiempo de producción y mejorar la

calidad del producto final con respecto al que se lo obtiene manualmente.

2
En Ecuador, la mayoría de pastelerías realizan sus productos en lo referente a postres y dulces
con métodos mayoritariamente manuales, generando gastos extras y pérdida de tiempo, no hay
innovación en su producción y carecen de una presentación vistosa y agradable al usuario.

En lo referente a los tipos y tamaños de merengues, específicamente en la ciudad de Riobamba,

no hay un cambio innovador en lo establecido desde hace algunos años atrás.

Todo esto genera una falta de interés del usuario a consumir estos productos ocasionando a las
pequeñas panaderías un alto desperdicio de materia prima que se deba tirar a la basura al no
consumirse. También se tiene que, para la elaboración de estos dulces se fabrican de manera
individual lo que hace que el tiempo sea mayor para obtener un producto de calidad para su venta
y distribución. De igual manera se estima que al no contar con las herramientas y maquinaria
adecuadas que le permita realizar un cambio al proceso de producción, no se pueda intentar
resolver estos problemas, por lo cual, se realizará el estudio del mecanismo más idóneo para el
diseño y construcción de una máquina semiautomática para la producción de suspiros a partir de
masas distintas y tamaños diferentes, la misma que mejorará la calidad del producto final y
reducirá tiempo y costos de producción.

1.2. Delimitación

1.2.1. Delimitación Espacial

El presente trabajo es de carácter técnico y se lo realizará en la Escuela Superior Politécnica de

Chimborazo Facultad de Mecánica Escuela de Ingeniería Mecánica, ubicada en la Provincia de
Chimborazo - Cantón Riobamba.

1.2.2. Delimitación Sectorial

De acuerdo al Plan Nacional de Desarrollo 2017-2021 señala que los proyectos técnicos deben ir
enfocados a una economía al servicio de la sociedad, impulsando con éste tipo de trabajos mayor
productividad y una sana competitividad que aporte al desarrollo sostenible y duradero de la
sociedad, a la vez ofrecer oportunidades de crecimiento tanto en lo profesional como financiero
a los nuevos profesionales que se adentran al campo laboral y que serán de gran aporte al adelanto
del país.

3
1.3. Formulación del Problema

La industria panificadora aporta al país un sinnúmero de beneficios, desde ofrecer empleos dignos
a los habitantes hasta poder saborear exquisitos manjares, sin embargo y como consecuencia del
elevado número de empresas dedicadas a esta labor muchas de ellas cierran sus puertas por no
poder ofrecer nuevas alternativas de mercado o productos innovadores que haga que sus ventas
progresen.

Surge la idea entonces de diseñar y construir una máquina dosificadora semiautomática de

merengues a costos accesibles y realizada con materiales de calidad que pueda ayudar a mejorar
la cantidad y calidad de producción a los pequeños y medianos empresarios, la idea es ofrecer un
producto de calidad con altos estándares de higiene y un gasto mínimo de tiempo en su
elaboración, siendo conscientes que actualmente este tipo de producto se lo realiza de forma
artesanal, aún incluso en empresas de amplia trayectoria.

1.4. Justificación

1.4.1. Justificación teórica

Para el diseño, construcción y automatización de una máquina para la elaboración de suspiros

como el francés o suizo; y tamaños tanto pequeños o grandes se lo hará mediante el uso de los
conocimientos que se han adquirido a lo largo de la carrera de Ingeniería Mecánica en las cátedras
de Diseño de elementos de máquinas, Ingeniería en materiales, Resistencia de materiales,
Instrumentación Industrial y Automatización Industrial. De igual manera será necesaria la
correcta utilización de catálogos para la selección de los componentes tanto mecánicos, eléctricos
y electrónicos que requiera el equipo.

1.4.2. Justificación metodológica

La metodología que se utilizará será investigaciones para su diseño, construcción y

automatización de la máquina para fabricar suspiros a partir de masas y tamaños diferentes.

Este proyecto servirá como un modelo para el diseño y construcción de una maquinaria pastelera
similar, mediante el cual, el diseño de elementos de máquinas, estructurales, eléctricos, selección
de elementos mecánicos y electrónicos se indiquen las teorías y recomendaciones utilizadas en el
mismo, además se contará con la validación del diseño con instrumentos computacionales de

4
simulación como lo es ANSYS y de igual manera para su automatización se lo realizará mediante
software SIEMENS.

1.4.3. Justificación práctica

El proyecto se realiza con la finalidad de reducir el tiempo y costo de producción del merengue o
suspiro de las pequeñas panificadoras en la ciudad de Riobamba, debido a que se sustituye la
mano de obra utilizada en su elaboración y se mejorará la calidad del producto final, permitiendo
realizar un acabado uniforme a partir de masas y tamaños distintos, lo que permitirá obtener una
mayor rentabilidad en la producción.

1.5. Alcance

El proyecto tiene como finalidad diseñar y construir una máquina para uso gastronómico con una
capacidad de 25000 [𝑐𝑚3 ] para elaborar suspiros a partir de masa tipo francés o suiza en tamaños
pequeños y grandes, igualmente contará con un funcionamiento semiautomático que permita
cumplir con los requerimientos establecidos en la producción obtenida. Esta máquina facilitará el
trabajo de las pequeñas pastelerías donde su trabajo es manual, baja producción en serie y su
producto no es lo suficientemente uniforme; además, su diseño permitirá incorporar en un futuro
un mecanismo que permita obtener otro tipo de producto como es el caso de los deditos. Para
finalizar se realizarán las pruebas pertinentes para obtener suspiros de dos tamaños distintos tanto
pequeños o grandes y de dos tipos de masa como el francés o suizo.

1.6. Objetivos

1.6.1. Objetivo general

Diseñar y construir una máquina dosificadora semiautomática para uso gastronómico con una
capacidad de 25000 [𝑐𝑚3 ] para elaborar suspiros a partir de masa tipo francés o suiza en tamaños
pequeños y grandes.

1.6.2. Objetivos específicos

 Diseñar los elementos mecánicos y estructurales fundamentales de la máquina.

 Validar el diseño con la ayuda de un software especializado, posteriormente realizar la

construcción, montaje e instalación de elementos estructurales y mecánicos de la máquina.

5
 Diseñar los sistemas eléctricos y electrónicos, seleccionar los elementos y realizar las
programaciones de los sistemas para conseguir el funcionamiento semiautomático de la
máquina.

 Realizar el protocolo de pruebas de funcionamiento de la máquina, toma de datos con cada

tipo de masa parar obtener tiempo y costos de producción, verificando que tanto la calidad
como las características del producto final sean las esperadas.

6
 CAPITULO II

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

En el presente capítulo se abordará información detallada tanto del marco conceptual como del
marco teórico.

2.1. Marco Conceptual

2.1.1. Máquina

“Combinación de cuerpos resistentes de manera que, por medio de ellos, las fuerzas mecánicas
de la naturaleza se puedan encausar para realizar un trabajo acompañado de movimientos
determinados” (Reuleaux).

2.1.2. Máquina dosificadora de suspiros

Es una máquina hecha de acero inoxidable en su mayoría, además cuenta con un sistema de
control y automatización programable. La interfaz hombre - máquina se lo realiza por medio de
pantallas HMI, un software apropiado y actuadores acordes al trabajo que desempeña.

La finalidad de este equipo es la de optimizar tiempo y por ende costos en la industria alimenticia
que se dedica a la elaboración de merengues o también llamados suspiros que actualmente se lo
realizan de forma casera.

2.1.3. Mecanismo de la máquina

Una máquina de este tipo consta básicamente de los siguientes mecanismos:

o Banda transportadora. - Traslada de manera sistemática el recipiente donde se deposita el

producto que se inyecta por medio de las boquillas.

7
o Cilindro pistón. - Encargado de dar el soporte necesario a todo el sistema de la banda
transportadora. Este mecanismo es el encargado de acercar el recipiente donde se depositarán
los merengues hasta una determinada distancia de las boquillas que inyectan el producto,
procediendo luego inmediatamente a regresar a su posición inicial hasta que el mecanismo
de la banda transportadora recorra una distancia determinada con lo cual se repite este
proceso secuencialmente.

o Mecanismo de engranes externos.- Este tipo de mecanismo se utiliza en la bomba de

desplazamiento positivo de engranes externos, tiene la característica de ser compacto,
potente, robusto y un nivel de costo asequible, transforman la energía cinética de un motor
eléctrico o de explosión interna en energía hidráulica a través del caudal del fluido que esta
genera (Hidraoil, 2012).

Puede trabajar a presiones altas entre 3000 y 4000 psi. Los engranes rectos son los más
populares, sin embargo también se pueden tener engranes helicoidales y espina de pescado
(Rodriguez, 2013).

2.1.4. Materiales grado alimenticio de la máquina

El diseño y la fabricación de elementos, mecanismos, o maquinaria destinada a la industria

alimenticia se lo deben hacer con materiales idóneos o acordes a esta industria. El término grado
alimenticio hace referencia al tipo de superficie o acabado sanitario que sea seguro de ser
empleado en procesar productos alimenticios, además ser un material fácil de limpiar y
desinfectar.

Los acabados, soldaduras, rectificados, en el acero inoxidable deben dar la confianza que no
quedarán superficies que incentiven el crecimiento de bacterias, hongos o cualquier parásito que
pueda contaminar el producto alimenticio que sea manipulado en éste equipo (CSUNITEC, 2021).

2.1.5. Sistema automatizado

Se refiere a un sistema al cual se le transfieren una o varias tareas de producción a un conjunto de

componentes tecnológicos, supliendo el esfuerzo que inicialmente eran efectuadas por operadores
humanos (Pérez & Merino, 2016).

Las partes de un sistema automatizado son:

8
 Parte de mando
 Parte Operativa

- Parte de mando. - Se refiere a la parte programable autónoma compuesta principalmente por

las tarjetas electrónicas o módulos lógicos, módulos neumáticos, sistemas de cableado, etc.
El autómata programable debe ser capaz de comunicarse con todos los elementos
constituyentes de un sistema automatizado.

- Parte operativa. - Se refiere a los elementos que actúan en el funcionamiento de la máquina,

los mismos que son los responsables de hacer que el equipo funcione para la tarea que fue
diseñado como son: el motor, compresores, válvulas, cilindros, sensores de finales de carrera,
etc (Canto).

2.1.6. Merengue o suspiro

Bocadillo delicioso que se sirve como postre, decoración o relleno de tartas o si lo desea comer
solo, para su elaboración se utiliza ingredientes muy conocidos como las claras de huevo, azúcar
y aromatizantes. En su proceso de elaboración es en donde se diferencian un tipo de merengue de
otro, ya que algunas personas ocupan los ingredientes fríos al ambiente, mientras otras personas
tienen el criterio de realizar este bocadillo con los ingredientes calentados a baño maría.

El merengue estilo francés es el que vamos a preferir para la elaboración de suspiros, esto debido
a su fácil preparación donde podemos trabajar con sus ingredientes a temperatura ambiente,
además esta calidad de merengue es ideal para cocinar al horno por tener una consistencia seca y
crocante.

La preparación del merengue francés es relativamente fácil, se empieza por batir las claras de
huevo en un recipiente, acompañado de la esencia que puede ser de vainilla o la de su preferencia,
a punto nieve hasta alcanzar una mezcla espumosa, se agrega lentamente el azúcar común sin
dejar de batir, se prosigue a incorporar el azúcar glas hasta obtener la consistencia deseada (punto
nieve) (Diez).

Esta masa se coloca en un tipo funda llamada manga con una boquilla al final y se procede a dar
forma a los suspiros todo esto a mano.

Actualmente en empresas como La Delicia ubicada en la ciudad de Quito – Ecuador, realiza este
tipo de dulces desde 1966, sus propietarios todavía realizan este proceso de forma manual, muchas

9
empresas continúan hoy en día con ese mismo proceso ya sea por tradición o por la desconfianza
de explorar nuevos procesos tecnológicos, esto abre una gran oportunidad de demostrar que la
ciencia y la tecnología aplicada en este equipo puede suplir de manera más eficiente y segura el
proceso de producción de merengues.

2.1.7. Estrategia

El diseño empieza por la “necesidad de resolver un problema o una dificultad” como por ejemplo
baja producción, contaminación, falta de innovación, alto precio en los materiales de
construcción, posterior a esto se consulta la mayor cantidad de bibliografías o literatura que esté
relacionado con el tema que se plantea. Se debe tener en claro los objetivos a los cuales debemos
llegar con lo que tenemos a disposición, tener en cuenta las especificaciones de desempeño las
cuales definen que se debe hacer en el diseño de la máquina que se plantea realizar, como es el
tipo de alimentación eléctrica, precio accesible, resistente a la corrosión, la cantidad de producto
que debe generar en un tiempo determinado son factores que se deben definir con claridad.

Ahora viene el proceso de imaginarse como reunir o concretar todas esas necesidades y factores
que requiere el equipo, de tal manera que sea capaz de concretarse con lo que se tiene a
disposición, generar ideas, modelos, como serán los procesos de funcionamiento, materiales más
apropiados para el producto que se va a manipular.

La alternabilidad es importante, dando a cada opción de diseño características distintas para con
ello medir y comparar entre sí, punto por punto y así seleccionar la mejor opción para la
construcción.

La alternativa propuesta se la indica mediante el gráfico 1-2.

2.2. Marco teórico

El marco teórico consta de una descripción detallada de los parámetros anteriormente hablados
en el marco conceptual, que se especifican sobre los tipos de materia prima, sus propiedades, los
mecanismos utilizados en la máquina y los materiales necesarios hasta la estrategia que se
utilizará para posterior diseño de la misma.

10
2.2.1. Diseño de elementos de máquinas

El diseño es un proceso complejo y la toma de decisiones muchas veces no da los resultados

requeridos, es por eso que se dice que el diseño es un proceso iterativo, requiere de mucha
información, someterse a códigos y normas que garanticen la seguridad y también regirse bajo
estándares de legalidad del producto concebido.

Diseñar es la transformación de las ideas, pensamientos, sueños en algo tangible y funcional el

cual vaya dirigido a satisfacer una necesidad o resolver un problema. Al iniciar el diseño de un
equipo se debe partir de la información existente o incluso inexistente, ya que en el camino se va
corrigiendo problemas de carácter técnico, funcional y de mercado.

En la actualidad las computadoras son herramientas muy útiles para ayudar en los cálculos que
antes se realizaban a mano, así como también el desarrollo de software de simulación que
permiten realizar ensayos o simulaciones de forma virtual, evitando realizar gastos inútiles y más
que nada no correr riesgos en el caso de que algún diseño falle en su concepción.

El diseño siendo muy complejo se basa en algo muy simple que es la relación del esfuerzo con la
resistencia de un elemento, material u proceso (Budynas & Nisbett, 2008).

[Link]. Diseño a carga estática

Se considera una carga estática a la fuerza estacionaria o a un par de torsión que es aplicado/a en
un elemento, esta fuerza debe permanecer constante, es decir no debe cambiar de magnitud,
dirección, además el punto donde se aplica tal fuerza debe ser el mismo siempre. Este tipo de
fuerza estática produce en su aplicación compresión axial, tensión, carga cortante, carga de
flexión, carga torsional o puede ser también combinaciones entre sí (Budynas & Nisbett, 2008).

En todo proceso de diseño existen muchas incertidumbres, como cuál será la verdadera resistencia
de los materiales seleccionados, los métodos de cálculo aplicados, para tener un grado de
seguridad y eliminar la desigualdad entre la resistencia y el esfuerzo de diseño y poder saber el
mínimo de éste último a comparación con la resistencia se utiliza un concepto conocido como
factor de seguridad mediante la ecuación 1-2.

11
 𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒆 𝒍𝒂 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂 (1-2)
𝑵=
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒂 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂

Donde:

 N = factor de seguridad

Para evitar que un diseño falle la carga máxima aplicada no debe sobrepasar al valor de la carga
que produce la falla, es por eso que el valor de N necesariamente debe ser mayor a 1.

Generalmente en muchas ocasiones el esfuerzo es proporcional a la carga, lo que quiere decir que
reemplazando en la ecuación 1-2 obtenemos la ecuación 2-2.

𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒆 𝒍𝒂 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (2-2)

𝑵= =
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒂 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂 𝑺𝑺

Donde:

 S𝑆 = es el esfuerzo máximo normal (S) o cortante (S𝑆 )

La ecuación 2-2 es el resultado de la ecuación 1-2 y se lo demuestra a continuación:

Si consideramos una pieza sometida a tracción simple, mediante la ecuación 1-2 se tiene la
ecuación 3-2.

𝑭𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 (3-2)
𝑵=
𝑭

Donde:

 F𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = fuerza que produce la falla

 F = fuerza máxima

12
Ahora se tiene que la fuerza máxima se expresa mediante la ecuación 4-2.

𝑭=𝑺∗𝑨 (4-2)

𝑭𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = 𝑺𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 ∗ 𝑨 = (𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂) ∗ 𝑨

Donde:

 S = esfuerzo máximo
 A = área de la sección transversal del elemento
 Resistencia = Sy o Su

Reemplazando la ecuación 4-2 en 3-2 obtenemos le ecuación 5-2.

(𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂) ∗ 𝑨 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (5-2)

𝑵= =
𝑺∗𝑨 𝑺

Similar a la ecuación 2-2 para esfuerzos normales.

𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 ≤ 𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 < 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (6-2)

La ecuación 6-2 se la puede transformar a la ecuación 7-2.

𝑺 ≤ 𝑺𝒅 < 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂, 𝒐 𝑺𝒔 ≤ 𝑺𝒔𝒅 < 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (7-2)

Donde:

 S = esfuerzo máximo normal

 Ss = esfuerzo máximo cortante
 Sd = esfuerzo de diseño normal
13
 Ssd = esfuerzo de diseño cortante

Para romper la desigualdad se utiliza el factor de seguridad:

𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (8-2)

𝑺 ≤ 𝑺𝒅 = , 𝒐 𝑺𝒔 ≤ 𝑺𝒔𝒅 =
𝑵 𝑵

La ecuación 8-2 es la ecuación de diseño de elementos sometidos a cargas estáticas simple

(Vanegas, 2018).

[Link]. Diseño a fatiga

Una máquina es un conjunto de elementos donde la mayoría de los cuales trabajan a esfuerzos
variables, repetitivos, fluctuantes o alternantes, como por ejemplo los árboles de levas, cigüeñales,
ejes, bielas, etc. Los materiales de éstos se comportan de diferente manera respecto a los
sometidos a una carga estática, mientras un elemento de máquina aplicada una carga estática llega
a un valor antes del fallo, el mismo elemento de máquina falla mucho antes que llegue al mismo
valor, por estar sometido a esfuerzos variables.

Estos esfuerzos variables tienden a dañar el material ocasionando grietas las cuales crecen a
medida que se repite el movimiento al cual está sometido el elemento de máquina, llegando al
fallo total o rotura de la pieza, entonces se dice que es un fallo por fatiga (Vanegas, 2018).

2.2.2. Herramientas de diseño

Un gran apoyo a las actividades de diseño es contar con una oferta comercial de softwares
aplicados a la materia, los mismos que son programas de tipo “CAX”, término utilizado para
hacer referencia a tres grandes grupos: CAD, CAE y CAM.

En lo que tiene que ver al diseño de elementos de máquinas y que se va a utilizar en este proyecto
en gran medida se tiene el software SOLIDWORKS, ANSYS, SAP2000 y FRAME DESIGN.

[Link]. SOLIDWORKS

Es un software de tipo CAD utilizado en modelado mecánico en 2D y 3D, funcional en el sistema

operativo de Microsoft Windows, permite realizar de manera casi intuitiva proyectos de dibujo,
14
ensamble, obtener varios modelos solo con mínimas modificaciones reduce el tiempo y el
esfuerzo en realizar proyectos pequeños o de gran envergadura.

Las etapas del diseño en SolidWorks se lo establece mediante la figura 1-2.

Figura 1-2: Etapas del modelado en SolidWorks.

Fuente: (Fernández, 2017).

[Link]. ANSYS

Ansys es un compendio de programas tipo CAE para el diseño, análisis y simulación de

componentes por el método de elementos finitos FEA, comprendiendo las fases previas de
meshing o malleo, ejecución y post proceso, este software realiza un minucioso análisis de
elementos que están sometidos o trabajan bajo la acción de fenómenos físicos presentes en la
ingeniería y el diseño mecánico, así como también piezas sometidas a esfuerzos térmicos, fluidos,
vibración (3DCadPortal).

[Link]. SAP2000

Es un software de elementos finitos con una interfaz gráfica 3D orientada a objetos, realiza de
forma totalmente integrada la modelación, análisis, y dimensionamiento de un amplio conjunto
de problemas de ingeniería de estructuras, como puentes, estadios, edificios, estructuras
marítimas, naves industriales, en general estructuras donde se necesite hacer el
dimensionamiento (Esarte Eseverri, 2020).

[Link]. FRAME DESIGN

Es una aplicación la cual analiza reacciones, esfuerzos y deformaciones de estructuras en 2D, es

una aplicación breve para resolver ejemplos no muy complejos de diseño, se basa también en el
método de elementos finitos, con una interfaz muy amigable y de gran servicio al usuario, se
puede introducir y modificar cargas, apoyos, barras, en forma de texto o en forma gráfica
(Diariodelaconstrucción, 2016).

15
[Link]. LOGO

Es un lenguaje de programación de computadora derivado de LISP usado en temas de inteligencia

artificial, es un software o lenguaje para aprender, funciona como un proceso de aprendizaje y de
pensamiento. LOGO Siemens es un controlador lógico programable, se integra con facilidad a
buses estándar del mercado industrial, posee además una conexión de tipo Ethernet convirtiéndolo
en una herramienta muy utilizada en tareas de automatización (Espacios).

2.2.3. Máquinas dosificadoras de merengues

El principio de la dosificación es esperar que el producto se distribuya en forma exacta en cada

descarga, para ello se han inventado varios tipos de mecanismo tratando de que se cumpla con
este principio, algunos son más eficientes que otros, pero a la vez representan una mayor inversión
ya que generalmente utilizan mejores sistemas de dosificado más eficientes pero caros, los
mecanismos más comunes para realizar un buen dosificado son el de tornillo sin fin y el de
cilindro neumático.

[Link]. Máquina dosificadora de engranes externos

Es un sistema de desplazamiento positivo rotatorio que se compone generalmente de un engrane

conductor y otro llamado conducido, casi siempre son de dientes rectos, confinados dentro de una
carcasa (Díaz & Lescano, 2012).

El fluido se despliega entre los dientes de los engranes los cuales crean una especie de sello
permitiendo un dosificado suave, conciso y constante, puede trabajar tanto con presiones mínimas
como con presiones altas, además de ofrecer pérdidas mínimas de fluido con un porcentaje alto
de eficiencia (Zubicaray, 2005).

Figura 2-2: Dosificadora de engranes

externos.
Fuente: (Díaz & Lescano, 2012)
16
[Link]. Máquina dosificadora de tornillo sin fin

Es una máquina dosificadora cuyo elemento principal de dosificado es un tornillo sin fin (figura
3-2), ubicado en la parte inferior de la tolva, donde en cada rotación del tornillo libera una misma
cantidad de producto.

Se puede usar diferentes mecanismos de reducción de la velocidad del motor, como por ejemplo
el uso de bandas con poleas que permita al tornillo girar a la velocidad deseada previo cálculo de
estos implementos, otra opción es la de adherir al motor un variador de frecuencia (figura 4-2),
que permita disminuir sus revoluciones, por lo que se obtiene que la velocidad del motor es
directamente proporcional a la cantidad de producto que se requiera realizar en la descarga (Ortega
Acosta & Carrillo Balseca, 2011).

Figura 3-2: Tornillo sin fin.

Fuente: (Pino Salazar, 2005).

Figura 4-2: Dosificadora de tornillo sin fin.

Fuente: (Cangas & Chaguamate, 2007).

[Link]. Máquina dosificadora de pistón neumático

Es un equipo donde actúa un pistón regulable en su cámara para tener una capacidad exacta de
dosificado (figura 5-2), actúa un cilindro neumático, una válvula y una boquilla en la salida del
producto, este tipo de máquinas o sistema aplicado en ellas son especialmente usadas para
dosificar salsas, cremas, en general productos tipo pasta o cremosos, en cada ciclo de llenado el
producto es alimentado o succionado desde una tolva superior que luego es entregado al

17
contenedor, se fabrican en acero inoxidable considerando a la industria a la cual está dirigida
(Ortega Acosta & Carrillo Balseca, 2011).

Figura 5-2: Dosificadora de pistón neumático.

Fuente: (Moreno, 2010).

2.2.4. Merengues

Los merengues son básicamente claras de huevo batido que se añade azúcar, muchos pasteleros
prefieren azúcar glass, a esta mezcla se le añade saborizantes, pigmentos vegetales naturales, etc.
la creatividad es el límite en este tipo de dulces (Morales, 1994).

Las claras de los huevos son ricas en proteínas, vitaminas y minerales como la ovomucina y la
ovoalbúmina y la azúcar le agrega las calorías necesarias para un alimento completo y nutritivo
(Morales, 1994).

Se ha identificado tres tipos de merengues, el merengue francés, italiano y el suizo.

[Link]. Merengue francés

Es el más común de los tres, se lo realiza con claras de huevo y azúcar, no es muy estable y luego
de unos cuantos minutos pierde el volumen alcanzado al momento de batir, en este tipo de
merengues encontramos la espumilla, pavlonas y las bases de pasteles.

[Link]. Merengue italiano

Su proceso y composición son distintos, utiliza almíbar de agua con azúcar y las claras de huevo
se van añadiendo paulatinamente como un hilito, razón por la cual son los más estables y
preferidos por el personal de cocina esto se debe a que mientras las claras van cayendo en el
almíbar caliente rápidamente se van cocinando dándole una textura concisa y estable.

18
[Link]. Merengue suizo

Su consistencia es mucho más dura que las anteriores esto se debe a que se caliente sus
ingredientes a baño maría mientras se baten y va cogiendo cuerpo y estabilidad (Kirk, Sawyer, &
Egan, 1996)

2.2.5. Propiedades físicas del merengue

Las claras de huevo son una mezcla de proteínas más agua básicamente, al momento de batirlas
se está introduciendo aire, las proteínas contenidas en las claras como la ovoalbúmina que hace
posible la unión entre las moléculas de aire y el agua ya que son tensioactivas, mientras una parte
de ellas atraen el agua la otra parte la repele y se unen a las moléculas de aire que es introducido
cuando se bate rodeando la burbuja de aire (Molina, 2008).

En el inicio del proceso de batir, las burbujas de aire son demasiado grandes y tienden a elevarse
dejando a las claras de huevo al fondo, es por eso que debe estar en constante movimiento de
batido, hasta que las burbujas alcancen unas dimensiones mucho más pequeñas consiguiendo que
las fuerzas efectuadas por las proteínas que rodean las burbujas de aire sean mayores a las
provocadas por la gravedad dando estabilidad al producto (Molina, 2008).

No se debe abusar del batido ya que si continuamos con ese proceso se malogrará el producto
formando gránulos en la superficie, por efecto del aumento desmesurado de enlaces, razón por la
cual las burbujas de aire sean expulsadas por no tener suficiente espacio entre sí (Salvador, 2006).

Para evitar viscosidad en el producto se recomienda que la velocidad de batido debe ser contante
y a velocidades altas (Salvador, 2006).

En el momento del horneado el calor evapora el agua contenida en la mezcla y produce la

dilatación de las burbujas de aire dándole la forma característica esponjosa y rígida del merengue
por acción de la coagulación de la albúmina y las demás proteínas.

Los suspiros pueden ser según la porción del ingrediente tanto duros como blandos, dependerá
básicamente de muchos factores que influyan en su producción como puede ser el mercado de
destino el coste de la materia prima, la preferencia del producto según las edades de los
consumidores, en fin, una amplia gama de factores que se deben desvelar antes de una producción
en grandes cantidades (Ferrufino, 2003).

19
2.2.6. Máquina

Una máquina es un sistema mecánico gobernado por principios físicos mecánicos diseñado para
cumplir un fin determinado, es un sistema compuesto por partes móviles y fijas que aprovecha,
transforma y controla una forma de energía en trabajo.

Un ingeniero alemán definió a una máquina como “Combinación de cuerpos resistentes de tal
manera que, por medio de ellos, las fuerzas mecánicas de la naturaleza se pueden encausar para
realizar un trabajo acompañado de movimiento determinado" (Reuleaux).

Un concepto más reciente tomado de una universidad de prestigio se refiere a una máquina como
“estructura material diseñada para un propósito específico” (OED).

A las máquinas podemos clasificarlas como:

 Según la complejidad. - Estas pueden ser simples por estar constituidas por un número
mínimo de elementos o componentes y complejas que son máquinas que llevan una gran
cantidad de elementos o componentes entrelazados entre sí.
 Según el efecto que producen. – Como por ejemplo se tiene máquina-herramienta utilizada
para dar forma a elementos sólidos, hechos de aceros o cualquier otro metal que se pueda
moldear.
 Según la autonomía de la máquina. – Se encuentran las máquinas manuales, semiautomáticas
y automáticas.
Las máquinas tienen un amplio campo de aplicación, pero entre los más importantes
podemos citar los siguientes: máquinas para la construcción, agricultura, máquinas móviles,
etc.
 Según su fuente de energía. - Máquinas manuales, eléctricas, hidráulicas y térmicas (García
M. , 2014).

2.2.7. Merengues en el Ecuador

La historia de gastronómica del Ecuador va sin duda de la mano con la llegada de las colonias
españolas al país, fueron ellos quienes al trasladarse a vivir al nuevo continente trajeron consigo
costumbres y tradiciones que con el pasar del tiempo se fueron convirtiendo en parte propia de
nuestra cocina.

20
Para aquellas épocas la población autóctona basaba su dieta alimenticia en el consumo de granos
secos, legumbres, pero muy poco en proteína animal, no conocían el ganado vacuno, ovino,
bovino, mucho menos las aves de corral, frutas como la pera, duraznos tampoco las hortalizas sea
rábanos, cebollas, lechugas, pero en especial el trigo que fue introducido por los españoles por el
Fray Jodoco Rique en 1534, inicialmente fue sembrado en lo que hoy es el convento de San
Francisco (Barrera, 2008).

Las amas de casa españolas a finales del siglo XVI compartían algunos postres con la comunidad
quiteña tales como: cuajada, flan, pan con miel, arroz con leche de almendras, nueces, avellanas,
postres entre ellos los merengues.

En conclusión, la cocina quiteña y ecuatoriana nace a raíz del colonialismo español combinado
con las técnicas nativas de los pobladores ancestrales (Barrera, 2008).

Vasco dice que:

Dentro del territorio ecuatoriano, la repostería se originó en los primeros conventos de

Quito. A un principio en estos lugares, las religiosas se dedicaban a la elaboración de
productos aromáticos, entre ellos estaban algunas aguas como la de rosas, de ámbar, de
azahar, entre otras. Los ingredientes principales para realizar este tipo de productos
eran el aguardiente y especias dulces como clavo de olor, canela, pimienta dulce y nuez
moscada. Luego, algunas religiosas empezaron a realizar otro tipo de productos como
potajes de frutas, hasta llegar a una repostería más elaborada (Vasco, 2013, pág. 37).

Generalmente las recetas son llevadas de generación en generación y gracias a ello se puede
disfrutar de aquellos sabores que degustaban nuestros antecesores, afortunadamente para nosotros
los ecuatorianos gozamos de una variedad de climas, regiones, costumbres, tipos de suelo etc.
Esto hace posible una gran variedad de sabores y formas de preparar los dulces, por ejemplo, en
la región costera tenemos el coco, bananas, piñas, etc. En la región Interandina o Sierra podemos
disponer de manzanas, peras, capulí, duraznos etc.

Actualmente lo que es el centro histórico de Quito encierra una gran cantidad de locales como
restaurants, cafeterías, heladería, dulcerías, que conservan estas tradiciones y fabrican día a día
cantidades considerables de dulces entre ellos los suspiros, muy apetecidos en especial por turistas
que son quienes más frecuentan estos lugares (Almeida Unda, 2018).

21
Una empresa familiar “Suspiros la Delicia” ubicada en la ciudad de Quito se dedica a la
elaboración de suspiros desde el año de 1966, y hoy en día se ha consolidado como una empresa
prospera capaz de abastecer el mercado nacional ya que distribuye su producto a cadenas de
supermercados como La Favorita, Supermaxi, tiendas entre otras, producto que se sigue haciendo
de forma artesanal.

2.2.8. La innovación

En un mundo globalizado y cada vez más competitivo las empresas como la industria alimenticia
busca destacar entre sus similares, mediante la innovación de nuevas técnicas u procesos más
eficientes para que sus productos sean los más asequibles y preferidos por los usuarios en el
mundo.

Diferenciarse de las demás empresas va más allá de solo lanzar nuevos productos, estas empresas
deben ir teniendo procesos de innovación y modernización en sus líneas de producción desde el
inicio hasta el fin del proceso, ofreciendo un producto que el consumidor esté dispuesto a pagar
(Martínez Vicedo, 2016).

La automatización busca eliminar la manipulación humana en la fabricación de productos

alimenticios así poder ser más eficientes en relación a la mano de obra manual a la hora de realizar
estos mismos procesos (ECURED).

La innovación de los productos alimenticios se logra haciendo cambios en la formulación

(ingredientes, composición, preparación), procesos, embalaje enfocándose en ser más atractivo
por su forma, color, sabor, textura y mejorando sus características nutricionales (Christian, 2020).

El enfoque del diseño de la máquina semiautomática de suspiros va dirigido precisamente a la

innovación de un proceso relacionado con la industria alimenticia aplicando avances tecnológicos
a nivel de procesos lógicos como mejorar el tiempo producción, que el producto sea agradable al
usuario, manteniendo siempre su forma, color, sabor, y valor nutricional, a la vez el mejorar estos
procesos conlleva a un rendimiento superior en las fábricas e industrias alimenticias reduciendo
costos en materiales, infraestructura y mano de obra (Christian, 2020).

2.2.9. Boquillas

Una expresión muy conocida por el hombre es aquella que dice “comemos con los ojos” a que se
refiere esto, quiere decir que el sentido de la vista juega un papel importante a la hora de apreciar

22
lo estético de un producto, más aún si se trata de alimentos y junto a un sabor exquisito asegurará
el éxito del producto.

Una herramienta indispensable para la decoración de pasteles, postres o para elaborar bocadillos
como los suspiros galletas, etc, son las boquillas. El diseño particular de cada boquilla, redondas,
estrelladas, con bisel, determinan la labor que tendrá el producto final (Slelro, 2017).

 Boquillas de estrella cerrada.- Son ideales para realizar estrella conchas y decoraciones de
tortas o un tipo de suspiro (figura 6-2) (Slelro, 2017).

Figura 6-2: Boquilla de estrella cerrada.

Fuente: (Leather Bag, 2019)

 Boquillas en espiral.- Sirven para realizar otro tipo de bocadillo ideal también para decorar
tortas, o hacer suspiros (figura 7-2) (Slelro, 2017).

Figura 7-2: Boquilla en espiral.

Fuente: (Leather Bag, 2019)

23
2.2.10. Estrategia para el diseño

ETAPAS ACTIVIDADES MÉTODOS

Estudio de Adquirir

campo información de la
masa
Materia prima
Estudio de Muchas
y sus
información Variedades
características
existente
Parámetros Tiempo de
a controlar Dosificado

Seleccionar un Normas aplicables

proceso al Diseño
adecuado

Resultados más Desarrollar la

relevantes Matriz QFD

Definir los Etapas en el

Diseño
Módulos proceso de
Conceptual
Fabricación
Investigar las
diferentes Ventajas y

soluciones Desventajas

Evaluar los Embarcarse con la

criterios de mejor alternativa
solución

24
 Coeficiente de
Seguridad, Cargas
Fórmulas de
Diseño Velocidad,
Materialización del
Esfuerzos,
Diseño
Revoluciones
Selección de los
mejores Tornillo sin fin,
elementos Engranes, Cadena,
Banda Transportadora,
Ejes, Bocines, Logo,
Motorreductor.
Resultados más
relevantes
Desarrollar la Matriz
QFD
Definir los Módulos
Etapas en eldeproceso
Planos la
Documentos
de Fabricación
necesarios para la máquina,
Diseño Conceptual
Diseño de Detalle fabricación Investigar
despieces, lasde
tipo
diferentes soluciones
soldadura
Ventajas y Desventajas
Evaluar los criterios de
solución
Automatización Embarcarse con la
Sensores,
mejor pantalla
alternativa
HMI,Coeficiente de de
Logo, Tarjeta
Seguridad, Cargas
memoria.
Fórmulas de Diseño
Velocidad, Esfuerzos,
Revoluciones
Materialización del
Diseño
Gráfico 1-2: Metodología propuesta. Tornillo sin fin,
Fuente: (Quishpillo & Moreta, 2020) Engranes, Cadena,
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021. Banda Transportadora,
Ejes, Bocines, Logo,
Selección de los
mejores elementos

25
 CAPITULO III

3. MARCO METODOLÓGICO

El presente capitulo hablará sobre los resultados obtenidos de la matriz de calidad (QFD), las
alternativas de solución sobre la máquina que se puedan dar mediante un análisis conceptual, de
igual manera se tratará el diseño mecánico con su proceso de automatizado, para su posterior
construcción, terminando con una guía de funcionamiento y un plan de mantenimiento.

3.1. Requerimientos funcionales y parámetros de diseño

Se ha establecido utilizar el método de diseño concurrente en el cual se analizará el desarrollo de

la función de calidad (QFD), cuyo objetivo es analizar las necesidades y requerimientos de los
clientes (voz del usuario) y un análisis técnico (voz del ingeniero), los mismos que servirán para
el diseño de una máquina, que cumpla con todos los parámetros establecidos para la cual fue
diseñada obteniendo así un producto de calidad (Riba, 2002).

3.1.1. La casa de calidad

En primera instancia se establece las demandas de los usuarios (voz del cliente), las mismas que
a posterior serán traducidas en requerimientos técnicos del producto (voz del ingeniero) (Riba,
2002).

[Link]. Voz del usuario

Representa las demandas de los usuarios, tal como características y requerimientos con la que
debe contar la máquina para fabricar suspiros.

- Tamaños variados del producto final

- Dimensiones
- Confort
- Calidad del producto

26
- Capacidad
- Bajo costo
- Fácil operación
- Fácil mantenimiento
- Durabilidad
- Optimización del tiempo de producción

[Link]. Voz del ingeniero

Usando criterios de ingeniería se transforma las demandas de los usuarios en criterios técnicos
del producto, como se muestra a continuación:

 Nivel de automatización
 Confort, ergonomía
 Capacidad del depósito
 Comodidad del operario
 Dimensiones del equipo
 Materiales de la máquina
 Normas para alimentos
 Productividad
 Tiempo de inyección
 Costo máximo

Una vez establecido todos los criterios tanto del usuario como del ingeniero se proceden a realizar
el análisis de resultados de la matriz QFD, según lo que establece el autor (Riba, 2002).

27
Tabla 1-3: Matriz QFD (Casa de la calidad).

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

28
3.2. Resultados de la matriz de calidad (QFD)

Una vez realizado el análisis de la función de calidad, se presenta los resultados mediante el cual
nos arrojó varias opciones en concreto con una considerable calificación, las mismas que servirán
para el diseño de la máquina para la fabricación de suspiros que se detallan a continuación:

3.2.1. Nivel de automatización

Es un factor clave en la elaboración de la máquina, con ella se permite que su producción se

agilice y se obtenga cantidades significativas del producto con una calidad uniforme sin que exista
un desperdicio de materia prima.

3.2.2. Costo

Es de vital importancia ya que favorece a las pequeñas y medianas panificadoras de la ciudad de

Riobamba a adquirirlas para que su producción se vea aumentada y le permita obtener ganancias
significativas respecto a las que se las obtiene produciendo de forma artesanal.

3.2.3. Productividad y capacidad

Una vez puesta en marcha la máquina debe ser capaz de fabricar como mínimo 118 suspiros
pequeños por cada 10 minutos, de igual forma con los suspiros grandes tenga un mínimo de
producción de 80 unidades por cada 10 minutos. La capacidad de la máquina dependerá de manera
directa al tipo de merengue utilizado ya sea Francés o Suizo, y de igual forma al volumen de la
tolva que será de 25000 cm3.

3.2.4. Normativa

Se establece que para el diseño de la maquinaria para procesado de alimentos se trabaje con los
requisitos estipulados tanto en la norma UNE – EN 1672 – 2:2006+A1:2009 actualmente vigente
como en la RTE INEN 131.

29
3.3. Especificaciones técnicas

Para el proceso de diseño es necesario agrupar las características o especificaciones del proyecto
en un archivo llamado documento de especificación, en donde el mismo contará con toda la
información posible en relación al proyecto (Díaz & Lescano, 2012).

En la tabla 2-3 nos muestra un modelo que contiene la denominación del producto con las
características de cada uno como se tiene:

Tabla 2-3: Lista de referencia de especificaciones.

Lista de referencia de especificaciones

Conceptos Determinaciones
Dimensiones Todo aquello susceptible de medir como: peso, longitud, altura, ancho,
diámetros, volumen, capacidad, posicionamiento, revoluciones,
número de elementos, tiempos.
Función Describir el funcionamiento que realizan los diferentes sistemas que
integran la máquina, para realizar el trabajo requerido final.
Movimientos Dar a conocer los esquemas de movimientos que realiza la máquina
como: rotación, traslación, secuencias en determinados tiempos,
trayectorias, velocidad angular velocidad lineal, aceleración.
Energía Describir la transformación de energía con ayuda de los mecanismos y
sistemas mecánicos, eléctricos y electrónicos.
Sistema de alimentación de energía, transmisiones, sistema de
potencia, sistema de control automático.
Costo Enfocarse en disminuir costos de producción sin menoscabar en la
calidad del producto, elegir alternativas en materiales de bajo costo y
similares características.
Materiales Disposición en el mercado, preferencia del usuario, compatible con la
industria alimenticia, Limitaciones económicas.
Señales eléctricas y Señales de encendido y apagado, sensores, actuador, de mando.
de control
Construcción Preferencias en el tipo de fabricación, facilidad y confiabilidad de
producción, admitir variación en la construcción.
Transporte y Cuidar las dimensiones, fácil instalación, soportar golpes leves,
traslado montaje y desmontaje de la máquina, puesta a punto.
Vida útil Propiciar la Fiabilidad, confiabilidad, mantenibilidad.
Mantenimiento Plan efectivo de mantenimiento preventivo, correctivo, mejorativo,
aumentar la vida útil.
Fuente: (Riba, 2002)
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

30
3.3.1. Especificaciones técnicas de la máquina de suspiros

En la tabla 3-3 se indican todas las especificaciones que deberá tener nuestra máquina para la
fabricación de suspiros, la misma que parte de la materia prima que es en este caso la masa
(francés o suiza) hasta su producto final tomando en consideración los resultados obtenidos en la
función de calidad (QFD), con los que se hace necesario detallar estas especificaciones.

 Deseo (D): Son las especificaciones que ayudarán a mejorar varios aspectos de la máquina
sin ser necesarias.
 Requerimiento (R): Son las especificaciones donde la máquina no pierde su objetivo (Díaz &
Lescano, 2012).

Tabla 3-3: Especificaciones técnicas de la máquina para la fabricación de suspiros.

Denominación Fecha inicial:

Diseñadores
Diseño y construcción de una máquina
Zapata Bazantes
dosificadora semiautomática para uso Última revisión:
Paulo César
gastronómico con capacidad de 25000 [𝐜𝐦𝟑 ]
para elaborar suspiros a partir de masa tipo
Caisaguano Villa
francés o suiza en tamaños pequeños y Hoja N° 01
Edwin Paúl
grandes
Características
Denominación Fecha Propone R/D Descripción
C D Dimensiones: (600x600x1600) mm
Dimensiones
C D Capacidad de tolva: 25 litros
Dosificar suspiros
C D
Dosificar 24 merengues/min (60 gr)
Función C R
La operación de la máquina debe ser de fácil
C+I R
uso
Dosificado de forma vertical
D D
Elevación de bandeja dependiendo del
Movimientos C R
tamaño del producto deseado
C R
Producto final transportado horizontal
Energía I R Alimentación eléctrica 220v
Costo de desarrollo (3000), costo de
Costo C D
marketing (500)
Materiales C R Acero Inoxidable M304

31
 C+I R Grilón.
Señales eléctricas C R Fácil de operar desde una pantalla HMI
y de control I R Tiempos de dosificado
Cumpliendo los parámetros obtenidos en
Construcción D R
planos de construcción
Transporte y Fácil de transportar y un montaje y
C D
traslado desmontaje rápido.
Vida útil D D 95%
Mantenimiento D R Fácil mantenimiento
Propone: R/D D= Deseo, MR= Modificación de requerimiento, C= Cliente
M= Marketing, R= Requerimiento, P= Producción, F= Fabricación.
Fuente: (Riba, 2002)
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Especificación del producto

Abarca lo concerniente al conjunto de determinaciones, características que describa en breves

especificaciones para ser de guía en el diseño y construcción de la máquina.

Requerimiento: Es toda especificación a la cual hace referencia por qué la construcción de la

máquina, el propósito mismo de su creación sin la cual no tendría sentido su construcción.

Deseo (D, o especificación necesaria): Son características o especificaciones que suman a un

diseño que podría resultar más eficiente y mejorar visualmente, sin que estos cambios sean
fundamentales en el diseño (Riba, 2002).

3.4. Diseño conceptual

Definidas las especificaciones técnicas del diseño del producto, se procede a realizar un diseño
conceptual, mediante el cual se apoyará de la estructura funcional de la máquina, la misma que
generará módulos que serán analizados para encontrar soluciones a cada uno de ellos, y así; en
consecuencia, encontrar y seleccionar una mejor alternativa de diseño del equipo.

32
3.4.1. Estructura funcional

La principal función de nuestra máquina es elaborar suspiros tanto pequeños y grandes a partir de
masa tipo francés o suiza. Mediante el gráfico 1-3 se muestra los flujos necesarios para la
elaboración del producto final, el mismo que indica la tarea global del equipo.

Gráfico 2-3: Análisis funcional general de la máquina para elaborar

suspiros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Se tiene como resultado que existen variables de entrada como son la masa (francés o suiza),
alimentación eléctrica, señal de encendido y una única variable de salida como los es el producto
final que son los suspiros, las mismas que proporcionan los requerimientos necesarios para que
se cumpla su función global.

3.4.2. Definición de módulos

La definición de los módulos está orientada específicamente a definir todas las fases de proceso
que conlleven a la fabricación del producto, en donde es necesario un análisis de las posibles
alternativas que serán estudiadas para llegar a la selección de la mejor solución. Mediante el
gráfico 2-3 se indica las etapas que conlleva el proyecto el cual servirá para el diseño de la
máquina.

33
Gráfico 3-3: Nivel 1 del análisis funcional de la máquina para elaborar suspiros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.5. Evaluación de soluciones

A continuación, se procede a realizar un análisis detallado de cada alternativa mediante el cual se

evalúan para tomar decisiones adecuadas (Riba, 2002).

Para la toma de estas decisiones deben tener dos elementos característicos indispensables como
son las alternativas y los criterios a tomar en cuenta.

3.5.1. Alternativas

Se establece para una decisión correcta que se disponga de dos alternativas como mínimo, pero
la recomendación es entre 3 y 6 alternativas cuyas especificaciones o características sean distintas
(Riba, 2002).

3.5.2. Criterios

Los criterios se implementan de acuerdo a como deben ser evaluadas las alternativas. Se debe
considerar de forma global que en todas las soluciones se establecen varios aspectos y en la
totalidad de los métodos de evaluación se implementa la ponderación de criterios (Riba, 2002).

34
[Link]. Método ordinal corregido de criterios ponderados

Este método es adecuado debido a que sin la necesidad de evaluar los parámetros de cada
propiedad y sin tener que estimar numéricamente el peso de cada criterio, permite obtener
resultados globales suficientemente significativos. El mismo se basa en tablas en donde cada
solución o criterio se confronta con las soluciones o criterios sobrantes y se les asigna valores que
a continuación se los especificará (Quishpillo & Moreta, 2020).

 Valor 1: La solución de las filas es superior o mejor que el de las columnas.

 Valor 0,5: La solución de las filas es igual o correspondiente al de las columnas.
 Valor 0: La solución de las filas es inferior o peor que el de las columnas (Riba, 2002).

3.6. Criterios de selección de alternativas

Se establece que para la selección de alternativas se tome en cuenta las características que se
obtuvieron en la tabla 3-3 de especificaciones técnicas, las mismas que se evaluarán en base al
método ordinal corregido de criterios ponderados que servirán de ayuda para el diseño y
fabricación de la máquina de elaboración de suspiros (Díaz & Lescano, 2012).

3.7. Estudio de alternativas.

Se verifica del gráfico 2-3 que obtenemos la estructura modular de la máquina, en donde se
procede a realizar la operación con el depósito de la masa (francés o suiza), con ella se especifican
cada etapa a ser ejecutada, mediante el cual a partir de este análisis se procederá a la selección de
la mejor alternativa que cumpla con los requerimientos de la máquina de fabricación de suspiros.

A continuación, se analiza cada etapa de la estructura modular:

o Etapa 1: Tipo de elemento de accionamiento del sistema.

o Etapa 2: Tipo de dosificación.
o Etapa 3: Tipo de elemento de avance para banda transportadora.
o Etapa 4: Tipo de elemento de elevación para banda transportadora.

3.7.1. Etapa 1.

Se presentan tres opciones para el sistema de accionamiento del sistema, en donde se analiza cada
una de acuerdo a las ventajas y desventajas.

35
[Link]. Opción 1: Motor de imán permanente

Ventajas:

 Movimientos precisos.
 Son los más utilizados.
 Se puede regular la velocidad con un variador de frecuencia.
 Fácil control.
 No requiere una fuente de potencia.
 Torques altos.
 Alto rendimiento.

Desventajas:

 Necesidad de un encoder para situar el motor a la posición inicial.

 Se sobrecalientan a temperaturas elevadas.

[Link]. Opción 2: Servomotor

Ventajas:

 Ciclo de vida prolongado.

 Bajo costo de mantenimiento.
 La corriente de arranque es pequeña.
 Tamaños pequeños.
 Trabajan con corriente continua (DC).
 Convierte la energía eléctrica en mecánica.
 Torques altos.
 Mayor precisión.

36
Desventajas:

 Limitado control de posición de 0° a 180°.

 Tiene una construcción costosa.
 No se puede cambiar la velocidad.

[Link]. Opción 3: Motorreductor

Ventajas:

 Adaptación tanto la velocidad como la potencia que transmite.

 Instalación rápida.
 Reducción de costos de mantenimiento.
 Ocupa en menor espacio.
 Mayor torque a bajas velocidades.
 Ofrece varia versatilidad para espacios reducidos.
 Su transmisión tiene mayor eficiencia.
 Retención de lubricante.
 Protección contra el medio ambiente.

Desventajas:

 Necesidad de conexión 220v.

 Alto nivel de ruido.
 Costo dependiendo de su necesidad.

3.7.2. Etapa 2.

Se presentan tres opciones para el sistema de dosificación, en donde se analiza cada una de
acuerdo a las ventajas y desventajas.

[Link]. Opción 1: Dosificadora de engranes externos

En este tipo de dosificadora se empuja la materia prima hacia los dosificadores por medio de una
bomba de engranes donde el sentido de giro de ambos engranes es distinto, en este tipo de
dosificadora la porción dosificada depende tanto del tamaño de los engranes como de su velocidad
de giro, esto se puede verificar en la figura 2-2 sobre un sistema de dosificación de engranes.
37
Ventajas:

 La materia prima es de fácil aprovisionamiento.

 Su dosificación es continua.
 Se puede controlar su velocidad.
 Son herméticos.
 El volumen de dosificado es regulable.
 Su producción se lo realiza en el menor tiempo.
 Su manejo es cómodo.
 Bajo ruido de trabajo.

Desventajas:

 Compleja construcción de sus elementos.

 Alto costo de mantenimiento.
 Lubricación.
 Su montaje es complicado.

[Link]. Opción 2: Dosificadora de tornillo sin fin

En este tipo de dosificadora la materia prima arrastrado por un tornillo sin fin, la misma que llega
a sus boquillas donde se deposita en un lugar óptimo para su producción, esto se puede verificar
en la figura 4-2 sobre un sistema de dosificación mediante tornillo sin fin.

Ventajas:

 Dosificación continua.
 Su montaje es sencillo.
 Toleran altas temperaturas.
 Son herméticos.

Desventajas:

 Requiere alto grado de potencia.

 Volumen de dosificado es bajo.
 Alto riesgo de contaminación.

38
 El costo del maquinado del tornillo sin fin es alto.
 Dificultad de limpieza luego del trabajo.

[Link]. Opción 3: Dosificadora por pistón

En este tipo de dosificadora la materia prima es desalojado del recipiente por la acción neumática
de un pistón y trasladado hacia las válvulas dosificadoras, esto se puede verificar en la figura 5-2
sobre un sistema de dosificación por pistón.

Ventajas:

 Herméticos.
 Ideal para productos líquidos densos o viscosos.
 Su montaje es sencillo.
 Nivel de dosificado regulable.
 Su manejo es cómodo.

Desventajas:

 Costo elevado del sistema neumático.

 El volumen de llenado es descontinuo debido a espacios de aire cuando se realiza la
dosificación.
 Se puede taponar el sistema de dosificado por endurecimiento de la materia prima.
 Largos tiempos de dosificado.
 Producción baja debido a que solo consta de una salida.

3.7.3. Etapa 3.

Se presentan tres opciones para el sistema de avance de la banda transportadora, en donde se

analiza cada una de acuerdo a las ventajas y desventajas.

[Link]. Opción 1: Motor acoplado a una cadena

En este tipo de movimiento el motor a utilizar se acopla una catalina la que permite realizar el
giro transmitiendo al piñón y por ende al eje, de modo que se obtiene transmisión y avance de la
banda transportadora.

39
Ventajas:

 Movimiento uniforme.
 Bajo ruido.
 Mantenimiento económico.
 Elevada capacidad de carga.
 Alto torque.
 Distribución del peso de los elementos a acoplar.

Desventajas:

 Lubricación.
 Desgaste de sus elementos.
 Instalación para una adecuada transmisión.

[Link]. Opción 2: Actuador neumático rotatorio

En este tipo de movimiento de la banda transportadora se tiene un actuador neumático, que a

través del mismo proporciona avance de la banda transportadora.

Ventajas:

 Su tamaño es pequeño.
 Su mantenimiento es fácil.
 Tiene accionamiento de sus actuadores de manera inmediata.
 Gran variedad en el mercado.
 Trabaja a presiones pequeñas.
 Trabaja en cualquier ambiente ya que su aire comprimido es insensible a las variaciones de
la temperatura.

Desventajas:

 Su lubricación es de manera continua.

 Constante limpieza del aire a trabajar.
 Adquisición de un compresor adicional para la realización del trabajo.

40
[Link]. Opción 3: Motor y electro embrague

En este tipo de movimiento de la banda transportadora se tiene un motor y electro embrague que
permite obtener paradas intermitentes al momento de la dosificación.

Ventajas:

 Es de fácil mantenimiento.
 Fácil ajuste al sistema de la banda transportadora.

Desventajas:

 Movimientos descontinuos por falta de precisión.

 Elevado peso.
 Regulación eléctrica constante.
 Inestabilidad de la estructura de la máquina.

3.7.4. Etapa 4.

Se presentan dos opciones para el sistema de elevación de la banda transportadora, en donde se

analiza cada una de acuerdo a las ventajas y desventajas.

[Link]. Opción 1: Motor con rueda dentada acoplado a un tornillo de potencia

En este tipo de movimiento el motor a utilizar tiene una rueda dentada acoplado a un tornillo de
potencia, debido al alto torque del motor, el paso del tornillo, y la distancia de acople del sistema
de elevación permitirá tener un control del sistema de elevación de la banda transportadora, para
una rápida ejecución en la producción de merengues.

Ventajas:

 Movimiento uniforme.
 Bajo ruido.
 Mantenimiento económico.
 Elevada capacidad de carga.
 Alto torque.
 Alta reducción de velocidad en el mínimo espacio posible.
41
Desventajas:

 Lubricación.
 Desgaste de sus elementos.
 Maquinado de los elementos que componen el sistema.

[Link]. Opción 2: Actuador neumático

En este tipo de movimiento de elevación de la banda transportadora se tiene un actuador

neumático que permite de forma inmediata y precisa el movimiento de esta banda.

Ventajas:

 Alta velocidad de operación.

 Trabaja a presiones pequeñas.
 Respuesta inmediata.
 Tamaño de los actuadores pequeños.
 Bajo costo.
 Variedad en el mercado.
 Fácil control del actuador.

Desventajas:

 Necesidad de un compresor para la carga del actuador.

 El aire a trabajar debe estar limpio.
 No soportan cargas rígidas.

[Link]. Opción 3: Actuador hidráulico

Ventajas:

 Fuerza de empuje elevado y desplazamiento elevado.

 Respuesta inmediata.
 Tamaño de los actuadores pequeños.
 Se utiliza en aplicaciones industriales.
 Soportan cargas rígidas.

42
Desventajas:

 Elevado costo.
 Limpieza adecuada.
 Mantenimiento adecuado debido a su alta presión.
 Velocidades bajas.

3.8. Alternativas de solución

Una vez realizado el análisis de las ventajas y desventajas se realiza la matriz morfológica de la
máquina para elaborar merengues (tabla 4-3), en donde nos indica las tres posibles alternativas de
solución, las mismas que se verán analizadas nuevamente en sus ventajas y desventajas como
conjunto en sí de la unión de las opciones de cada etapa. Cabe recalcar que estas alternativas se
deben combinar entre sí verificando que los componentes sean compatibles para obtener una
solución adecuada.

43
Tabla 4-3: Matriz morfológica de la máquina para elaborar suspiros.

Operación Componentes

Accionamiento del Motor de imán

Motorreductor Servomotor
sistema permanente

Dosificación Engranes
Tornillo sin fin Pistón
externos

Accionamiento de
avance para la Actuador Motor y
Motor acoplado
neumático electro
banda a una cadena
rotatorio embrague
transportadora

Accionamiento de Motor con rueda

elevación de la dentada acoplado Actuador Actuador
banda a un tornillo de hidráulico neumático
potencia
transportadora

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.8.1. Alternativa 1

Tabla 5-3: Componentes de la alternativa 1.

Operación Alternativa 1
Accionamiento del sistema Motorreductor
Dosificación Engranes externos
Accionamiento de avance para Motor eléctrico acoplado a una
la banda transportadora cadena
Accionamiento de elevación de Motor eléctrico con rueda dentada
la banda transportadora acoplado a un tornillo de potencia
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

44
Ventajas:

 Sistema para elaborar suspiros de manera uniforme, con un movimiento eficaz y un bajo
costo.
 Alta producción debido a varias salidas (boquillas) del sistema de dosificado.
 Dosificado uniforme debido al mecanismo de elevación de la banda transportadora.
 El descenso de la banda transportadora se realiza por pasos intermitentes mientras va
dosificando debido al mecanismo del motor con rueda dentada acoplado a un tornillo de
potencia.

Desventajas:

 Alto costo de mantenimiento de sus partes móviles tanto el dosificador como el avance y
elevación la banda transportadora.

3.8.2. Alternativa 2

Tabla 6-3: Componentes de la alternativa 2.

Operación Alternativa 2
Motor de imán
Accionamiento del sistema
permanente
Dosificación Tornillo sin fin
Accionamiento de avance para Actuador neumático
la banda transportadora rotatorio
Accionamiento de elevación de
Actuador hidráulico
la banda transportadora
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Ventajas:

 Dosificación continua para la elaboración de suspiros con control inmediato de la banda

transportadora.

Desventajas:

 El volumen de dosificado es pequeño.

 Alto costo de construcción debido a sus elementos de maquinados.
45
 Alto costo de mantenimiento de actuadores neumáticos.
 Puede producir contaminación si no se hace limpieza del tornillo luego del trabajo de
producción.
 No existe control intermitente en el actuador hidráulico de elevación por lo que la bandeja
sube rápidamente y baja.

3.8.3. Alternativa 3

Tabla 7-3: Componentes de la alternativa 3.

Operación Alternativa 3
Accionamiento del sistema Servomotor
Dosificación Pistón
Accionamiento de avance para Motor y electro
la banda transportadora embrague
Accionamiento de elevación de
Actuador neumático
la banda transportadora
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Ventajas:

 Se regula la dosificación requerida por el usuario dando paradas intermitentes que permiten
la elaboración de un adecuado suspiro uniforme.

Desventajas:

 El volumen de dosificado es pequeño.

 El espacio a ocupar es grande.
 Carga del cilindro neumático cada cierto tiempo mediante un compresor.
 Para la producción el aire debe estar limpio para que el actuador neumático no tenga
problemas.
 No existe control intermitente en el actuador neumático de elevación por lo que la bandeja
solo sube rápidamente y baja.

46
3.9. Criterios de selección de alternativas

Para seleccionar los criterios adecuados para el análisis de cada alternativa se toma en cuenta las
especificaciones técnicas más relevantes que se analizó en el apartado de la función de calidad
utilizando el método ordinal corregido de criterios ponderados:

- Nivel de automatización: Para la fabricación de suspiros se deberá tomar en cuenta

parámetros de control de todos los elementos que conforma la máquina.

- Dosificación: En el menor tiempo la máquina debe dosificar la mayor cantidad posible de

suspiros sobre una bandeja para horno.

- Versatilidad: La máquina debe tener varias opciones para presentación del producto tal
como, los suspiros de distinto tamaño, y una variación de esta como la elaboración de deditos.

- Costo: El costo del equipo se tomará en consideración tanto los materiales mecánicos,
eléctricos, como sus componentes en un valor que no exceda de los $3000.

3.9.1. Evaluación del peso específico de cada criterio

Tabla 8-3: Peso específico de cada criterio.

Costo > Dosificación > Versatilidad = nivel de automatización

Nivel de
Cost Dosificació Versatilida Ʃ+ Ponderació
automatizació
o n d 1 n
n
Costo 1 1 1 4 0,4
Dosificación 0 1 1 3 0,3
Versatilidad 0 0 0,5 1,5 0,15
Nivel de
automatizació 0 0 0,5 1,5 0,15
n
Ʃ 10 1,00

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

47
3.9.2. Peso específico del criterio costo

Tabla 9-3: Peso específico del criterio costo.

Alternativa 2 > Alternativa 1 > Alternativa 3

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+1 Ponderación

Alternativa 1 0 1 2 0,333
Alternativa 2 1 1 3 0,500
Alternativa 3 0 0 1 0,167
Ʃ 6 1,00
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.9.3. Peso específico del criterio de dosificación

Tabla 10-3: Peso específico del criterio de dosificación.

Alternativa 1 > Alternativa 2 > Alternativa 3

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+1 Ponderación

Alternativa 1 1 1 3 0,500
Alternativa 2 0 1 2 0,333
Alternativa 3 0 0 1 0,167
Ʃ 6 1,00
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.9.4. Peso específico del criterio de versatilidad

Tabla 11-3: Peso específico del criterio de versatilidad.

Alternativa 1 > Alternativa 2 = Alternativa 3

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+1 Ponderación

Alternativa 1 1 1 3 0,50
Alternativa 2 0 0,5 1,5 0,25
Alternativa 3 0 0,5 1,5 0,25
Ʃ 6 1,00
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

48
3.9.5. Peso específico del criterio nivel de automatización

Tabla 12-3: Peso específico del criterio nivel de automatización.

Alternativa 1 > Alternativa 2 > Alternativa 3

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Ʃ+1 Ponderación

Alternativa 1 1 1 3 0,500
Alternativa 2 0 1 2 0,333
Alternativa 3 0 0 1 0,167
Ʃ 6 1,00
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.9.6. Conclusión y selección de la mejor alternativa

Tabla 13-3: Conclusión de los pesos específicos.

CONCLUSION
Nivel de
Costo Dosificación Versatilidad Ʃ Prioridad
automatización
Alternativa
0,1332 0,15 0,075 0,075 0,4332 1
1
Alternativa
0,2 0,0999 0,0375 0,04995 0,38735 2
2
Alternativa
0,0668 0,0501 0,0375 0,02505 0,17945 3
3
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Se concluye que la mejor solución que cumple con todos los criterios de evaluación en base a la
tabla 13-3, es la solución 1. Esta máquina (figura 1-3), estará conformada por un accionamiento
del sistema mediante un motorreductor (1), de igual forma se tendrá un dosificado mediante un
sistema de engranes externos (2), que permite obtener un producto uniforme. Con respecto al
avance de la banda transportadora se optó por un motor acoplado a una cadena (3), ya que facilita
la movilidad de la banda por su alto torque, de igual manera la elevación y descenso de la banda
se lo hará mediante un motor eléctrico con rueda dentada acoplado a un tornillo de potencia (4),
que permita la regulación uniforme al momento de dosificar tamaños y modelos distintos de
suspiros.

49
3.9.7. Diseño de detalle

Una vez analizado y seleccionado la mejor alternativa se procede a realizar el diseño de detalle
de la misma. Se utilizará el software SolidWorks para el modelado de los componentes que
conforma la máquina para la elaboración de suspiros de distinto tamaño a partir de masa (francés
o suiza), como se muestra en la figura 1-3.

Figura 8-3: Diseño de detalle de la alternativa seleccionada.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.10. Selección del material para los elementos que componen la máquina

El proceso de selección se hizo de acuerdo al uso que va a tener el equipo, es decir en este caso
se va a destinar a la manipulación de alimentos de consumo humano, ademas debe soportar cargas
de impacto moderadas y a un esfuerzo de tensión no muy exigente, lo primordial para éste tipo
de máquinas es elegir el tipo de material para que no reaccione con los elementos químicos que

50
están contenidos en los alimentos, lo cual podria llevar a una intoxicación o degradación del
producto que va a manipular con éste equipo.

Con la ayuda del software CES Edupack 2019 se tomo como una herramienta de ayuda para
seleccionar de entre un universo de materiales el que mejor se apegue a las necesidades que
requiere la máquina que se esta diseñando, se tomo en cuenta las siguientes cualidades:

 Filtros
 Esfuerzo de tensión
 Tenacidad a la fractura.

¿Porqué se considero éstos parámetros?

La máquina al estar formada por una estructura rígida y elementos con movimientos esporádicos,
va a tener que soportar cargas de impacto, también los elementos móviles y confinados dentro de
una carcasa como son los engranes de desplazamiento positivo provocará que las paredes de ésta
estén sometidos a esfuerzos o tensiones y el material seleccionado debe ser capaz de soportar
estos efectos tanto rígidos y esporádicos como de fluencia.

Figura 9-3: Datos iniciales para selección

del material.
Fuente: Imagen tomada del Software CES EduPack 2019.

51
 Figura 10-3: Materiales obtenidos para datos iniciales.
Fuente: Imagen tomada del Software CES EduPack 2019.

Se puede observar en la figura 3-3 que entre la alta gama de elementos metálicos y aleaciones los
mas indicados para la contrucción de la máquina tenemos los aceros inoxidables, aleaciones de
niquel, aleaciones de tungsteno y aceros de baja aleación. De este grupo de elementos metálicos
la mejor opción son los aceros inoxidables por disponibilidad y precios, además se puede
visualizar que tiene una gran ventaja en los referente a tenacidad a la fractura muy necesaria para
este equipo.

La forma mas común de acero inoxidable austeníticos en el mundo por precio y disponibilidad es
el acero AISI 304 y el 304L a diferencia del primero de éstos aceros, el segundo el acero AISI
304L posee una caracteristica que es la de evitar el fenómeno de corrosión intergranular, que es
un empobrecimiento del cromo cuando el metal es sometido a temperaturas de entre los 500 a
800 °C, y teniendo en cuenta que uno de los alcances del proyecto es trabajar con masas que se
mantengan a una temperatura estable mayor a la de ambiente con la ayuda de niquelinas (Norton,
2011).

Para la estructura de la máquina se deben considerar caracteristicas distintas (figura 4-3), que
lleven a elegir correctamente el tipo de material que debemos adquirir o que se encuentre en el
mercado, en este caso se trata del acero ASTM A36.

52
 Figura 11-3: Datos finales para selección del material.
Fuente: Imagen tomada del Software CES EduPack 2019.

Figura 12-3: Materiales obtenidos para datos finales.

Fuente: Imagen tomada del Software CES EduPack 2019.

3.10.1. Grilón

La poliamida 6 (figura 6-3), es un material que ha ido sustituyendo en muchos campos al acero
por sus excelentes características tribológicas, una rigidez excelente, buena tenacidad, una
combinación apropiada en el esfuerzo peso, resiste muy bien el desgaste, es estable, es decir no
pierde sus dimensiones, absorbe golpes, facilidad en el mecanizado, las industrias cada vez más
preocupadas por brindar un buen producto que a la vez sean de bajo costo optan por elementos
como éste, con excelentes propiedades mecánicas, eléctricas, químicas y térmicas (Carvajal & Cocha,
2018).
53
 Figura 13-3: Grilón (Poliamida 6).
Fuente: (NYLACAST, 2018).

La poliamida es un termoplástico fabricado bajo un proceso de extrusión, su estructura principal

presenta grupos de amida que van ordenados repetidamente, parte importante de los polímeros
formados por amidas (CO-NH) a partir del fenol. Los más importantes en la industria son el Grilón
nombre comercial, el cual también tiene dos grupos principales, la poliamida 6 y la poliamida 6.6,
los números significan la cantidad de carbonos en el manómetro.

Este material brinda una gran facilidad de realizar operaciones de mecanizado como tornear,
fresar, cepillar, limar haciendo que el proceso sea más rápido y de bajo costo, aplicado más que
nada a elementos que no estén sujetos a elevados esfuerzos de tracción, compresión o torsión.

El grilón natural o blanco (poliamida 6) ya específicamente posee grandes propiedades mecánicas

como resistencia al desgaste, fácil mecanizado y conservación de sus dimensiones (Carvajal &
Cocha, 2018).

[Link]. Aplicaciones del grilón

Por sus excelentes características la poliamida 6 es utilizada en todos los campos de la ingeniería,
industria automotriz, industria alimenticia, en especial en partes que no necesita lubricar, además
de poseer gran resistencia al impacto posee gran resistencia a la tracción, puede trabajar a altas
temperaturas y tiene un gran desempeño en el contacto con hidrocarburos o disolventes químicos,
etc (Carvajal & Cocha, 2018).

[Link]. Propiedades del grilón

En la tabla 14-3 se detallan las principales propiedades físicas y mecánicas de la poliamida 6.

54
 Tabla 14-3: Propiedades del grilón (Poliamida 6).
Propiedad Poliamida 6
Gravedad específica 1.15
Resistencia a la tracción (MPa) ASTM D 638 82.40
Resistencia a la fluencia (MPa) 44,145
Elongación para romper (%) 378
Módulo de flexión (MPa) ASTM D 790 59
Resistencia al impacto con muescas (Kg/m) ASTM D 256 4.92
Dureza Shore D 74
Temperatura de fusión (°C) 222
Temperatura de degradación (°C) 440
Fuente: (Carvajal & Cocha, 2018).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.11. Diseño mecánico de los elementos constitutivos de la máquina

Se procede a realizar el diseño de las partes constitutivas de la máquina para fabricación de

merengues, en donde consideramos los parámetros establecidos en la tabla 3-3, mediante la cual
nos muestra las especificaciones técnicas que debe cumplir.

Las partes principales de la máquina se indica en la figura 7-3, las mismas que servirán de guía
para el diseño de la máquina para fabricar merengues.

Figura 14-3: Sistemas que conforman la máquina para elaborar suspiros.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

55
Tomando la alternativa de solución se procede a realizar el cálculo de la máquina por sistemas:

 Sistema de llenado
 Sistema de dosificación
 Sistema de avance
 Sistema de elevación
 Estructura

3.11.1. Diseño del sistema de llenado

Tomando en consideración la formulación del presente proyecto partimos desde el volumen que
debe contener la tolva (figura 8-3), que es aproximadamente 𝑉 = 25 𝐿 = 25000 𝑐𝑚3 , el cual es
el elemento principal para que por medio de él se introduzca una cantidad necesaria de materia
prima para obtener el producto final de manera continua. Para lo cual se procede a construir una
tolva de sección rectangular, en donde sus dimensiones se calculan en relación a la ecuación 1-3.

Figura 15-3: Dimensiones del sistema de llenado (tolva).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝑩+𝒃
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = ( )∗𝒉∗𝒂
𝟐
𝟐∗𝑽 (1-3)
( )−𝒃 = 𝑩
𝒉∗𝒂

Donde:

 V = volumen de la tolva [mm3 ]

 B, b, h, a = dimensiones de la tolva [mm]
56
Para dimensiones de tolvas se toma en cuenta ranuras simétricas que permitan tener una mejor
uniformidad geométrica de la misma, tomando en consideración la ecuación 2-3.

𝒂>𝟑∗𝒃 (2-3)

3.11.2. Diseño del sistema de dosificado

El sistema de dosificado (figura 9-3), está compuesto por los siguientes componentes:

Figura 16-3: Componentes del sistema de dosificado.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Dimensión de los engranes externos de una bomba rotatoria

A partir del análisis de alternativas se logró identificar el sistema idóneo para nuestra aplicación
que es el dosificador de una bomba rotatoria de engranes externos de desplazamiento positivo.

El uso de estas bombas es fundamental para la aplicación de dosificado, debido a que obtenemos
mejores resultados al momento de su uso, y principalmente obtenemos varios productos finales
al mismo tiempo.

Las bombas de engranes externos (figura 10-3), son bombas sencillas que no tienen complejidad
en su construcción debido a que no necesitan elementos adicionales para que produzca su
funcionamiento, están integradas por dos engranajes iguales que se relacionan entre sí. Uno de
57
los engranajes es el encargado de transmitir el movimiento por medio de un motor al otro
engranaje, mediante el cual, para su óptimo funcionamiento crea la fuerza de succión necesaria
para llevar a cabo esta operación (Fluideco, 2020).

Para el diseño se toma en consideración los parámetros que se obtienen de la propiedad de la masa
y características de los merengues:

𝑀𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒 ⁄
 Producción: 24 [ 𝑚𝑖𝑛 ] aproximado

 Peso del merengue (Asumido) = 50 𝑎 74 [𝑔𝑟]

Tomando estos datos como punto de inicio se continúa a realizar el cálculo del gasto volumétrico
mediante la ecuación 3-3.

𝑷𝒓∗𝒎 (3-3)
𝑸=
𝝆

Donde:

 Q = gasto volumétrico [cm3 / min]

 𝑃𝑟 = producción requerida [merengues/min]
 m = masa del merengue promedio [gr]
 ρ = densidad del merengue [gr/𝑐𝑚3 ]

Si la frecuencia de rotación de los engranes es N y si v es el volumen total de líquido desplazado

desde cada par de engranes durante una revolución, entonces, la capacidad se expresa mediante
la ecuación 4-3 (Kenneth, 1998).

𝑸=𝟐∗𝒗∗𝑵 (4-3)

Donde:

 Q = gasto volumétrico [cm3 / min]

 v = volumen total de líquido desplazado [cm3 / rev]
 N = número de revoluciones de los engranes [rpm]

58
El volumen total del líquido desplazado, considerando aspectos geométricos, se expresa de la
siguiente manera:

𝝅 𝟐 𝝅𝑫𝟐 𝑾 𝑫𝒐 𝟐 (5-3)
𝑽= [𝑫 − 𝑫𝒐𝟐 ]𝑾 = [𝟏 − ( ) ]
𝟒 𝟒 𝑫

Donde:

 v = volumen total de líquido desplazado [mm3 / rev]

 D = diámetro exterior del engrane [mm]
 𝐷𝑜 = diámetro primitivo del engrane [mm]
 W = anchura del engrane [mm]

Figura 17-3: Bomba rotatoria de engranes externos.

Fuente: (Automatización, 2011).

Las ecuaciones 4-3 y 5-3 forma:

𝑸 =∝∗ 𝑵 (6-3)

Donde:

𝝅𝑫𝟐 𝑾 𝑫𝒐 𝟐 (7-3)
∝= [𝟏 − ( ) ]
𝟐 𝑫

La ecuación 6-3 nos muestra que la capacidad de la bomba, en teoría, es independiente de la

viscosidad, presión, y velocidad de la bomba (Kenneth, 1998).

59
[Link]. Potencia requerida

La cantidad de trabajo útil de cualquier bomba es el producto del gasto volumétrico Q y la carga
de presión P* contra la cual trabaja. Entonces, si p representa la entrada total de potencia mecánica
a la bomba, entonces la eficiencia de energía 𝜺 es:

𝑸 ∗ 𝑷𝒙 (8-3)
𝜺=
𝒑

Donde:

 ε = eficiencia de energía
 Q = gasto volumétrico [in3 / seg]
 𝑃 𝑥 = presión de descarga de la bomba [Pa]
 p = potencia total aplicada a la bomba [HP]

En el análisis de los requisitos de energía para las bombas de engranes es conveniente desglosar
el requisito total en dos partes como se indica en la ecuación 9-3.

𝒑 = 𝒑′ + 𝑸𝑷𝒙 (9-3)

Donde:

 p´ = potencia desperdiciada como calor [HP]

Las ecuaciones 8-3 y 9-3 forma:

𝑸 𝑷𝒙 (10-3)
𝜺=
𝒑′ + 𝑸𝑷𝒙

Se conoce que en una bomba la potencia disipada crecerá si aumenta la velocidad N, su viscosidad
𝝁, y el diámetro D. En consecuencia, la potencia desperdiciada como calor se lo expresaría de la
siguiente manera:

𝒑′ = 𝑲𝑵𝑨 𝝁𝑩 𝑫𝒐 𝒄 (11-3)

60
Donde:

 K, A, B Y C = coeficientes
 N = velocidad [rpm]
 p´ = potencia desperdiciada como calor [HP]
 μ = viscosidad dinámica [lbf. s/in2 ]
 Do = diámetro primitivo del engrane [in]

Los valores K, A, B y C, se los ha determinado mediante mediciones experimentales, los cuales

se muestran en la tabla 15-3 (Kenneth, 1998).

Tabla 15-3: Coeficientes de cálculo para pérdida de energía.

Coeficientes de pérdida de energía
K 38.6𝑥10−4
A 1.2
B 0.62
C 2.67
Fuente: (Kenneth, 1998).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Dimensiones de engranes rectos

Un engranaje recto (figura 11-3), se caracteriza por tener dientes rectos y ejes paralelos. Su
funcionamiento depende que el piñón (engranaje motriz) que al estar en contacto con la rueda
(segundo engranaje) hace que éste se mueva en sentido contrario.

61
 Figura 18-3: Representación de dimensiones del engrane recto.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Relaciones de engranes rectos (Budynas & Nisbett, 2008).

Diámetro exterior:
𝑫𝒆 = 𝑫𝒑 + 𝟐 ∗ 𝒎 (12-3)

Diámetro primitivo:
𝑷𝒄 𝒁 (13-3)
𝑫𝒑 = 𝒁 ∗ 𝒎 = ∗𝒁 = [𝒎𝒎]
𝝅 𝑷𝒅

Diámetro interno:
𝑫𝒊 = 𝑫𝒑 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝒎 [𝒎𝒎] (14-3)

Paso circular:
𝝅 ∗ 𝑷𝒅 (15-3)
𝑷𝒄 = 𝝅 ∗ 𝒎 = = 𝒆 + 𝒗 [𝒎𝒎]
𝒁

Módulo:
𝑫𝒑 𝑫𝒆 − 𝑫𝒑 (16-3)
𝒎= = [𝒎𝒎]
𝒁 𝟐

Espesor del diente:

𝝅 (17-3)
𝒆= [𝒎𝒎]
𝟐 ∗ 𝑷𝒅

Anchura hueca del diente:

𝒗 = 𝑷𝒄 − 𝒆 [𝒎𝒎] (18-3)

Adendo:
𝑫𝒑 𝑫𝒆 − 𝑫𝒑 (19-3)
𝒂=𝒎= = [𝒎𝒎]
𝒁 𝟐

Dedendo:
𝒃 = 𝟏. 𝟐𝟐 ∗ 𝒎 [𝒎𝒎] (20-3)

62
Distancia entre ejes:
𝒁+𝒛 (21-3)
𝑬= ∗𝒎 [𝒎𝒎]
𝟐

Radio de entalle:
𝒓 = 𝟎. 𝟐𝟎 ∗ 𝒎 [𝒎𝒎] (22-3)

3.11.3. Diseño del sistema de avance

En el diseño de transporte se requiere el avance secuencial de una banda transportadora, la cual

está constituida por varios componentes mostrados en la figura 12-3.

Figura 19-3: Componentes del sistema de avance.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El diseño de la banda transportadora se basa en las características del molde (figura 13-3), a través
del cual se realizará el cálculo de los elementos constitutivos para una banda transportadora.

Figura 20-3: Dimensiones de molde.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
63
[Link]. Capacidad de transporte

En base a las medidas del molde (figura 13-3), se determina la sección transversal de la carga
desde el punto de alimentación hasta el trayecto de la misma.

El área de la sección transversal de la carga está determinada por ecuaciones para el caso en
estudio (figura 14-3) (Alvarado, 2016).

Figura 21-3: Distribución del material sobre la banda transportadora de

manera horizontal.
Fuente: (Alvarado, 2016).

𝒃 = 𝟎, 𝟗𝑩 − 𝟎, 𝟓 (23-3)

𝟏 𝟐 (24-3)
𝑨= 𝒃 [𝐭𝐚𝐧 𝜷]
𝟒

𝑨𝒄𝒐𝒏𝒕𝒂𝒄𝒕𝒐 = 𝒂 ∗ 𝒃 (25-3)

Donde:

 b = ancho del material ocupado sobre la banda transportadora

 B = ancho de banda
 A = área de la sección transversal del material
 β = ángulo de reposo del material
 a = largo del material ocupado sobre la banda transportadora

64
Una vez hallado el área de contacto y establecido la velocidad lineal de la banda se procede al
cálculo de la capacidad volumétrica de la misma.

𝑸 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 ∗ 𝑨 ∗ 𝑽 ∗ 𝑲 (26-3)

Donde:

 Q = capacidad volumétrica de la banda [𝑚3 /h]

 V = velocidad de la banda [𝑚/ℎ]
 A = área de la sección transversal del material [𝑚2 ]
 K = coeficiente de reducción de capacidad de la banda por su inclinación
𝝋∗𝝅 𝟐 (27-3)
𝑲 = 𝟏 − 𝟏, 𝟔𝟒 [ ]
𝟏𝟖𝟎

Donde:

 φ = ángulo de inclinación de la banda [grados]

 K = 1 [si la banda es horizontal]

La capacidad de transporte se establece como el peso específico del material a transportar por su
capacidad volumétrica.

𝑸𝟏 = 𝜸 ∗ 𝑸 (28-3)

Donde:

 Q = capacidad volumétrica de la banda [𝑚3 /h]

 γ = peso específico del material [ton/m3 ]
 Q1 = capacidad de transporte [ton/h]

[Link]. Fuerzas de la banda

Para llevar a cabo el trabajo desde un punto a otro se requiere una potencia que es generado por
un motor en el eje motriz, este transmite su torque mediante una fuerza tangencial a la superficie
del motor, por lo que este torque es la fuerza requerida para el funcionamiento de la banda
transportadora mediante el cual se establecen tres fuerzas:

65
 Fuerza para mover la banda sin carga.
 Fuerza para vencer la fricción estática.
 Fuerza para desplazar la carga.

Coeficiente de fricción

Para llevar a cabo el cálculo de estas fuerzas se toma en cuenta un factor f (coeficiente de fricción
de las partes móviles adimensional), el mismo que está en función del tipo de estructura del
transportador, los ejes de carga y condición de operación mostrados en la tabla 16-3 (Alvarado,
2016).

Tabla 16-3: Coeficiente de fricción de partes giratorias.

Condición Coeficiente f
Buenos transportadores con ejes de marcha
0,017
suave y pequeña fricción interna en el material.
Valor estándar para bandas transportadoras con
0,02
ambiente normal de trabajo.
Para condiciones de marcha desfavorables
0,023 – 0,030
operación polvo, sobrecargas periódicas.
Transportadores descendentes que requieren
0,012
frenado por medio de motor.
Fuente: (Pirelli, 1998).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La norma DIN 22101, además del grupo de fuerzas anteriores establece un coeficiente C, el
mismo que está en función de la longitud de la banda siempre en sentido horizontal sin tomar en
cuenta el ángulo de inclinación (Alvarado, 2016).

𝑪 = 𝟏𝟓, 𝟗𝑳−𝟎,𝟔𝟏 + 𝟎, 𝟕𝟕 (29-3)

Donde:

 C = coeficiente de fricción
 L = proyección horizontal de la longitud total de la banda [m]

66
Peso total de las partes móviles de la banda

Se establece un peso unitario de todo el equipo con fines de diseño, en donde se ignoran los
tambores y equipos de tensión (Alvarado, 2016).

𝑮𝒓𝒐 𝑮𝒓𝒖 (30-3)

𝑮 = 𝟐𝑮𝒃 + +
𝑺𝟏 𝑺𝟐

Donde:

 Gb = peso de la banda transportadora [kg/m]

 Gro = peso del rodillo superior [kg]
 Gru = peso del rodillo desviable [kg]
 S1 = espaciamiento entre rodillos superiores [m]
 S2 = espaciamiento entre rodillos desviables [m]

Según la CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association) recomienda valores de S1 y

S2 (tabla 17-3), según el ancho de banda y el peso específico del material (Alvarado, 2016).

Tabla 17-3: Espaciamiento entre rodillos (S1 y S2).

Ancho de Espaciamiento rodillos superiores S1 (mm) Espaciamiento
banda Peso específico del material (𝒌𝒈/𝒎𝟑) rodillos inferiores
(mm) S2 (mm)
500 800 1200 1600 2400 3200
450 1.7 1.5 1.5 1.5 1.4 1.4 3.0
600 1.5 1.4 1.4 1.2 1.2 1.2 3.0
750 1.5 1.4 1.4 1.2 1.2 1.2 3.0
900 1.5 1.4 1.2 1.2 1.0 1.0 3.0
1050 1.4 1.4 1.2 1.0 0.9 0.9 3.0
1200 1.4 1.4 1.2 1.0 0.9 0.9 3.0
1350 1.4 1.2 1.0 1.0 0.9 0.9 3.0
1500 1.2 1.2 1.0 0.9 0.9 0.9 2.4
1650 1.2 1.0 1.0 0.9 0.8 0.8 2.4
1800 1.2 1.0 1.0 0.9 0.8 0.8 2.4
2100 1.0 1.0 0.9 0.8 0.8 0.6 2.4
2400 1.0 1.0 0.9 0.8 0.6 0.6 2.4
Fuente: (Alvarado, 2016).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los valores aproximados de los pesos de los rodillos desviables y superiores se muestran en la
tabla 18-3, los mismos que están en función del ancho de banda y el peso específico del material
(Pirelli, 1998).

67
Tabla 18-3: Peso de rodillos superior y desviable.
Ancho de Servicio liviano peso específico (mm)< Servicio pesado peso
banda 𝟏. 𝟓𝒕𝒐𝒏/𝒎𝟑 específico> 𝟏. 𝟓𝒕𝒐𝒏/𝒎𝟑
(mm) 𝑮𝒓𝒐 (𝒌𝒈) 𝑮𝒓𝒖 ((𝒌𝒈) 𝑮𝒓𝒐 (𝒌𝒈) 𝑮𝒓𝒖 (𝒌𝒈)
300 2.5 2.5 3.5 3.5
400 3.0 3.0 4.0 4.0
500 3.5 3.5 5.5 5.5
650 5.5 5.5 10.0 10.0
800 11.0 11.0 14.0 14.0
1000 13.0 13.0 18.0 18.0
1200 15.0 15.0 20.0 20.0
1400 22.0 22.0 31.0 31.0
1600 25.0 25.0 35.0 35.0
1800 39.0 39.0 47.0 47.0
2000 43.0 43.0 52.0 52.0
2200 47.0 47.0 56.0 56.0
Fuente: (Pirelli, 1998).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los valores aproximados del peso de la banda se muestran en función del ancho de banda y la
capacidad de transporte de la misma (tabla 19-3) (Alvarado, 2016).

Tabla 19-3: Peso de banda transportadora.

Ancho de Servicio liviano peso Servicio mediano Servicio pesado peso
banda específico < 𝟎, 𝟖 𝒕𝒐𝒏/𝒎𝟑 peso específico específico> 𝟏, 𝟔𝒕𝒐𝒏/𝒎𝟑
(mm) 𝟎, 𝟖 𝒂𝟏. 𝟔𝒕𝒐𝒏/𝒎𝟑
Peso de la banda transportadora 𝑮𝒃 (𝒌𝒈/𝒎)
350 1.5 3 4.5
400 3 4.5 6
450 4.5 6 7.5
500 6 7.5 9
600 7.5 9 10.5
750 9 10.5 12
900 10.5 13.5 16.5
1050 13.5 16.5 21
1200 18 22.5 27
1350 21 27 33
1500 25.5 31.5 40.5
1650 30 36 48
1800 33 42 54
Fuente: (Alvarado, 2016).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

68
Fuerza para mover la banda en vacío

Ésta fuerza (ecuación 31-3), se la realiza sin carga y es el punto de referencia para el cálculo del
consumo de potencia (Alvarado, 2016).

𝑭𝟏 = [𝑪 ∗ 𝒇 ∗ 𝑳 ∗ 𝑮] ∗ 𝒈 (31-3)

Donde:

 F1 = fuerza para mover la banda en vacío [N]

 C = factor de fricción por longitud de la banda transportadora
 f = factor de fricción de las partes móviles
 L = longitud total de la banda [m]
 G = peso de las partes móviles de la banda [kg/m]
 g = gravedad [m/𝑠 2 ]

Fuerza para mover la banda con carga

Esta fuerza (ecuación 32-3), se la realiza para vencer la inercia del material y pueda ser desplazado
horizontalmente (Alvarado, 2016).

𝑪 ∗ 𝒇 ∗ 𝑳 ∗ 𝑸𝒕 (32-3)
𝑭𝟐 = [ ]∗𝒈
𝟑, 𝟔 ∗ 𝑽

Donde:

 F2 = fuerza para desplazar el material horizontal [N]

 Q t = capacidad máxima de transporte [ton/h]
 V = velocidad de la banda (m/s)
 g = gravedad [m/𝑠 2 ]

Fuerza para elevar o bajar el material

Esta fuerza (ecuación 33-3), es necesaria para elevar o bajar carga (Alvarado, 2016).

69
 𝑯 ∗ 𝑸𝒕 (33-3)
𝑭𝟑 = ± [ ]∗𝒈
𝟑, 𝟔 ∗ 𝑽

Donde:

 F3 = fuerza para desplazar el material vertical [N]

 𝐻 = elevación de la carga [m]
 g = gravedad [m/𝑠 2 ]
 F3 = +[fuerza ascendente]
 F3 = −[fuerza descendente]

[Link]. Potencias de la banda

Potencia teórica

Se establece como la potencia que requiere el eje motriz para generar la fuerza tangencial (tensión
efectiva), la misma que debe tener la capacidad de mover la banda con material. Esta potencia se
define como la suma de potencias para el desplazamiento del material y guías de carga (faldones
para evitar derramamiento de material) (Alvarado, 2016).

[𝑭𝟏 + 𝑭𝟐 + 𝑭𝟑 ] ∗ 𝑽 (34-3)
𝑷= + 𝑷𝒔
𝟏𝟎𝟎𝟎

Donde:

 P = potencia teórica [Kw]

 F1 = fuerza para mover la banda en vacío [N]
 F2 = fuerza para desplazar el material horizontal [N]
 F3 = fuerza para desplazar el material vertical [N]
 V = velocidad de la banda transportadora [m/s]
 Ps = potencia adicional por guías de carga [Kw]

Potencia del motor

Según CEMA el motor debe tener una eficiencia entre 85 y 95 %. La eficiencia de transmisiones
de reductores de velocidades se muestra en la tabla 20-3 (Alvarado, 2016).

70
Tabla 20-3: Eficiencias mecánicas de equipos reductores de velocidad.
Tipo de reducción Eficiencia %
Poleas y fajas en V 94
Sprocket y cadenas de rodillos 93
Sproket y cadenas de rodillos lubricados en aceite 95
Reductor de engranes helicoidales (una reducción) 95
Reductor de engranes helicoidales (doble reducción) 94
Reductor de engranes helicoidales (triple reducción) 93
Reductor de tornillo sin fin (relación 20:1) 90
Reductor de tornillo sin fin (relación 20:1 a 60:1) 70
Reductor de tornillo sin fin (relación 60:1 a 100.1) 50
Reductor de engranes rectos (maquinados) 90
Reductor de engranes rectos (fundidos) 85
Fuente: (Alvarado, 2016).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
𝑷 (35-3)
𝑷𝒎 =
𝜺×𝒏

Donde:

 Pm = potencia del motor [Kw]

 P = potencia teórica [Kw]
 ε = eficiencia mecánica de la transmisión
 𝑛 = eficiencia del motor

[Link]. Tensiones de la banda

Tensión efectiva

La tensión efectiva existe cuando se produce una fricción entre el eje motriz y la banda
transportadora. La tensión efectiva es la diferencia entre el lado tenso (T1) y el lado flojo (T2)
como se muestra en la figura 15-3 (Pirelli, 1998).

𝑻𝒆 = 𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 (36-3)

71
Donde:

 Te = tensión efectiva [N]

 T1 = tensión en el lado tenso [N]
 T2 = tensión en el lado flojo [N]

Figura 22-3: Fuerzas que actúan en el eje motriz.

Fuente: (Pirelli, 1998).

Una vez hallado la potencia teórica en el eje motriz se calcula la tensión efectiva:

𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝑷 (37-3)
𝑻𝒆 =
𝑽

Donde:

 Te = tensión efectiva [N]

 P = potencia teórica [Kw]
 V = velocidad del banda transportadora [m/s]

Tensión en la parte superior (T1)

La tensión en el lado tenso es el producto de la tensión efectiva por el coeficiente de

accionamiento (Alvarado, 2016).

𝑻𝟏 = 𝑻𝒆 . 𝒎 (38-3)

Donde:

 T1 = tensión en el lado tenso [N]

 Te = tensión efectiva [N]
72
 m = coeficiente de accionamiento

Para calcular el coeficiente de accionamiento debemos tomar en cuenta el arco de contacto entre
la banda y el tambor motriz y el tipo de revestimiento del tambor (Alvarado, 2016).

𝟏 (39-3)
𝒎=[ 𝝅 ]
𝒆𝝁×𝜽𝟏𝟖𝟎 − 𝟏

Donde:

 μ = coeficiente de fricción entre el tambor y la banda

 θ = ángulo de contacto entre banda y tambor [°]

El coeficiente de fricción y el ángulo de contacto se lo halla mediante tablas que han sido
realizadas por fabricantes, una de ellas se muestra en la tabla 21-3 y tabla 22-3 (Alvarado, 2016).

Tabla 21-3: Coeficiente de fricción entre banda y tambor.

Tambor motriz
Revestido Desnudo
seco Húmedo seco Húmedo

Coeficiente µ 4.0 0.35 0.35 0.2

Fuente: (ROULONDS).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 22-3: Ángulo de contacto entre banda y tambor.

Ángulo cabezal motriz Ángulo de contacto

120
150
180

210
220
230
240

73
 360
380
400

420
440
450

Fuente: (ROULONDS).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tensión mínima (To)

La tensión en el lado tenso, en algunos casos, es insuficiente para vencer el peso de la banda, lo
que hace que afecte la fricción y su adherencia entre la banda transportadora y el eje motriz. La
banda no será capaz de transportar el material si la tensión es insuficiente (figura 16-3) (Alvarado,
2016).

Para evitar el pandeo permisible de la banda se dice:

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 < 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎

Figura 23-3: Pandeo permisible de la banda.

Fuente: (Hinojosa, 2002).
𝑺(𝑮𝒃 + 𝑴𝒑𝒎 ) (40-3)
𝑻𝑶 = ∗𝒈
𝟖(𝒒/𝒔)

Donde:

 To = tensión mínima [N]

 S = espaciamiento entre ejes [m]

74
 Gb = peso de la banda transportadora [kg/m]
 Mpm = carga del material [kg/m]
 q/s = flecha permisible [entre 0,005 y 0,02 m]
 g = gravedad [m/𝑠 2 ]

La carga del material se lo calcula a través de:

𝑸𝒕 (41-3)
𝑴𝒑𝒎 =
𝟑, 𝟔 ∗ 𝒗

Donde:

 Q t = capacidad máxima de transporte [ton/h]

 V = velocidad de la banda transportadora [m/s]

Tensión unitaria de trabajo (Tu)

Es la tensión máxima a la que está sometida la banda transportadora por milímetro de ancho de
banda la misma que será de utilidad al momento de seleccionar el tipo de banda a utilizar (Alvarado,
2016).

𝑻𝟏 (42-3)
𝑻𝒖 =
𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝑩

Donde:

 Tu = tensión unitaria de trabajo [N/mm]

 T1 = tensión en el lado tenso [N]
 B = ancho de banda [m]

[Link]. Fuerza en la periferia del tambor de la cabeza motriz

Se establece la suma de todas las fuerzas en la banda transportadora sumado a la fuerza para
vencer la resistencia ofrecida por descargadores (Pirelli, 1998).

𝑭 = 𝑭𝟏 + 𝑭𝟐 + 𝑭𝟑 + 𝑭𝟒 + 𝑭𝟓 (43-3)

75
Donde:

 F = fuerza en la periferia del tambor de la cabeza motriz [N]

 F1 = fuerza para mover la banda en vacío [N]
 F2 = fuerza para desplazar el material horizontal [N]
 F3 = fuerza para desplazar el material vertical [N]
 F4 = fuerza para vencer la resistencia por un descargador [N]
 F5 = fuerza para mover un descargador móvil [N]

Para calcular el valor de F4 y F5 se calculan de la siguiente manera:

𝑸 (44-3)
𝑭𝟒 = 𝒙
𝑽

𝑭𝟓 = 𝒚 (45-3)

Donde:

 Q t = pacidad máxima de transporte [kg/s]

 V = velocidad de la banda transportadora [m/s]
 x, y = constantes (tabla 23-3)
Tabla 23-3: Valores x e y según el ancho de banda.
ANCHO CINTA [mm] X Y
300 0,3 29,2
400 0,3 29,2
500 0,337 42,7
600 0,337 50,2
700 0,39 62,2
800 0,405 75
900 0,42 88,5
1000 0,45 97,5
1100 0,48 108,7
1200 0,51 120,7
1300 0,555 138,7
Fuente: (Pirelli, 1998).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

76
[Link]. Diámetro del eje motriz

La norma DIN-22101 establece el cálculo del diámetro mínimo para banda transportadora
(Rodríguez, 2020).

𝟑𝟔𝟎 𝑭 (46-3)
𝑫𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 =
𝒑∗𝝅∗𝜶∗𝑩

Donde:

 F = fuerza en la periferia del tambor de la cabeza motriz [kg]

 P = capacidad de transmisión tambor y banda entre 1600 y 2000 [kg/m2 ]
 α = ángulo de contacto entre tambor y banda [°]
 β = ancho de banda [m]

A continuación, se adjunta la tabla 24-3, para diámetros normalizados establecidos en la norma

DIN – 22101, a través del cual se debe aproximar el valor calculado a uno normalizado.

Tabla 24-3: Diámetros normalizados.

Diámetros normalizados
DIN-22101 (mm)
200 250 320
400 500 630
800 1000 1250
1400 1600 1800
2000
Fuente: (Rodríguez, 2020).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los diámetros del rodillo tensor, rodillo desviable y rodillo superior se calculan con las siguientes
ecuaciones:

𝑫𝒓𝒔 = 𝑫𝒓𝒕 = 𝟎, 𝟖 ∗ 𝑫𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 (47-3)

𝑫𝒓𝒅 = 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑫𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 (48-3)

77
Donde:

 Drs = diámero rodillo superior [m]

 Drt = diámero rodillo tensor [m]
 Drd = diámero rodillo desviable [m]

[Link]. Selección del tipo de banda

Número de capas

Para el tipo de banda se calcula en primera instancia el número de capas textiles (García H. , 2010).

𝑻𝒎𝒂𝒙 (49-3)
𝒁=𝑺
𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝑩 ∗ 𝑹𝑳

Donde:

 S = coeficiente de seguridad
 B = ancho de banda [m]
 R L = resistencia nominal de cada capa textil [kg/cm]
 Tmax = tensión máxima [kg]

Se considera que el coeficiente de seguridad para bandas textiles se encuentre entre 11 o 12.

Resistencia nominal de la banda

Una vez determinados la tensión máxima se debe elegir la banda con un valor de resistencia
superior del calculado (Rodríguez, 2020).

𝑭𝒃 ∗ 𝑪𝒔 (50-3)
𝑹=
𝑩

Donde:

 R = resistencia nominal de la banda transportadora [N/mm]

 B = ancho de banda [mm]
 Cs = coeficiente de seguridad
78
 Fb = tensión máxima de la banda [N]

El coeficiente de seguridad puede ser de 8 para bandas con cable de acero y de 10 para el resto de
bandas.

[Link]. Velocidad angular de la banda

Para determinar la velocidad angular se procede al cálculo de la velocidad lineal tomando en

cuenta los parámetros de diseño como son la distancia y el tiempo para tener un producto en
perfectas condiciones sin deformaciones (García H. , 2010).

Utilizando la siguiente expresión se calcula la velocidad angular:

𝒗 (51-3)
𝝎=
𝑫𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓

Donde:

 ω = velocidad angular de la banda transportadora [RPM]

 v = velocidad lineal de la banda transportadora [m/s]
 Dtambor = diámetro de tambor de la banda transportadora [m]

[Link]. Par motor de la banda

Una vez determinado todos los parámetros de diseño anteriores se procede al cálculo del torque
que necesita el motor para el movimiento de la banda transportadora.

El mismo que se calcula con la siguiente expresión:

𝑷𝒎 (52-3)
𝑻=
𝝎

Donde:

 T = par motor [Nm]

 Pm = potencia del motor [W]
 ω = velocidad angular de la banda transportadora [RPM]

79
3.11.4. Diseño de ejes

Para el diseño de ejes es indispensable hallar reacciones en los planos x–y, x–z para posterior
hallar el momento máximo en el punto crítico de cada configuración que tenga el eje.

Una vez hallado el punto crítico del eje se verifica el material base de cada eje a través de la teoría
de Von Mises (Budynas & Nisbett, 2008).

𝟏 (53-3)
𝟏 𝟑
𝟑𝟐 ∗ 𝒏 𝟑 𝟐
𝒅𝒎𝒊𝒏 =[ (𝑴𝟐 + ∗ 𝑻𝟐 ) ]
𝝅 ∗ 𝑺𝒚 𝟒

Donde:

 dmin = diámetro mínimo del eje [mm]

 n = factor de seguridad
 Sy = resistencia a la flexión [N/mm2 ]
 M = momento flector máximo [Nmm]
 T = momento torsor [Nmm]

[Link]. Diseño estático

Para el análisis estático (resistencia) se debe tomar en cuenta los esfuerzos normales principales
mediante las siguientes ecuaciones:

(54-3)
𝝈 𝝈 𝟐
𝝈𝑨,𝑩 = ± √( ) + (𝝉)𝟐
𝟐 𝟐

Donde:

 σA,B = esfuerzos principales [N/mm2 ]

 σ = esfuerzo a flexión [N/mm2 ]
 τ = esfuerzo a torsión [N/mm2 ]
𝟏𝟔 (55-3)
𝝉𝒑 = 𝝉𝟏 = ∗ √𝑴𝟐 + 𝑻𝟐
𝝅 ∗ 𝒅𝟑

80
Donde:

 τp = esfuerzo principal [N/mm2 ]

 dmin = diámetro mínimo del eje [mm]
 M = momento flector máximo [Nmm]
 T = momento torsor [Nmm]

Mediante la Teoría de la Energía de la distorsión se halla el factor de seguridad del eje en análisis
mediante las siguientes ecuaciones:

𝑺𝒚 (56-3)
𝑺𝑨 =
𝝈 𝝈 𝟐
√𝟏 + 𝟑 + ( 𝟑 )
𝝈 𝟏𝝈 𝟏

𝑺𝑨 (57-3)
𝒏=
𝝈𝟏

Donde:

 n = factor de seguridad
 σ1 = σ𝐴 = esfuerzo principal [N/mm2 ]
 σ3 = σ𝐵 = esfuerzo principal [N/mm2 ]

[Link]. Diseño dinámico

Para el diseño dinámico se debe establecer el punto crítico máximo en el elemento de análisis.
Para ello se establece que el límite de resistencia a la fatiga tenga una serie de factores
multiplicados entre sí como se tiene a continuación:

𝑺𝒆 = 𝑲𝒂 ∗ 𝑲𝒃 ∗ 𝑲𝒄 ∗ 𝑲𝒅 ∗ 𝑲𝒈 ∗ 𝑺𝒆 ´ (58-3)

𝑺𝒆 ´ = 𝟎, 𝟓 ∗ 𝑺𝒖𝒕 (59-3)

Donde:

 Se = límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico [Mpa]

 Se ´ = límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria [Mpa]
 Sut = resistencia a la tracción [Mpa]

81
 K a = factor de superficie
 K b = factor de tamaño
 K c = factor de confiabilidad
 K d = factor de temperatura
 K g = factor de corrosión

Según la ASME B106.1M establece una ecuación para hallar el diámetro mínimo que debe tener
el eje en análisis tomando valores estándar como lo son los factores de torsión y flexión
(ANSI/ASMEB106.1M, 1985).

𝟏 (60-3)
𝟏 𝟑
𝟐 𝟐 𝟐
𝟏𝟔 ∗ 𝒏 𝒌𝒇 ∗ 𝑴𝒂 𝒌𝒇𝒔 ∗ 𝑻𝒎
𝒅𝒎𝒊𝒏 = { ∗ [𝟒 ( ) + 𝟑( ) ] }
𝝅 𝑺𝒆 𝑺𝒚

Donde:

 K f = factor a flexión
 n = factor de seguridad
 K fs = factor a torsión
 dmin = diámetro mínimo a fatiga [mm]
 Ma = momento flector máximo [Nmm]
 Tm = momento torsor máximo [Nmm]

3.11.5. Diseño de la estructura

Se requiere determinar el peso de todos los elementos que componen la máquina para diseñar la
estructura que conforma la misma.

[Link]. Peso de componentes del sistema de abastecimiento

Para el sistema de abastecimiento se determinará el peso separando los elementos que constituyen
el sistema de abastecimiento como se muestra en la figura 17-3.

82
 Figura 24-3: Componentes del sistema de abastecimiento.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El cálculo del peso de la tapa delantera y la parte trasera de la tolva (figura 18-3), se la considera
como trapecio y se la calcula mediante la ecuación 61-3.

Figura 25-3: Dimensiones de la tapa de la tolva.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
𝑩+𝒃 (61-3)
𝐌𝟏 = ∗𝒉∗𝒆∗𝝆
𝟐

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

83
 M1 = peso tapa delantera y trasera [kg]
 B, b, h, e = dimensiones [mm]

El peso de los lados de la tolva (figura 19-3), se la calcula mediante la ecuación 62-3.

Figura 26-3: Dimensiones de tapas laterales de la tolva.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟐 = 𝒃 ∗ 𝒉 ∗ 𝒆 ∗ 𝝆 (62-3)

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M2 = peso tapa lateral [kg]
 b, h, e = dimensiones [mm]

El peso del porta boquillas (figura 20-3), se la calcula mediante la ecuación 63-3.

Figura 27-3: Dimensiones de porta boquilla.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

84
 𝐌𝟑 = [(𝝅 ∗ 𝑹𝟏 𝟐 ∗ 𝒆𝟑 ) + (𝝅 ∗ 𝑹𝟐 𝟐 ∗ 𝒆𝟐 ) + (𝝅 ∗ 𝑹𝟑 𝟐 ∗ 𝒆𝟏 ) (63-3)

− (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 ∗ (𝒆𝟏 + 𝒆𝟐 + 𝒆𝟑 ))] ∗ 𝝆

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M3 = peso porta boquilla [kg]
 R n = radio cilindro exterior [mm]
 rn = radio cilindro interior [mm]
 en = altura de sección del cilindro [mm]

El cálculo del peso de la base de las boquillas (figura 21-3), se la calcula mediante la ecuación
64-3.

Figura 28-3: Dimensiones de base de boquillas.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟒 = [(𝒃𝟏 ∗ 𝒉𝟏 ∗ 𝒆𝟏 ) − 𝟒 ∗ (𝝅 ∗ 𝑹𝟐 ∗ 𝒆𝟏 )] ∗ 𝝆 (64-3)

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M4 = peso base de boquilla [kg]
 R = radio área hueca [mm]
 b1 , h1 , e1 = dimensiones [mm]

85
El peso de los engranes (figura 22-3), se los calcula mediante la ecuación 65-3 y 66-3.

Figura 29-3: Dimensiones de engrane conductor.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟓.𝟏 = [(𝝅 ∗ 𝒓𝟏 𝟐 ∗ 𝒉𝟏 ) + 𝟐 ∗ (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 𝟐 ∗ 𝒉𝟐 ) + (𝝅 ∗ 𝒓𝟑 𝟐 ∗ 𝒉𝟑 )] ∗ 𝝆 (65-3)

𝐌𝟓.𝟐 = [(𝝅 ∗ 𝒓𝟏 𝟐 ∗ 𝒉𝟏 ) + 𝟐 ∗ (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 𝟐 ∗ 𝒉𝟐 )] ∗ 𝝆 (66-3)

Donde:

 ρgrilón = densidad del grilón [kg/mm3 ]

 M5.1 = peso engrane conductor [kg]
 M5.2 = peso engrane conducido [kg]
 rn = radio de cada sección del engrane [mm]
 hn = espesor de cada sección del engrane [mm]

El peso de las aletas (figura 23-3), se la calcula mediante la ecuación 67-3.

86
 Figura 30-3: Dimensiones de aletas de sujeción.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

(67-3)
𝐌𝟔 = [(𝒃𝟏 ∗ 𝒉𝟏 ) + (𝒉𝟏 ∗ 𝒉𝟐 ) + (𝒉𝟏 ∗ 𝒉𝟑 ) + (𝒃𝟏 ∗ 𝒉𝟑 ) + (𝒉𝟏 ∗ 𝒃𝟑 )

(𝒃𝟏 ∗ (𝒉𝟐 − 𝒉𝟑 ))
+ − (𝝅 ∗ 𝑹𝟐 ) − (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 )] ∗ 𝒆 ∗ 𝝆
𝟐

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M6 = peso aletas [kg]
 bn , hn = dimensiones de la aleta [mm]
 R = radio cilindro hueco [mm]
 r = radio cilindro hueco [mm]

El peso de las tapas de la tolva (figura 24-3), se la calcula mediante la ecuación 68-3.

87
 Figura 31-3: Dimensiones de tapa de sujeción de engranes.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟕 = [(𝒃𝟏 ∗ 𝒉𝟏 ) ∗ 𝒆𝟏 + (𝒃𝟐 ∗ 𝒉𝟐 ) ∗ 𝒆𝟐 − (𝝅 ∗ 𝑹𝟐 ) ∗ (𝒆𝟏 + 𝒆𝟐 )] ∗ 𝝆 (68-3)

Donde:

 ρgrilón = densidad del grilón [kg/mm3 ]

 M7 = peso tapa tolva [kg]
 bn , hn = dimensiones de la tapa [mm]
 R = radio cilindro hueco [mm]
 en = espesor de la tapa [mm]

El peso total del sistema de abastecimiento será:

𝐌𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝟏 = 𝐌𝟏 + 𝐌𝟐 + 𝐌𝟑 + 𝐌𝟒 + 𝐌𝟓.𝟏 + 𝐌𝟓.𝟐 + 𝐌𝟔 + 𝐌𝟕 + 𝐌𝟖 (69-3)

Donde:

 M8 = masa del merengue [kg]

[Link]. Peso de componentes del sistema avance de la banda transportadora

Para el sistema de avance se determinará el peso separando la banda de los distintos elementos
que la conforman como se muestra en la figura 25-3.

88
 Figura 32-3: Componentes del sistema de avance.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El peso del eje motriz (figura 26-3), se la calcula mediante la ecuación 70-3.

Figura 33-3: Dimensiones del eje motriz.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟏 = [(𝝅 ∗ 𝒓𝟏 𝟐 ∗ 𝒉𝟏 ) + 𝟐 ∗ (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 𝟐 ∗ 𝒉𝟐 ) + (𝝅 ∗ 𝒓𝟑 𝟐 ∗ 𝒉𝟑 )] ∗ 𝝆 (70-3)

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M1 = peso del eje motriz [kg]
 rn = radio de cada sección del eje [mm]
89
 hn = espesor de cada sección del engrane [mm]

El peso del eje hueco (figura 27-3), se la calcula mediante la ecuación 71-3.

Figura 34-3: Dimensiones del eje hueco.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟐 = [(𝝅 ∗ 𝑹𝟐 ∗ 𝒉) − (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 ∗ 𝒉)] ∗ 𝝆 (71-3)

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M2 = peso del eje motriz [kg]
 R = radio cilindro exterior [mm]
 r = radio cilindro interior [mm]
 h = altura cilindro [mm]

El peso de la platabanda (figura 28-3) se la calcula tomando en consideración un solo cuerpo

mediante la ecuación 72-3.

Figura 35-3: Dimensiones de la platabanda.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
90
 𝐌𝟑 = [(𝒃𝟏 ∗ 𝒉𝟏 )] ∗ 𝒆 ∗ 𝝆 (72-3)

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M3 = peso de la platabanda [kg]
 b1 , h1 = dimensiones de la platabanda [mm]

El peso del acople del eje hueco (figura 29-3), se la calcula mediante la ecuación 73-3.

Figura 36-3: Dimensiones del acople de ejes huecos.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟒 = [(𝝅 ∗ 𝒓𝟏 𝟐 ∗ 𝒉𝟏 ) + (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 𝟐 ∗ 𝒉𝟐 ) + (𝝅 ∗ 𝒓𝟑 𝟐 ∗ 𝒉𝟑 )] ∗ 𝝆 (73-3)

Donde:

 ρacero = densidad del nylon [kg/mm3 ]

 M4 = peso del acople [kg]
 rn = radio de cada sección del acople [mm]
 hn = espesor de cada sección del engrane [mm]

El peso de la placa de sujeción del motor (figura 30-3), se la calcula mediante la ecuación 74-3.

91
 Figura 37-3: Dimensiones de placa de sujeción del motor.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟓 = [(𝒃 ∗ 𝒉) − 𝟒 ∗ (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 )] ∗ 𝒆 ∗ 𝝆 (74-3)

Donde:

 ρacero = densidad del acero [kg/mm3 ]

 M5 = peso de la placa [kg]
 b, h = dimensiones de la placa [mm]

El peso del soporte (figura 31-3), se la calcula mediante la ecuación 75-3.

Figura 38-3: Dimensiones de soporte de eje hueco.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝟔 = [(𝒃 ∗ 𝒉) − 𝟔 ∗ (𝝅 ∗ 𝒓𝟐 )] ∗ 𝒆 ∗ 𝝆 (75-3)

Donde:

 ρacero = densidad del grilón [kg/mm3 ]

 M6 = peso de la placa [kg]
92
 b, h = dimensiones del soporte [mm]

El peso total del sistema de avance se la calcula a través de la ecuación 76-3.

𝐌𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝟐 = 𝐌𝟏 + 𝐌𝟐 + 𝐌𝟑 + 𝐌𝟒 + 𝐌𝟓 + 𝐌𝟔 + 𝐌𝟕 (76-3)

Donde:

 M7 = peso de todo los elementos de catálogo [kg]

[Link]. Cargas que soporta la estructura

Las cargas que soporta la estructura es el peso de los siguientes elementos:

o Sistema de abastecimiento
o Sistema de avance de banda transportadora
o Motorreductor
o Placa motorreductor
o Tablero de control
o Ejes de soporte sistema de abastecimiento
o Tapa perfil asumido
o Perfil asumido

Los pesos anteriores consideran que las vigas A-B, C-D y E-F son las que tienen las mayores
cargas críticas cuando la máquina se encuentre a su máxima capacidad como se muestra en la
figura 32-3.

93
 DETALLE B

DETALLE A

DETALLE C

Figura 39-3: Vigas críticas de la estructura.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En la figura 32-3 se puede verificar las vigas que soportan la mayor carga, las mismas que se
analizarán considerando las vigas A-B (figura 33-3), Y E-F (figura 35-3), como vigas doblemente
empotradas y la viga C-D (figura 34-3), como articulada en sus extremos.

94
 Figura 40-3: Representación de las fuerzas y reacciones en la viga A-B.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 41-3: Representación de las fuerzas y reacciones en la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 42-3: Representación de las fuerzas y reacciones en la viga E-F.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Reacciones en las vigas

Las reacciones se establecen en base al tipo de apoyo que presente las vigas:

o Para vigas articuladas las reacciones se establecen de acuerdo a las siguientes ecuaciones:

∑ 𝑴𝒏 = 𝟎 Considerando positivo s. r. c. (77-3)

∑ 𝑭𝒀 = 𝟎 Considerando positivo hacia arriba. (78-3)

95
Donde:

 M𝑛 = momentos respecto a un punto de la viga [Nmm]

 F𝑦 = fuerzas en el eje Y aplicada a la viga [N]
o Para vigas doblemente empotradas las reacciones se establecen de acuerdo al ANEXO A.

De acuerdo a la figura 33-3 se establece:

𝑨𝒚 = 𝑩𝒚 = 𝑷𝟏 (79-3)

De acuerdo a la figura 35-3 se establece:

𝑷𝟐 𝒃𝟐 (80-3)
𝑬𝒚 = 𝟑 (𝑳 + 𝟐𝒂)
𝑳

𝑷𝟐 𝒂𝟐 (81-3)
𝑭𝒚 = (𝑳 + 𝟐𝒃)
𝑳𝟑

Fuerzas cortantes y momentos en las vigas

Las fuerzas cortantes y los momentos se establecen en base al tipo de apoyo que presente las
vigas:

o Para vigas articuladas se utilizará el método analítico de las secciones (Meriam & Kraige).
o Para vigas doblemente empotradas las fuerzas cortantes y momentos se establecen de acuerdo
al ANEXO A.

De acuerdo a la figura 33-3 se establece:

𝑽𝑨𝑱 = 𝑷𝟏 ; 𝑽𝑱𝑲 = 𝟎; 𝑽𝑲𝑩 = −𝑷𝟏 (82-3)

𝑷𝟏 (83-3)
𝑴𝑨𝑱 = (𝑳𝒙 − 𝒂𝑳 + 𝒂𝟐 )
𝑳

𝑷𝟏 𝒂𝟐 (84-3)
𝑴𝑱𝑲 =
𝑳
𝑷𝟏 𝟐 (85-3)
𝑴𝑲𝑩 = (𝑳 − 𝑳𝒙 − 𝑳𝒂 + 𝒂𝟐 )
𝑳

De acuerdo a la figura 35-3 se establece:

96
 𝑷𝟐 𝒃𝟐 (86-3)
𝑽𝑬𝑳 = (𝑳 + 𝟐𝒂)
𝑳𝟑

𝑷𝟐 𝒂𝟐 (87-3)
𝑽𝑳𝑭 = − (𝑳 + 𝟐𝒃)
𝑳𝟑

𝑷𝟐 𝒃𝟐 (88-3)
𝑴𝑬𝑳 = (−𝒂𝑳 + 𝟑𝒂𝒙 + 𝒃𝒙)
𝑳𝟑

𝑷𝟐 𝒂𝒃𝟐 (89-3)
𝑴𝑬 =
𝑳𝟐

𝑷𝟐 𝒃𝒂𝟐 (90-3)
𝑴𝑭 =
𝑳𝟐

𝑴𝑳𝑭 = 𝑴𝑬𝑳 − 𝑷𝟐 (𝒙 − 𝒂) (91-3)

Con las ecuaciones anteriores se puede obtener los diagramas de fuerza cortante y momento
flector para cada viga de la estructura.

Establecido los diagramas se analiza el punto crítico de la viga mediante el momento flector
máximo, lo que permite seleccionar el perfil adecuado a través de las siguientes ecuaciones:

𝑴𝒎á𝒙 (92-3)
𝝈𝒎á𝒙 = ± ≤ 𝝈𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍
𝑺𝒙𝒙

𝑺𝒚 (93-3)
𝝈𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 =
𝒏

Mediante las ecuaciones anteriores se obtiene:

𝑴𝒎á𝒙 (94-3)
𝑺𝒙𝒙 ≥
𝑺𝒚 /𝒏

Donde:

 𝜎𝑚á𝑥 = esfuerzo [N/mm2 ]

 S𝑥𝑥 = módulo de sección [mm3 ]
 n = factor de seguridad
 Mmáx = momento flector máximo [Nmm]
 S𝑦 = resistencia a la fluencia [N/mm2 ]

97
La ecuación 94-3 permite hallar el valor del módulo de sección del perfil a seleccionar (ANEXO
H), el mismo que se lo hará mediante los catálogos de los fabricantes (Díaz & Lescano, 2012).

Diseño por estabilidad

El diseño por estabilidad se utilizará para columnas de acuerdo a la teoría del manual de
construcción de estructuras metálicas (AISC).

De acuerdo al manual de la AISC establece una carga axial (compresión) en la columna como se
muestra en la figura 36-3.

Figura 43-3: Representación de la fuerza que actúa en la columna de la

estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El mismo establece el cálculo del esfuerzo de la columna mediante la siguiente ecuación:

𝑷 (95-3)
𝝈𝒂 =
𝑨

Donde:

 𝜎𝑎 = esfuerzo de compresión [N/mm2 ]

 P = fuerza de compresión [N]
 A = sección transversal del perfil a analizar [mm2 ]

La AISC establece que la esbeltez de la columna se calcula mediante la siguiente expresión:

98
 𝒌∗𝒍 (96-3)
𝝀= < 𝟐𝟎𝟎
𝒓𝒎í𝒏

Donde:

 λ = esbeltez de la columna
 k = factor de apoyo
 l = longitud efectiva de la columna [mm]
 rmín = radio de giro mínimo [mm]

Para el valor del factor de apoyo la AISC establece valores de acuerdo a la tabla 25-3:

Tabla 25-3: Factor de apoyo K para columnas.

FACTOR DE APOYO PARA COLUMNAS

La deformación de la
columna se muestra en
línea discontinua.

Valores teóricos de K 0.5 0.7 1.0 2.0 2.0

Valores recomendados
de diseño en condiciones 0.65 0.8 1.2 2.10 2.0
ideales

Rotación fija y traslación fija

Rotación libre y traslación fija

Código de condición
final Rotación fija y traslación libre

Rotación libre y traslación libre

Fuente: (AISC).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
99
Para el radio de giro se utiliza la siguiente ecuación:

(97-3)
𝑰𝒏
𝒓𝒏 = √
𝑨

Donde:

 rn = radio de giro respecto a x o y [mm]

 In = inercia respecto a x o y [mm4 ]
 A = sección transversal del perfil a analizar [mm2 ]

Conocida la esbeltez de la columna se procede a encontrar el valor teórico del esfuerzo de

compresión Fa (ANEXO B).

Finalmente se compara los valores de 𝝈𝒂 𝑦 𝑭𝒂 para encontrar el índice de trabajo de la columna.

𝝈𝒂 (98-3)
𝑰𝒂 = ≤𝟏
𝑭𝒂

Donde:

 I𝑎 = índice de trabajo de la columna

3.11.6. Diseño del sistema de elevación

El sistema de elevación se encuentra compuesto por los componentes mostrados en la figura 37-
3.

100
 Figura 44-3: Componentes del sistema de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para el diseño del sistema de elevación se va a tomar en cuenta utilizar un tornillo de potencia
(figura 38-3), que permita la subida y bajada del sistema de avance de la banda transportadora a
través de un pistón como el mostrado en la figura 37-3, el mismo que será utilizado para la
fabricación de suspiros pequeños y grandes.

Figura 45-3: Tornillo de

potencia.
Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

La figura 39-3 nos muestra los puntos de análisis donde el sistema de avance de la banda
transportadora sea horizontal (P1) y el punto (P2) que es la altura máxima que puede llegar el
tornillo de potencia.

101
 Figura 46-3: Puntos de análisis para el sistema de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La altura H2 es la máxima llegada por la banda transportadora hacia las boquillas para una
adecuada dosificación de los suspiros.

[Link]. Diseño por estabilidad

Se asume la longitud del tornillo de potencia de 180 [mm] el mismo que será analizado como
columna intermedia de Jhonson (Budynas & Nisbett, 2008).

𝝀 < 𝝀𝒐 (99-3)

El límite de esbeltez se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝟐 ∗ 𝝅𝟐 ∗ 𝑬 (100-3)
𝝀𝒐 = √
𝑺𝒚

𝑳𝒆 (101-3)
𝝀=
𝒓

Donde:

 λo = límite de esbeltez

102
 Sy = límite de fluencia del material de la columna [Mpa]
 λ = esbeltez de la columna
 E = módulo de elasticidad del material [Mpa]
 L𝑒 = longitud efectiva de la columna [mm]
 r = radio de giro de la sección transversal [mm]
(102-3)
𝑰𝒏
𝒓𝒏 = √
𝑨

Donde:

 rn = radio de giro respecto al eje x o y [mm]

 In = segundo momento de área [mm4 ]
 A = área de la sección transversal [mm2 ]

Para columnas intermedias se tiene:

𝑷𝒄𝒓í (103-3)
= 𝑺𝒚 − 𝒂 ∗ 𝝀𝟐
𝑨

𝑺𝒚 𝟐 (104-3)
𝒂=
𝟒 ∗ 𝝅𝟐 ∗ 𝑬

Donde:

 Pcrí = carga crítica [N]

 a = coeficiente

Para obtener un coeficiente de seguridad a carga crítica se utiliza la siguiente expresión:

𝒏 ∗ 𝑷𝒎á𝒙 (105-3)
= 𝑺𝒚 − 𝒂 ∗ 𝝀𝟐
𝑨
𝑷𝒄𝒓í (106-3)
𝒏=
𝑷𝒎á𝒙

Donde:

 Pmáx = carga máxima que soporta la columna [N]

103
 n = factor de seguridad de la columna

[Link]. Diseño del tornillo de potencia

Un tornillo de potencia es aquel elemento mecánico que transforma el movimiento angular en

movimiento lineal para transmitir potencia (Budynas & Nisbett, 2008).

El tornillo de potencia tiene varios tipos de roscas, la más común se muestra en la tabla 26-3.

Tabla 26-3: Rosca trapezoidal o ACME.

Tipo de rosca

Trapezoidal o ACME

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Relaciones de tornillos de potencia (Budynas & Nisbett, 2008).

- Diámetro exterior:
𝒑 (107-3)
𝒅𝒆 = 𝒅𝒎 + [𝒎𝒎]
𝟐

- Diámetro de núcleo:
𝒑 (108-3)
𝒅𝒏 = 𝒅𝒎 − [𝒎𝒎]
𝟐

- Diámetro de tracción:
𝒑 (109-3)
𝒅𝒕 = 𝒅𝒎 − [𝒎𝒎]
𝟒

- Diámetro de collarín:
𝒑 (110-3)
𝒅𝒄 = 𝒅𝒎 + [𝒎𝒎]
𝟐

- Paso:
𝟏 (111-3)
𝒑= [𝒎𝒎]
# 𝒉𝒊𝒍𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂

104
 - Avance:
𝝆 = 𝒑 ∗ # 𝒉𝒊𝒍𝒆𝒓𝒂𝒔 [𝒎𝒎] (112-3)

- Ángulo de hélice:
𝝆 (113-3)
𝒕𝒈(𝝀) =
𝝅 ∗ 𝒅𝒎

Torque requerido para subir la carga

Este par de torsión se requiere para dos propósitos: vencer la fricción en la rosca y elevar la carga
(Budynas & Nisbett, 2008).

Este par para rosca ACME se calcula con la siguiente ecuación:

𝑭 ∗ 𝒅𝒎 𝝁 ∗ 𝝅 ∗ 𝒅𝒎 ∗ 𝒔𝒆𝒄(𝟏𝟒, 𝟓°) + 𝝆 𝑭 ∗ 𝒅𝒄 ∗ 𝒖𝒄 (114-3)

𝑻𝒔 = ( )+
𝟐 𝝅 ∗ 𝒅𝒎 − 𝝁 ∗ 𝝆 ∗ 𝒔𝒆𝒄(𝟏𝟒, 𝟓°) 𝟐

Donde:

 T𝑠 = torque de subida [Nmm]

 F = fuerza a elevar [N]
 dm = diámetro medio de la rosca [mm]
 ρ = avance [mm]
 dc = diámetro de collarín [mm]
 uc = coeficiente de fricción entre tornillo y rodamiento [ANEXO C]
 u = coeficiente de fricción entre el tornillo y tuerca [ANEXO C]

Torque requerido para bajar la carga

Este par de torsión se requiere para superar una parte de la fricción al bajar la carga (Budynas &
Nisbett, 2008).

Este par para rosca ACME se calcula con la siguiente ecuación:

𝑭 ∗ 𝒅𝒎 𝝁 ∗ 𝝅 ∗ 𝒅𝒎 ∗ 𝒔𝒆𝒄(𝟏𝟒, 𝟓°) − 𝝆 𝑭 ∗ 𝒅𝒄 ∗ 𝒖𝒄 (115-3)

𝑻𝒃 = ( )+
𝟐 𝝅 ∗ 𝒅𝒎 + 𝝁 ∗ 𝝆 ∗ 𝒔𝒆𝒄(𝟏𝟒, 𝟓°) 𝟐

105
Donde:

 T𝑏 = torque de bajada [Nmm]

Esfuerzos en el tornillo

Se establece el criterio que el tornillo sube y baja con carga.

o Caso estático

El esfuerzo a compresión se tiene:

𝟒∗𝑭 (116-3)
𝝈=− 𝟐
𝝅 ∗ 𝒅𝒕

El esfuerzo a torsión se tiene:

𝟏𝟔 ∗ 𝑻𝒔 (117-3)
𝝉= 𝟑
𝝅 ∗ 𝒅𝒕

Se calcula el coeficiente de seguridad mediante la teoría de Von Misses:

𝑺𝒚 (118-3)
√𝝈𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝟐 =
𝒏

o Caso dinámico
- A torsión:

Se desarrolla el diagrama de esfuerzo a torsión mediante la figura 40-3, de acuerdo al caso en

estudio.

Figura 47-3: Comportamiento del

esfuerzo a torsión.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

106
 𝟏𝟔 ∗ 𝑻𝒔 (119-3)
𝝉𝒎á𝒙 = 𝟑
𝝅 ∗ 𝒅𝒕

𝟏𝟔 ∗ 𝑻𝒃 (120-3)
𝝉𝒎í𝒏 = − 𝟑
𝝅 ∗ 𝒅𝒕
𝝉𝒎á𝒙 − 𝝉𝒎í𝒏 (121-3)
𝝉𝒂 =
𝟐
𝝉𝒎á𝒙 + 𝝉𝒎í𝒏 (122-3)
𝝉𝒎 =
𝟐

Donde:

 τ𝑎 = esfuerzo torsión de amplitud [Mpa]

 τ𝑚 = esfuerzo torsión medio [Mpa]

- A compresión:

Se desarrolla el diagrama de esfuerzo a compresión mediante la figura 41-3 de acuerdo al caso en

estudio.

Figura 48-3: Comportamiento del

esfuerzo a compresión.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝟒∗𝑭 (123-3)
𝝈𝒎á𝒙 = 𝟐
𝝅 ∗ 𝒅𝒕

𝟒∗𝑭 (124-3)
𝝈𝒎í𝒏 = 𝟐
𝝅 ∗ 𝒅𝒕

𝟒∗𝑭 (125-3)
𝝈𝒎 = 𝟐
𝝅 ∗ 𝒅𝒕

𝝈𝒂 = 𝟎 (126-3)

107
Donde:

 σ𝑎 = esfuerzo compresión de amplitud [Mpa]

 σ𝑚 = esfuerzo compresión medio [Mpa]

Diseño a fatiga

En el cálculo del límite a fatiga se consideran algunos factores de reducción (Budynas & Nisbett,
2008).

𝑺𝒆 = 𝒌𝒄 ∗ 𝒌𝒆 ∗ 𝑺𝒆 ´ (127-3)

𝑺𝒆 ´ = 𝟎, 𝟒𝟓 ∗ 𝑺𝒖𝒕 (128-3)

𝟏 (129-3)
𝒌𝒆 =
𝒌𝒇

Donde:

 S𝑒 = límite a fatiga [Mpa]

 k 𝑐 = factor de confiabilidad = 0,814
 k𝑓 = factor de concentración de esfuerzos = 4,6
 S𝑢𝑡 = límite de tracción del material

Diseño a esfuerzos combinados

𝝈𝒆𝒒−𝒂 = √𝝈𝒂 𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒂 𝟐 (130-3)

𝝈𝒆𝒒−𝒎 = √𝝈𝒎 𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒎 𝟐 (131-3)

Donde:

 σ𝑒𝑞−𝑎 = esfuerzo equivalente amplitud [Mpa]

 σ𝑒𝑞−𝑚 = esfuerzo equivalente medio [Mpa]
𝝈𝒆𝒒−𝒂 𝝈𝒆𝒒−𝒎 𝟏 (132-3)
+ =
𝑺𝒆 𝑺𝒚 𝒏

108
Donde:

 n = factor de seguridad
 S𝑒 = límite a fatiga [Mpa]

Eficiencia del tornillo

𝑭∗𝝆 (133-3)
𝒏=
𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝑻𝒔

Donde:

 n = eficiencia del tornillo

 T𝑠 = torque de subida [Nmm]

Auto bloqueo del tornillo

Para rosca ACME se tiene:

𝝁 > 𝒕𝒂𝒏𝝀 ∗ 𝒄𝒐𝒔𝟏𝟒, 𝟓° (134-3)

Donde:

 μ = coeficiente de fricción entre el tornillo y tuerca

 λ = ángulo de hélice [°]

Diseño de la tuerca

La tuerca sujeta en el tornillo de potencia es fabricada generalmente de bronce y está sujeta a los
siguientes esfuerzos:

- A cizalla:

𝟐∗𝑭 𝑺𝒔𝒚 (135-3)

𝝉= =
𝝅 ∗ 𝒅𝒆 ∗ 𝑯 𝒏

109
 𝑺𝒚 (136-3)
𝑺𝒔𝒚 =
𝟐

Donde:

 τ = esfuerzo a cizalla [Mpa]

 H = altura de la tuerca [mm]
 n = factor de seguridad

- A aplastamiento:

𝟒∗𝒑∗𝑭 𝑺𝒚 (137-3)
𝝈= 𝟐 𝟐 =
𝝅 ∗ (𝒅𝒆 − 𝒅𝒏 ) ∗ 𝑯 𝒏

Donde:

 dn = diámetro de núcleo [mm]

 p = paso [mm]

- A flexión:

𝟔∗𝑭 𝑺𝒚 (138-3)
𝝈= =
𝝅 ∗ 𝒅𝒎 ∗ 𝑯 𝒏

Donde:

 dm = diámetro medio [mm]

Potencia requerida en el motor

Para la potencia requerida para subir y bajar la carga del tornillo de potencia se deduce en la
siguiente fórmula:

𝑷 = 𝑻𝒔 ∗ 𝑾 (139-3)

110
Donde:

 Ts = torque de subida [Nmm]

 P = potencia requerida en el motor [HP]
 W = velocidad angular [RPM]
𝑽 (140-3)
𝑾=
# 𝒉𝒊𝒍𝒆𝒓𝒂𝒔 ∗ 𝒑

Donde:

 p = paso [mm]
 v = velocidad lineal [m/s]

[Link]. Esfuerzo de apoyo o aplastamiento

El esfuerzo de apoyo o aplastamiento es un esfuerzo de compresión desarrollado entre dos cuerpos

en su superficie en contacto como el mostrado en la figura 42-3.

Figura 49-3: Dimensiones de cálculo del

esfuerzo de aplastamiento.
Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

Se calcula mediante la siguiente expresión:

𝑭 (141-3)
𝝈𝒂 =
𝑨

Donde:

 F = fuerza ejercida sobre la superficie [N]

 A = área de contacto entre las superficies [mm2 ]
 σa = esfuerzo de apoyo o aplastamiento [N]
111
Aplicando el criterio de Von Misses se procede a calcular el factor de seguridad mediante la
siguiente ecuación:

𝑺𝒚 (142-3)
𝝈𝒂 =
𝒏

Donde:

 Sy = límite de fluencia del material [MPa]

 n = factor de seguridad

3.11.7. Diseño de elementos mecánicos

Para el diseño de elementos mecánicos se lo va a realizar mediante teorías de falla estática, los
mismos que están sometidos a esfuerzos combinados estáticos. En el diseño de elementos
sometidos a carga axial, flexión o torsión, se compara el esfuerzo máximo con la resistencia a la
fluencia del material que se está aplicando.

Para materiales frágiles se utiliza la Teoría de Mohr Modificada (TMM), particularmente para
hierro fundido gris. Para materiales dúctiles uniformes se utiliza la teoría de la energía de
distorsión (Von Mises) que representa mejor los datos realizados sobre materiales como el acero
y aleaciones de aluminio (Vanegas, 2018).

Para el cálculo de los esfuerzos estáticos se lo realiza mediante las siguientes ecuaciones:

- Esfuerzo axial

𝑭 (143-3)
𝝈𝒄 = −
𝑨
𝑭 (144-3)
𝝈𝒕 =
𝑨

Donde:

 σc = esfuerzo a compresión [MPa]

 σt = esfuerzo a tracción [MPa]
 F = fuerza aplicada [N]
 A = área de la sección transversal [mm2 ]
112
- Esfuerzo a corte

𝑭 (145-3)
𝝉𝒄 =
𝑨

Donde:

 τc = esfuerzo a corte [MPa]

- Esfuerzo a flexión

𝟑𝟐 ∗ 𝑴 (146-3)
𝝈𝒇𝒄 =
𝝅 ∗ 𝒅𝟑
𝑴𝒏 ∗ 𝒄 (147-3)
𝝈𝒇𝒏𝒄 =
𝑰𝒏

Donde:

 σfc = esfuerzo a flexión circular [MPa]

 σfnc = esfuerzo a flexión no circular [MPa]
 M = momento máximo [Nmm]
 d = diámetro de la sección transversal [mm]
 M𝑛 = momento máximo respecto a x o y [Nmm]
 I𝑛 = inercia respecto a x o y [mm4 ]

- Esfuerzo a torsión

𝟏𝟔 ∗ 𝑻 (148-3)
𝝉𝒕𝒄 =
𝝅 ∗ 𝒅𝟑
𝑻 (149-3)
𝝉𝒕𝒏𝒄 =
∝∗ 𝒂 ∗ 𝒃𝟐

Donde:

 τtc = esfuerzo a torsión circular [MPa]

 τtnc = esfuerzo a torsión no circular [MPa]
 T = torque máximo [Nmm]
113
 a, b = dimensiones de la sección no circular [mm]
 ∝= factor en relación a las dimensiones. (Tabla 27-3)
Tabla 27-3: Factores de esfuerzo a torsión no circular.

𝒂/𝒃 1 1,5 2 3 4 6 8 10 ∞
∝ 0,208 0,231 0,246 0,267 0,282 0,299 0,307 0,313 0,333
𝜷 0,141 0,196 0,229 0,263 0,281 0,299 0,307 0,313 0,333
𝜹 1 0,858 0,796 0,753 0,745 0,743 0,743 0,743 0,743
Fuente: (Vanegas, 2018).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Esfuerzos normales

Para el cálculo de esfuerzos normales se lo realiza mediante la sumatoria algebraica de los

esfuerzos axiales y esfuerzos a flexión, se calcula mediante la siguiente expresión:

𝝈𝒙 = 𝝈 𝒇 + 𝝈𝒂 (150-3)

Donde:

 σx = esfuerzo normal [MPa]

 σf = esfuerzo a flexión [MPa]
 σa = esfuerzo axial [MPa]

[Link]. Esfuerzos tangenciales

Para el cálculo de esfuerzos tangenciales se lo realiza mediante la sumatoria vectorial de los

esfuerzos a corte y esfuerzos a torsión, se calcula mediante la siguiente expresión:

𝝉𝒙𝒚 = √𝝉𝒄 + 𝝈𝒕𝒓 (151-3)

Donde:

 τxy = esfuerzo tangencial [MPa]

 τc = esfuerzo a corte [MPa]
 σtr = esfuerzo a torsión [MPa]

114
[Link]. Esfuerzos combinados

La ecuación de diseño para esfuerzos combinados estáticos es:

𝑺𝒚 (152-3)
𝝈𝒆 =
𝒏

Donde:

 σe = esfuerzo equivalente [MPa]

 n = factor de seguridad

Para el cálculo del esfuerzo equivalente se lo realiza de acuerdo a la teoría de Von Mises, y se
calcula mediante la siguiente ecuación:

𝑺𝒚 (153-3)
√𝝈𝒙 𝟐 + 𝝈𝒚 𝟐 − 𝝈𝒙 ∗ 𝝈𝒚 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒙𝒚 𝟐 =
𝒏

Donde:

 σx = esfuerzo normal [MPa]

 σy = esfuerzo perpendicular [MPa]
 τxy = esfuerzo tangencial [MPa]

3.11.8. Diseño de juntas soldadas

Para el diseño de juntas soldadas se toma en cuenta que columnas y vigas transversales de la
estructura serán construidas con perfiles estructurales cuadrados soldados a tope y a filete (Budynas
& Nisbett, 2008).

Los tipos de soldadura utilizados se establece en la tabla 28-3.

115
 Tabla 28-3: Tipos de soldadura a usar.
Tipo de junta Gráfico

A tope

Filete

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En una soldadura de filete la sección más delgada ocurre a 45 °, por lo que se genera esfuerzos
cortantes (tangenciales) como lo mostrado en la figura 43-3.

Figura 50-3: Soldadura de filete transversal.

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

[Link]. Carga paralela y transversal (diseño a corte)

Para la carga paralela mostrado en la figura 44-3, se calcula el esfuerzo cortante con la ecuación
155-3.

𝑽 (154-3)
𝝉=
𝒕∗𝑳

Donde:

 τ = esfuerzo cortante [MPa]

 V = carga [N]

116
 t = longitud de garganta [mm]
 L = longitud de soldadura [mm]

Pero se sabe que la longitud de garganta es cordón simple (figura 44-3), por lo que la ecuación se
establece de la siguiente manera:

Figura 51-3: Soldadura de filete paralelo.

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).
𝑽 (155-3)
𝝉=
𝟎, 𝟕𝟎𝟕 ∗ 𝒉 ∗ 𝑳

Donde:

 h = longitud del cateto de la soldadura [MPa]

Para evitar la falla se tiene la ecuación 156-3.

𝟎, 𝟓 ∗ 𝑺𝒚 (156-3)
𝝉=
𝒏

Donde:

 n = factor de seguridad
 𝑆𝑦 = resistencia a la fluencia [N/mm2 ]

[Link]. Carga de torsión (diseño a corte)

Se analiza cada esquina del grupo de soldadura tomando en consideración que el radio es la
distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto de análisis, como se muestra
en la figura 45-3.

117
 Figura 52-3: Conexión sometida a carga de torsión.
Fuente: (Budynas & Nisbett, 2008).

Para el cálculo del corte primario a torsión se utiliza la ecuación 157-3.

𝑽 (157-3)
𝝉´ =
𝑨

Donde:

 A = área de la garganta [mm2 ] [ANEXO D]

 𝛕´ = esfuerzo cortante primario a torsión [MPa]

Para el cálculo del corte secundario a torsión se utiliza la ecuación 158-3.

𝑻∗𝒓 (158-3)
𝝉´´ =
𝟎, 𝟕𝟎𝟕 ∗ 𝒉 ∗ 𝑱𝒖

Donde:

 𝛕´´ = esfuerzo cortante secundario a torsión [MPa]

 𝐓 = torque [Nmm]
 𝐫 = radio del grupo de soldadura [mm]
 𝐉𝐮 = segundo momento polar unitario de área [ANEXO D]

Para el esfuerzo cortante total a torsión se calcula de manera vectorial como muestra la ecuación
159-3.

118
 𝝉 = 𝝉´ + 𝝉´´ (159-3)

Donde:

 𝛕 = esfuerzo cortante total a torsión [MPa]

Para evitar la falla se utiliza la ecuación 156-3.

[Link]. Carga a flexión (diseño a corte)

Para el cálculo del corte primario a flexión se utiliza la ecuación 160-3.

𝑽 (160-3)
𝝉´ =
𝑨

Donde:

 A = área de la garganta [mm2 ] [ANEXO D]

 𝛕´ = esfuerzo cortante primario a flexión [MPa]

Para el cálculo del corte secundario a flexión se utiliza la ecuación 161-3.

𝑴∗𝒄 (161-3)
𝝉´´ =
𝟎, 𝟕𝟎𝟕 ∗ 𝒉 ∗ 𝑰𝒖

Donde:

 𝛕´´ = esfuerzo cortante secundario a flexión [MPa]

 𝐌 = momento flector [Nmm]
 𝐜 = radio desde el eje neutro a la fibra de análisis [mm]
 𝐈𝐮 = segundo momento unitario de área [ANEXO D]

Para el esfuerzo cortante total a flexión se calcula con la ecuación 162-3.

𝝉 = √𝝉´ + 𝝉´´ (162-3)

119
Donde:

 𝛕 = esfuerzo cortante total a flexión [MPa]

Para evitar la falla se utiliza la ecuación 156-3.

3.11.9. Diseño de chavetas

Las cuñas o chavetas (figura 46-3), previenen el movimiento entre el eje y el elemento de máquina
conectado a través del cual se transmite el par de torsión.

Figura 53-3: Dimensiones de la chaveta.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para la selección de chavetas se basa en la norma DIN 6885 – 1, la cual especifica el tamaño
adecuado de la misma.

[Link]. Esfuerzo a corte

El esfuerzo cortante de diseño se calcula con la ecuación 166-3.

𝑷 𝟐∗𝑻 (163-3)
𝝉= =
𝑨 𝒅∗𝒘∗𝒍

Donde:

 𝛕 = esfuerzo cortante de diseño [MPa]

 𝐏 = fuerza aplicada en la cuña [N]

120
 𝐀 = área de corte de la cuña [mm2 ]
 𝐓 = momento torsor [Nmm]
 𝐝 = diámetro de eje [mm]
 𝐰 = ancho de la cuña [mm] [ANEXO E]
 𝐥 = longitud la cuña [mm]

Para evitar la falla en la cuña se establece la siguiente ecuación:

𝟎, 𝟓 ∗ 𝑺𝒚 (164-3)
𝝉≤
𝒏

Donde:

 𝐧 = factor de seguridad
 𝑺𝒚 = resistencia a la fluencia [MPa]

[Link]. Esfuerzo a compresión

El esfuerzo a compresión se calcula con la ecuación 165-3.

𝑷 𝟐∗𝑻 𝟒∗𝑻 (165-3)

𝝈𝒄 = = =
𝒉
𝑨𝒄 𝒅 ∗ ∗ 𝒍 𝒅 ∗ 𝒉 ∗ 𝒍
𝟐

Donde:

 𝛔𝒄 = esfuerzo a compresión [MPa]

 𝐀 = área a compresión [mm2 ]
 𝐡 = altura de la cuña [mm] [ANEXO E]

Para evitar la falla en la cuña se establece la siguiente ecuación:

𝑺𝒚 (166-3)
𝝈𝒄 ≤
𝒏

121
3.11.10. Cálculo de tolerancias

Las tolerancias son mediciones constructivas que señalan los valores máximos y mínimos que la
dimensión puede alcanzar, para que la pieza construida comprendida entre dichos valores, sirva
para el fin destinado (Larburu).

Una tolerancia tiene la siguiente denominación:

𝟒𝟎 𝐇𝟕 𝐟𝟕

Donde:

 40 = medida nominal de las dos piezas (macho y hembra)

 H = tolerancia para el agujero [ANEXO F]
 h = tolerancia para el eje [ANEXO F]
 7 = calidad de la tolerancia

Se debe considerar que una de las dos letras debe ser la hache para determinar el sistema de ajuste
a trabajar.

[Link]. Calidad de tolerancias

Para cada dimensión se ha establecido 18 calidades o series de tolerancias. En este caso se

establecen las calidades de 5 a 11 para ejes y calidades de 6 a 11 para agujeros (Larburu).

La denominación para calidades se establece en la tabla 29-3.

Tabla 29-3: Calidades de tolerancias.

Calidad Tipo
IT-5 Máxima calidad
IT-6, IT-7 Precisión
IT-8, IT-9 Esmerilada
Fuente: (Larburu).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Tipo de ajuste

Se establece dos sistemas para el tipo de ajuste:

122
- Sistema de agujero único: es aquel sistema donde la pieza hembra siempre lleva la letra
mayúscula H.

- Sistema de eje único: es aquel sistema donde la pieza macho siempre lleva la letra minúscula
h.

Sabiendo esto se designa los tipos de ajustes tanto para eje único y agujero único como se indica
en la tabla 30-3.

Tabla 30-3: Tipos de ajustes de tolerancias.

Denominación Tipo de ajuste

A–H Eje único

Ajuste con
juego

Agujero
a–h
único

Ajuste con
P–Z Eje único
apriete

123
 Agujero
p–z
único

J, K, M, N Eje único

Ajuste incierto

Agujero
j, k, m, n
único

Fuente: (Ternium).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Ajuste con juego

En el ajuste con juego, las piezas pueden moverse con mayor o menor libertad una respecto de
otra (Ternium).

Para el sistema de agujero único (el eje es más pequeño que el agujero) mostrado en la figura
47-3, el apriete máximo y mínimo se calcula con las ecuaciones 167-3 y 168-3.

124
 Figura 54-3: Representación del sistema agujero único.
Fuente: (Ternium).

𝑨𝒑𝒓𝒊𝒆𝒕𝒆 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 = 𝒆𝒋𝒆 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 − 𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 (167-3)

𝑨𝒑𝒓𝒊𝒆𝒕𝒆 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 = 𝒆𝒋𝒆 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 − 𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 (168-3)

Para el sistema de eje único (el agujero es más grande que el eje) mostrado en la figura 48-3, el
juego máximo y mínimo se calcula con las ecuaciones 169-3 y 170-3.

Figura 55-3: Representación del sistema eje único.

Fuente: (Ternium).

𝑱𝒖𝒆𝒈𝒐 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 = 𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 − 𝒆𝒋𝒆 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 (169-3)

𝑱𝒖𝒆𝒈𝒐 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 = 𝒂𝒈𝒖𝒋𝒆𝒓𝒐 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 − 𝒆𝒋𝒆 𝒎á𝒙𝒊𝒎𝒐 (170-3)

Ajuste con apriete

En el ajuste con apriete, las piezas una vez montadas, quedan fuertemente unidas una respecto de
la otra (Ternium).

Para el sistema de eje único y agujero único el apriete máximo y mínimo se calcula con las
ecuaciones 167-3 y 168-3.

125
Ajuste incierto

En el ajuste incierto, las piezas una vez montadas, pueden tener juego como apriete (Ternium).

Para el sistema de eje único y agujero único el juego máximo y apriete máximo se calcula con
las ecuaciones 169-3 y 170-3.

3.11.11. Selección de elementos normalizados

[Link]. Selección del motorreductor

Para la selección adecuada del motorreductor (figura 49-3), se requieren datos como la potencia
requerida en HP y las RPM de salida del mismo.

Figura 56-3: Vista isométrica del motorreductor mediante SolidWorks.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El punto [Link] nos indica la selección del motorreductor con los parámetros previamente
establecidos.

[Link]. Selección del motor eléctrico de avance y elevación de la banda transportadora

En el apartado de la selección de alternativas se establece como la mejor selección para el avance

de la banda transportadora un motor eléctrico (figura 50-3), en donde se requieren datos como la
potencia requerida en KW y las RPM de salida.

126
 Figura 57-3: Vista isométrica del motor eléctrico mediante SolidWorks.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El punto [Link] y [Link] nos indica la selección del motor eléctrico con los parámetros
previamente establecidos.

[Link]. Selección de la cadena de la banda transportadora

Para realizar una adecuada selección de la cadena, el piñón y corona (figura 51-3), los datos para
la selección son las RPM de salida y la potencia en HP; además, se debe verificar si el agujero
máximo del piñón seleccionado es adecuado para un correcto ensamble con el motor
seleccionado.

Figura 58-3: Vista isométrica del sistema de la cadena mediante SolidWorks.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El punto [Link] nos indica la selección de la cadena mediante los parámetros previamente
establecidos.

[Link]. Selección de la banda transportadora

La banda transportadora se compone de dos elementos, la carcasa (alma) y la cobertura (forro).

Carcasa

127
  La carcasa es el alma donde convergen las tensiones, esta tiene la función de absorber y
transmitir las fuerzas que actúan en la banda aplicada al tambor motriz.

La carcasa se conforma de una o varias capas de tejido textil, las mismas que están forradas de
cauchos o polímeros. El tejido longitudinal se denomina urdimbre y el sentido transversal es
trama, según nomenclatura es identificado por letras, tal es el caso de EP, donde indica poliéster
(E) en la urdimbre y poliamida (P) en la trama (Alvarado, 2016).

Algunos materiales comunes de la carcasa son:

o Algodón (B): Tejido natural, es de uso común para bandas de servicio ligero y baja tensión.

o Polyester (E): Muy poco vulnerables a la humedad, presentan gran flexibilidad y su longitud
no es variable con alta resistencia de materiales ácidos.

o Poliamida (P): Resistente al impacto, es de uso común para todo tipo de aplicaciones, con
fibras sintéticas a base de nylon, la misma posee muy buena elasticidad con buena resistencia
a la humedad.

o Polyester – Poliamida (EP): polyester en la urdimbre y poliamida en la trama, que tiene las
siguientes ventajas:

- Resistencia al impacto
- Longitud estable
- Resistencia a la humedad

o Algodón – Nylon: las fibras de la urdimbre son hechas de algodón y las fibras de trama son
de nylon. Se emplea para servicios medianos y pesados en rangos altos de tensión.

Cobertura

 La cobertura es el envolvente de la carcasa, la protege de las condiciones que pueden

deteriorar la banda, esto lleva la banda hasta el límite de su vida útil (Alvarado, 2016).

Su objetivo es tener adherencia en los tambores, resistir el desgaste y circunstancias ambientales.

128
La banda transportadora a escoger se la realiza mediante los datos calculados, tomando en
consideración que se debe elegir una banda que tenga una resistencia superior a la calculada y
una aplicación de acuerdo al caso en particular.

[Link]. Diseño de rodamientos

Un rodamiento (figura 52-3), es una pieza utilizada en la maquinaria en donde facilita el

movimiento giratorio de los elementos acoplados al mismo.

Figura 59-3: Rodamientos.

Fuente: (FAG).

Para la selección de un rodamiento es necesario tomar en cuenta los siguientes aspectos:

 Condiciones de servicio.
 Facilidad de montaje y desmontaje.
 Existencia en el mercado.
 Buena durabilidad.

Para seleccionar el tipo de rodamiento adecuado para la aplicación se debe considerar las
reacciones que se ejercen en los puntos de análisis.

Se utilizará catálogos de fabricantes, uno de los más conocidos existentes en el mercado es el

catálogo FAG 41250 SA. A través de éste se realizará la selección adecuada mediante un análisis
estático y dinámico sobre el rodamiento (FAG).

Análisis estático

Los rodamientos generalmente están sometidos a cargas axiales, radiales, o la combinación entre
ambas (FAG).

129
Para el tamaño del rodamiento se lo calculo mediante la siguiente ecuación:

𝑪𝒐 = 𝒇𝒔 ∗ 𝑷𝒐 (171-3)

Donde:

 Co = capacidad de carga estática [kg]

 fs = factor de esfuerzos estáticos
 Po = carga estática equivalente [kg]

La carga estática equivalente se la puede calcular mediante las siguientes ecuaciones:

𝑭𝒂 (172-3)
𝑷𝒐 = 𝑭𝒓 ; 𝒑𝒂𝒓𝒂 ≤ 𝟎, 𝟖
𝑭𝒓

𝑭𝒂 (173-3)
𝑷𝒐 = 𝟎, 𝟔 ∗ 𝑭𝒓 + 𝟎, 𝟓 ∗ 𝑭𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 > 𝟎, 𝟖
𝑭𝒓

Donde:

 Fr = carga radial [kg]

 Fa = carga axial [kg]

Análisis dinámico

La resistencia del rodamiento se lo realiza mediante un análisis dinámico (FAG).

La carga dinámica equivalente se la puede calcular mediante las siguientes ecuaciones:

𝑭𝒂 (174-3)
𝑷 = 𝑭𝒓 ; 𝒑𝒂𝒓𝒂 ≤𝒆
𝑭𝒓

𝑭𝒂 (175-3)
𝑷 = 𝟎, 𝟓𝟔 ∗ 𝑭𝒓 + 𝒀 ∗ 𝑭𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 >𝒆
𝑭𝒓

Donde:

 P = carga dinámica equivalente [kg]

130
 Y = factor axial

La capacidad requerida se la calcula mediante la siguiente ecuación:

𝒇𝑳 (176-3)
𝑪= 𝑷
𝒇𝒏 ∗ 𝒇𝑯

Donde:

 fL = factor de esfuerzo dinámico

 fH = factor de fuerza
 fn = factor de velocidad

Vida útil del rodamiento

La vida de un rodamiento se lo calcula dependiendo si es rodamiento de bolas o rodillos (Budynas

& Nisbett, 2008).

Las ecuaciones para hallar la vida útil del rodamiento son:

𝑹𝒐𝒅𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒂𝒔 𝑳 = 𝟓𝟎𝟎 ∗ (𝒇𝑯 )𝟑 (177-3)

𝟏𝟎 (178-3)
𝑹𝒐𝒅𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒅𝒊𝒍𝒍𝒐𝒔 𝑳 = 𝟓𝟎𝟎 ∗ (𝒇𝑯 ) 𝟑

Donde:

 L = vida útil del rodamiento [horas de vida]

[Link]. Selección de chumaceras

Para la selección de chumaceras se deben conocer datos como el diámetro y ancho del rodamiento,
como se muestra en la tabla 31-3.

131
 Tabla 31-3: Dimensiones de rodamientos.
Descripción

Fuente: (FAG).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Pernos sometidos a corte

Figura 60-3: Representación del perno sometido a corte mediante SolidWorks.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El esfuerzo cortante que está sometido un perno (figura 53-3), se calcula mediante la ecuación
179-3 (Budynas & Nisbett, 2008).

𝟒∗𝑭 (179-3)
𝝉=
𝝅 ∗ 𝒅𝟐

Donde:

 τ = esfuerzo cortante [MPa]

 F = fuerza que soporta el perno [N]
 d = diámetro del perno [mm]

La resistencia a la fluencia al corte se la calcula mediante la ecuación 180-3.

132
 𝑺𝒔𝒚 = 𝟎, 𝟓𝟕𝟕 ∗ 𝑺𝒚 (180-3)

Para calcular el factor de seguridad se la realiza mediante la teoría de la energía de la distorsión,

a través de la siguiente ecuación:

𝑺𝒔𝒚 (181-3)
𝒏=
𝝉

3.12. Cálculos de elementos constitutivos de la máquina

3.12.1. Cálculo del sistema de llenado

Conocido el valor del volumen de 25000 [𝑐𝑚3 ] y la altura de 31 [𝑐𝑚], se realiza iteraciones a
través de la ecuación 1-3, teniendo en cuenta la ecuación 2-3 para tolvas con ranuras simétricas.

𝑩+𝒃
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = ( )∗𝒉∗𝒂
𝟐

𝒂>𝟑∗𝒃

Tabla 32-3: Análisis de ancho del sistema de llenado.

𝒉 (𝒄𝒎) 𝒂 (𝒄𝒎) 𝒃 (𝒄𝒎) 𝑽 (𝒄𝒎𝟑 ) 𝑩 (𝒄𝒎)
31 34 11 25000 36,44 ≈ 36
31 38 12 25000 30,44 ≈ 30
31 41 13 25000 26,33 ≈ 26
31 44 14 25000 22,65 ≈ 23
31 47 15 25000 19,31 ≈ 19
31 49 16 25000 16,41 ≈ 17
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Criterio óptimo:

De acuerdo a la tabla 32-3, se elige como 𝐛 = 𝟏𝟐 [𝐜𝐦] el ancho para tener un espacio adecuado
de las boquillas, de igual manera tenemos un ancho 𝐁 = 𝟑𝟎 [𝐜𝐦] prudente para depositar la
materia prima lo que da una uniformidad geométrica de la tolva.

133
3.12.2. Cálculo del sistema de dosificado para merengue

Tomando en consideración:

𝑀𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑒 ⁄
 Producción: 24 [ 𝑚𝑖𝑛 ] aproximado.

 Peso del merengue = 50 + 74 [𝑔𝑟].

Y estableciendo la densidad del merengue como 1,55 [gr/cm3 ], se procede a calcular el gasto
volumétrico que requiere la máquina (Garrido & Guemes).

𝑔𝑟 1 𝑘𝑔 100 𝑐𝑚 3 1550 𝑘𝑔
𝜌𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒 = 1,55 [ 3 ] ∗ [ ]∗[ ] =
𝑐𝑚 1000 𝑔𝑟 1𝑚 𝑚3

Empleando la ecuación 3-3 obtenemos:

𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒
24 [ [62][𝑔𝑟]
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑚𝑖𝑛 ] ∗
𝑔𝑟
1,55 [ 3 ]
𝑐𝑚

𝑐𝑚3 1𝑚𝑖𝑛 1 𝑖𝑛 3
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 959,01 [ ]∗[ ]∗[ ]
𝑚𝑖𝑛 60𝑠 2,54 𝑐𝑚

𝑖𝑛3
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0,975373 [ ]
𝑠

Una vez obtenido el gasto volumétrico se procede a calcular el volumen total de líquido
desplazado que produce nuestro sistema de dosificado a través de la ecuación de la densidad:

𝒎 (182-3)
𝝆=
𝑽

Tomando en cuenta el número de merengues por revolución se tiene que:

𝑚 ⋕ 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒𝑠
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 = [ ]
𝜌 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

134
 62 [𝑔𝑟] 4 𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒𝑠
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 = 𝑔𝑟 ∗ [ ]
1,55 [ 3 ] 𝑟𝑒𝑣
𝑐𝑚

𝑐𝑚3
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 = 159,8285 [ ]
𝑟𝑒𝑣

Una vez obtenido el volumen total del líquido desplazado y el gasto volumétrico se procede a
calcular el número de revoluciones que debe cumplir el sistema mediante la ecuación 4-3.

𝑄 =2∗𝑉∗𝑁

𝑄
𝑁=
2∗𝑉

𝑐𝑚3
959,01 [
𝑚𝑖𝑛 ]
𝑁=
𝑐𝑚3
2 ∗ 159,8285 [ 𝑟𝑒𝑣 ]

𝑟𝑒𝑣
𝑁 = 3[ ]
𝑚𝑖𝑛

𝑁 = 3[𝑟𝑝𝑚]

Como se calculó en el largo de la tolva de 38 cm, entonces tomamos como ancho del engrane
(W) de 37 cm para dejar a un centímetro de eje para que los engranes de dosificado queden
alineados.

Establecidos los parámetros anteriores se procede a realizar un análisis iterativo para las
dimensiones de los engranajes mediante la ecuación 5-3.

𝜋𝐷 2 𝑊 𝐷𝑜 2
𝑉= [1 − ( ) ]
4 𝐷

Conociendo 𝑊 = 37 [𝑚𝑚], y 𝑉 = 159,8285 [𝑐𝑚3 ], obtenemos un proceso iterativo entre el

diámetro exterior (D) y el diámetro primitivo (Do) del engrane recto, que a través del cual
obtenemos el módulo del mismo que será de importancia para su posterior construcción:

135
 159,8285𝑐𝑚3 (4) 𝐷𝑜 2
= 𝐷 2 [1 − ( ) ]
𝜋(37𝑐𝑚) 𝐷

𝐷 2 . 𝐷𝑜 2
5,5 𝑐𝑚2 = 𝐷 2 −
𝐷2

5,5 𝑐𝑚2 = 𝐷 2 − 𝐷𝑜 2

𝐷𝑜 = √𝐷 2 − 5,5 𝑐𝑚2

𝐷𝑜 = √𝐷 2 − 550 𝑚𝑚2

Tabla 33-3: Análisis de diámetros del engrane.

𝐃𝐨 (𝐦𝐦) 𝐃 (𝐦𝐦) 𝐃 − 𝐃𝐨
𝐦=( )
𝟐
18,69 30 5,65
25,97 35 4,51
32,39 40 3,80
38,39 45 3,30
44,15 50 2,92
49,74 55 2,62
55,22 60 2,39
52,5 57,5 2,5
39,56 46 3,21
40,72 47 3,13
41,87 48 3,06
43,01 49 2,99
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

A través de las iteraciones realizadas en la tabla 33-3, se toma en cuenta datos cerrados y se
verifica que su módulo sea de fácil mecanizado en la fresa, se puede llegar a la conclusión que las
medidas del engrane para el sistema de dosificado es:

 𝐷 = 57,5 𝑚𝑚
 𝐷𝑜 = 52,5 𝑚𝑚
 𝑚 = 2,5

136
Tomando en consideración los datos anteriores y aplicando las ecuaciones 12-3 a la 22-3 se tiene:

𝐷𝑖 = 46,25 [𝑚𝑚]

𝐷𝑒 = 57,5 [𝑚𝑚]

𝐷𝑝 = 52,5 [𝑚𝑚]

𝑍 = 21

𝑚 = 2,5

𝑃𝑐 = 7,85 [𝑚𝑚]

[Link]. Cálculo de potencia

A través de la fórmula 9-3 la potencia del sistema de dosificado es:

𝑝 = 𝑝′ + 𝑄𝑃 𝑥

En primera instancia se calcula la potencia desperdiciada en forma de calor a través de la ecuación

11-3.

𝑝′ = 𝐾𝑁 𝐴 𝜇𝐵 𝐷𝑜 𝑐

Donde:

 K, A, B Y C = se los establece en la tabla 15-3.

 N = 3 [rpm]
 Do = 52,5 [mm] = 2,067 [in]

En lo que conlleva a la viscosidad se la establece mediante el experimento STOKES tomando en

consideración que la mezcla del merengue es clara de huevo con azúcar, las mismas que deben
estar a temperatura ambiente T = 20 a 21 [℃] (ANEXO G).

La viscosidad obtenida del merengue se obtiene:

0,001𝑃𝑎. 𝑠
𝜇𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1500 [𝐶𝑃𝑆] ∗
1 𝐶𝑃𝑆

137
 1 𝑃𝑠𝑖
𝜇𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒 = 1,5 𝑃𝑎. 𝑠 ∗
6894,76 𝑃𝑎

𝑙𝑏𝑓
𝜇𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒 = 2,18 × 10−4 .𝑠
𝑖𝑛2

Obtenida la viscosidad se procede a realizar el cálculo de la potencia desperdiciada en forma de

calor:

′ −4 )
𝑟𝑒𝑣 1,2 −4
𝑙𝑏𝑓. 𝑠 0.62
𝑃 = (38,6 × 10 ∗ (3 ) ∗ (2,18 × 10 ) ∗ (2,067 𝑖𝑛)2,67
𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛2

𝑃′ = 1,2825 × 10−5 [𝐻𝑃]

La presión de descarga de la bomba se la obtiene a través de la fórmula de presión en un fluido

estático:

𝒑 =𝝆∗𝒈∗𝒉 (183-3)

Donde:

 ρ = densidad del merengue = 1551,6[kg/𝑚3 ]

 g = gravedad = 9,81[m/𝑠 2 ]
 h = altura de la boquilla = 0,04 [m]

𝑝 𝑥 = 𝜌𝑚𝑒𝑟𝑒𝑛𝑔𝑢𝑒 ∗ 𝑔 ∗. ℎ𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎

𝑘𝑔 𝑚
𝑝 𝑥 = (1551,6 3
) ∗ (9,81 2 ) ∗ (0,04𝑚)
𝑚 𝑆

𝑘𝑔
𝑝 𝑥 = 608,8478 [ ]
𝑚𝑠 2

𝑝 𝑥 = 0,08830 [𝑃𝑠𝑖]

Con los datos obtenidos se procede a calcular la potencia total del sistema.

𝑝 = 𝑝′ + 𝑄𝑃 𝑥

138
Donde:

 p´ = 1,2825 X 10−5 [HP]

 P 𝑥 = 0,08830 [Psi]

𝑖𝑛3
𝑃 = 1,2825 × 10−5 [𝐻𝑃] + (0,9753 ) ∗ (0,08830 𝑃𝑠𝑖)
𝑠

𝑃 = 0,08665[𝐻𝑃]

𝑃 ≈ 0,09 [𝐻𝑃]

La eficiencia de los engranes se los calcula a través de la ecuación 10-3.

𝑄 𝑃𝑥
𝜀=
𝑝′ + 𝑄𝑃 𝑥

0,086 [𝐻𝑃]
𝜀=
0,09 [HP]

𝜀 = 99,83 %

Como resultado se obtiene el 100%, esto es debido a que las pérdidas son despreciables.

[Link]. Cálculo del sistema de dosificado para masa de pan

Debido a que nuestra máquina podrá realizar varios trabajos con distinta masa, se realiza el
cálculo de la potencia para inyectar pan debido a que su masa es mucho más dura de dosificar que
la de un merengue, por lo tanto, tenemos los siguientes datos:

Se establece datos a temperatura ambiente.

 𝜌𝑝𝑎𝑛 = 5,89[𝑔𝑟/𝑐𝑚3 ] = 5890[𝑘𝑔/𝑐𝑚3 ]

 𝜇𝑝𝑎𝑛 = 4500 𝐶𝑃S

 𝑚𝑝𝑎𝑛 = 100 [𝑔𝑟]

139
Con los datos obtenidos en el dosificado para merengues:

 𝐷𝑜 = 52,5 [𝑚𝑚] = 2,067 [𝑖𝑛]

 𝑍 = 21

 𝑚 = 2,5

 𝑉 = 159,8285[𝑐𝑚3 /𝑟𝑒𝑣]

 𝑃 𝑟𝑒𝑞 = 24 [𝑝𝑎𝑛𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛]

Calculamos el número de panes por revolución:

# 𝑃𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑉 ∗ 𝜌𝑝𝑎𝑛
=
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑝𝑎𝑛

𝑐𝑚3 𝑔𝑟
# 𝑃𝑎𝑛𝑒𝑠 159,8285 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 5,89 [𝑐𝑚3 ]
=
𝑟𝑒𝑣 100 [𝑔𝑟]

# 𝑃𝑎𝑛𝑒𝑠
= 9,4 ≈ 9
𝑟𝑒𝑣

Calculamos el gasto volumétrico para cumplir con lo requerido.

𝑃 𝑟𝑒𝑞 ∗ [𝑚𝑝𝑎𝑛 ]
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 =
𝜌𝑝𝑎𝑛

𝑝𝑎𝑛𝑒𝑠
24 [ 𝑚𝑖𝑛 ] ∗ 100 [𝑔𝑟]
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝑔𝑟
5,89 [ 3 ]
𝑐𝑚

𝑐𝑚3 1𝑚𝑖𝑛 1 𝑖𝑛
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 407,47 [ ]∗[ ]∗( )3
𝑚𝑖𝑛 60𝑠 2,54 𝑐𝑚

𝑄𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0,4144[𝑖𝑛3 /𝑠]

Una vez hallado el gasto volumétrico se calcula el número de revoluciones:

140
 𝑄 =2∗𝑉∗𝑁

𝑄
𝑁=
2∗𝑉

𝑐𝑚3
407,47 [𝑚𝑖𝑛 ]
𝑁=
𝑐𝑚3
2 ∗ [159,8285 𝑟𝑒𝑣 ]

𝑟𝑒𝑣
𝑁 = 1,27 [ ]
𝑚𝑖𝑛

𝑁 = 1,27 [𝑟𝑝𝑚]

Se observa que las revoluciones son menores respecto a las revoluciones de los merengues, esto
es correcto debido a que la masa del pan es mucho más dura que la de los merengues.

[Link]. Cálculo de la potencia

La potencia desperdiciada en forma de calor:

𝑝′ = 𝐾𝑁 𝐴 𝜇𝐵 𝐷𝑜 𝑐

𝑃′ = (38,6𝑥10−4 ) ∗ (1,27)1,2 ∗ (6,53𝑥10−4 )0,62 ∗ (2,067)2,67

𝑃′ = 3,7875𝑥10−4 [𝐻𝑃]

Se realiza el cálculo de la potencia total de la bomba.

𝑝 = 𝑝′ + 𝑄𝑃 𝑥

𝑐𝑚3 𝑘𝑔 𝑚
𝑝 = 3,7875𝑥10−4 [𝐻𝑃] + 407,47 [ ] ∗ (5890 3 ) ∗ (9,81 2 ) ∗ (0,04𝑚)
𝑚𝑖𝑛 𝑚 𝑆

𝑝 = 0,14 𝐻𝑃

La eficiencia de los engranes:

141
 𝑄 𝑃𝑥
𝜀=
𝑝′ + 𝑄𝑃 𝑥

0,14 [𝐻𝑃]
𝜀=
7,91𝑥10−4 + 0,14 𝐻𝑃

𝜀 = 99,44 %

Como resultado se obtiene el 100 % de igual manera que los merengues, esto es debido a que las
pérdidas son despreciables.

3.12.3. Cálculo del sistema de avance

[Link]. Cálculo de la capacidad de transporte

En base a las mediciones del molde a transportar de la figura 13-3, se procede a realizar el cálculo
de la banda transportadora, el mismo que se toma como referencia el ancho de banda de 41 cm, y
calculamos el ancho del material ocupado sobre la banda transportadora de acuerdo a la ecuación
23-3.

𝒃 = 𝟎, 𝟗(𝟒𝟏 𝒄𝒎) − 𝟎, 𝟓

𝒃 = 𝟑𝟔, 𝟒 ≈ 𝟑𝟕

Una vez hallado el ancho del material se procede al cálculo del área de contacto mediante la
ecuación 25-3.

𝐴𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 = (50 [𝑐𝑚])(37 [𝑐𝑚])

= 1850 [𝑐𝑚2 ]

Ahora procedemos a calcular la velocidad de la banda transportadora mediante la ecuación 184-

3, tomando en cuenta que la misma no debe ser muy rápida ni muy lenta para evitar deformaciones
del producto final, todo ello asumiendo valores como la distancia a recorrer de 8 cm en 1 segundo.

𝒆 (184-3)
𝑽=
𝒕

142
Donde:

 V = velocidad lineal de la banda transportadora [m/s]

 e = distancia recorrida [m]
 t = tiempo empleado [s]

Empleamos la ecuación 184-3 se tiene:

𝑚
𝑉 = 0,08 [ ]
𝑠

Para determinar la capacidad volumétrica de la banda se emplea la ecuación 26-3, tomando en

consideración que se trata de una banda horizontal [K=1].

1𝑚 2 𝑚
𝑄 = 3600 (1850 𝑐𝑚2 × ( ) ) (0,08 ) × 1
100𝑐𝑚 𝑠

𝑚3
𝑄 = 53,28 [ ]
ℎ

El peso específico del material a transportar se expresa aproximadamente en un valor promedio

para el merengue entre azúcar y harina y obtenemos un valor de 500 [𝑘𝑔/𝑚3 ] (Rodríguez).

Para determinar la capacidad de transporte de la banda se emplea la ecuación 28-3.

𝑘𝑔 𝑚3
𝑄1 = 500 [ ] ∗ 53,28 [ ]
𝑚3 ℎ

𝑡𝑜𝑛
𝑄1 = 26,64 [ ]
ℎ

[Link]. Cálculo de las fuerzas de banda

El coeficiente de fricción se toma como valor estándar en ambiente normal de trabajo para bandas
transportadoras de 0,02 de acuerdo a la tabla 16-3.

143
[Link]. Cálculo del coeficiente de fricción

Para el cálculo del coeficiente C se emplea la ecuación 29-3, asumiendo una distancia entre
centros de rodillos de 116 [cm].

𝐶 = 15,9(116)−0,61 + 0,77

𝐶 = 15,2937

[Link]. Cálculo del peso total de las partes móviles de la banda

De acuerdo a las tablas 17-3, 18-3, 19,3, se obtiene los valores correspondientes mediante
iteraciones, para el cálculo del peso total de las partes móviles de la banda, en función del ancho
de banda (410 𝑚𝑚) y el peso específico del material (500 𝑘𝑔/𝑚3 ), cuyos resultados se
establecen en las tablas 34-4, 35-3 y 36-3.

Tabla 34-3: Análisis del espaciamiento de rodillos (S1, S2).

𝑩 [𝒎𝒎] 𝑺𝟏 [𝒎] 𝑺𝟐 [𝒎]
410 1,7533 3
450 1.7 3
600 1.5 3
Fuente: (Alvarado, 2016).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 35-3: Análisis del peso de rodillos (𝐺𝑟𝑜 , 𝐺𝑟𝑢 ).

𝑩 [𝒎𝒎] 𝑮𝒓𝒐 [𝒌𝒈] 𝑮𝒓𝒖 [𝒌𝒈]
400 3 3
410 3.05 3.05
500 3.5 3.5
Fuente: (Pirelli, 1998)
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 36-3: Análisis del peso de la banda

transportadora (𝐺𝑏 ).
𝑩 [𝒎𝒎] 𝑮𝒃 [𝒌𝒈/𝒎]
400 3
410 3.3
450 4.5

144
 Fuente: (Alvarado, 2016).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para el cálculo de las partes móviles de la banda se emplea la ecuación 30-3.

𝑘𝑔 3,05 [𝑘𝑔] 3,05 [𝑘𝑔]

𝐺 = 2 ∗ 3,3 [ ]+ +
𝑚 1,7533 [𝑚] 3 [𝑚]

𝑘𝑔
𝐺 = 9,3562 [ ]
𝑚

[Link]. Cálculo de la fuerza para mover la banda en vacío

Con la ecuación 31-3 se obtiene la fuerza para mover la banda en vacío.

𝑘𝑔 𝑚
𝐹1 = (15,2937)(0,02)(1,16 [𝑚]) (9,3562 [ ]) (9,81 [ 2 ])
𝑚 𝑠

𝐹1 = 32,57 [𝑁]

[Link]. Cálculo de la fuerza para mover la banda con carga

Con la ecuación 32-3 se obtiene la fuerza para mover la banda con carga.

𝑡𝑜𝑛
(15,2937)(0,02)(1,16 [𝑚]) (26,64 [
𝐹2 = ℎ ]) ∗ 9,81 [ 𝑚 ]
𝑚 𝑆2
(3,6) ∗ 0,08 [ 𝑠 ]

𝐹2 = 89,4353 [𝑁]

[Link]. Cálculo de la fuerza para elevar o bajar material

Con la ecuación 33-3 se obtiene la fuerza para elevar o bajar el material, tomando en cuenta que
el material solo se desplaza horizontalmente.

𝐹3 = 0 [𝑁]

145
[Link]. Cálculo de la potencia teórica de la banda

Se establece el cálculo de la potencia teórica de la banda mediante la ecuación 34-3, tomando en

cuenta que no requiere faldones la banda para transportar el material.

[32,57 [𝑁] + 89,4353 [𝑁] + 0 [𝑁]] ∗ 0,08 [𝑚/𝑠]

𝑃= ∗ 0 [𝐾𝑤]
1000

𝑃 = 9,7604 × 10−3 [𝐾𝑤]

[Link]. Cálculo de la potencia del motor de la banda

Se toma 85 % la eficiencia del motor con una eficiencia de transmisión de 70% a través de la
ecuación 35-3 para hallar la potencia necesaria del motor a emplear.

9,7604 × 10−3 [𝐾𝑤]

𝑃𝑚 =
0,7 ∗ 0,85

𝑃𝑚 = 0,0164 [𝐾𝑤]

𝑃𝑚 = 0,022 [𝐻𝑝]

[Link]. Cálculo de la tensión efectiva de la banda

Para el cálculo de las tensiones se verifica la figura 15-3, y se realiza en primera instancia el
cálculo de la tensión efectiva mediante la ecuación 37-3.

1000 × 9,7604 𝑥 10−3 [𝐾𝑤]

𝑇𝑒 = 𝑚
0,08 [ ]
𝑠

𝑇𝑒 = 122,005 [𝑁]

[Link]. Cálculo de la tensión en el lado tenso de la banda

Mediante la tabla 21-3, se escoge el coeficiente de fricción entre banda y tambor de 4 con
características del tambor de seco y revestido. De igual manera de la tabla 22-3 se elige el ángulo
de contacto que tendrá el cabezal motriz con la banda de 120 [°].

146
A través de los datos elegidos se calcula el coeficiente de accionamiento mediante la ecuación
39-3.

1
𝑚 =1+[ 𝜋 ]
𝑒 4𝑥120180 − 1

𝑚 = 1,7627

Para calcular la tensión en el lado tenso se ocupa la ecuación 38-3.

𝑇1 = (122,005[𝑁]) ∗ (1,7627)

𝑇1 = 215,055 [𝑁]

[Link]. Cálculo de la tensión en el lado flojo de la banda

Para el tensor se debe aplicar contrapeso para una longitud de la banda superior a 50 metros, en
este caso la banda no es tan extensa por ende se colocará una placa para ubicar el rodillo tensor.

Se calcula la tensión en el lado flojo mediante la ecuación 36-3.

𝑇2 = 215,055 [𝑁] − 122,005 [𝑁]

𝑇2 = 93,05 [𝑁]

[Link]. Cálculo de la tensión mínima de la banda

La tensión mínima se lo calcula mediante la ecuación 40-3, tomando el valor promedio de la

flecha permisible de 0,0125 [m].

𝑡𝑜𝑛
26,64 [
𝑘𝑔
1,16[𝑚] ∗ (3,3 [ 𝑚 ] + ℎ ] )
𝑚
3,6 ∗ (0,08 [ 𝑠 ]) 𝑚
𝑇𝑜 = ∗ 9,81 [ 2 ]
8 ∗ (0,0125 [𝑚]) 𝑠

𝑇𝑜 = 3299,45 [𝑁]

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 < 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎

147
 215,055 [𝑁] < 3299,45 [𝑁]

No existe pandeo de la banda

[Link]. Cálculo de la tensión unitaria de trabajo

La tensión unitaria de trabajo se lo calcula mediante la ecuación 42-3.

215,055 [𝑁]
𝑇𝑢 =
1000 ∗ 0,41 [𝑚]

𝑁
𝑇𝑢 = 0,5245 [ ]
𝑚𝑚

[Link]. Cálculo de la fuerza en la periferia del tambor motriz

Para el cálculo de la fuerza para vencer la resistencia por un descargador se emplea la ecuación
43-3, la misma que el valor para esta ecuación debe iterarse de acuerdo a la tabla 23-3, cuyos
resultados se muestran en la tabla 37-3.

Tabla 37-3: Análisis de constantes (𝑥 𝑒 𝑦) del tambor motriz de

la banda transportadora.
Ancho Cinta [mm] X Y
400 0,3 29,2
410 0,3037 30,55
500 0,337 42,7
Fuente: (Pirelli, 1998).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝑘𝑔
7,4 [ ]
𝑠
𝐹4 = 0,3 ∗ 𝑚
0,08 [ ]
𝑠
𝐹4 = 27,75[𝑁]

Para el cálculo de la fuerza para mover un descargador móvil se emplea la ecuación 45-3, la
misma que el valor para esta ecuación debe iterarse de acuerdo a la tabla 23-3.

𝐹5 = 30,55 [𝑁]

148
Mediante la ecuación 43-3 se halla la fuerza en la periferia del tambor motriz.

𝑃 = 32,57 [𝑁] + 89,4353 [𝑁] + 27,75 [𝑁] + 30,55 [𝑁]

1 [𝑘𝑔]
𝑃 = 180,3053 [𝑁] ∗
9,80665 [𝑁]

𝑃 = 18,38 [𝑘𝑔]

[Link]. Cálculo del diámetro del eje motriz

Se lo calcula mediante la ecuación 46-3.

360 ∗ 18,38 [𝑘𝑔]

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 =
(1600 [𝑘𝑔/𝑚2 ]) ∗ 𝜋 ∗ (120 °) ∗ (0,41 [𝑚])

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 0,02675 [𝑚]

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 2,67 [𝑐𝑚] = 26,75 [𝑚𝑚]

Se pueden seleccionar diámetros normalizados de la tabla 24-3 respecto al calculado como lo

establece la norma DIN – 22101, pero en este caso se va a fabricar un eje acoplado a un piñón, lo
que será necesario mecanizarlo y por seguridad se va a establecer un diámetro de tambor de 42
[cm].

Para el rodillo tensor, desviable y superior se lo calcula mediante la ecuación 47-3 y 48-3.

𝑫𝒓𝒔 = 𝑫𝒓𝒕 = 𝟎, 𝟖 ∗ 𝟒𝟐 [𝒄𝒎]

𝐷𝑟𝑠 = 𝐷𝑟𝑡 = 33,6 [𝑐𝑚]

𝑫𝒓𝒅 = 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝟒𝟐 [𝒄𝒎]

𝐷𝑟𝑑 = 27,3 [𝑐𝑚]

149
[Link]. Cálculo de la resistencia nominal de la banda

Se la calcula mediante la ecuación 50-3, tomando en cuenta un coeficiente de seguridad de bandas

textiles de 10.

215,055 [𝑁] ∗ 10
𝑅=
410 [𝑚𝑚]

𝑁 10 [𝑚𝑚] 1 [𝑘𝑔]
𝑅 = 5,24 [ ]∗ ∗
𝑚𝑚 1 [𝑐𝑚] 9,81 [𝑁]

𝑘𝑔
𝑅 = 5,34 [ ]
𝑐𝑚

[Link]. Cálculo del número de capas de la banda

En este caso se va a elegir una banda textil considerando un factor de seguridad de la capa de 11
y se la calcula mediante la ecuación 49-3.

1 [𝑘𝑔]
11 ∗ 215,055 [𝑁] ∗
9,81 [𝑁]
𝑍=
𝑘𝑔
100 ∗ 0,41 [𝑚] ∗ (5,34 [ ])
𝑐𝑚

𝑍 = 1,10 [𝑐𝑎𝑝𝑎𝑠]

Por seguridad se elige:

𝑍 = 2 [𝑐𝑎𝑝𝑎𝑠]

[Link]. Cálculo de la velocidad angular de la banda

En base a la ecuación 51-3 se calcula la velocidad angular requerida en la banda transportadora.

𝑚 1 [𝑟𝑒𝑣] 60 [𝑠]
𝜔 = 0,08 [ ] ∗ ∗
𝑠 2 ∗ 𝜋 [𝑟𝑎𝑑] ∗ 0,042 [𝑚] 1 [𝑚𝑖𝑛]

𝜔 = 18,18 [𝑅𝑃𝑀]

150
[Link]. Cálculo del par motor

Una vez hallado la potencia requerida del motor y la velocidad angular de la banda se procede a
calcular el par motor necesario mediante la ecuación 52-3.

16,4 [𝑊]
𝑇=
2 ∗ 𝜋 [𝑟𝑎𝑑] 1 [𝑚𝑖𝑛]
18,18 [𝑟𝑝𝑚] ∗ ∗
1 [𝑟𝑒𝑣] 60 [𝑠𝑒𝑔]

𝑇 = 8,614 [𝑁𝑚]

3.12.4. Diseño de ejes

[Link]. Eje motriz del sistema de avance de la banda transportadora

 Peso total a transportar

El eje motriz consta de la corona de la cadena ubicado en el punto C mostrado en la figura 54-3,
y la banda ubicado en dos tramos D – E y F – G, además este eje se asienta en los rodamientos en
los puntos A y B.

Se considera dos tramos de la banda transportadora de 50 mm cada una debido a que no va a

transportar material largas distancias ni pesado, además el mismo conducirá bandejas en donde
los tramos establecidos son suficientes para el transporte.

151
 Figura 61-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la banda transportadora.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La figura 54-3 muestra las cargas que actúan en el eje, de modo que se obtiene una fuerza de
manera horizontal de la corona transmitida al eje (figura 138-3), las fuerzas distribuidas en las
dos franjas establecidas es el peso de la bandeja de acero inoxidable la cual abarcará a los suspiros
dosificados, y el peso de la banda obtenida del catálogo.

La carga distribuida se calcula a través de la siguiente expresión:

Peso máximo a transportar merengues por bandeja.

𝒒 = 𝑾𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑾𝒑𝒂𝒒𝒖𝒆𝒕𝒆𝒔 + 𝑾𝒃𝒂𝒏𝒅𝒂 (185-3)

Donde:

 Wtotal = peso total a transportar [kg/m]

 Wpaquetes = peso de la bandeja y los suspiros a transportar [kg/m]
 Wbanda = peso de la banda transportadora [kg/m]

Peso de la bandeja

152
Para el peso de la bandeja se la consigue mediante el catálogo como se observa en la figura 55-3
(Horno-Eléctrico).

Figura 62-3: Bandeja de acero inoxidable.

Fuente: (Horno-Eléctrico).

0,4536 [𝑘𝑔]
𝑊𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = 3,24 [𝑝𝑜𝑢𝑛𝑑𝑠] ∗
1 [𝑝𝑜𝑢𝑛𝑑𝑠]

𝑊𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = 1,47 [𝑘𝑔]

Peso de los suspiros

El peso de los suspiros se lo estableció en el apartado del sistema de dosificación a través de la

cantidad de suspiros y el peso de los mismos:

𝑊𝑠𝑢𝑠𝑝𝑖𝑟𝑜𝑠 = 12 [𝑠𝑢𝑠𝑝𝑖𝑟𝑜𝑠] ∗ 62 [𝑔𝑟]

𝑊𝑠𝑢𝑠𝑝𝑖𝑟𝑜𝑠 = 0,744 [𝑘𝑔]

Peso de los paquetes

El peso de los paquetes es la suma del peso de la bandeja y los suspiros tomando en consideración
el peso por cada metro.

𝑾𝒑𝒂𝒒𝒖𝒆𝒕𝒆𝒔 = 𝑾𝒃𝒂𝒏𝒅𝒆𝒋𝒂 + 𝑾𝒔𝒖𝒔𝒑𝒊𝒓𝒐𝒔

𝑊𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠 = 1,47 [𝑘𝑔/𝑚] + 0,744[𝑘𝑔/𝑚]

𝑊𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠 = 2,214 [𝑘𝑔/𝑚]

153
Peso de la banda

El peso de la banda transportadora se lo calcula con la ecuación 186-3 (García H. , 2010).

𝑾𝒃𝒂𝒏𝒅𝒂 = 𝑩 ∗ (𝟏, 𝟏𝟓 + 𝒆 + 𝑷𝑳 + 𝒁) (186-3)

Donde:

 B = ancho de banda [m]

 Wbanda = peso de la banda transportadora [kg/m]
 e = espesor total de los recubrimientos [mm]
 Z = número de capas textiles
 PL = peso por m2 de cada capa textil [kg/m2 ]

2
𝑘𝑔 1 [𝑚]
𝑊𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 0,35 [𝑚] ∗ (1,15 + 2,6 [𝑚𝑚] + 2,5 [ ] ∗ ( ) + 2)
𝑚2 1000 [𝑚𝑚]

𝑘𝑔
𝑊𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 2,0125 [ ]
𝑚

Peso total

Calculamos el peso total mediante la ecuación 185-3.

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑾𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 2,214 [ ] + 2,0125 [ ]
𝑚 𝑚

𝑘𝑔
𝒒 = 𝑾𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 4,2265 [ ]
𝑚

 Cálculo de reacciones en el plano X – Y

A continuación, se establece el diagrama de cuerpo libre respecto al eje x–y de la figura 56-3, a
través del cual se calculará las reacciones:

154
 Figura 63-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz en el plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝑀𝐴 = 0 Considerando positivo s. r. c.

(0,2113)[𝑘𝑔] ∗ (104)[𝑚𝑚] + (0,2113)[𝑘𝑔] ∗ (305)[𝑚𝑚] − 𝐵𝑌 ∗ (409)[𝑚𝑚] = 0

𝐵𝑌 = 0,21 [𝑘𝑔]

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐴𝑌 − 2 ∗ (0,211325)[𝑘𝑔] + (0,211325)[𝑘𝑔] = 0

𝐴𝑌 = 0,21 [𝑘𝑔]

 Cálculo de reacciones en el plano X – Z

A continuación, se establece el diagrama de cuerpo libre respecto al eje x – z de la figura 57-3, a

través del cual se calculará las reacciones:

Figura 64-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz en el plano X-Z.

155
 Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝑀𝐴 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐵𝑍 ∗ (409)[𝑚𝑚] − 𝐹𝑐 ∗ (55)[𝑚𝑚] = 0

1 [𝑘𝑔]
682,52 [𝑁] ∗ ∗ 55 [𝑚𝑚]
9,81 [𝑁]
𝐵𝑍 =
409 [𝑚𝑚]

𝐵𝑍 = 9,36 [𝑘𝑔]

∑ 𝐹𝑍 = 0

1 [𝑘𝑔]
682,52 [𝑁] ∗ − 𝐴𝑍 + 9,36 [𝑘𝑔] = 0
9,81 [𝑁]

𝐴𝑍 = 78,93 [𝑘𝑔]

 Diagramas de fuerza cortante y momento flector en el plano X – Y

Se procede a realizar los diagramas de fuerza cortante y momento flector utilizando el método
analítico de secciones, a través del cual se parte de la figura 56-3.

156
Sección M.

Figura 65-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección M.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐴𝑌 + 𝑉 = 0

𝑉 = −𝐴𝑌

∑ 𝑀𝐴 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐴𝑌 ∗ 𝑥 − 𝑀𝑓 = 0

𝑀𝑓 = 𝐴𝑌 ∗ 𝑥

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 38-3.

Tabla 38-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección M.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
0 0 V
7,9 1,67 V
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

157
Sección N.

Figura 66-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección N.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐴𝑌 + 𝑉 − 𝑞 ∗ (𝑥 − 7,9) = 0

𝑉 = 𝑞 ∗ (𝑥 − 7,9) − 𝐴𝑌

∑ 𝑀𝐵 = 0 Considerando positivo s. r. c.

(𝑥 − 7,9)
𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − 𝑀𝑓 − 𝑞 ∗ (𝑥 − 7,9) ∗ =0
2

𝑞
𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − (𝑥 − 7,9)2 = 𝑀𝑓
2

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 39-3.

Tabla 39-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección N.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
7,9 1,67 −𝐴𝑌
12,9 2,18 0
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

158
Sección O.

Figura 67-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección O.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐴𝑌 + 𝑉 − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] = 0

𝑉 = 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] − 𝐴𝑌

∑ 𝑀𝐶 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − 𝑀𝑓 − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] ∗ (𝑥 − 10,4 [𝑐𝑚]) = 0

𝑀𝑓 = 𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] ∗ (𝑥 − 10,4 [𝑐𝑚])

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 40-3.

Tabla 40-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección O.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
12,9 2,2 0
28 2,2 0
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

159
Sección R.

Figura 68-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección R.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐴𝑌 − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] + 𝑉 − 𝑞 ∗ (𝑥 − 28 [𝑐𝑚]) = 0

𝑉 = 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] − 𝐴𝑌 + 𝑞 ∗ (𝑥 − 28 [𝑐𝑚])

∑ 𝑀𝐷 = 0 Considerando positivo s. r. c.

(𝑥 − 28)
𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] ∗ (𝑥 − 10,4 [𝑐𝑚]) − 𝑞 ∗ (𝑥 − 28 [𝑐𝑚]) ∗ − 𝑀𝑓 = 0
2

(𝑥 − 28 [𝑐𝑚])2
𝑀𝑓 = 𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] ∗ (𝑥 − 10,4 [𝑐𝑚]) − 𝑞 ∗
2

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 41-3.

Tabla 41-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección R.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
28 2,2 0
33 1,67 0,2113
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

160
Sección S.

Figura 69-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección S.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐴𝑌 − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] + 𝑉 = 0

𝑉 = 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] + 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] − 𝐴𝑌

∑ 𝑀𝐸 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝑀𝑓 = 𝐴𝑌 ∗ (𝑥) − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] ∗ (𝑥 − 10,4 [𝑐𝑚]) − 𝑞 ∗ 5 [𝑐𝑚] ∗ (𝑥 − 30,5 [𝑐𝑚])

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 42-3.

Tabla 42-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección S.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
33 1,67 0,2113
40,9 0 0,2113
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En las figuras 63-3 y 64-3 se indican los diagramas de fuerza cortante y momento flector del plano
x–y del eje motriz.

161
Fuerza cortante

Figura 70-3: Diagrama de fuerza cortante del eje motriz en el plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Momento flector

Figura 71-3: Diagrama de momentos flectores del eje motriz en el plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

De la figura 64-3 se determinó que el momento máximo en el plano x–y es en los extremos de la
banda tanto de primer lado (punto E) como del otro lado (punto F) y tiene el valor siguiente:

Mmax 𝑥𝑦 = 2,2 [kg. cm] = 215,82 [N. mm]

 Diagramas de fuerza cortante y momento flector en el plano X – Z

Se procede a realizar los diagramas de fuerza cortante y momento flector utilizando el método
analítico de secciones, a través del cual se parte de la figura 57-3.

162
Sección T.

Figura 72-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección T.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑍 = 0

−𝑉 + 𝐹𝑐 = 0

𝑉 = 𝐹𝑐

∑ 𝑀𝐴 = 0 Considerando positivo s. r. c.

−𝑀𝑓 − 𝐹𝑐 . 𝑥 = 0

𝑀𝑓 = − 𝐹𝑐 . 𝑥

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 43-3.

Tabla 43-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección T.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
0 0 69,57
5,5 -382,635 69,57
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

163
Sección U.

Figura 73-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz de la sección U.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑍 = 0

𝐹𝑐 − 𝐴𝑍 − 𝑉 = 0

𝑉 = −𝐴𝑍 + 𝐹𝑐

∑ 𝑀𝐵 = 0 Considerando positivo s. r. c.

− 𝐹𝑐 ∗ (𝑥) + 𝐴𝑍 ∗ (𝑥 − 5,5 [𝑐𝑚]) − 𝑀𝑓 = 0

𝑀𝑓 = − 𝐹𝑐 (𝑥) + 𝐴𝑍 ∗ (𝑥 − 5,5[𝑐𝑚])

Reemplazando valores en las ecuaciones anteriores se tiene los siguientes resultados expuestos
en la tabla 44-3.

Tabla 44-3: Fuerza cortante y momento flector del eje motriz de la banda
transportadora de la sección U.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝒌𝒈. 𝒄𝒎] 𝑽 [𝒌𝒈]
5,5 -382,635 -9,36
46,4 0 -9,36
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
164
En las figuras 67-3 y 68-3 se indican los diagramas de fuerza cortante y momento flector del plano
x–z del eje motriz.

Fuerza cortante

Figura 74-3: Diagrama de fuerza cortante en el plano X-Z.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Momento flector

Figura 75-3: Diagrama de momentos flectores en el plano X-Z.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

De la figura 68-3 se determinó que el momento máximo en el plano x–z es en el rodamiento en

A y tiene el valor siguiente:

o Mmax 𝑥𝑧 = 382,635 [kg. cm] = 37536,5 [N. mm]

Una vez determinado los momentos máximos de cada plano se establece el momento máximo
total en el punto A y se lo calcula mediante la ecuación 187-3.

165
 𝟐 (187-3)
𝑴𝒎𝒂𝒙 = √[𝑴𝒎𝒂𝒙 𝒙𝒚 ] + [𝑴𝒎𝒂𝒙 𝒙𝒛 ]𝟐

𝟐 𝟐
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √[0 [kg. cm]] + [382,635 [kg. cm]]

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 382,635 [kg. cm] = 37536,5 [𝑁. 𝑚𝑚]

El momento torsor se aplica en el eje motriz el cual es transferido desde la corona de la cadena
que a su vez es transferida desde el motor cuyo valor es:

𝑇 = 8,614 [Nm] = 8614 [Nmm]

 Propiedades del material del eje motriz

Para esta aplicación se va a utilizar un acero inoxidable AISI 304 que tiene gran uso en el mercado
local, además tiene un costo bajo y sus propiedades son muy buenas.

Las propiedades mecánicas del acero inoxidable AISI 304 se indica en la tabla 45-3.

Tabla 45-3: Propiedades mecánicas del

acero inoxidable AISI 304.
Acero Inoxidable 𝐒𝐲 𝐒𝐮𝐭
MPa MPa
AISI – 304
205 515
Fuente: (Carrillo & Remache, 2018).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Diámetro mínimo del eje

Aplicando la teoría de Von Misses mediante la ecuación 53-3 se establece el diámetro mínimo
que debe tener el eje en el punto A, considerando que el eje debe tener un coeficiente de seguridad
mínimo de 2:

1
1 3
32 ∗ (2) 3 2
𝑑𝑚𝑖𝑛 = [ ((37536,5 [Nmm])2 + ∗ [8614 [Nmm]]2 ) ]
𝑁 4
𝜋 ∗ 205 [ ]
𝑚𝑚2

166
 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 15,61 𝑚𝑚 ≈ 16 𝑚𝑚

Tomando en consideración que el eje motriz está sometido a flexión alternante y torsión continua
(figura 69-3) se tiene:

Figura 76-3: Diagrama de flexión alternante y torsión continua.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
𝟑𝟐𝑴 (188-3)
𝝈=
𝝅𝒅𝟑

Donde:

N
 σ = esfuerzo a flexión [mm2 ]

 M = momento flector máximo = 37536,5 [Nmm]

 d = diámetro mínimo del eje = 16 [mm]

32 ∗ 37536,5 [𝑁𝑚𝑚]
𝜎=
𝜋 ∗ (16 [𝑚𝑚])3

𝑁
𝜎 = 93,35 [ ]
𝑚𝑚2

𝟏𝟔𝑻 (189-3)
𝝉=
𝝅𝒅𝟑

Donde:

N
 τ = torsión continua [mm2 ]

 T = momento torsor máximo = 8614 [Nmm]

 d = diámetro mínimo del eje = 16 [mm]

167
 16 ∗ 8614 [𝑁𝑚𝑚]
𝜏=
𝜋 ∗ (16 [𝑚𝑚])3

𝑁
𝜏 = 10,71 [ ]
𝑚𝑚2

 Diseño estático

Se calcula los esfuerzos principales normales con la ecuación 54-3 y 55-3.

2
𝑁 𝑁
93,35 [ ] 93,35 [ ] 2
𝜎𝐴,𝐵 = 𝑚𝑚2 ± √( 𝑚𝑚2 ) + (10,71 [ 𝑁 ])
2 2 𝑚𝑚2

𝑁
𝜎𝐴 = 𝜎1 = 94,56 [ ]
𝑚𝑚2

𝑁
𝜎𝐵 = 𝜎3 = −1,213 [ ]
𝑚𝑚2

16
𝜏𝑝 = 𝜏1 = ∗ √(37536,5 [Nmm])2 + (8614 [Nmm])2
𝜋 ∗ (16 [mm])3

𝑁
𝜏𝑝 = 𝜏1 = 47,89 [ ]
𝑚𝑚2

Se aplica la Teoría de la Energía de la Distorsión mediante la ecuación 56-3.

205 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆𝐴 =
2
𝑁 𝑁
−1,213 [ ] −1,213 [ ]
√1 + 𝑚𝑚2 + ( 𝑚𝑚2 )
𝑁 𝑁
94,56 [ ] 94,56 [ ]
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

𝑆𝐴 = 206,31 [𝑀𝑃𝑎]

El factor de seguridad se calcula mediante la ecuación 57-3.

168
 206,31 [𝑀𝑃𝑎]
𝑛=
𝑁
94,56 [ ]
𝑚𝑚2

𝑛 = 2,18

Como n > 2 no falla estáticamente

 Diseño dinámico

Como se estableció el punto A como el crítico, donde va el rodamiento, para lo cual se considera
calcular el límite de resistencia a la fatiga mediante la ecuación 58-3.

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑔 ∗ 𝑆𝑒 ´

𝑆𝑒 ´ = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡

Donde:

 K a = rectificado fino o pulido comercial = 0,9

 K b = 0,9217
 K c = 0,814
 Kd = 1
 Kg = 1

Reemplazando en la ecuación se tiene:

𝑆𝑒 = (0,9) ∗ (0,9217) ∗ (0,814) ∗ (1) ∗ (1) ∗ 0,5 ∗ 515 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑒 = 173,87 [𝑀𝑃𝑎]

Aplicando la ecuación 60-3 de la ASME B106.1 M se tiene:

1
1 3
2 2 2
16 ∗ 𝑛 𝑘𝑓 ∗ 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚
𝑑𝑚𝑖𝑛 = { ∗ [4 ( ) +3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦

169
Donde:

 K f = factor a flexión = 1,6

 n = factor de seguridad = 2
 K fs = factor a torsión = 1,4
 dmin = diámetro mínimo a fatiga [mm]
 Ma = momento flector máximo = 37536,5 [Nmm]
 Tm = momento torsor máximo = 8614 [Nmm]

Reemplazando en la ecuación se tiene:

1
1 3
16 ∗ 2 1,6 ∗ 37536,5 [Nmm] 2 1,4 ∗ 8614 [Nmm] 2 2
𝑑𝑚𝑖𝑛 = { ∗ [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 173,87 [𝑀𝑃𝑎] 205 [𝑀𝑃𝑎]

𝑑𝑚𝑖𝑛 = 19,23 [𝑚𝑚]

Obtenido los resultados del análisis estático y a fatiga en el punto crítico A se establece un
diámetro del eje de 20 mm, recalculando su factor de seguridad se tiene 𝑛 = 2,25

Como 𝑛 > 2, el eje no va a fallar.

 Dimensionamiento del eje motriz de la banda transportadora

En el apartado de los cálculos del sistema de avance se tiene que el tambor motriz tiene un
diámetro de 42 mm, y el diámetro de los puntos A y B son para los rodamientos la cual se
estableció un diámetro de 20 mm, tomando en consideración que el diámetro del agujero de la
corona debe ser de 14 mm.

Mediante la figura 70-3 se establece el dimensionamiento del eje motriz.

170
 Figura 77-3: Dimensionamiento del eje motriz de la banda
transportadora.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Verificación de la rigidez por SAP 2000 V20 para el eje motriz de la banda
transportadora

Calculado los esfuerzos, dimensiones y factor de seguridad del eje, es necesario comprobar la
rigidez del eje motriz, ya que es un elemento indispensable para el movimiento del sistema de
avance de la banda transportadora.

Mediante el uso del software SAP 2000 V20, se realiza la simulación del eje donde nos indica las
deformaciones en los planos X-Y y X-Z de cada punto crítico del eje (tabla 46-3).

Para las deformaciones se tomará el módulo de la deformación mediante la ecuación 190-3.

(190-3)
[𝒀] = √([𝒀]𝑿−𝒀 )𝟐 + ([𝒀]𝑿−𝒛 )𝟐

Donde:

 [Y] = deformación total [mm]

 [Y]𝑋−𝑌 = deformación en el plano X − Y [mm]
 [Y]𝑋−𝑍 = deformación en el plano X − Z [mm]

171
Tabla 46-3: Simulación de rigidez en los puntos críticos del eje motriz de la banda transportadora
por SAP 2000.
Simulación en el punto C del eje motriz

Simulación en el punto A del eje motriz

Simulación en el punto E del eje motriz

Simulación en el punto F del eje motriz

172
 Simulación en el punto B del eje motriz

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Al observar la tabla 46-3, se concluye lo siguiente:

Las deformaciones lineales [Y] y angulares [φ], producidas los planos X-Y y X-Z son las
mostradas en la tabla 47-3.

Tabla 47-3: Deformación lineal y angular de los puntos críticos del eje motriz de la banda
transportadora.
Tipo Punto C Punto A Punto E Punto F Punto B
Deformación
0.13657 0.0 0.01466 0.01105 0.0
lineal [mm]
Deformación
0.0034 0.000484 0.00003245 0.00006651 0.0000981
angular [rad]
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El valor obtenido de la deformación se compara con valores permisibles, los mismos que lo
indican en la tabla 48-3.

173
Tabla 48-3: Valores permisibles de deformaciones en árboles.
Deformación Aplicación Deformación permisible
Deflexión máxima en ejes de [Y] = (0.001 … 0.003)L, donde L
transmisión. es la distancia entre apoyos.
Deflexión máxima en árboles que [Y] = (0.002 … 0.0003)L, donde
soportan ruedas dentadas. L es la distancia entre apoyos.
En el sitio de asiento de ruedas [𝑦] = (0.01 … 0.03)m, donde m
Deflexión
dentadas. es el módulo de la transmisión.
(debido a Y
En el sitio de asiento de ruedas [y] = (0.005 … 0.007)m, donde
flexión)
dentadas cónicas e hipoidales. m es el módulo de la transmisión.
Deflexión máxima en los árboles [y] = 0.1h, donde h es la holgura
de los motores asíncronos. entre el rotor y el estator.
Deflexión máxima en los árboles [y] = (0.0003 … 0.0005)D,
de ventiladores. donde D es el diámetro del rotor.
En el sitio de asiento de ruedas
[φ] = 0.001 rad
dentadas.
En un cojinete. [φ] = 0.001 rad
En el asiento de rodamiento de
Deflexión [φ] = 0.01 rad
bolas.
angular
𝜑 En el asiento de rodamientos de
(debido a [φ] = 0.0025 rad
rodillos cilíndricos.
flexión)
En el asiento de rodamientos
[φ] = 0.0016 rad
cónicos.
En el asiento de rodamientos
[φ] = 0.05 rad
esféricos.
[θ/L] = 0.0045 … 0.006 rad
Grúas desplazables y portátiles.
/m
Ángulo de
Husillos de tornos y taladros. [θ/L] = 0.00175 rad/m
torsión (por
𝜃/𝐿 Árboles de medios de destinación
unidad de [θ/L] = 0.009 rad/m
general.
longitud)
Árboles de cardanes de vehículos
[θ/L] = 0.005 … 0.007 rad/m
(d = 30 … 50 mm)
Fuente: (Useche, 2011).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La deformación lineal máxima en el eje motriz se considera como eje que soporta ruedas dentadas:

174
 [Y]𝑚á𝑥 = 0.0003 ∗ L = 0.0003 ∗ (464 [mm]) = 0,1392 [mm]

La deformación angular máxima en el eje motriz se considera para rodamiento de bolas:

[φ]𝑚á𝑥 = 0.01 rad

Condiciones ideales:

[𝐘] < [𝐘]𝒎á𝒙

𝛗 < [𝛗]𝒎á𝒙

La deformación máxima del eje se compara con la deformación en cada punto crítico de la tabla
46-3.

Tabla 49-3: Comparación de la deformación lineal y angular de valores permisibles y

calculados del eje motriz de la banda transportadora.
Tipo Punto C Punto E Punto F
Deformación
0.1367 < 0,1392 0.01466 < 0,1392 0.01105 < 0,1392
lineal [mm]
Condición Ok Ok Ok
Deformación
0.0034 < 0.01 0.000032 < 0.01 rad 0.000066 < 0.01 rad
angular [rad]
Condición Ok Ok Ok
Tipo Punto A Punto B
Deformación
0.00 < 0,1392 0.00 < 0,1392
lineal [mm]
Condición Ok Ok
Deformación
0.000484 < 0.01 0.000098 < 0.01 rad
angular [rad]
Condición Ok Ok
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En base a la tabla 49-3, se concluye que la deformación lineal y angular del eje motriz de la banda
transportadora es adecuada ya que cumple con todas las condiciones.

175
  Cálculo de la velocidad crítica del eje de transmisión

Para el cálculo de la velocidad crítica del eje se toma en consideración el peso del piñón de la
cadena de 𝑃 = 1,54017 [𝑁], por lo que simulando mediante SAP 2000 V20 nos da como
resultado las deformaciones lineales en el punto crítico establecido, el mismo que se establece en
la tabla 50-3 y 51-3.

Tabla 50-3: Simulación de rigidez en el punto crítico C del eje motriz de la banda transportadora.
Simulación en el punto C del eje motriz

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 51-3: Deformación lineal en el punto crítico C del

eje motriz de la banda transportadora.
Tipo Punto C
Deformación lineal [mm] 2.393𝑥10−4
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Con el dato de la deformación lineal en el punto establecido, se procede a calcular la velocidad

crítica mediante el criterio de Rayleigh – Ritz (Budynas & Nisbett, 2008).

Este criterio se representa mediante la ecuación 191-3.

𝒋 (191-3)
𝟑𝟎 𝒈 ∗ ∑𝟏[𝒀]𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 ∗ 𝒎
𝑾𝒄 = ∗√ 𝒋
𝝅 ∑𝟏 𝒎 ∗ [𝒀]𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝟐

176
Donde:

 [Y] total = deformación lineal total [m]

 g = gravedad = 9,81 [m/s2 ]
 m = masa de cada elemento [N]
 Wc = velocidad crítica [RPM]

A través de los resultados anteriores sobre deformaciones lineales y el peso del piñón de la cadena
se reemplaza en la ecuación 191-3.

m −4
30 √9,81 [s2 ] ∗ (2.393𝑥10 [𝑚]) ∗ (1,54017 [𝑁])
𝑊𝑐 = ∗
𝜋 (2.393𝑥10−4 [𝑚])2 ∗ (1,54017 [𝑁])

𝑊𝑐 = 1933,46 [𝑅𝑃𝑀]

Con este resultado se compara con la velocidad real que funciona el eje de sistema de avance de
la banda transportadora. Por lo tanto:

𝑊𝑐 > 𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙

1933,46 [𝑅𝑃𝑀] > 18,18 [RPM]

Este resultado indica que el eje no tiene problema de resonancia, también se toma en cuenta que
la velocidad crítica es alta, lo que nos dice que es suficiente el cálculo de la primera velocidad
crítica.

 Verificación de la rigidez por MEF para el eje motriz de la banda transportadora

El eje motriz se simuló en el software ANSYS 2020 R1 para verificar su deformación mediante
los datos expuestos en la tabla 52-3.

177
Tabla 52-3: Datos para el análisis por MEF para el eje motriz de la banda transportadora.
Tipo

Geometría
Viga

Material AISI 304

Apoyo A Fixed support
Restricciones
Apoyo B Fixed support

Fuerza C 𝐹𝑧 = 682,52 [𝑁]

Cargas Fuerza DE 𝐹𝑦 = −2,072 [𝑁]

Fuerza FG 𝐹𝑦 = −2,072 [𝑁]

Número de
327791
nodos

Mallado
Número de
228440
elementos

Convergencia 𝟎, 𝟗𝟐 %

0.13392
Deformación total [mm]

0.13328
0.13342

0.13292

0.13242

0.13192 0.132
0.132
0.13142

0.13092

0.13042

0.12992 0.12995
1 2 3 4
Número de soluciones [#]

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

178
El resultado de la simulación se verifica en la figura 71-3.

Figura 78-3: Simulación de la deformación del eje motriz de la banda

transportadora mediante ANSYS 2020.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El valor obtenido de la deformación se compara con los valores permisibles de la tabla 48-3.

[Y]𝑚á𝑥 = 0.0003 ∗ L = 0.0003 ∗ (464 [mm]) = 0,1392 [mm]

0,13328 [mm] < 0,1392 [mm]

Una vez analizado y simulado todos los resultados, se verifica que el eje motriz de la banda
transportadora es aceptable y no va a fallar.

[Link]. Eje motriz sistema de dosificación

El eje del sistema de dosificación consta de un engrane recto en el tramo B–C mostrado en la
figura 73-3, además este eje debe asentarse en los puntos B–C para que permita girar, los mismos
en este caso no estarán sujetos a rodamientos debido al contacto directo con el alimento, lo que
es factible establecer placas de Grilón (Poliamida 6) con agujeros que permite la libre rotación
del eje conductor y conducido.

179
 Figura 79-3: Fuerzas que actúan en engranes rectos.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Las fuerzas mostradas en la figura 72-3, se las calcula mediante las siguientes ecuaciones con los
datos hallados en el punto [Link]:

𝑃 = 0,25 [𝐻𝑃] = 186,425 [𝑊]

𝑟𝑎𝑑
𝑁 = 40,75 [𝑅𝑃𝑀] = 4,267 [ ]
𝑆

𝑷 (192-3)
𝑻=
𝑵

Donde:

 T = torque del eje motriz del sistema de dosificación [Nm]

 P = potencia entregada del motor [W]
 N = velocidad angular entregada del motor [rad/s]

Reemplazando en la ecuación 192-3 se tiene:

186,425 [𝑊]
𝑇=
𝑟𝑎𝑑
4,267 [ 𝑆 ]

𝑇 = 43,6899 [𝑁𝑚]

𝑻 (193-3)
𝑭𝒕𝒈 =
𝒓

180
Donde:

 T = torque del eje motriz del sistema de dosificación [Nm]

 𝐹𝑡𝑔 = fuerza tangencial del engrane recto [N]
 r = radio exterior del engrane recto = 0,02875 [m]

Reemplazando en la ecuación 193-3 se tiene:

43,6899 [𝑁𝑚]
𝐹𝑡𝑔 =
0,02875 [m]

𝐹𝑡𝑔 = 1519,65 [𝑁]

𝑭𝑵 = 𝑭𝒕𝒈 ∗ 𝒕𝒂𝒏 (𝜽) (194-3)

Donde:

 𝐹𝑁 = fuerza normal del engrane recto [N]

 𝐹𝑡𝑔 = fuerza tangencial del engrane recto [N]
 θ = ángulo = 20°

Reemplazando en la ecuación 194-3 se tiene:

𝐹𝑁 = 1519,65 [𝑁] ∗ 𝑡𝑎𝑛 (20°)

𝐹𝑁 = 553,11 [𝑁]

Figura 80-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz del sistema de dosificación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
181
La figura 73-3 muestra las cargas que actúan en el eje, de modo que se obtiene una fuerza normal
y tangencial del engrane recto.

 Cálculo de reacciones en el plano X – Y

A continuación, se establece el diagrama de cuerpo libre respecto al eje x–y de la figura 74-3, a
través del cual se calculará las reacciones:

Figura 81-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz del sistema de
dosificación en el plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝑀𝐵 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐹𝑡𝑔 ∗ (200 [𝑚𝑚]) − 𝐶𝑦 ∗ (400 [𝑚𝑚]) = 0

𝐶𝑦 = 759,82 [𝑁]

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐵𝑦 + 𝐶𝑦 − 𝐹𝑡𝑔 = 0

𝐵𝑦 = 759,82 [𝑁]

 Cálculo de reacciones en el plano X – Z

A continuación, se establece el diagrama de cuerpo libre respecto al eje x–z de la figura 75-3, a
través del cual se calculará las reacciones:

182
 Figura 82-3: Diagrama de cuerpo libre del eje motriz del sistema de
dosificación en el plano X-Z.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝑀𝐵 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐹𝑁 ∗ (200 [𝑚𝑚]) − 𝐶𝑍 ∗ (400 [𝑚𝑚]) = 0

𝐶𝑍 = 276,56 [𝑁]

∑ 𝐹𝑍 = 0

−𝐵𝑍 − 𝐶𝑍 + 𝐹𝑁 = 0

𝐵𝑍 = 276,56 [𝑁]

 Diagramas de fuerza cortante y momento flector en el plano X – Y

En las figuras 76-3 y 77-3 se indican los diagramas de fuerza cortante y momento flector del plano
x–y del eje conductor.

Fuerza cortante

183
 Figura 83-3: Diagrama de fuerza cortante del eje motriz del
sistema de dosificación en el plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Momento flector

Figura 84-3: Diagrama de momentos flectores del eje motriz

del sistema de dosificación en el plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

De la figura 77-3, se determina que el momento máximo en el plano x–y es:

Mmax 𝑥𝑦 = 151,96 [N. m] = 151964 [N. mm]

 Diagramas de fuerza cortante y momento flector en el plano X – Z

En las figuras 78-3 y 79-3 se indican los diagramas de fuerza cortante y momento flector del plano
x–z del eje conductor.

Fuerza cortante

184
 Figura 85-3: Diagrama de fuerza cortante del eje motriz
del sistema de dosificación en el plano X-Z.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Momento flector

Figura 86-3: Diagrama de momentos flectores del eje motriz

del sistema de dosificación en el plano X-Z.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

De la figura 79-3, se determina que el momento máximo en el plano x–z es:

Mmax 𝑥𝑧 = 55,312 [N. m] = 55312 [N. mm]

Una vez determinado los momentos máximos de cada plano se establece el momento máximo
total en el punto A y se lo calcula mediante la ecuación 187-3.

𝟐 𝟐
𝑀𝑚𝑎𝑥 = √[151,96 [N. m]] + [55,312 [N. m]]

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 161,71 [N. m] = 161713,5 [N. mm]

El momento torsor se aplica en el eje motriz el cual es transferido desde el motor cuyo valor es:

185
 𝑇 = 43,6 [Nm] = 43600 [Nmm]

 Propiedades del material del eje motriz

Para esta aplicación se va a utilizar Grilón (Poliamida 6) que es de grado alimenticio además tiene
un costo bajo y sus propiedades son buenas.

Las propiedades mecánicas del grilón se lo establece en la tabla 53-3.

Tabla 53-3: Propiedades mecánicas del grilón

(poliamida 6).
Grilón 𝐒𝐲 𝐒𝐮𝐭
MPa MPa
Poliamida 6
44,145 82,40
Fuente: (Mosquera & Sandobalin, 2010).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Diámetro mínimo del eje

Aplicando la teoría de Von Misses mediante la ecuación 53-3 se establece el diámetro mínimo
que debe tener el eje, considerando que el eje debe tener un coeficiente de seguridad mínimo de
2:

1
1 3
32 ∗ (2) 3 2
𝑑𝑚𝑖𝑛 = [ ((161713,5 [N. mm])2 + ∗ [43600 [Nmm]]2 ) ]
𝑁 4
𝜋 ∗ 44,145 [ ]
𝑚𝑚2

𝑑𝑚𝑖𝑛 = 42,48 𝑚𝑚 ≈ 43 𝑚𝑚

Tomando en consideración que el eje motriz está sometido a flexión alternante y torsión continua
(figura 69-3), se tiene:

Aplicando la ecuación 188-3 se tiene:

32 ∗ 161713,5 [N. mm]

𝜎=
𝜋 ∗ (43 [mm])3

186
 𝑁
𝜎 = 20,72 [ ]
𝑚𝑚2

Aplicando la ecuación 189-3 se tiene:

16 ∗ 43600 [Nmm]
𝜏=
𝜋 ∗ (43 [mm])3

𝑁
𝜏 = 2,8 [ ]
𝑚𝑚2

 Diseño estático

Se calcula los esfuerzos principales normales con la ecuación 54-3 y 55-3.

2
𝑁 𝑁
20,72 [ ] 20,72 [ ] 2
𝜎𝐴,𝐵 = 𝑚𝑚2 ± √( 𝑚𝑚2 ) + (2,8 [ 𝑁 ])
2 2 𝑚𝑚2

𝑁
𝜎𝐴 = 𝜎1 = 21,09 [ ]
𝑚𝑚2

𝑁
𝜎𝐵 = 𝜎3 = −0,3717 [ ]
𝑚𝑚2

16
𝜏𝑝 = 𝜏1 = ∗ √(161713,5 [N. mm])2 + (43600 [Nmm])2
𝜋 ∗ (43 [mm])3

𝑁
𝜏𝑝 = 𝜏1 = 10,73 [ ]
𝑚𝑚2

Se aplica la Teoría de la Energía de la Distorsión mediante la ecuación 56-3.

44,145 [𝑀𝑃𝑎]
𝑆𝐴 =
2
𝑁 𝑁
−0,3717 [ ] −0,3717 [ ]
√1 + 𝑚𝑚2 + ( 𝑚𝑚2 )
𝑁 𝑁
21,09 [ ] 21,09 [ ]
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

𝑆𝐴 = 44,53 [𝑀𝑃𝑎]

187
El factor de seguridad se calcula mediante la ecuación 57-3.

44,53 [𝑀𝑃𝑎]
𝑛=
𝑁
21,09 [ ]
𝑚𝑚2

𝑛 = 2,11

Como n > 2 no falla estáticamente

 Diseño dinámico

Mediante la ecuación 58-3 se establece:

 K a = rectificado fino o pulido comercial = 0,9

 K b = 0,83
 K c = confiabilidad del 80 % = 0,923
 Kd = 1
 Kg = 1

Reemplazando en la ecuación se tiene:

𝑆𝑒 = (0,9) ∗ (0,829) ∗ (0,923) ∗ (1) ∗ (1) ∗ 0,5 ∗ 82,40 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑒 = 28,37 [𝑀𝑃𝑎]

Aplicando la ecuación 60-3 de la ASME B106.1 M se tiene:

 K f = factor a flexión = 1,6

 n = factor de seguridad = 2
 K fs = factor a torsión = 1,4
 dmin = diámetro mínimo a fatiga [mm]
 Ma = momento flector máximo = 161713,5 [Nmm]
 Tm = momento torsor máximo = 43600 [Nmm]

188
 1
1 3
16 ∗ 2 1,6 ∗ 161713,5 [Nmm] 2 1,4 ∗ 43600 [Nmm] 2 2
𝑑𝑚𝑖𝑛 = { ∗ [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 28,37 [𝑀𝑃𝑎] 44,145 [𝑀𝑃𝑎]

𝑑𝑚𝑖𝑛 = 57,22 [𝑚𝑚]

Obtenido los resultados del análisis estático y a fatiga en el punto crítico D se establece un
diámetro del eje de 57,5 mm, recalculando el factor de seguridad se tiene 𝑛 = 2,03

 Dimensionamiento del eje motriz del sistema de dosificado

En el apartado de los cálculos del sistema de dosificado se tiene que el diámetro es de 57,5 mm,
y el diámetro establecido anteriormente es el mismo. Tomando en consideración que el diámetro
del agujero del motorreductor debe ser de 18 mm y los puntos A y B debe ir la placa con agujeros
que permita la rotación del eje se establece en la figura 80-3 el dimensionamiento del eje motriz
del sistema de dosificado.

Figura 87-3: Dimensionamiento del eje motriz del sistema de dosificado.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Verificación de la rigidez por SAP 2000 V20 para el eje motriz del sistema de
dosificado

El eje motriz del sistema de dosificado se realiza la simulación de la rigidez en los puntos críticos
establecidos en la tabla 54-3.

189
Tabla 54-3: Simulación de rigidez en los puntos críticos del eje motriz del sistema de dosificado
por SAP 2000.
Simulación en el punto A

Simulación en el punto B

Simulación en el punto C

190
 Simulación en el punto D

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Al observar la tabla 54-3, se concluye lo siguiente:

Las deformaciones lineales [Y] y angulares [φ], producidas en los planos X-Y y X-Z son las
mostradas en la tabla 55-3.

Tabla 55-3: Deformación lineal y angular de los puntos críticos del eje motriz del sistema de
dosificado.
Tipo Punto A Punto B Punto C Punto D
Deformación lineal [mm] 0.5378 0.0 0.0 1.0507
Deformación angular [rad] 0.0030 0.005972 0.005972 0.0
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La deformación lineal máxima en el eje motriz se considera como eje de transmisión:

[Y]𝑚á𝑥 = 0.003 ∗ L = 0.003 ∗ (400 [mm]) = 1,2 [mm]

La deformación angular máxima en el eje motriz se considera para rodamiento de bolas:

[φ]𝑚á𝑥 = 0.01 rad

La deformación máxima del eje se compara con la deformación en cada punto crítico de la tabla
54-3.

191
 Tabla 56-3: Comparación de la deformación lineal y angular de valores permisibles y
calculados del eje motriz del sistema de dosificado.
Tipo Punto A Punto B
Deformación lineal [mm] 0.5378 < 1,2 0.00 < 1,2
Condición Ok Ok
Deformación angular [rad] 0.0030 < 0.01 0.005972 < 0.01 rad
Condición Ok Ok
Tipo Punto C Punto D
Deformación lineal [mm] 0.00 < 1,2 1.0507 < 1,2
Condición Ok Ok
Deformación angular [rad] 0.005972 < 0.01 0.00 < 0.01 rad
Condición Ok Ok
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En base a la tabla 56-3, se concluye que la deformación lineal y angular del eje motriz del sistema
de dosificado es adecuada ya que cumple con todas las condiciones.

 Verificación de la rigidez por MEF para el eje motriz del sistema de dosificado

El eje motriz se simuló en el software ANSYS 2020 R1 para verificar su deformación, a través
de los datos establecidos en la tabla 57-3.

Tabla 57-3: Datos para el análisis por MEF para el eje motriz del sistema de dosificado.
Tipo

Geometría
Viga

Material Grilón (Poliamida 6)

Apoyo B Fixed support

Restricciones
Apoyo C Fixed support

192
 𝐹𝑦 = 1519,7 [𝑁]
Cargas Fuerza D
𝐹𝑧 = 553,11 [𝑁]

Número de
31117
nodos
Mallado
Número de
18144
elementos

Convergencia 𝟎, 𝟏𝟔 %

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El resultado de la simulación se verifica en la figura 81-3.

Figura 88-3: Simulación de la deformación del eje motriz del sistema de dosificado mediante
ANSYS 2020.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

193
El valor obtenido de la deformación se compara con los valores permisibles de la tabla 48-3.

[Y]𝑚á𝑥 = 0.003 ∗ L = 0.003 ∗ (400 [mm]) = 1,2 [mm]

0,80123 [mm] < 1,2 [mm]

Una vez analizado y simulado todos los resultados, se verifica que el eje motriz del sistema de
dosificado es aceptable y no va a fallar.

3.12.5. Cálculo de la estructura

[Link]. Cálculo del peso de componentes del sistema de abastecimiento

Se toma en consideración:

𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7,8𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

𝜌𝑔𝑟𝑖𝑙ó𝑛 = 1,15𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

Donde:

 B = 300 [mm]
 b = 120 [mm]
 h = 310 [mm]
 e = 1,2 [mm]

Mediante la ecuación 61-3 se calcula la masa total de la tapa delantera y trasera es:

300 [mm] + 120 [mm]

M1 = 2 ∗ ∗ 310 [mm] ∗ 1,2 [mm] ∗ 7,8𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]
2

M1 = 1,22 [𝑘𝑔]

Donde:

 b = 380 [mm]
 h = 310 [mm]

194
 e = 1,2 [mm]

El cálculo de los lados de la tolva se la calcula mediante la ecuación 62-3.

M2 = 2 ∗ 380 [mm] ∗ 310 [mm] ∗ 1,2 [mm] ∗ 7,8𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M2 = 2,2 [𝑘𝑔]

Donde:

 R1 = 17,45 [mm]
 R 2 = 22,3 [mm]
 R 3 = 21,7 [mm]
 r = 12,88 [mm]
 e1 = 16,63 [mm]
 e2 = 10,50 [mm]
 e3 = 5,49 [mm]

El cálculo porta boquillas se la calcula mediante la ecuación 63-3.

M3 = 4 ∗ [(𝜋 ∗ (17,45 [mm])2 ∗ 5,49 [mm]) + (𝜋 ∗ (22,3 [mm])2 ∗ 10,50 [mm])

+ (𝜋 ∗ (21,7 [mm])2 ∗ 16,63 [mm])
− (𝜋 ∗ (12,88 [mm])2 ∗ (16,63 [mm] + 10,50 [mm] + 5,49 [mm]))]
∗ 7,8𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M3 = 0,91 [𝑘𝑔]

Donde:

 R = 17,45 [mm]
 b1 = 388 [mm]
 h1 = 300,84 [mm]
 e1 = 1,5 [mm]

El cálculo de la base de las boquillas se la calcula mediante la ecuación 64-3.

195
 M4 = [(388 [mm] ∗ 300,84 [mm] ∗ 1,5 [mm]) − 4 ∗ (𝜋 ∗ (17,45 [mm])2 ∗ 1,5 [mm])]
∗ 7,8𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M4 = 1,32 [𝑘𝑔]

Donde:

 r1 = 26,25 [mm]
 r2 = 16,6 [mm]
 r3 = 9 [mm]
 h1 = 370 [mm]
 h2 = 15 [mm]
 h3 = 63 [mm]

El cálculo del engrane conductor y conducido se la calcula mediante la ecuación 65-3 y 66-3.

M5.1 = [(𝜋 ∗ (26,25 [mm])2 ∗ 370 [mm]) + 2 ∗ (𝜋 ∗ (16,6 [mm])2 ∗ 15 [mm])

+ (𝜋 ∗ (9 [mm])2 ∗ 63 [mm])] ∗ 1,15𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M5.1 = 0,97 [𝑘𝑔]

M5.2 = [(𝜋 ∗ (26,25 [mm])2 ∗ 370 [mm]) + 2 ∗ (𝜋 ∗ (16,6 [mm])2 ∗ 15 [mm])]

∗ 1,15𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M5.2 = 0,92 [𝑘𝑔]

Donde:

 b1 = 81,29 [mm]
 h1 = 19,67 [mm]
 h2 = 76,58 [mm]
 h3 = 51,08 [mm]
 b3 = 85,18 [mm]
 e = 1 [mm]
 R = 10 [mm]
 r = 4,5 [mm]

196
El cálculo de las aletas se la calcula mediante la ecuación 67-3.

M6 = 4 ∗ [(81,29 [mm] ∗ 19,67 [mm]) + (19,67 [mm] ∗ 76,58 [mm]) + (19,67 [mm] ∗

51,08 [mm]) + (81,29 [mm] ∗ 51,08 [mm]) + (19,67 [mm] ∗ 85,18 [mm]) +
(81,29 [mm]∗(76,58 [mm]−51,08 [mm]))
2
− (𝜋 ∗ (10 [mm])2 ) − (𝜋 ∗ (4,5 [mm])2 )] ∗ 1 [mm] ∗

7,8𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M6 = 0,33 [𝑘𝑔]

El cálculo de las tapas de la tolva se la calcula mediante la ecuación 68-3.

Donde:

 ρgrilón = 1,55 [gr/𝑐𝑚3 ]

 M7 = peso tapa tolva [kg]
 b1 = 165 [mm]
 h1 = 90 [mm]
 b2 = 122 [mm]
 h2 = 72,9 [mm]
 R = 16,6 [mm]
 e1 = 15 [mm]
 e2 = 5 [mm]

M7 = 2 ∗ [(165 [mm] ∗ 90 [mm]) ∗ 15 [mm] + (122 [mm] ∗ 72,9 [mm]) ∗ 5 [mm] −

(𝜋 ∗ (16,6 [mm])2 ) ∗ (15 [mm] + 5 [mm])] ∗ 1,15𝑥10−6 [𝑘𝑔/𝑚𝑚3 ]

M7 = 0,57 [𝑘𝑔]

La masa M8 es el peso de la masa de los suspiros que se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝒎 (195-3)
𝝆𝒎𝒆𝒓𝒆𝒏𝒈𝒖𝒆 =
𝒗

Donde:

 ρmerengue = densidad del merengue = 1,55 [gr/𝑐𝑚3 ]

197
 m = masa del merengue [kg]
 v = volumen del merengue en la tolva = 8000 [𝑐𝑚3 ]

Reemplazando en la ecuación 195-3 se tiene:

𝑚
1,55 [gr/𝑐𝑚3 ] =
8000 [𝑐𝑚3 ]

M8 = 12,4 [𝑘𝑔]

El peso total del sistema de abastecimiento será mediante la ecuacion 69-3.

Mtotal 1 = 1,22 [𝑘𝑔] + 2,2 [𝑘𝑔] + 0,91 [𝑘𝑔] + 1,32 [𝑘𝑔] + 0,97 [𝑘𝑔] + 0,92 [𝑘𝑔]
+ 0,33 [𝑘𝑔] + 0,57 [𝑘𝑔] + 12,4 [𝑘𝑔]

Mtotal 1 = 20,84 [𝑘𝑔]

Por seguridad se aumenta el 10 % de este valor total, así se tiene:

𝐏𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝟏 = 𝟐𝟎, 𝟖𝟒 [𝒌𝒈] ∗ 𝟏, 𝟏 = 𝟐𝟐, 𝟗𝟐𝟒 [𝒌𝒈]

[Link]. Cálculo del peso de componentes del sistema banda transportadora

El cálculo del peso del eje motriz se la realiza mediante la ecuación 70-3.

Donde:

 ρacero = 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

 r1 = 21 [mm]
 r2 = 10 [mm]
 r3 = 7 [mm]
 h1 = 363,4 [mm]
 h2 = 16 [mm]
 h3 = 61 [mm]

M1 = [(𝜋 ∗ (21 [𝑚𝑚])2 ∗ 363,4 [mm]) + 2 ∗ (𝜋 ∗ (10 [mm])2 ∗ 16 [mm])

+ (𝜋 ∗ (7 [mm])2 ∗ 61 [mm])] ∗ 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

198
 M1 = 4,08 [𝑘𝑔]

El cálculo del peso del eje hueco se lo realiza mediante la ecuación 71-3.

Donde:

 ρacero = 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

 R = 21 [mm]
 r = 17 [mm]
 h = 378 [mm]

M2 = 3 ∗ [(𝜋 ∗ (21 [mm])2 ∗ 378 [mm]) − (𝜋 ∗ (17 [mm])2 ∗ 378 [mm])]

∗ 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

M2 = 4,22 [𝑘𝑔]

El cálculo del peso de la platabanda se lo realiza tomando en consideración un solo cuerpo

mediante la ecuación 72-3.

Donde:

 ρacero = 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

 b1 = 1220 [mm]
 h1 = 646,56 [mm]
 e = 1 [mm]

M3 = [(1220 [mm] ∗ 646,56 [mm])] ∗ 1 [mm] ∗ 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

M3 = 6,15 [𝑘𝑔]

El cálculo del peso del acople se la realiza mediante la ecuación 73-3.

Donde:

 ρnylon = 1,55x10−6 [kg/mm3 ]

 r1 = 10 [mm]
 r2 = 20 [mm]
199
 r3 = 17 [mm]
 h1 = 12 [mm]
 h2 = 3 [mm]
 h3 = 13 [mm]

M4 = 6 ∗ [(𝜋 ∗ (10 [mm])2 ∗ 12 [mm]) + (𝜋 ∗ (20 [mm])2 ∗ 3 [mm])

+ (𝜋 ∗ (17 [mm])2 ∗ 13 [mm])] ∗ 1,55x10−6 [kg/mm3 ]

M4 = 0,18 [𝑘𝑔]

El cálculo del peso de la placa se lo realiza mediante la ecuación 74-3.

Donde:

 ρacero = 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

 b = 140 [mm]
 h = 85 [mm]
 e = 4 [mm]
 r = 2 [mm]

M5 = [(140 [mm] ∗ 85 [mm]) − 4 ∗ (𝜋 ∗ (2 [mm])2 )] ∗ 4 [mm] ∗ 7,8𝑥10−6 [kg/mm3 ]

M5 = 0,37 [𝑘𝑔]

El cálculo del peso del soporte se lo realiza mediante la ecuación 75-3.

Donde:

 ρgrilón = 1,55 [gr/𝑐𝑚3 ]

 b = 86 [mm]
 h = 180 [mm]
 r = 5,5 [mm]
 e = 12 [mm]

M6 = 2 ∗ [(86 [mm] ∗ 180 [mm]) − 6 ∗ (𝜋 ∗ (5,5 [mm])2 )] ∗ 12 [mm] ∗ 1,55 [gr/𝑐𝑚3 ]

200
 M6 = 0,55 [𝑘𝑔]

El peso total del sistema de avance se lo realiza mediante la ecuación 76-3.

Donde:

 M7 = peso de todos los elementos de catálogo seleccionados [kg]

M7 = Mmotor + Mrodamientos + Mchumaceras + Mcadena + M𝑝𝑖ñó𝑛 + M𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎

Mtotal 2 = 4,08 [𝑘𝑔] + 4,22 [𝑘𝑔] + 6,15 [𝑘𝑔] + 0,18 [𝑘𝑔] + 0,37 [𝑘𝑔] + 0,55 [𝑘𝑔] + M7

Mtotal 2 = 15,55 [𝑘𝑔] + Mmotor + Mrodamientos + Mchumaceras + Mcadena + M𝑝𝑖ñó𝑛

Mtotal 2 = 15,55 [𝑘𝑔] + 1,1 [𝑘𝑔] + 8 ∗ 0,05 [𝑘𝑔] + 8 ∗ 0,64 [𝑘𝑔] + 0,22 [𝑘𝑔] + 2 ∗ 0,03 [𝑘𝑔]
+ 2 ∗ 1,47 [𝑘𝑔]

Mtotal 2 = 25,39 [𝑘𝑔]

Por seguridad se aumenta el 10 % de este valor total, así se tiene:

𝐏𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝟐 = 𝟐𝟓, 𝟑𝟗 [𝒌𝒈] ∗ 𝟏, 𝟏 = 𝟐𝟕, 𝟗𝟑 [𝒌𝒈]

[Link]. Cálculo de cargas que soporta la estructura

 Viga A-B

Para el cálculo de la viga A-B (figura 33-3) se la considera como una viga doblemente empotrada
y se toma en cuenta el peso total del sistema de abastecimiento:

𝐏𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟐𝟐, 𝟗𝟐𝟒 [𝒌𝒈] = 𝟐𝟐𝟒, 𝟖𝟖 [𝑵]

El peso se la distribuye en dos sopores por lo que la carga en cada punto de la viga A-B será de
112,44 [N] como se muestra en la figura 82-3.

201
 Figura 89-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga A-B.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Cálculo de reacciones en la viga A-B

Mediante la ecuación 79-3 se calcula las reacciones en la viga A-B:

𝐴𝑦 = 𝐵𝑦 = 112,44 [𝑁]

Cálculo de fuerzas cortantes en la viga A-B

Con la ecuación 82-3 se calcula las fuerzas cortantes en la viga A-B:

𝑉𝐴𝐽 = 112,44 [𝑁]

𝑉𝐽𝐾 = 0

𝑉𝐾𝐵 = −112,44 [𝑁]

Con los datos anteriores se realiza el diagrama de cortante mostrado en la figura 83-3.

Figura 90-3: Diagrama de fuerzas cortantes de la viga A-B.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Cálculo de momentos en la viga A-B

202
Con la ecuación 83-3 se calcula los momentos en el tramo A-J, cuyos resultados se indican en la
tabla 58-3.

Tabla 58-3: Momentos flectores de la viga A-B

en el tramo A-J.
X (mm) 𝐌𝐗 [𝐍𝐦]
0 -11,33
140 4,41
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Con la ecuación 84-3 se calcula los momentos en el tramo J-K, cuyos resultados se indican en la
tabla 59-3.

Tabla 59-3: Momentos flectores de la viga A-B

en el tramo J-K.
X (mm) 𝐌𝐗 [𝐍𝐦]
140 4,41
360 4,41
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Con la ecuación 85-3 se calcula los momentos en el tramo K-B, cuyos resultados se indican en la
tabla 60-3.

Tabla 60-3: Momentos flectores de la viga A-B

en el tramo K-B.
X (mm) 𝐌𝐗 [𝐍𝐦]
360 4,41
500 -11,33
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Con los datos anteriores se realiza el diagrama de momento flector indicado en la figura 84-3.

203
 Figura 91-3: Diagrama de momentos flectores de la viga A-B.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Mediante la ecuación 94-3 se realiza el cálculo del módulo de sección tomando en consideración
que el material es acero ASTM A36, donde sus propiedades se encuentran en la tabla 61-3.

Tabla 61-3: Propiedades mecánicas del acero ASTM A36.

Estructura 𝐒𝐲 𝐒𝐮𝐭 E
MPa MPa GPa
Acero ASTM A36
250 400 200
Fuente: (AAMSA).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Donde:

 Mmáx = 11,33 [Nm]

 Sy = 250 [Mpa]
 n=2

11330 [𝑁𝑚𝑚]
𝑆𝑥𝑥 ≥
250 [𝑁/𝑚𝑚2 ]/2

𝑆𝑥𝑥 ≥ 0,09064 [𝑐𝑚3 ]

Obtenido el módulo de sección y utilizando el catálogo de la Dipac se selecciona un perfil

rectangular cuyas dimensiones son 20x40x2 [mm], el mismo que tiene un módulo de sección de
2,02 [𝑐𝑚3 ] que es mayor al calculado mostrado en la tabla 62-3.

204
Tabla 62-3: Perfil estructural seleccionado para la viga A-B.

Fuente: (DIPAC).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

2,02 [𝑐𝑚3 ] ≥ 0,09064 [𝑐𝑚3 ]

Recalculamos el factor de seguridad a través de las siguientes ecuaciones:

Cálculo del esfuerzo a flexión:

𝑴𝒎á𝒙 (196-3)
𝝈𝒎á𝒙 =
𝑺𝒎á𝒙

Donde:

 Mmáx = momento máximo = 11,33 [Nm]

 Smáx = módulo de sección del perfil = 2,02 [𝑐𝑚3 ]
 σmáx = esfuerzo a flexión [Mpa]

Reemplazando en la ecuación 196-3 se tiene:

1133 [Ncm]
𝜎𝑚á𝑥 =
2,02 [𝑐𝑚3 ]

𝜎𝑚á𝑥 = 5,61 [Mpa]

Cálculo a cortante:

𝑽𝒎á𝒙 ∗ 𝑺𝒎á𝒙 (197-3)

𝝉𝒎á𝒙 =
𝑰𝒙 ∗ 𝒃

205
Donde:

 𝑉máx = cortante máximo = 112,44 [N]

 Smáx = módulo de sección del perfil = 2,02 [𝑐𝑚3 ]
 τmáx = esfuerzo a cortante [Mpa]
 Ix = momento de inercia del perfil = 4,04 [cm4 ]
 b = sección transversal del perfil = 0,04 [m]

Reemplazando en la ecuación 197-3 se tiene:

112,44 [N] ∗ 2,02 [𝑐𝑚3 ]

𝜏𝑚á𝑥 =
4,04 [cm4 ] ∗ 4 [cm]

𝜏𝑚á𝑥 = 0,14055 [Mpa]

Mediante la teoría de falla de Von Misses se establece:

𝝈 = √(𝝈𝒎á𝒙 )𝟐 + 𝟑 ∗ (𝝉𝒎á𝒙 )𝟐 (198-3)

Reemplazando en la ecuación 198-3 se tiene:

𝜎 = √(5,61 [Mpa])𝟐 + 𝟑 ∗ (0,14055 [Mpa])𝟐

𝜎 = 5,6153 [Mpa]

Para el coeficiente de seguridad se utiliza la ecuación 199-3.

𝐒𝒚 (199-3)
𝒏=
𝝈

Donde:

 𝑆y = resistencia a la fluencia = 250 [N]

Reemplazando se tiene:

206
 250 [N]
𝑛=
5,6153 [Mpa]

𝑛 = 44,52

Como 𝑛 > 2 el perfil seleccionado no va a fallar, lo que quiere decir que el perfil está
sobredimensionado, pero es el requerido para ubicar las barras cilíndricas que sostienen al sistema
de abastecimiento.

 Viga C-D

Para el cálculo de la viga C-D (figura 34-3) se la considera como una viga articulada en sus
extremos y se toma en cuenta para la fuerza F el peso del sistema de abastecimiento y los
elementos que se muestra en la tabla 63-3.

Tabla 63-3: Pesos de elementos que abarca la viga C-D.

Elemento Peso (kg)
Sistema de abastecimiento 22,924
Motorreductor 2,1
Placa de motorreductor 0,37
Tapa de perfil 4,7
Caja de control 4,5
Perfil asumido 20x20x2 [mm]; L = 2,95 [m] 3,31
Perfil 20x40x2 [mm] 0,8736
Peso Total 38,78
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Por seguridad se aumenta el 10% de este valor:

𝐅𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟑𝟖, 𝟕𝟖 [𝒌𝒈] ∗ 𝟏, 𝟏 ∗ 𝟗, 𝟖𝟏[𝒎/𝒔𝟐 ] = 𝟒𝟏𝟖, 𝟒𝟕 [𝑵]

El peso se la distribuye en dos sopores, por lo que la carga F de la viga C-D será de 209,24 [N]
como se muestra en la figura 85-3.

207
 Figura 92-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga C-D.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La carga P es el peso total del sistema de avance de la banda transportadora, la misma que se
divide en 4 debido a sus soportes, por lo que su valor será de 68,5 [N].

Los momentos en los puntos H e I, son los ejercidos por las fuerzas del sistema de avance P de la
banda transportadora que estan ubicadas a una distancia como se muestra en la figura 86-3.

Figura 93-3: Fuerzas actuantes sobre la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝐌𝑯 = 𝑷 ∗ 𝒅

Mℎ = 68,5 [𝑁] ∗ 31,5[𝑔𝑚]

Mℎ = M𝑖 = 2157,75 [𝑁𝑚𝑚]

Cálculo de reacciones en la viga C-D

Mediante la ecuación 77-3 y 78-3 se calcula las reacciones:

∑ 𝑀𝐶 = 0 Considerando positivo s. r. c.

208
 𝐹 ∗ 120 [𝑚𝑚] + 𝑃 ∗ 196 [𝑚𝑚] + 𝑃 ∗ 524 [𝑚𝑚] − 𝐷𝑔 ∗ 600 [𝑚𝑚] + 𝑀𝐼 − 𝑀ℎ = 0

209,24 [𝑁] ∗ 120 [𝑚𝑚] + 68,5 [𝑁] ∗ 196 [𝑚𝑚] + 68,5 [𝑁] ∗ 524 [𝑚𝑚] − 𝐷𝑦 ∗ 600 [𝑚𝑚]
+ 2157,75 [𝑁𝑚𝑚] − 2157,75 [𝑁𝑚𝑚] = 0

𝐷𝑦 = 124,048 [𝑁]

∑ 𝐹𝑌 = 0 Considerando positivo hacia arriba.

𝐷𝑦 + 𝐶𝑦 − 209,24 [𝑁] − 2 ∗ 68,5 [𝑁] = 0

𝐶𝑦 = 222,19 [𝑁]

Cálculo de fuerzas cortantes y momentos en la viga C-D

Utilizando el método analítico de las secciones se realiza el cálculo tanto de las fuerzas cortantes
como los momentos de la viga C-D a través del cual se parte de la figura 85-3.

Sección a.

Figura 94-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección a de la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐶𝑌 + 𝑉 = 0

𝑉 = −𝐶𝑌

209
∑ 𝑀𝑎 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝑀𝑓 = 0

𝑀𝑓 = 𝐶𝑌 ∗ 𝑥

Los resultados de fuerzas cortantes y momentos flectores de las ecuaciones anteriores se

establecen en la tabla 64-3.

Tabla 64-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección a

de la viga C-D.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝑵. 𝒎𝒎] 𝑽 [𝑵]
0 0 -222.19
120 26662,8 -222.19
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Sección b.

Figura 95-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección b de la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐶𝑌 + 𝑉 − 𝐹 = 0

𝑉 = 𝐹 − 𝐶𝑌

210
∑ 𝑀𝑏 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝐹 ∗ (𝑥 − 120) − 𝑀𝑓 = 0

𝑀𝑓 = 𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝐹 ∗ (𝑥 − 120)

Los resultados de fuerzas cortantes y momentos flectores de las ecuaciones anteriores se

establecen en la tabla 65-3.

Tabla 65-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección b

de la viga C-D.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝑵. 𝒎𝒎] 𝑽 [𝑵]
120 26662,8 -12,95
196 27647 -12,95
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Sección c.

Figura 96-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección c de la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐶𝑌 + 𝑉 − 𝐹 − 𝑃 = 0

𝑉 = 𝐹 − 𝐶𝑌 + 𝑃

211
∑ 𝑀𝑐 = 0 Considerando positivo s. r. c.

𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝐹 ∗ (𝑥 − 120) − 𝑃 ∗ (𝑥 − 196) − 𝑀𝑓 − 𝑀ℎ = 0

𝑀𝑓 = 𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝐹 ∗ (𝑥 − 120) − 𝑃 ∗ (𝑥 − 196) − 𝑀ℎ

Los resultados de fuerzas cortantes y momentos flectores de las ecuaciones anteriores se

establecen en la tabla 66-3.

Tabla 66-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección c

de la viga C-D.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝑵. 𝒎𝒎] 𝑽 [𝑵]
196 25489,25 55,55
524 7268,85 55,55
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Sección d.

Figura 97-3: Diagrama de cuerpo libre de la sección d de la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝐹𝑌 = 0

𝐶𝑌 + 𝑉 − 𝐹 − 2 ∗ 𝑃 = 0

𝑉 = 𝐹 − 𝐶𝑌 + 2 ∗ 𝑃

∑ 𝑀𝑑 = 0 Considerando positivo s. r. c.

212
 𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝐹 ∗ (𝑥 − 120) − 𝑃 ∗ (𝑥 − 196) − 𝑃 ∗ (𝑥 − 524) − 𝑀𝑓 = 0

𝑀𝑓 = 𝐶𝑌 ∗ 𝑥 − 𝐹 ∗ (𝑥 − 120) − 𝑃 ∗ (𝑥 − 196) − 𝑃 ∗ (𝑥 − 524)

Los resultados de fuerzas cortantes y momentos flectores de las ecuaciones anteriores se

establecen en la tabla 67-3.

Tabla 67-3: Fuerzas cortantes y momentos flectores de la sección d

de la viga C-D.
𝑿 [𝒄𝒎] 𝑴𝒇 [𝑵. 𝒎𝒎] 𝑽 [𝑵]
524 9426,6 124,05
600 0 124,05
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En las figuras 91-3 y 92-3 se establecen los diagramas de fuerza cortante y momento flector.

Fuerza cortante

Figura 98-3: Diagrama de fuerzas cortantes de la viga C-D.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Momento flector

213
 Figura 99-3: Diagrama de momentos flectores de la viga C-D.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Del gráfico se determina que el momento máximo es:

o M𝑚á𝑥 = 27647 [N. mm]

Mediante la ecuación 94-3 se realiza el cálculo del módulo de sección tomando en consideración
que el material es acero A36.

Donde:

 Mmáx = 27647 [N. mm]

 Sy = 250 [Mpa]
 n=2

27647 [N. mm]

𝑆𝑥𝑥 ≥
250 [𝑁/𝑚𝑚2 ]/2

𝑆𝑥𝑥 ≥ 0,2212 [𝑐𝑚3 ]

Obtenido el módulo de sección y utilizando el catálogo de la Dipac seleccionamos un perfil

rectangular cuyas dimensiones son 20x20x2 [mm], el mismo que tiene un módulo de sección de
0,69 [𝑐𝑚3 ] que es mayor al calculado mostrado en la tabla 68-3.

214
Tabla 68-3: Perfil estructural seleccionado para la viga C-D.

Fuente: (DIPAC).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

0,69 [𝑐𝑚3 ] ≥ 0,2212 [𝑐𝑚3 ]

Recalculamos el factor de seguridad a través de las siguientes ecuaciones:

Cálculo del esfuerzo a flexión:

Mediante la ecuación 196-3 se establece el esfuerzo a flexión:

2764,7 [Ncm]
𝜎𝑚á𝑥 =
0,69 [𝑐𝑚3 ]

𝜎𝑚á𝑥 = 40,068 [Mpa]

Cálculo a cortante:

Mediante la ecuación 197-3 se establece el esfuerzo cortante:

222,19 [N] ∗ 0,69 [𝑐𝑚3 ]

𝜏𝑚á𝑥 =
0,69 [cm4 ] ∗ 2 [cm]

𝜏𝑚á𝑥 = 1,11 [Mpa]

Reemplazando en la ecuacion 198-3 se tiene:

𝜎 = √(40,068 [Mpa])𝟐 + 3 ∗ (1,11 [Mpa])𝟐

215
 𝜎 = 40,11 [Mpa]

Reemplazando en la ecuación 199-3 se calcula el factor de seguridad:

250 [N]
𝑛=
40,11 [Mpa]

𝑛 = 6,23

Como 𝑛 > 2 el perfil seleccionado no va a fallar.

 Viga E-F

Para el cálculo de la viga E-F (figura 35-3) se la considera como una viga doblemente empotrada
y se toma en cuenta el peso de la tabla 69-3.

Tabla 69-3: Pesos de elementos que abarca la viga E-F.

Elemento Peso (kg)
Sistema de elevación (Asumido) 1,7
Sistema de avance de banda transportadora 13,97
Peso Total 15,67
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Por seguridad se aumenta el 10% de este valor:

𝐏𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟏𝟓, 𝟔𝟕 [𝒌𝒈] ∗ 𝟏, 𝟏 ∗ 𝟗, 𝟖𝟏[𝒎/𝒔𝟐 ] = 𝟏𝟔𝟗, 𝟎𝟗𝟓 [𝑵]

Las cargas de la viga E-F se muestra en la figura 93-3.

Figura 100-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga E-F.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

216
Cálculo de reacciones en la viga EF

Mediante la ecuación 80-3 y 81-3 se calcula las reacciones en la viga E-F:

169,095 [𝑁] ∗ (190 [𝑚𝑚])2

𝐸𝑦 = (500 [𝑚𝑚] + 2 ∗ (310 [𝑚𝑚]))
(500 [𝑚𝑚])3

𝐸𝑦 = 54,69 [𝑁]

169,095 [𝑁] ∗ (310 [𝑚𝑚])2

𝐹𝑦 = (500 [𝑚𝑚] + 2 ∗ (190 [𝑚𝑚]))
(500 [𝑚𝑚])3

𝐹𝑦 = 114,4 [𝑁]

Cálculo de fuerzas cortantes en la viga E-F

Con la ecuación 86-3 y 87-3 se calcula las fuerzas cortantes en la viga E-F:

𝑉𝐸𝐿 = 54,69 [𝑁]

𝑉𝐿𝐹 = −114,4 [𝑁]

Con los datos anteriores se establece el diagrama de cortantes mostrado en la figura 94-3.

Figura 101-3: Diagrama de fuerzas cortantes de la viga E-F.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Cálculo de momentos en la viga E-F

Con la ecuación 88-3 se calcula los momentos en el tramo E-L, cuyos resultados se indican en la
tabla 70-3.
217
 Tabla 70-3: Momentos flectores de la viga E-F en
el tramo E-L.
X (mm) 𝐌𝐗 [𝐍𝐦]
0 -7,57
310 9,37
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Con la ecuación 91-3 se calcula los momentos en el tramo L-F, cuyos resultados se indican en la
tabla 71-3.

Tabla 71-3: Momentos flectores de la viga E-F en

el tramo L-F.
X (mm) 𝐌𝐗 [𝐍𝐦]
310 9,37
500 -12,35
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Con los datos anteriores se establece el diagrama de momentos flectores mediante la figura 95-3.

Figura 102-3: Diagrama de momentos flectores de la viga E-F.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Mediante la ecuación 94-3 se realiza el cálculo del módulo de sección tomando en consideración
que el material es acero A36.

Donde:

 Mmáx = 12,35 [Nm]

218
 Sy = 250 [Mpa]
 n=2

12350 [𝑁𝑚𝑚]
𝑆𝑥𝑥 ≥
250 [𝑁/𝑚𝑚2 ]/2

𝑆𝑥𝑥 ≥ 0,0988 [𝑐𝑚3 ]

Obtenido el módulo de sección y utilizando el catálogo de la Dipac seleccionamos un perfil

rectangular cuyas dimensiones son 20x20x2 [mm], el mismo que tiene un módulo de sección de
0,69 [𝑐𝑚3 ] que es mayor al calculado mostrado en la tabla 72-3.

Tabla 72-3: Perfil estructural seleccionado para la viga E-F.

Fuente: (DIPAC).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

0,69 [𝑐𝑚3 ] ≥ 0,0988 [𝑐𝑚3 ]

Recalculamos el factor de seguridad a través de las siguientes ecuaciones:

Cálculo del esfuerzo a flexión:

Mediante la ecuación 196-3 se establece el esfuerzo a flexión:

1235 [Ncm]
𝜎𝑚á𝑥 =
0,69 [𝑐𝑚3 ]

𝜎𝑚á𝑥 = 17,9 [Mpa]

219
Cálculo a cortante:

Mediante la ecuación 197-3 se establece el esfuerzo cortante:

114,4 [N] ∗ 0,69 [𝑐𝑚3 ]

𝜏𝑚á𝑥 =
0,69 [cm4 ] ∗ 2 [cm]

𝜏𝑚á𝑥 = 0,572 [Mpa]

Reemplazando en la ecuacion 198-3 se tiene:

𝜎 = √(17,9 [Mpa])𝟐 + 3 ∗ (0,572 [Mpa])𝟐

𝜎 = 17,93 [Mpa]

Reemplazando en la ecuación 199-3 se calcula el factor de seguridad:

250 [N]
𝑛=
17,93 [Mpa]

𝑛 = 13,95

Como 𝑛 > 2 el perfil seleccionado no va a fallar.

 Cálculo de estabilidad de la estructura

Los perfiles para las vigas y columnas se las va a construir de perfil cuadrado estructural los
mismos que serán soldados a tope y a filete.

El apoyo para las columnas se las toma respecto a la tabla 25-3, la misma que establecemos
rotación libre como lo mostrado en la figura 96-3.

220
 Figura 103-3: Vista lateral de la estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tomando en consideración las vigas anteriormente calculadas, seleccionamos la columna crítica

como se muestra en la figura 97-3, para lo que hay que calcular las reacciones en la viga GH.

Figura 104-3: Vista de detalle de la viga G-H.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Cálculo de reacciones en la viga GH

Mediante la ecuación 77-3 y 78-3 se calcula las reacciones en la viga GH (figura 98-3):

221
 Figura 105-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga G-H.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

∑ 𝑀𝐺 = 0 Considerando positivo s. r. c.

209,24 [N] ∗ 120 [𝑚𝑚] − 𝐺𝑦 ∗ 600 [𝑚𝑚] = 0

𝐺𝑦 = 41,848 [𝑁]

∑ 𝐹𝑌 = 0 Considerando positivo hacia arriba.

𝐺𝑦 + 𝐻𝑦 − 209,24 [𝑁] = 0

𝐻𝑦 = 167,392 [𝑁]

A partir de la figura 97-3 se establece la carga máxima:

𝑷 = 𝑯𝒚 + 𝑭𝒚 = 167,392 [𝑁] + 114,4 [𝑁] = 281,792 [𝑁]

Este valor permite realizar el análisis de estabilidad de la misma (figura 99-3) con los siguientes
datos:

Figura 106-3: Esquema de la carga de compresión en una columna.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

222
 Aperfil = 1,34 [cm2 ][ANEXO H]
 Ix = Iy = 0,69 [cm4 ][ANEXO H]
 L = longitud de columna = 780 [mm]

Mediante la ecuación 95-3 se calcula el esfuerzo a compresión.

281,792 [𝑁]
𝜎𝑎 =
1,34 [cm2 ]

𝜎𝑎 = 2,103 [𝑀𝑃𝑎]

Se calcula el radio de giro a través de la ecuación 97-3.

0,69 [cm4 ]
𝑟=√
1,34 [cm2 ]

𝑟 = 0,7175 [𝑐𝑚]

El factor k se lo establece en la tabla 25-3, tomando en cuenta que la columna tiene un extremo
de rotación fija y traslación fija y el otro extremo rotación fija y traslación libre, lo cual se
selecciona un valor teórico del factor de apoyo de 1.

La esbeltez de la columna se calcula mediante la ecuación 96-3.

1 ∗ 780 [mm]
𝜆= < 200
7,176 [𝑚𝑚]

108,7 < 200

Con este valor de esbeltez se busca en la tabla C–36, (ANEXO B) del manual de la AISC y
tenemos:

𝐹𝑎 = 11,81 [𝐾𝑆𝐼] = 81,43 [𝑀𝑃𝑎]

Según la ecuación 98-1 se determina el índice de trabajo de la columna.

223
 2,103 [𝑀𝑃𝑎]
𝐼𝑎 = = 0,026 ≤ 1
81,43 [𝑀𝑃𝑎]

Se observa que el índice de trabajo es menor que 1, lo que significa que la columna trabaja
correctamente sin llegar a la falla por esbeltez.

 Validación del diseño de la estructura mediante el software ANSYS 2020 V20

Figura 107-3: Esquema de la estructura de la máquina.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El análisis de cargas y momentos a las que está sometida la estructura (figura 100-3), se lo realizó
mediante ANSYS.

Figura 108-3: Interfaz ANSYS de la

estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

224
La tabla 73-3 nos muestra los parámetros utilizados para simular la estructura en ANSYS (figura
101-3).

Tabla 73-3: Datos para el análisis por MEF para la estructura.

Tipo
Geometría
Estructura
Material Acero ASTM A36
Apoyo A Fixed support
Apoyo B Fixed support
Apoyo C Fixed support

Restricciones

Apoyo D Fixed support

Cargas

Número de
1578516
nodos
Mallado
Número de
227960
elementos

225
 Calidad de
0,92
malla

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En un primer análisis se realizó el esfuerzo equivalente de Von Mises, para determinar esfuerzos
estáticos permisibles en la estructura. El material usado en el bastidor es el acero A36 utilizado
en perfiles estructurales, el mismo que encontramos sus propiedades mecánicas en la tabla 61-3.

Mediante el análisis de fallo por Von Mises de la figura 102-3, se establece que el bastidor no
supera el límite elástico del acero A36 de 250 MPa, el valor máximo que se genera en la estructura
67,928 Mpa en la unión de la viga C-D con la columna, lo que significa que el perfil estructural
seleccionado va a soportar las cargas establecidas y no va a llegar al fallo.

Figura 109-3: Análisis de fallo de la estructura por Von Misses.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

226
En el segundo análisis se realiza el estudio de la deformación total en la estructura. Se tiene como
resultado que la deformación del bastidor no supera la gráfica del límite elástico y por lo tanto al
momento de retirar las cargas los elementos que conforman el mismo regresarán a su posición
inicial. Se observa mediante la figura 103-3 que la deformación máxima es de 0,91733 mm que
se representa en la parte superior de la estructura, pero este valor no se toma en cuenta debido a
que estas columnas no soportan ningún elemento, por lo que se opta tomar en cuenta tomar la
deformación en el elemento crítico en la zona de soldado de la viga A-B, y se obtiene el valor de
0,4462 mm.

Figura 110-3: Análisis de deformación de la estructura.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Coeficiente de seguridad en los elementos de la estructura

Mediante el software Frame Design, el cual es una aplicación que se utiliza para analizar fuerzas
en armaduras y estructuras, se realiza el análisis de cada elemento de la estructura (figura 104-3),
determinando los diagramas de cortante y momentos.

227
Figura 111-3: Elementos de estudio de la estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 112-3: Diagrama de fuerza cortante de la

estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

228
 Figura 113-3: Diagrama de momentos flectores
de la estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Mediante la figura 105-3 y 106-3 se determina el esfuerzo máximo en cada elemento (figura 107-
3), para posterior calcular el factor de seguridad como se muestra en la tabla 74-3.

Tabla 74-3: Cálculo del coeficiente de seguridad en cada elemento de la estructura.

Fuerza Momento Esfuerzo Factor de
Von Mises
N° cortante flector flector seguridad
(𝐍) (𝐍𝐦) (𝐍/𝐦𝟐 ) (𝐌𝐏𝐚) Adimensional
1 0.01 0.01 14.49E+03 0.0800 3125
2 0.1 20.4 29.56E+06 27.4006 9.13
3 12 2.3 3.33E+06 2.8965 86.31
4 202.3 33.2 48.12E+06 42.2234 5.92
5 15.6 12.2 17.68E+06 16.8607 14.83
6 15.7 12.3 17.83E+06 16.7120 14.96
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

229
 Figura 114-3: Coeficientes de seguridad de la
estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los elementos de mayor importancia de la estructura se muestran en la tabla 75-3, cuyos valores
de esfuerzos y coeficientes de seguridad calculados son comparados mediante el M.E.F.

Tabla 75-3: Cálculo del coeficiente de seguridad de las vigas críticas de la estructura.
Calculado M.E.F
Von Mises Factor de Von Mises Factor de
Elemento
(MPa) seguridad (MPa) seguridad
Viga A-B 5,6153 44,52 5,556 44,99
Viga C-D 40,11 6,23 43,332 5,769
Viga E-F 17,93 13,95 18,079 13,828
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.12.6. Cálculo del sistema de elevación

En base a la figura 108-3 se establecen los siguientes datos para el cálculo de la altura H2.

230
 Figura 115-3: Esquema de análisis del sistema de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Donde:

 ∝= asumo un ángulo = 6 [°]

 a1 = distancia a las boquillas = 610 [mm]
 a2 = distancia al tornillo de potencia = 690 [mm]
 H2 máx = altura máxima asumida (límite para correcta dosificación) = 10 [cm]

Aplicamos relaciones de triángulos:

𝑯𝟏 (200-3)
𝐭𝐚𝐧(∝) =
𝒂𝟐

𝒂𝟐 𝑯𝟏 (201-3)
=
𝒂𝟏 𝑯𝟐

Reemplazando en la ecuación 200-3 y 201-3 se tiene:

𝐻1 = tan(6 [°]) ∗ 690 [mm]

H1 = 72,52 [mm]

690 [𝑚𝑚] 72,52 [𝑚𝑚]

=
610 [𝑚𝑚] 𝐻2

𝐻2 = 64,11 [𝑚𝑚]

Se verifica que la altura 𝐻2 no va a sobrepasar el límite establecido mediante la ecuación 202-3.

231
 𝑯𝟐 < 𝑯𝟐 𝒎á𝒙 (202-3)

64,11 [𝑚𝑚] < 100 [mm]

[Link]. Cálculo de estabilidad del tornillo de potencia

En base a la figura 25-3 se establece un factor de apoyo K para el tornillo de potencia, el mismo
que será analizado como efecto columna mediante la siguiente ecuación:

𝑳𝒆 = 𝑳 ∗ 𝒌 (203-3)

Donde:

 L = longitud del tornillo de potencia = 180 [mm]

 Le = longitud equivalente [mm]
 k = factor de apoyo

Reemplazando en la ecuación 203-3 se tiene:

𝐿𝑒 = 180 [𝑚𝑚] ∗ 1

𝐿𝑒 = 180 [𝑚𝑚]

Se asume una columna intermedia tomando en consideración los datos del tornillo de potencia
como se muestra en la tabla 76-3.

Tabla 76-3: Propiedades mecánicas del acero AISI 1020 HR.

Tornillo de Potencia 𝐒𝐲 𝐒𝐮𝐭 E
MPa MPa GPa
Acero AISI 1020 HR
210 380 200
Fuente: (C.G.A., 2007).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Asumiendo un coeficiente de seguridad mínimo de 3 para el tornillo calculamos la carga crítica

mediante la ecuación 106-3.

𝑃𝑐𝑟í = 3 ∗ (137 [𝑁])

232
 𝑃𝑐𝑟í = 411 [𝑁]

Calculamos el coeficiente a mediante la ecuación 104-3.

(210 [𝑀𝑃𝑎])2
𝑎=
4 ∗ 𝜋 2 ∗ (200𝑥103 [𝑀𝑃𝑎])

𝑎 = 5,5853𝑥10−3 [𝑀𝑃𝑎]

Se calcula la esbeltez de la columna mediante la ecuación 101-3.

180 [𝑚𝑚]
𝜆=
0,25 (𝑑 [𝑚𝑚])

720
𝜆=
𝑑

Hallado los valores anteriores reemplazamos en la ecuación 103-3 para hallar el diámetro
requerido del tornillo de potencia.

411 [𝑁] −3
720 2
𝜋 = 210 [𝑀𝑃𝑎] − 5,5853𝑥10 [𝑔𝑃𝑎] ∗ ( )
∗ 𝑑 2 𝑑
4

𝑑 = 4,035 [𝑚𝑚] = 0,16 [𝑖𝑛]

Se toma por seguridad un diámetro de 0,25 [in] y verificamos si es una columna intermedia
mediante las ecuaciones 100-3 y 99-3.

2 ∗ 𝜋 2 ∗ 200𝑥103 [𝑀𝑃𝑎]
𝜆𝑜 = √
210 [𝑀𝑃𝑎]

𝜆𝑜 = 137,11

𝝀 < 𝝀𝒐

720
< 137,11
25,4 [𝑚𝑚]
0,25 [𝑖𝑛] ∗
1 [𝑖𝑛]

233
 113,39 < 137,11

Efectivamente es una columna intermedia por lo que se recalcula el coeficiente de seguridad

mediante la ecuación 105-3.

2
𝑛 ∗ 137 [𝑁] 720
= 210 [𝑀𝑃𝑎] − 5,5853𝑥10−3 [𝑀𝑃𝑎] ∗ ( )
𝜋 25,4 [𝑚𝑚] 2 6,35 [𝑚𝑚]
∗ (0,25 [𝑖𝑛] ∗ )
4 1 [𝑖𝑛]

𝑛 = 31,94

Como 𝑛 > 3 no hay problema de pandeo de la columna.

[Link]. Cálculo del tornillo de potencia

Tomando en consideración que el tornillo va a tener rosca trapezoidal, un diámetro exterior de

6.35 [mm] y 16 el número de hilos para esta rosca (ANEXO C), se calcula las relaciones del
tornillo de potencia a través de las ecuaciones 107-3 a la 113-3, y se obtiene los siguientes datos:

o 𝑑𝑒 = 6,35 [𝑚𝑚]
o 𝑑𝑐 = 6,35 [𝑚𝑚]
o 𝑝 = 1,6 [𝑚𝑚]
o 𝑑𝑚 = 5,55 [𝑚𝑚]
o 𝑑𝑛 = 4,75 [𝑚𝑚]
o 𝑑𝑡 = 5,15 [𝑚𝑚]
o 𝜌 = 1,6 [𝑚𝑚]
o 𝜆 = 5,24 [°]
o uc = 0,15
o u = 0,15

Obtenidos los valores anteriores se calcula el torque de subida y de bajada mediante la ecuación
114-3 y 115-3.

137 [𝑁] ∗ 5,55 [𝑚𝑚] 0,15 ∗ 𝜋 ∗ 5,55 [𝑚𝑚] ∗ 𝑠𝑒𝑐(14,5°) + 1,6 [𝑚𝑚]
𝑇𝑠 = ( )
2 𝜋 ∗ 5,55 [𝑚𝑚] − 0,15 ∗ 1,6 [𝑚𝑚] ∗ 𝑠𝑒𝑐(14,5°)
137 [𝑁] ∗ 6,35 [𝑚𝑚] ∗ 0,15
+
2

234
 𝑇𝑠 = 160,39 [𝑁𝑚𝑚]

137 [𝑁] ∗ 5,55 [𝑚𝑚] 0,15 ∗ 𝜋 ∗ 5,55 [𝑚𝑚] ∗ 𝑠𝑒𝑐(14,5°) − 1,6 [𝑚𝑚]
𝑇𝑏 = ( )
2 𝜋 ∗ 5,55 [𝑚𝑚] + 0,15 ∗ 1,6 [𝑚𝑚] ∗ 𝑠𝑒𝑐(14,5°)
137 [𝑁] ∗ 6,35 [𝑚𝑚] ∗ 0,15
+
2

𝑇𝑏 = 89,61 [𝑁𝑚𝑚]

 Caso estático

Mediante la ecuación 118-3 se calcula el coeficiente de seguridad estático.

2
4 ∗ 137 [𝑁] 16 ∗ 160,39 [𝑁𝑚𝑚] 2 210 [𝑀𝑃𝑎]
√( ) + 3 ∗ ( ) =
𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])2 𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])3 𝑛

𝑛 = 17,11

 Caso dinámico

Para el caso dinámico calculamos los esfuerzos a torsión mediante las ecuaciones 121-3 y 122-3.

16 ∗ 160,39 [𝑁𝑚𝑚] 16 ∗ 89,61 [𝑁𝑚𝑚]

+
𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])3 𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])3
𝜏𝑎 =
2

𝜏𝑎 = 4,66 [𝑀𝑃𝑎]

16 ∗ 160,39 [𝑁𝑚𝑚] 16 ∗ 89,61 [𝑁𝑚𝑚]

−
𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])3 𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])3
𝜏𝑚 =
2

𝜏𝑚 = 1,32 [𝑀𝑃𝑎]

Se calcula los esfuerzos a compresión mediante las ecuaciones 126-3 y 125-3.

𝜎𝑎 = 0

235
 4 ∗ 137 [𝑁]
𝜎𝑚 =
𝜋 ∗ (5,15 [𝑚𝑚])2

𝜎𝑚 = 6,58 [𝑀𝑃𝑎]

Para los esfuerzos combinados utilizamos las ecuaciones 130-3 y 131-3.

𝜎𝑒𝑞−𝑎 = √(0)2 + 3 ∗ (4,66 [𝑀𝑃𝑎])2

𝜎𝑒𝑞−𝑎 = 8,071 [𝑀𝑃𝑎]

𝜎𝑒𝑞−𝑚 = √(6,58 [𝑀𝑃𝑎])2 + 3 ∗ (1,32 [𝑀𝑃𝑎])2

𝜎𝑒𝑞−𝑚 = 6,97 [𝑀𝑃𝑎]

El límite a fatiga se calcula mediante la ecuación 127-3.

1
𝑆𝑒 = 0,814 ∗ ∗ 0,45 ∗ (380 [𝑀𝑃𝑎])
4,6

𝑆𝑒 = 30,26 [𝑀𝑃𝑎]

Para el factor de seguridad dinámico se ocupa la ecuación 132-3.

8,071 [𝑀𝑃𝑎] 6,97 [𝑀𝑃𝑎] 1

+ =
30,26 [𝑀𝑃𝑎] 210 [𝑀𝑃𝑎] 𝑛

𝑛 = 3,33

Como 𝑛 > 3 el tornillo de potencia no va a fallar.

 Auto bloqueo del tornillo

El auto bloqueo se calcula a través de la ecuación 134-3.

0,15 > (𝑡𝑎𝑛5,24 [°]) ∗ 𝑐𝑜𝑠14,5°

236
 0,15 > 0,089

El tornillo es auto asegurante con el fin que la fuerza ejercida al levantar el peso de la banda
transportadora no se regrese.

[Link]. Cálculo de la tuerca

Para el cálculo de la tuerca se utilizará un coeficiente mínimo de 6 y se la calculará mediante tres

esfuerzos:

A cizalla se la calcula mediante la ecuación 135-3.

210 [𝑀𝑃𝑎]
2 ∗ 137 [𝑁] 2
=
𝜋 ∗ 6,35 [𝑚𝑚] ∗ 𝐻 6

𝐻 = 0,79 [𝑚𝑚]

A aplastamiento se la calcula mediante la ecuación 137-3.

4 ∗ 1,6 [𝑚𝑚] ∗ 137 [𝑁] 210 [𝑀𝑃𝑎]

2 2
=
𝜋 ∗ ((6,35 [𝑚𝑚]) − (4,75 [𝑚𝑚]) ) ∗ 𝐻 6

𝐻 = 0,45 [𝑚𝑚]

A flexión se la calcula mediante la ecuación 138-3.

6 ∗ 137 [𝑁] 210 [𝑀𝑃𝑎]

=
𝜋 ∗ 5,55 [𝑚𝑚] ∗ 𝐻 6

𝐻 = 1,35 [𝑚𝑚]

Se toma el mayor, pero como se observa son valores pequeños, en este caso se estima un valor
para la altura de la tuerca de 𝐻 = 5 [𝑚𝑚] y recalculando el factor de seguridad se tiene de 𝑛 =
22,27

237
[Link]. Cálculo del esfuerzo de apoyo o aplastamiento

El esfuerzo de apoyo o aplastamiento se lo va a realizar en el agujero del pistón del sistema de

elevación como se muestra en la figura 109-3.

El esquema de la superficie analizar es la siguiente:

Figura 116-3: Área de contacto del eje sobre el pistón.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Donde:

 D = diámetro del pistón = 25 [mm]

 d = diámetro de eje de soporte = 13 [mm]

De la figura 109-3 se establece el siguiente gráfico:

238
 Figura 117-3: Segmento circular de análisis.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

De la figura 110-3 se halla las ecuaciones 204-3 y 205-3.

𝒅 (204-3)
𝒔𝒆𝒏(𝛀) =
𝑫
𝒏 (205-3)
𝒄𝒐𝒔(𝛀) =
𝑫/𝟐

𝑫= 𝟐∗𝒏+𝟐∗𝒉 (206-3)

Reemplazando en la ecuación 204-3 se tiene:

13 [𝑚𝑚]
Ω = 𝑠𝑒𝑛−1 ( )
25 [𝑚𝑚]

Ω = 31,33 [°]

Reemplazando en la ecuación 205-3 se tiene:

25 [𝑚𝑚]
𝑛 = 𝑐𝑜𝑠(31,33) ∗
2

𝑛 = 10,68 [𝑚𝑚]

239
Reemplazando en la ecuación 206-3 se tiene:

25 [𝑚𝑚] − 2 ∗ 10,68 [𝑚𝑚]

ℎ=
2

ℎ = 1,82 [𝑚𝑚]

Para hallar el 𝐴2 se la realiza mediante la siguiente ecuación:

𝒓𝟐 (207-3)
𝑨𝟐 = (𝟐𝛀 − 𝒔𝒆𝒏(𝟐𝛀))
𝟐

Donde:

 A2 = área del segmento circular [mm2 ]

 r = radio circular [mm]
 Ω = ángulo central [rad]

Reemplazando en la ecuación 207-3 se tiene:

(12,5 [mm])2
𝐴2 = (2 ∗ (0,5468 [rad]) − 𝑠𝑒𝑛(2 ∗ (0,5468 [rad])))
2

𝐴2 = 20,37 [𝑚𝑚2 ]

Para hallar el 𝐴1 se la realiza mediante la siguiente ecuación:

𝑨𝟏 = 𝟐 ∗ 𝐧 ∗ 𝐝 (208-3)

Reemplazando en la ecuación 208-3 se tiene:

𝐴1 = 2 ∗ 10,68 [𝑚𝑚] ∗ 13 [𝑚𝑚]

𝐴1 = 277,68 [𝑚𝑚2 ]

Para hallar el esfuerzo de apoyo o aplastamiento se lo calcula mediante la ecuación 141-3.

240
 137 [𝑁]
𝜎𝑎 = 2
277,68 [𝑚𝑚 ] + 2 ∗ 20,37 [𝑚𝑚2 ]

𝜎𝑎 = 0,43 [𝑀𝑃𝑎]

Para el cálculo del factor de seguridad se necesita el límite de fluencia del material, en este caso
el pistón es de grilón por lo que se tomará las propiedades de la tabla 53-3.

Reemplazando en la ecuación 142-3 se tiene:

44,145 [MPa]
𝑛=
0,43 [MPa]

𝑛 = 102,60

Como 𝑛 > 2 el pistón no va a fallar.

3.12.7. Cálculo de elementos mecánicos

[Link]. Brazo soporte del sistema de elevación

El brazo soporte (figura 111-3), es diseñado para soportar el peso del sistema de elevación que al
mismo tiempo sostiene el peso del sistema de avance de la banda transportadora para que los
sistemas tengan un óptimo funcionamiento.

Figura 118-3: Vista de detalle del brazo soporte del sistema de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

241
Este brazo está sometido a la fuerza ejercida del sistema de avance y elevación por lo que se tiene
una carga de 𝐹 = 169,095 [𝑁] como lo establecido en la tabla 69-3, la misma que se la verifica
en la figura 112-3.

Figura 119-3: Diagrama de cuerpo libre del brazo soporte del sistema de
elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para el diseño se debe trasladar todas las fuerzas hacia el punto de origen (O) como se muestra en
la figura 113-3, y a través del producto cruz se establece los momentos como se verifica mediante
la ecuación 209-3.

⃗⃗⃗ = 𝒓
𝑴 ⃗
⃗ 𝐱𝑭 (209-3)

Donde:

 ⃗⃗⃗ = vector momento [Nmm]

𝐌
 ⃗ ) [mm]
𝐫 = radio vector = (200 i − 107 j + 0 k
 𝐅 = fuerza = (0 i − 169,095 j + 0 ⃗k) [N]

Reemplazando en la ecuación anterior se tiene:

242
 i j z
⃗⃗ = |200
𝑀 −107 0| [𝑁𝑚𝑚]
0 −169,095 0

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 33819 ⃗k) [Nmm]

𝑀

Figura 120-3: Diagrama del brazo soporte del sistema de elevación

plano X-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Analizando la figura 113-3 se verifica el tipo de esfuerzo aplicado en la placa, mediante la tabla
77-3.

Tabla 77-3: Esfuerzos del brazo soporte del sistema de elevación.

Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte
𝑴𝒛 Flexión no circular
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 145-3 se obtiene el esfuerzo a corte.

169,095 [𝑁]
𝜏𝑐 =
𝑒∗ℎ

Con la ecuación 147-3 se halla el esfuerzo a flexión no circular.

243
 ℎ
33819 [Nmm] ∗
𝜎𝑓 = 2
1 3
12 ∗ 𝑒 ∗ ℎ

202914
𝜎𝑓 =
𝑒 ∗ ℎ2

Aplicando la ecuación 153-3, asumiendo un factor de seguridad mínimo de 2 y una relación de

las dimensiones 𝐻/𝑒 = 3, se halla las dimensiones de la barra.

Tomando en consideración que el material de la barra es acero AISI 1020 HR, sus propiedades se
encuentran en la tabla 76-3.

608742 2 507,285 2 210 [𝑀𝑃𝑎]

√( ) + 3 ∗ ( ) =
ℎ3 ℎ2 2

ℎ = 18 [𝑚𝑚]; 𝑒 = 6 [𝑚𝑚]

Para mayor seguridad se cambia las dimensiones a ℎ = 21 [𝑚𝑚] 𝑦 𝑒 = 7 [𝑚𝑚] y recalculamos

el factor de seguridad 𝑛 = 3,19

Como 𝑛 > 2 el brazo soporte no va a fallar.

 Análisis por MEF para el brazo soporte del sistema de elevación

Una vez diseñado el brazo soporte del sistema de elevación, validamos los resultados mediante
un análisis por método de elemento finito (MEF), comparando los resultados obtenidos
numericamente con los datos analíticos del software, para concluir que su diseño sea aceptable,
cuyos datos para la simulación se establece en la tabla 78-3.

Tabla 78-3: Datos para el análisis por MEF para el brazo soporte del sistema de elevación.
Tipo

Geometría
Superficie

Material Acero AISI 1020 HR

244
 Restricciones Apoyo O Fixed support

Cargas Fuerza A 𝐹𝑦 = 169,095 [𝑁]

Número de
8696
nodos
Número de
Mallado 4866
elementos
Calidad de
0,97
la malla
Convergencia 𝟎, 𝟐𝟖 %

0.5235
Deformación total [mm]

0.52077
0.5215
0.5195
0.5175
0.5155
0.5134
0.5135
0.5115 0.51003
0.5095
0.5075
0.5055
1 2 3
Número de soluciones [#]

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los resultados de las simulaciones se verifican mediante las figuras 114-3, 115-3 y 116-3.

245
Figura 121-3: Análisis de fallo del brazo soporte del sistema de elevación
por Von Misses.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 122-3: Análisis de deformación del brazo soporte del sistema de

elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

246
 Figura 123-3: Análisis de factor de seguridad del brazo soporte del sistema
de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Una vez simulado el brazo soporte del sistema de elevación se observa todos los resultados, por
lo cual se procede a comparar las soluciones numéricas y analíticas del esfuerzo equivalente de
Von Mises, lo que nos da el siguiente error relativo porcentual:

|𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒏𝒖𝒎é𝒓𝒊𝒄𝒐 − 𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒂𝒏𝒂𝒍í𝒕𝒊𝒄𝒐| (210-3)

% 𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 =
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒂𝒏𝒂𝒍í𝒕𝒊𝒄𝒐

|65,762 [𝑀𝑃𝑎] − 69,636 [𝑀𝑃𝑎]|

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
69,636 [𝑀𝑃𝑎]

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 5,56 %

La comparación de los esfuerzos mediante la ecuación 210-3 nos da una diferencia del 5,56 %, lo
que significa que está dentro del rango adecuado (5% – 6%), para que su diseño sea aceptable
(Balmaceda, y otros, 2018).

[Link]. Agarre del sistema de elevación

El agarre del sistema de elevación (figura 117-3), es diseñado para ajustar el brazo soporte al
mismo, que permitirá que el sistema de avance de la banda transportadora se encuentre al nivel
de referencia (horizontal).

247
 Figura 124-3: Detalle del agarre del sistema de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Este agarre está sometido a la fuerza ejercida del sistema de avance y elevación por lo que se tiene
una carga de 𝐹 = 169,095 [𝑁], la misma que se la verifica en la figura 118-3.

Figura 125-3: Diagrama de cuerpo libre del agarre del sistema

de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para el diseño se debe trasladar todas las fuerzas hacia el punto de origen (O) como se muestra en
la figura 119-3, y a través de la ecuación 209-3 calculamos los momentos que actúan en la barra.

i j z
⃗⃗ = |35
𝑀 0 0| [𝑁𝑚𝑚]
0 −169,095 0

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 5918,325 ⃗k) [Nmm]

𝑀

248
 Figura 126-3: Diagrama de cuerpo libre del agarre del sistema de
elevación plano Z-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Analizando la figura 119-3 se verifica que tipo de esfuerzo se aplica en el agarre, los mismos que
se muestran en la tabla 79-3.

Tabla 79-3: Esfuerzos del agarre del sistema de elevación.

Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte
𝑴𝒛 Flexión no circular
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 145-3 se obtiene el esfuerzo a corte.

169,095 [𝑁]
𝜏𝑐 =
𝑒∗ℎ

Con la ecuación 147-3 se halla el esfuerzo a flexión no circular.

ℎ
5918,325 [Nmm] ∗ 2
𝜎𝑔𝑓 =
1 3
12 ∗ 𝑒 ∗ ℎ

35509,95
𝜎𝑛𝑓 =
𝑒 ∗ ℎ2

249
Aplicando la ecuación 153-3, asumiendo un factor de seguridad mínimo de 2 y una relación de
las dimensiones ℎ/𝑒 = 1.5, se halla las dimensiones de la barra.

Tomando en consideración que el material de la barra es acero AISI 1020 HR, sus propiedades se
encuentran en la tabla 76-3.

53264,925 2 253,6425 2 210 [𝑀𝑃𝑎]

√( ) + 3 ∗ ( ) =
ℎ3 ℎ2 2

ℎ = 8 [𝑚𝑚]; 𝑒 = 5,33 [𝑚𝑚]

Para mayor seguridad se cambia las dimensiones a ℎ = 15 [𝑚𝑚] 𝑦 𝑒 = 10 [𝑚𝑚] y recalculamos

el factor de seguridad 𝑛 = 13,2

Como 𝑛 > 2 el agarre no va a fallar.

[Link]. Eje de soporte del sistema de llenado y dosificado

El eje de soporte (figura 120-3), es diseñado para soportar el sistema de llenado y dosificado.

Figura 127-3: Detalle del eje soporte del sistema de llenado.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

250
Este eje está sometido a dos fuerzas ejercidas del sistema de llenado y abastecimiento, la misma
que tiene una valor de 𝐹 = 56,22 [𝑁] cada fuerza, la misma que se la verifica en la figura 121-3.

Figura 128-3: Diagrama de cuerpo libre del eje soporte del sistema
de llenado.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para el diseño se debe trasladar todas las fuerzas hacia el punto de origen (O) como se muestra en
la figura 122-3, y a través de la ecuación 209-3 calculamos los momentos que actúan en el eje.

i j z i j z
⃗⃗ = |57
𝑀 0 0| + |345 0 0| [𝑁𝑚𝑚]
0 −56,22 0 0 −56,22 0

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 3204,54 ⃗k) + (0 i − 0 j − 19395,9 ⃗k) [Nmm]

𝑀

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 22600,44 ⃗k) [Nmm]

𝑀

Figura 129-3: Diagrama de cuerpo libre del eje soporte del sistema
de llenado plano Z-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

251
Analizando la figura 122-3 se verifica que tipo de esfuerzo se aplica en el eje de soporte del
sistema de llenado, cuyos resultados se muestran en la tabla 80-3.

Tabla 80-3: Esfuerzos del eje de soporte del sistema de llenado.

Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte
𝑴𝒛 Flexión circular
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 145-3 se obtiene el esfuerzo a corte.

112,44 [𝑁]
𝜏𝑐 = 𝜋
∗ 𝑑2
4

143,16
𝜏𝑐 =
𝑑2

Con la ecuación 146-3 se halla el esfuerzo a flexión circular.

32 ∗ 22600,44 [Nmm]
𝜎𝑓 =
𝜋 ∗ 𝑑3

230206,19
𝜎𝑓 =
𝑑3

Tomando en consideración que el material del eje es acero inoxidable 304, sus propiedades se
encuentran en la tabla 45-3.

230206,19 2 143,16 2 205 [𝑀𝑃𝑎]

√( ) + 3 ∗ ( ) =
𝑑3 𝑑2 2

𝑑 = 13,1 [𝑚𝑚]

Para mayor seguridad se cambia las dimensiones a 𝑑 = 20 [𝑚𝑚] y recalculamos el factor de

seguridad 𝑛 = 7,12

Como 𝑛 > 2 el eje de soporte no va a fallar.

252
3.12.8. Cálculo de juntas soldadas

Para la selección correcta del metal de aporte para la soldadura (Electrodo) se debe seguir una
serie de consejos:

- Se debe seleccionar un electrodo que coincida con las propiedades de composición y

resistencia del metal el cuál será la base.
- Buscar el tipo de electrodo adecuado a la superficie que se soldará.
- Si se trabaja con chapas entre 1 y 2 [mm] de espesor, usualmente se utiliza electrodos de 1,6
[mm] de diámetro.
- Si se trabaja con acero grueso, usualmente se utiliza electrodos de 2,5 [mm], 3,25 [mm], o 4
[mm] de diámetro.
- Se puede utilizar electrodos de rutilo (6013), en el caso de que las uniones de soldaduras no
deban soportar grandes esfuerzos (WESTARCO).
- Los tipos de electrodos que se pueden utilizar tanto para aceros al carbono y aceros
inoxidables se especifica en el ANEXO I.
- El factor de seguridad mínimo para soldaduras en aceros A36 es de 2,21 a 4,06 según (Norton,
2011).

Las propiedades de los metales de aporte seleccionados para la soldadura se establecen en la tabla
81-3.

Tabla 81-3: Propiedades de los metales de aporte para la soldadura.

Tipo de Número de Resistencia a la Resistencia a la
Norma
acero electrodo (AWS) tensión (MPA) fluencia (MPA)
Acero al AWS 5.1
E6011 434 359
carbono
Acero AWS 5.4
E308L - 15 517 -
inoxidable
Fuente: (WESTARCO).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Soldadura viga E-F

Los extremos de la viga E-F se encuentran soldados por lo cual es necesario en uno de sus
extremos realizar el análisis de soldadura (figura 123-3).

253
Figura 130-3: Viga E-F soldada sometida a flexión.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El diagrama de cuerpo libre se establece en la figura 124-3.

Figura 131-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga E-F soldada.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 209-3, se halla los momentos aplicados al perfil.

i j z
⃗⃗ = |190
𝑀 0 0| [𝑁𝑚𝑚]
0 −169,095 0

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 32128,05 ⃗k) [Nmm]

𝑀

254
 Figura 132-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga E-F soldada
plano Z-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Analizando la figura 125-3 se verifica que tipo de esfuerzo se aplica en el perfil, cuyos resultados
se establecen en la tabla 82-3.

Tabla 82-3: Esfuerzos de soldadura aplicados a la viga E-F.

Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte primario
𝑴𝒛 Flexión secundaria
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 157-3 se obtiene el esfuerzo a corte primario.

169,095 [𝑁]
𝜏´ =
1,414 ∗ ℎ ∗ (20 [𝑚𝑚])

5,98
𝜏´ =
ℎ

Con la ecuación 161-3 se halla el esfuerzo a flexión secundaria.

32128,05 [Nmm] ∗ 10 [mm]

𝜏𝑓 ´´ =
0,707 ∗ ℎ ∗ 4000 [𝑚𝑚3 ]

113,6
𝜏𝑓 ´´ =
ℎ

255
Mediante la ecuación 162-3 se calcula el esfuerzo cortante total.

5,98 2 113,6 2
𝝉 = √[ ] +[ ]
ℎ ℎ

113,76
𝜏=
ℎ

Se calcula la longitud del cateto de la soldadura (h) con la ecuación 156-3, tomando en cuenta un
factor de seguridad mínimo de 2.

El material para la estructura es acero ASTM A36, por lo que se utilizará un electrodo revestido
para aceros al carbono de la tabla 81-3.

113,76 0,5 ∗ 359 [𝑀𝑃𝑎]

=
ℎ 2

ℎ = 1,27 [𝑚𝑚]

Por motivo de seguridad se aproxima este valor a ℎ = 3 [𝑚𝑚], y recalculamos su factor de

seguridad que nos da 𝑛 = 4,73

Como 𝑛 > 2 el perfil no va a fallar.

[Link]. Soldadura viga A-B

Los extremos de la viga A-B se encuentran soldados por lo cual es necesario en uno de sus
extremos realizar el análisis de soldadura (figura 126-3).

Figura 133-3: Viga A-B soldada sometida a flexión.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

256
El diagrama de cuerpo libre se establece en la figura 127-3.

Figura 134-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga A-B soldada.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 209-3, se halla los momentos aplicados al perfil.

i j z i j z
⃗⃗ = |140
𝑀 0 0| + |360 0 0| [𝑁𝑚𝑚]
0 −112,44 0 0 −112,44 0

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 15741,6 ⃗k) + (0 i − 0 j − 40478,4 ⃗k) [Nmm]

𝑀

⃗⃗ = (0 i − 0 j − 56220 ⃗k) [Nmm]

𝑀

Figura 135-3: Diagrama de cuerpo libre de la viga A-B soldada plano Z-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

257
Analizando la figura 128-3 se verifica que tipo de esfuerzo se aplica en el perfil, cuyos resultados
se establecen en la tabla 83-3.

Tabla 83-3: Esfuerzos de soldadura aplicados a la viga A-B.

Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte primario
𝑴𝒛 Flexión secundaria
𝑴𝒙 torsión secundaria
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 157-3 se obtiene el esfuerzo a corte primario.

224,88 [𝑁]
𝜏´ =
1,414 ∗ ℎ ∗ (20 [𝑚𝑚])

7,952
𝜏´ =
ℎ

Con la ecuación 158-3 y mediante la figura 129-3 se halla el esfuerzo a torsión secundaria en el
punto crítico 1.

Figura 136-3: Diagrama de torsión de la viga A-B soldada.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

45200,88 [Nmm] ∗ 22,36 [mm]

𝜏´´ =
0,707 ∗ ℎ ∗ 17333,33 [𝑚𝑚3 ]

258
 82,47
𝜏´´ =
ℎ

Se halla la primera resultante de esfuerzo cortante mediante la ecuación 211-3.

𝑻 = √(𝝉´´ ∗ 𝒄𝒐𝒔𝛀)𝟐 + (𝝉´ + 𝝉´´ ∗ 𝒔𝒆𝒏𝛀)𝟐 (211-3)

Donde:

 𝐓 = primera resultante de esfuerzo cortante [MPa]

 𝛕´ = esfuerzo a corte primario [MPa]

 𝛕´´ = esfuerzo a torsión secundaria [MPa]

2 2
82,47 7,952 82,47
𝑇 = √( ∗ cos(70,48°)) + ( + ∗ 𝑠𝑒𝑛(70,48°))
ℎ ℎ ℎ

90
𝑇=
ℎ

Con la ecuación 161-3 se halla el esfuerzo a flexión secundaria.

56220 [Nmm] ∗ 20 [mm]

𝜏𝑓 ´´ =
0,707 ∗ ℎ ∗ 16000 [𝑚𝑚3 ]

99,4
𝜏𝑓 ´´ =
ℎ

Mediante la ecuación 162-3 se calcula el esfuerzo cortante total.

90 2 99,4 2
𝝉 = √[ ] +[ ]
ℎ ℎ

134,1
𝜏=
ℎ

259
Se calcula la longitud del cateto de la soldadura (h) con la ecuación 156-3, tomando en cuenta un
factor de seguridad mínimo de 2.

El material para la estructura es acero ASTM A36, por lo que se utilizará un electrodo revestido
para aceros al carbono de la tabla 81-3.

134,1 0,5 ∗ 359 [𝑀𝑃𝑎]

=
ℎ 2

ℎ = 1,5 [𝑚𝑚]

Por motivo de seguridad se aproxima este valor a ℎ = 3 [𝑚𝑚], y recalculamos su factor de

seguridad que nos da 𝑛 = 4,01

Como 𝑛 > 2 el perfil no va a fallar.

[Link]. Soldadura agarre sistema de elevación

En base a la figura 118-3 se realiza el diagrama de cuerpo libre que se muestra en la figura 130-
3.

Figura 137-3: Diagrama de cuerpo libre de la soldadura del agarre

del sistema de elevación en el plano Z-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Analizando la figura 130-3 se verifica que tipo de esfuerzo se aplica en el agarre, cuyos resultados
se establecen en la tabla 84-3.

260
 Tabla 84-3: Esfuerzos de soldadura aplicados al agarre del sistema
de elevación.
Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte primario
𝑴𝒛 Flexión secundaria
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 157-3 se obtiene el esfuerzo a corte primario.

Donde:

 ⃗⃗⃗⃗⃗𝒛 = −5918,324 ⃗k [Nmm]

𝐌
 𝐏 = −169,095 j [Nmm]
 𝐡 = 15 [mm]
 𝐞 = 10 [mm]

169,095 [𝑁]
𝜏´ =
1,414 ∗ ℎ ∗ (15 [𝑚𝑚] + 10 [𝑚𝑚])

4,78
𝜏´ =
ℎ

Con la ecuación 161-3 se halla el esfuerzo a flexión secundaria.

5918,324 [Nmm] ∗ 7,5 [mm]

𝜏𝑓 ´´ =
(15 [mm])2
0,707 ∗ ℎ ∗ ∗ (3 ∗ 10 [mm] + 15 [mm])
6

34,20
𝜏𝑓 ´´ =
ℎ

Mediante la ecuación 162-3 se calcula el esfuerzo cortante total.

4,78 2 34,20 2
𝝉 = √[ ] +[ ]
ℎ ℎ

34,53
𝜏=
ℎ
261
Se calcula la longitud del cateto de la soldadura (h) con la ecuación 156-3, tomando en cuenta un
factor de seguridad mínimo de 2.

El material para el agarre es acero AISI 1020 HR, por lo que se utilizará un electrodo revestido
para aceros al carbono de la tabla 81-3.

34,53 0,5 ∗ 359 [𝑀𝑃𝑎]

=
ℎ 2

ℎ = 0,39 [𝑚𝑚]

Por motivo de seguridad se aproxima este valor a ℎ = 3 [𝑚𝑚], y recalculamos su factor de

seguridad que nos da 𝑛 = 15,59

Como 𝑛 > 2 el agarre no va a fallar.

Posteriormente se verifica el factor de seguridad de la soldadura mediante ANSYS 2020 R1,

dando como resultado 14,928 mostrado en la figura 131-3.

Figura 138-3: Factor de seguridad de la soldadura del agarre del sistema de elevación.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Calculando el error relativo porcentual del factor de seguridad se tiene:

|15,59 − 14,928|
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
14,928

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 4,43 %

262
La comparación de los factores de seguridad nos da un porcentaje del 4,43 %, lo que significa que
está dentro del rango adecuado, para que la soldadura no vaya a fallar.

Este resultado también significa que el cálculo realizado a mano toma en cuenta toda la periferia
de soldadura, mientras que en la simulación se tomó en consideración solo los lados de la misma,
en consecuencia, simulado tendría un valor inferior al calculado.

[Link]. Soldadura eje de soporte del sistema de llenado y dosificado

En base a la figura 121-3 se realiza el diagrama de cuerpo libre que se muestra en la figura 132-
3.

Figura 139-3: Diagrama de cuerpo libre de la soldadura del eje de

soporte del sistema de llenado en el plano Z-Y.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Analizando la figura 132-3 se verifica que tipo de esfuerzo se aplica en el eje de soporte del
sistema de llenado, cuyos resultados se establecen en la tabla 85-3.

Tabla 85-3: Esfuerzos de soldadura aplicados en el eje de soporte

del sistema de llenado.
Tipo Esfuerzo
𝑭𝒚 Corte primario
𝑴𝒛 Flexión secundaria
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Aplicando la ecuación 157-3 se obtiene el esfuerzo a corte primario.

263
Donde:

 ⃗⃗⃗⃗⃗𝒛 = −22600,44 ⃗k [Nmm]

𝐌
 𝐏 = −112,44 j [Nmm]
 𝐝 = 20 [mm]

112,44 [𝑁]
𝜏´ =
1,414 ∗ 𝜋 ∗ ℎ ∗ 10 [𝑚𝑚]

2,53
𝜏´ =
ℎ

Con la ecuación 161-3 se halla el esfuerzo a flexión secundaria.

22600,44 [Nmm] ∗ 10 [mm]

𝜏𝑓 ´´ =
0,707 ∗ ℎ ∗ 𝜋 ∗ (10 [mm])3

101,75
𝜏𝑓 ´´ =
ℎ

Mediante la ecuación 162-3 se calcula el esfuerzo cortante total.

2,53 2 101,75 2
𝝉 = √[ ] +[ ]
ℎ ℎ

101,78
𝜏=
ℎ

Se calcula la longitud del cateto de la soldadura (h) con la ecuación 156-3, tomando en cuenta un
factor de seguridad mínimo de 2.

El material para el eje es acero inoxidable 304, por lo que se utilizará un electrodo revestido para
aceros inoxidables de la tabla 81-3.

101,78 0,5 ∗ 359 [𝑀𝑃𝑎]

=
ℎ 2

ℎ = 1,134 [𝑚𝑚]

264
Por motivo de seguridad se aproxima este valor a ℎ = 3 [𝑔𝑚], y recalculamos su factor de
seguridad que nos da 𝑛 = 5,29

Como 𝑛 > 2 el eje soporte del sistema de llenado no va a fallar.

Posteriormente se verifica el factor de seguridad de la soldadura mediante ANSYS 2020 R1,

dando como resultado 5,5485 mostrado en la figura 133-3.

Figura 140-3: Factor de seguridad de la soldadura del eje de soporte del sistema de llenado.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Calculando el error relativo porcentual del factor de seguridad se tiene:

|5,29 − 5,5485|
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
5,5485

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 4,65 %

La comparación de los factores de seguridad nos da un porcentaje del 4,65 %, lo que significa que
está dentro del rango adecuado, para que la soldadura no vaya a fallar.

3.12.9. Cálculo de chavetas

[Link]. Chaveta (Motorreductor – Eje motriz del sistema de dosificado)

Aplicando la ecuación 163-3 hallamos el esfuerzo a corte.

Donde:

 𝐓 = 43686,8 [Nmm]

265
 𝐝 = 18 [mm]
 𝐰 = 6 [mm]
3,5∗d
 𝐥= = 31,5 [mm]
2

2 ∗ 43686,8 [Nmm]
𝜏=
18 [mm] ∗ 6 [mm] ∗ 31,5 [mm]

𝜏 = 25,68 [𝑀𝑃𝑎]

Para evitar la falla se ocupa la ecuación 164-3, tomando en consideración que el material de la
chaveta es acero AISI 1020 HR, donde sus propiedades se encuentran en la tabla 76-3.

0,5 ∗ 210 [𝑀𝑃𝑎]

25,68 [𝑀𝑃𝑎] =
𝑛

𝑛 = 4,088

Aplicando la ecuación 165-3 hallamos el esfuerzo a compresión.

Donde:

 𝐡 = 6 [mm]

4 ∗ 43686,8 [Nmm]
𝜏=
18 [mm] ∗ 6 [mm] ∗ 31,5 [mm]

𝜏 = 51,37 [𝑀𝑃𝑎]

Para evitar la falla se ocupa la ecuación 166-3.

210 [𝑀𝑃𝑎]
51,37 [𝑀𝑃𝑎] =
𝑛

𝑛 = 4,088

Como 𝑛 > 2 la chaveta no va a fallar ni a corte ni a compresión.

266
[Link]. Chaveta (Eje motriz del sistema de avance de la banda transportadora – Piñón)

Aplicando la ecuación 163-3 hallamos el esfuerzo a corte.

Donde:

 𝐓 = 10000 [Nmm]
 𝐝 = 14 [mm]
 𝐰 = 5 [mm]
 𝐥 = 15 [mm]

2 ∗ 10000 [Nmm]
𝜏=
14 [mm] ∗ 5 [mm] ∗ 7,5 [mm]

𝜏 = 38,09 [𝑀𝑃𝑎]

Para evitar la falla se ocupa la ecuación 164-3.

0,5 ∗ 210 [𝑀𝑃𝑎]

38,09 [𝑀𝑃𝑎] =
𝑛

𝑛 = 2,756

Aplicando la ecuación 165-3 hallamos el esfuerzo a compresión.

Donde:

 𝐡 = 5 [mm]

4 ∗ 10000 [Nmm]
𝜏=
14 [mm] ∗ 5 [mm] ∗ 7,5 [mm]

𝜏 = 76,19 [𝑀𝑃𝑎]

Para evitar la falla se ocupa la ecuación 166-3.

210 [𝑀𝑃𝑎]
76,19 [𝑀𝑃𝑎] =
𝑛

267
 𝑛 = 2,756

Como 𝑛 > 2 la chaveta no va a fallar ni a corte ni a compresión.

[Link]. Chaveta (Sistema de elevación de la banda transportadora – Piñón)

Aplicando la ecuación 163-3 hallamos el esfuerzo a corte.

Donde:

 𝐓 = 1000 [Nmm]
 𝐝 = 6 [mm]
 𝐰 = 2 [mm]
 𝐥 = 8 [mm]

2 ∗ 1000 [Nmm]
𝜏=
6 [mm] ∗ 2 [mm] ∗ 4 [mm]

𝜏 = 41,67 [𝑀𝑃𝑎]

Para evitar la falla se ocupa la ecuación 164-3.

0,5 ∗ 210 [𝑀𝑃𝑎]

41,67 [𝑀𝑃𝑎] =
𝑛

𝑛 = 2,52

Aplicando la ecuación 165-3 hallamos el esfuerzo a compresión.

Donde:

 𝐡 = 2 [mm]

4 ∗ 1000 [Nmm]
𝜏=
6 [mm] ∗ 2 [mm] ∗ 4 [mm]

𝜏 = 83,33 [𝑀𝑃𝑎]

268
Para evitar la falla se ocupa la ecuación 166-3.

210 [𝑀𝑃𝑎]
83,33 [𝑀𝑃𝑎] =
𝑛

𝑛 = 2,52

Como 𝑛 > 2 la chaveta no va a fallar ni a corte ni a compresión.

3.12.10. Cálculo de tolerancias

[Link]. Eje banda transportadora y rodamiento

El agujero seleccionado tiene un diámetro nominal de 20 [mm] con un valor de tolerancia IT 6 a

7 que viene a ser el número de calidad para la fabricación mecánica de precisión. En este caso se
desea obtener un ajuste incierto del sistema de agujero único. Seleccionamos una zona de
tolerancia en base a la norma DIN 7154 de H7 (ANEXO F) para el agujero único con j6 en base
a la norma DIN 7155 (ANEXO F) para el eje.

La selección del tipo de ajuste es en base a la tabla 9.8 del prontuario de máquinas de Larburu
[ANEXO J].

A continuación, se detalla el juego máximo y apriete máximo mediante las ecuaciones 169-3 y
167-3.

+𝟐𝟏
𝐇𝟕
𝟐𝟎 =( 𝟎 )
𝐣𝟔 +𝟗
−𝟒

Juego máximo = 20,021 − 20,004 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟕 [𝐦𝐦]

Apriete máximo = 20,009 − 20,000 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟗 [𝐦𝐦]

[Link]. Eje motriz sistema de dosificación y motorreductor

En este caso se desea obtener un ajuste incierto del sistema de agujero único.

Se detalla el apriete máximo y apriete mínimo mediante las ecuaciones 167-3 y 168-3.

269
 +𝟐𝟕
𝐇𝟖
𝟏𝟖 =( 𝟎 )
𝐡𝟗 𝟎
−𝟒𝟑

Apriete máximo = 18,000 − 18,000 = 𝟎 [𝐦𝐦]

Apriete mínimo = 18,043 − 18,027 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟔 [𝐦𝐦]

[Link]. Eje banda transportadora y piñón

En este caso se desea obtener un ajuste con apriete del sistema de agujero único.

Se detalla el apriete máximo y mínimo mediante las ecuaciones 167-3 y 168-3.

+𝟐𝟕
𝐇𝟖
𝟏𝟒 =( 𝟎 )
𝐡𝟗 𝟎
−𝟒𝟑

Apriete máximo = 14,000 − 14,000 = 𝟎 [𝐦𝐦]

Apriete mínimo = 14,043 − 14,027 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟔 [𝐦𝐦]

[Link]. Eje motor sistema de elevación y piñón

En este caso se desea obtener un ajuste con juego de sistema de agujero único.

Se detalla el apriete máximo y mínimo mediante las ecuaciones 167-3 y 168-3.

+𝟏𝟖
𝐇𝟖
𝟔 =( 𝟎 )
𝐟𝟕 −𝟏𝟎
−𝟐𝟐

Apriete máximo = 6,010 − 6,000 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟎 [𝐦𝐦]

Apriete mínimo = 6,022 − 6,018 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟒 [𝐦𝐦]

270
3.12.11. Diseño de boquillas

El diseño de las boquillas de la máquina para hacer suspiros es una pieza clave, debido a que
permiten la dosificación según la forma de la misma. Las boquillas a realizar son desmontables
para tener una limpieza adecuada luego del uso de la máquina y también para que un futuro se
establezca la dosificación de galletas en diversas formas dependiendo de la punta de la boquilla.

Las boquillas tienen dos partes: la primera es la parte que se monta al inyector que será en
impresión 3D y la parte de la punta será boquilla comercial, la misma que se montará a esta que
será de acuerdo al uso de la misma.

Mediante la tabla 86-3 se indican el tipo de boquilla terminada que será acoplada al inyector:

Tabla 86-3: Tipo de boquillas elaboradas para la elaboración de suspiros.

Boquilla estrella y en espiral Boquillas planas

Boquillas en espiral y estrella

271
 Boquillas de punta estrellada

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.12.12. Cálculo y selección de elementos normalizados

[Link]. Selección del motorreductor

De acuerdo a los datos calculados para el sistema de dosificado tenemos los siguientes datos:

 W = 3 [RPM]
 P = 0,14 [HP]

Una vez obtenidos los datos se procede a la selección mediante el catálogo TRANSTECNO, en
el que buscamos un motorreductor sinfín corona, el mismo que se toma en consideración por el
dimensionamiento y el espacio que este tipo ofrece (TRANSTECNO).

Como no tenemos un valor igual al calculado, se procede a escoger un valor superior al calculado
y que exista en el catálogo, el mismo se elige WORM GEAR MOTORS CM030 – B5/B14 y
obtenemos:

 P = 0,25 [HP]
 n1 = 1630 [RPM]
 n2 = 40,75 [RPM]
 T = 43,6 [Nm]
 i = 40
 Perno de sujeción M6x10
 V = 220 [V]
 d𝑒𝑗𝑒 𝑚á𝑥 = 18 [mm]

272
[Link]. Selección del motor eléctrico de avance de la banda transportadora

De acuerdo a los datos calculados para el sistema de avance de la banda transportadora tenemos
los siguientes datos:

 W = 18,18 [RPM]
 P = 16,4 [W]

Una vez obtenidos los datos se procede a la selección mediante el catálogo MOTORES
ELÉCTRICOS BOSCH, en el que buscamos un motor eléctrico que ofrezca las condiciones
necesarias para su aplicación (BOSCH, 2018).

Como no tenemos un valor igual al calculado, se procede a escoger un valor superior al calculado
y que exista en el catálogo, el mismo se elige Motor Eléctrico ELMEQ BOSCH EFP 12 [V] y
obtenemos:

 P = 62 [W]
 n = 60 [RPM]
 T = 10 [Nm]
 i = 80: 2
 V = 12 [V]
 d𝑒𝑗𝑒 𝑚á𝑥 = 14 [mm]

[Link]. Cálculo y selección de la cadena de la banda transportadora

Se elige cadena para el sistema motriz de la banda transportadora debido a que se distribuya el
peso uniformemente sobre toda la banda y no exista mucho peso en una sola parte, lo que permite
que sea ligero al momento de levantar la banda mediante el sistema de elevación de la banda
transportadora.

A través de los datos del motor de la banda transportadora se procede al cálculo y selección de la
cadena:

 W = 60 [RPM]
 P = 0,083142 [Hp]
 T = 10 [Nm]

273
 d𝑒𝑗𝑒 𝑚á𝑥 = 14 [mm]

Una vez que tenemos los datos necesarios, se procede al cálculo de la potencia de diseño mediante
el catálogo de (REXNORD).

𝑷𝒅 = 𝑷 ∗ 𝑪 (212-3)

Donde:

 Pd = potencia de diseño [Hp]

 P = potencia del motor [Hp]
 C = factor de servicio

Mediante la figura 134-3 se selecciona el factor de servicio debido a la conexión del motor
eléctrico con la banda transportadora para el caso en análisis.

Figura 141-3: Factor de servicio de selección de la cadena.

Fuente: (REXNORD).

𝐶=1

Se halla la potencia de diseño mediante la ecuación 212-3.

𝑃𝑑 = 0,083142 [𝐻𝑝] . 1

274
 𝑃𝑑 = 0,083142 [𝐻𝑝]

Hallada la potencia de diseño se procede a la selección de la cadena necesaria para esta aplicación
tomando en consideración 2 hileras y las RPM de salida del piñón.

Figura 142-3: Selección del número de la cadena.

Fuente: (REXNORD).

Se elige el número de cadena mediante la figura 135-3.

𝑁𝑜 . 25 − 2 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 0,250"

275
Se toma en consideración que la relación de transmisión es uno debido a que la velocidad del
piñón debe ser igual a la de la corona y se tiene:

𝑁1 (213-3)
𝑖=
𝑁2

Donde:

 i = relación de transmisión de la cadena

 N1 = velocidad angular del piñón [RPM]
 N2 = velocidad angular de la corona [RPM]

60
𝑖= =1
60

Mediante la figura 136-3, se elige el número de dientes mediante extrapolación y el diámetro

máximo del agujero del piñón dependiendo del diámetro del eje del motor elegido que en este
caso es de 14 [mm].

Figura 143-3: Selección número de dientes del piñón de la cadena.

Fuente: (REXNORD).

𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 = 0,563′′ = 14,3 [𝑚𝑚]

276
 𝑍1 = 15

Luego de hallado el número de dientes del piñón se calcula el número de dientes de la corona
mediante la ecuación 214-3.

𝒁𝟐 = 𝒊 𝒁𝟏 (214-3)

Donde:

 𝑍2 = número de dientes de la corona

 𝑍1 = número de dientes del piñón
 i = relación de transmisión de la cadena

𝑍2 = (1) ∗ 15

𝑍2 = 15

Como se estableció a un inicio que la velocidad es la misma tanto en el piñón como la corona, se
tiene que el diámetro del piñón como la corona son iguales y se las calcula con la ecuación 215-
3.

𝒁𝟐 . 𝑷 (215-3)
𝑮=
𝝅
𝒁𝟏 . 𝑷 (216-3)
𝒈=
𝝅

Donde:

 𝑍2 = número de dientes de la corona

 𝑍1 = número de dientes del piñón
 G = diámetro del piñón [mm]
 g = diámetro de la corona [mm]
 P = paso [mm]

25,4 [𝑚𝑚]
15 (0,250" ∗ )
1"
𝐺=𝑔=
𝜋

277
 𝐺 = 𝑔 = 30,32 [𝑚𝑚]

Mediante los diámetros del piñón y la corona calculamos la distancia entre centros mediante la
ecuación 217-3.

𝑪𝒎𝒊𝒏 = 𝒆 = 𝑮 + 𝟎, 𝟓 ∗ 𝒈 (217-3)

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 30,32 [𝑚𝑚] + 0,5 ∗ 30,32 [𝑚𝑚]

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 45,48 [𝑚𝑚]

En este caso se va ubicar el motor a una distancia prudente, en este caso se asumirá una distancia
de centros de 500 [mm].

𝐶𝑚𝑖𝑛 = 500 [𝑚𝑚]

A continuación, se calcula el factor A para hallar los factores B, C y D, mediante la ecuación 218-
3.

𝑮−𝒈 (218-3)
𝑨=
𝟐∗𝒆

Donde:

 A = factor de cálculo
 𝑒 = distancia entre ejes [mm]

30,32 [𝑚𝑚] − 30,32 [𝑚𝑚]

𝐴=
2 ∗ 500 [𝑚𝑚]

𝐴=0

Los factores B, C y D se encuentran estipulado en la figura 137-4, el cual debemos seleccionar

un adecuado valor a través del factor A.

278
 Figura 144-3: Factores para hallar el número
de eslabones de la cadena.
Fuente: (REXNORD).

A continuación, se procede al cálculo del número de eslabones de la cadena mediante la ecuación

219-3.

𝑩∗𝒆 (219-3)
𝑵= + 𝑪 ∗ 𝒁𝟏 + 𝑫 ∗ 𝒁𝟐
𝑷

Donde:

 N = número de eslabones
 e = distancia entre ejes [in]
 B = factor
 C = factor
 D = factor
 P = paso [in]
 𝑍2 = número de dientes de la corona
 𝑍1 = número de dientes del piñón

2 ∗ 19,68"
𝑁= + 0,5 ∗ (15) + 0,5 ∗ (15)
0,250′′

𝑁 = 173 𝑒𝑠𝑙𝑎𝑏𝑜𝑛𝑒𝑠

Se corrige la distancia entre centros mediante la ecuación 220-3.

(𝑵 − 𝑪 ∗ 𝒁𝟏 − 𝑫 ∗ 𝒁𝟐) ∗ 𝑷 (220-3)
𝑬=
𝑩

Donde:

 E = distancia entre centros corregida [mm]

279
 P = paso [mm]

(173 − (0,5) ∗ (15) − (0,5) ∗ (15)) ∗ 6,35 [𝑚𝑚]

𝐸=
2

𝐸 = 501,65 [𝑚𝑚]

Para el cálculo de la fuerza que se requiere en el eje se establece las siguientes expresiones:

𝒁∗𝑷∗𝒏 (221-3)
𝑽=
𝟏𝟐

𝑯𝑷 ∗ (𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎) (222-3)
𝑭=
𝑽

𝑭𝑪 = 𝟏, 𝟎𝟓 ∗ 𝑭 (223-3)

Donde:

 V = velocidad [ft/min]
 Z = número de dientes
 P = paso [in]
 n = velocidad angular [RPM]
 Hp = potencia [Hp]
 F = fuerza [lb]
 𝐹𝑐 = fuerza aplicada en el eje [lb]

En base a la ecuación 221-3 calculamos la velocidad en el piñón:

(15) ∗ (0,250") ∗ (60 [𝑅𝑃𝑀])

𝑉=
12

𝑓𝑡
𝑉 = 18,75 [ ]
𝑚𝑖𝑛

Mediante la ecuación 223-3 se calcula la fuerza requerida en el eje:

280
 Figura 145-3: Diagrama de cuerpo libre del piñón de la cadena.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

0,083142 [𝐻𝑃] ∗ (33000)

𝐹𝐶 = 1,05 ∗
𝑓𝑡
(18,75 ) [
𝑚𝑖𝑛]

𝐹𝐶 = 153,384 [𝑙𝑏]

𝐹𝐶 = 682,52 [𝑁]

Finalmente se tiene los datos necesarios para la compra de la cadena:

173 𝑁𝑜 25 𝑥 2

1 𝑐𝑎𝑡 15 2𝐻 𝑁𝑜 25

1 𝑐𝑎𝑡 15 2𝐻 𝑁𝑜 25

Donde:

 173 = número de eslabones de la cadena

 1 cat 15 2H = una catalina de 15 dientes de dos hileras

[Link]. Selección de la banda transportadora

Una banda transportadora adecuada para servicios ligeros y para la aplicación que se necesita es
aquella fabricada de polyester – poliamida (EP).

Se selecciona a través del catálogo para bandas transportadoras ligeras (HABASIT).

La banda seleccionada tiene las siguientes características:

281
 NHE – 8ESBV

350EP5.5/2-2.6W

Donde:

 350 = ancho nominal de la banda transportadora [mm]

 EP = composición de la banda textil [Polyester − Nylon]
 5.5 = resistencia de la banda transportadora [N/mm]
 2 = capas textiles
 2.6 = espesor [mm]
 W = calidad de la banda transportadora

[Link]. Selección del motor eléctrico de elevación de la banda transportadora

Para la selección del motor de elevación de la banda se calculará la potencia necesaria para subir
y bajar la carga del sistema, la misma se calcula con la ecuación 139-3.

𝑉
𝑃 = 160,39 [𝑁𝑚𝑚] ∗
1 ∗ 1,6 [𝑚𝑚]

Para la velocidad lineal se establece que la altura máxima a elevar es H1 = 72,52 [mm] en un
tiempo de 6 segundos, entonces reemplazando en la ecuación se tiene:

0,07252 [𝑚]
6 [𝑠]
𝑃 = 0,16039 [𝑁𝑚] ∗
1 ∗ 1,6𝑥10−3 [𝑚]

𝑃 = 1,212 [𝑊]

Una vez obtenidos los datos se procede a la selección mediante el catálogo MOTORES
ELÉCTRICOS BOSCH, en el que buscamos un motor eléctrico que ofrezca las condiciones
necesarias para su aplicación (BOSCH, 2018).

Como no tenemos un valor igual al calculado, se procede a escoger un valor superior al calculado
y que exista en el catálogo, el mismo se elige Motor Eléctrico FPG EVO BOSCH F00GB49703
y obtenemos:

282
 P = 8,6 [W]
 n = 82 [RPM]
 T = 1 [Nm]
 i = 73: 1
 V = 12 [V]
 d𝑒𝑗𝑒 𝑚á𝑥 = 6 [mm]

[Link]. Cálculo y selección de rodamientos

Para el cálculo y selección de los rodamientos, se halla en los puntos de estudio las reacciones
requeridas para proceder a realizar los diversos análisis.

 Eje motriz del sistema de avance de la banda transportadora

En base a la figura 54-3 se selecciona dos puntos de análisis sobre los cuáles se establecen
rodamientos:

o Punto A:

Las reacciones halladas son: 𝐴𝑦 = 0,21 [𝑘𝑔]; 𝐴𝑧 = 78,93 [𝑘𝑔]

o Punto B:

Las reacciones halladas son: 𝐵𝑦 = 0,21 [𝑘𝑔]; 𝐵𝑧 = 9,36 [𝑘𝑔]

Se escoge la que tenga mayor reacción, en este caso es el punto A.

Mediante la figura 139-3 se establece las fuerzas de análisis:

283
 Figura 146-3: Esquema del punto A del eje motriz de la
banda transportadora.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝑭 𝒂 = 𝑨𝒙 (224-3)

𝟐 (225-3)
𝑭𝒓 = √(𝑨𝒚 ) + (𝑨𝒛 )𝟐

A través de las ecuaciones 224-3 y 225-3 se establece:

𝐹𝑎 = 0

𝐹𝑟 = √(0,21 [𝑘𝑔])2 + (78,93 [𝑘𝑔])2

𝐹𝑟 = 78,93 [𝑘𝑔]

Análisis estático

Primero se determina la relación entre la fuerza axial y radial para determinar cuál de las
ecuaciones se debe emplear.

𝐹𝑎 0
= = 0 [𝑘𝑔]
𝐹𝑟 78,93 [𝑘𝑔]

A través del resultado anterior se utiliza la ecuación 172-3 para determinar la carga estática
equivalente.

𝑃𝑜 = 𝐹𝑟 = 78,93 [𝑘𝑔]

284
Determinada la carga estática se procede a calcular la capacidad estática del rodamiento mediante
la ecuación 171-3.

El factor de esfuerzos estáticos se toma entre 1 y 1,2 para exigencias bajas, lo cual elegimos 1,2.

𝐶𝑜 = (1,2) ∗ 78,93 [𝑘𝑔]

𝐶𝑜 = 94,716 [𝑘𝑔] = 0,93 [𝐾𝑁]

Análisis dinámico

Obtenida la relación de fuerza axial y radial determinamos la carga dinámica equivalente

mediante la ecuación 174-3.

𝑃 = 𝐹𝑟 = 78,93 [𝑘𝑔]

Para el rodamiento en el punto A se establece un rodamiento rígido de bolas para lo cual para el
cálculo del factor de esfuerzo dinámico y velocidad se tiene:

𝟏 (226-3)
𝑳 𝟑
𝒇𝑳 = ( )
𝟓𝟎𝟎

Donde:

 L = 60000 horas

Reemplazando en la ecuación 226-3 se tiene:

1
60000 3
𝑓𝐿 = ( )
500

𝑓𝐿 = 4,93

𝟏 (227-3)
𝟑𝟑, 𝟑 𝟑
𝒇𝒏 = ( )
𝒏

285
Donde:

 n = velocidad a la que gira el eje = 60 [RPM]

Reemplazando en la ecuación 227-3 se tiene:

1
33,3 3
𝑓𝑛 = ( )
60

𝑓𝑛 = 0,822

Establecido los parámetros anteriores se procede a calcular la carga dinámica equivalente con la
ecuación 176-3.

𝒇𝑳
𝑪= 𝑷
𝒇𝒏 ∗ 𝒇𝑯

Donde:

 fH = 1

Reemplazando en la ecuación anterior se tiene:

4,93
𝐶= ∗ (78,93 [𝑘𝑔])
0,822 ∗ 1

𝐶 = 473,39 [𝑘𝑔] = 4,64 [𝐾𝑁]

Por lo tanto, cumplidos con todos los parámetros se selecciona el rodamiento con la siguiente
denominación: FAG16004, según el ANEXO K se tiene las siguientes dimensiones mostradas en
la tabla 87-3.

286
 Tabla 87-3: Dimensiones de los rodamientos del sistema de avance.
Descripción Dimensiones (mm)
d 20
D 42
B 8

r 0,3

Fuente: (FAG).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Vida útil del rodamiento

A través de la ecuación 177-3 se establece:

𝑪𝒆𝒔𝒕á𝒕𝒊𝒄𝒐 ∗ 𝒇𝒏 𝟑
𝑳 = 𝟓𝟎𝟎 ∗ ( )
𝑷

Donde:

 Cestático = 4,05 [KN] [ANEXO K]

 Cdinámico = 6,95 [KN] [ANEXO K]
 fn = 0,822
 P = 78,93 [kg]

Reemplazando se tiene:

3
4,05 [𝐾𝑁] ∗ 0,822
𝐿 = 500 ∗ ( )
0,7743 [𝐾𝑁]

𝐿 = 39739,53 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]

Esto nos dice que el cambio de rodamiento se debe realizar antes de las 39000 [horas].

Comparación de cargas dinámicas equivalentes

287
Estableciendo la comparación de la carga dinámica equivalente calculada y la del catálogo se
verifica que el rodamiento es el correcto.

𝐶 < 𝐶𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑜

4,64 < 6,95

 Selección de rodamiento para tornillo de potencia

Los cálculos de los rodamientos en el tornillo de potencia se pueden obviar ya que las reacciones
presentes en dichos rodamientos son nulas. Esto es debido a que el tornillo de potencia no soporta
ninguna carga, por lo que los rodamientos solo tienen que soportar el peso de dicho tornillo o la
carga axial ejercida sobre éste. De ésta manera el rodamiento que se ha escogido es
sobredimensionado por lo que la vida útil y capacidad de carga son altas.

Figura 147-3: Esquema de compresión de la columna

del tornillo de potencia.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En base a la figura 140-3 se establece un punto de análisis en el cual solo se tiene una carga axial.

La reacción hallada es: 𝐴𝑥 = 13,97 [𝑘𝑔]

A través de la ecuación 172-3 se establece:

𝐹𝑎 = 13,97 [𝑘𝑔]

𝐹𝑟 = 0 [𝑘𝑔]
288
Análisis estático

A través de la ecuación 173-3 se determina la carga estática equivalente.

𝑃𝑜 = 0,5 ∗ 𝐹𝑎 = 6,99 [𝑘𝑔]

Determinada la carga estática se procede a calcular la capacidad estática del rodamiento

mediante la ecuación 171-3.

El factor de esfuerzos estáticos se toma entre 1 y 1,2 para exigencias bajas, lo cual elegimos 1,2.

𝐶𝑜 = (1,2) ∗ 6,99 [𝑘𝑔]

𝐶𝑜 = 8,39 [𝑘𝑔] = 0,0823 [𝐾𝑁]

Análisis dinámico

La carga dinámica equivalente se halla mediante la ecuación 175-3.

𝑃 = 𝐹𝑎 = 13,97 [𝑘𝑔]

Mediante la ecuación 177-3 y 227-3 se calcula del factor de esfuerzo dinámico y velocidad,
asumiendo una vida de 60000 [horas] y la velocidad que gira el tornillo de 82 [RPM].

1
60000 3
𝑓𝐿 = ( )
500

𝑓𝐿 = 4,93

1
33,3 3
𝑓𝑛 = ( )
82

𝑓𝑛 = 0,74

Establecido los parámetros anteriores se procede a calcular la carga dinámica equivalente con la
ecuación 176-3.

289
 4,93
𝐶= ∗ (13,97 [𝑘𝑔])
0,74 ∗ 1

𝐶 = 93,07 [𝑘𝑔] = 0,91 [𝐾𝑁]

Por lo tanto, cumplidos con todos los parámetros se selecciona el rodamiento oscilante de bolas
con la siguiente denominación: FAG126TV, según el ANEXO K se tiene las siguientes
dimensiones mostradas en la tabla 88-3.

Tabla 88-3: Dimensiones del rodamiento del tornillo de potencia.

Descripción Dimensiones (mm)
d 6
D 19
B 6

𝐫𝐬 0,3

Fuente: (FAG).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Vida útil del rodamiento

A través de la ecuación 177-3 se establece:

 Cestático = 0,48 [KN] [ANEXO K]

 Cdinámico = 2,5 [KN] [ANEXO K]

3
48,93 [𝑘𝑔] ∗ 0,74
𝐿 = 500 ∗ ( )
13,97 [𝑘𝑔]

𝐿 = 8705,66 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]

Esto nos dice que el cambio de rodamiento se debe realizar antes de las 8700 [horas].

290
Comparación de cargas dinámicas equivalentes

Estableciendo la comparación de la carga dinámica equivalente calculada y la del catálogo se

verifica que el rodamiento es el correcto.

𝐶 < 𝐶𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑜

0,91 < 2,5

[Link]. Selección de chumaceras

Mediante la tabla 87-3 seleccionamos los datos necesarios, los mismos que serán seleccionados
mediante el catálogo KOYO que se encuentra de manera comercial (KOYO).

Seleccionamos una chumacera tipo brida cuadrada por la facilidad de enganchar a un soporte o
empernarlo al mismo.

Seleccionamos la chumacera UCF201, la misma que tiene los siguientes datos mostradas en la
tabla 89-3.

Tabla 89-3: Dimensiones de las chumaceras.

Descripción Dimensiones (mm)
L 286
J 64

Perno M10

Fuente: (KOYO).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

𝑪 < 𝑪𝒓

6,95 [𝑘𝑔] < 12,8 [𝑘𝑔]

Se verifica que la carga equivalente del rodamiento es menor que la carga equivalente de la
chumacera, lo que nos dice que su selección es correcta.
291
[Link]. Pernos sometidos a corte

El perno sometido a corte es el que sujeta el brazo soporte del sistema de elevación y el agarre
del mismo sistema.

La fuerza ejercida sobre el perno de diámetro de 10 [mm] se tiene de 𝐹 = 169,095 [𝑁].

Para determinar el esfuerzo cortante al que se encuentra sometido el perno se utiliza la ecuación
179-3.

4 ∗ 169,095 [𝑁]
𝜏=
𝜋 ∗ (10 [𝑚𝑚])2

𝜏 = 2,15 [𝑀𝑃𝑎]

Se calcula la resistencia a la fluencia al corte mediante la ecuación 180-3, donde el límite a la

fluencia del perno de acero inoxidable es 𝑆𝑦 = 240 [𝑀𝑃𝑎].

𝑆𝑠𝑦 = 0,577 ∗ 240 [𝑀𝑃𝑎]

𝑆𝑠𝑦 = 138,48 [𝑀𝑃𝑎]

Se determina el factor de seguridad a través de la ecuación 181-3.

138,48 [𝑀𝑃𝑎]
𝑛=
2,15 [𝑀𝑃𝑎]

𝑛 = 64,41

El valor es correcto debido a la disponibilidad y bajo costo del perno en acero inoxidable que se
encuentra en el mercado.

3.12.13. Análisis del control electrónico de la máquina

[Link]. Análisis electrónico de la máquina

El control que se utilizará en la máquina dosificadora de suspiros será de lazo cerrado, debido a
que existen sensores que van a permitir dosificar de manera continua por lo que se tendrá una
292
realimentación, sin necesidad de presionar botones cada vez que dosifique, teniendo en cuenta
solo presionar al momento de elegir entre merengues pequeños y grandes, y un extra que va hacer
la dosificación de deditos de forma horizontal.

[Link]. Tipo de control

Debido a que los suspiros o merengues van a tener distintos tamaños, se lo hará mediante un
control por tiempos en la dosificación a través de la programación utilizada, esto se debe a que al
momento de elevar la banda transportadora permita una correcta dosificación del suspiro
dependiendo del tamaño de boquillas utilizada ya que difieren del tamaño una de otra en relación
a la aplicación requerida, por lo que no es necesario aplicar un variador de frecuencia al
motorreductor.

3.13. Construcción y ensamblaje de la máquina

El método constructivo de la máquina para fabricar merengues (figura141-3), es un proceso en el

cual se va a seguir una serie de pasos o procesos de una forma ordenada, buscando siempre
emplear el menor tiempo posible, a la vez minimizar costos en la construcción de la máquina que
se diseñó, utilizando de una manera eficiente los recursos financieros, equipos, herramientas,
máquinas, etc.

Figura 148-3: Máquina de merengues

construida.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
293
3.13.1. Máquinas, herramientas y equipo utilizado

Para la construcción de ésta máquina se requirió de múltiples herramientas, maquinas, las cuales
estan contempladas en la tabla 90-3.

Tabla 90-3: Máquinas y herramientas utilizadas.

Máquinas Herramientas
 Torno CNC  Flexómetro
 Torno Convencional  Amoladora
 Fresadora  Disco de corte
 Dobladora  Machuelos
 Soldadora de Acero inoxidable  Brocas
 Soldadora de arco eléctrico  Martillo
 Taladro de banco  Insertos
 Compresor  Fresas
 Micrómetro
 Cuchillas
 Juego de llaves
 Desarmadores
 Llaves Allen
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Fresadora

La fresadora (figura 142-3), es una máquina herramienta que sirve para mecanizar es decir
perforar cortar metales, madera, nylon y demás elementos en estado sólido, este proceso se realiza
gracias al giro a altas revoluciones de una herramienta llamada fresa.

294
 Figura 149-3: Fresadora.
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El fresado es el proceso técnico y ordenado de cortar o quitar (figura 143-3), que realiza la
herramienta llamada fresa que es una especie de cuchilla que va desbastando o retirando material
de forma minuciosa y calculada de una pieza o sólido en bruto para llegar a la forma o geometrías
con las especificaciones requeridas.

El método y la forma de trabajar en este equipo depende mucho del tipo de material que se va a
mecanizar, si en un material suave se puede trabajar a elevadas revoluciones, caso contrario si el
material es duro la velocidad de mecanizado se reducirá, esto para garantizar el buen estado del
equipo de la pieza, así como que el proceso sea el óptimo requerido.

Entre las principales características de fresado que se puede hacer a una superficie sólida se tiene
los siguientes casos:

Planas: Engranajes, Cóncavas, Convexas, Combinadas, Ranuradas, Hélices.

295
 Figura 150-3: Herramientas y forma de corte que genera
en la fresadora.
Fuente: (Garavito, 2007).

 Velocidad de rotación de la pieza (N)

Normalmente expresada en revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la velocidad de corte

y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

Como las velocidades de corte de los materiales ya están calculadas y establecidas en tablas, solo
es necesario que la persona encargada calcule las RPM a que debe girar la fresa, para trabajar los
distintos materiales. Las revoluciones de la fresa se pueden calcular por medio de la fórmula 228-
3 (Garavito, 2007).

𝑲 ∗ 𝑽𝒄 (228-3)
𝑵=
𝝅Ø

Dónde:

- N = velocidad angular [RPM].

- Ø = diámetro de la fresa [mm o in].
- Vc = velocidad de corte [m/min o pie/min]
m
- K = 1000 cuando Ø está en [mm]y Vc está en [ ] o,
min

- K = 12 si Ø está en [in] y Vc está en [pie/min].

296
En lo referente a la máquina dosificadora de suspiros o merengues las principales partes echas en
la fresadora son: engranes (figura 144-3, 145-3), chavetas, perforaciones (figura 146-3, 147-3),
etc.

Figura 151-3: Eje conductor del sistema de dosificación construido.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 152-3: Eje conducido del sistema de dosificación construido.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 153-3: Tapa del sistema de dosificado

construida.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 154-3: Base de soporte de inyección del sistema

de inyección.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

297
[Link]. Torneado (Garavito, 2007)

Es un proceso de mecanizado de arranque de viruta, la cuchilla va desprendiendo partes del solido

de una pieza inicial hasta dejarla en la forma y tolerancias requeridas, la máquina herramienta que
realiza este proceso se llama torno (figura 148-3, 149-3), en la cual se pueden realizar diferentes
procesos de revolución como:

- Esferas
- Conos
- Ejes
- Cilindros
- Roscas

Figura 155-3: Partes del torno.

Fuente: (Garavito, 2007).

En el proceso de torneado se pueden realizar operaciones tanto internas como externas de las
cuales tenemos las siguientes:

Refrentado
Cilindrado
Tronzado
Ranurado
Roscado interior
Roscado exterior
Taladrado
Mandrilado
Escariado
Moleteado

298
 Figura 156-3: Torno.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los elementos de la máquina realizados mediante un proceso de torneado son:

Los ejes Laterales de la tolva.

Figura 157-3: Eje de soporte del sistema de

llenado construído.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Soldadura

Es un proceso industrial en donde se busca unir dos metales, según la AWS (Sociedad Americana
de Soldadura), la soldadura es una coalescencia localizada del metal producida gracias a elevadas
temperaturas y con o sin material de aporte. Ya en la industria se puede tener generalmente dos
tipos de soldadura, la primera en donde los materiales que se van a unir y el material de aporte
son de la misma especie con las mismas características que se denomina homogénea y el otro tipo
de soldadura en donde puede que ni los metales a unir ni el material de aporte tengan
características similares llamada soldadura heterogénea.

Siempre es preferible tener materiales similares entre ellos el material de aporte para que la unión
sea uniforme, así como su composición química, mismas composiciones químicas como el color,
densidad, conductividad eléctrica, térmica.

299
Para cuando los metales a unir son distintos, sean los dos o los tres el proceso es mucho más
cuidadoso hay que procurar no fundir el material base, para ello se debe considerar un material
de aporte con un punto de fusión similar o próximo al de los materiales base pero superior a 450
°C (Pástor, 2004).

 Soldadura SMAW

Es la soldadura de arco eléctrico con electrodo recubierto (Shielded Metal Arc Welding), el arco
eléctrico (figura 151-3), es utilizada como fuente de energía para fundir y unir dos metales simples
o también aleaciones. El electrodo que es quien transporta la corriente puede ser consumible o no
consumible, generalmente los no consumibles son de tungsteno o de grafito (Flores, 2009).

Figura 158-3: Partes de la soldadura SMAW.

Fuente: (Flores, 2009).

El proceso consiste que a través de un electrodo con un determinado recubrimiento según sea el
caso de circulación de corriente (figura 152-3), ésta puede ser alterna o directa, se produce un
corto circuito entre el elemento base y el electrodo. El arco eléctrico oscila entre temperaturas de
5500°C, provocando que el material de aporte fundido se deposite entre los elementos que se
quieren unir, además cuando se produce la combustión del electrodo se forma un arco que sirve
de protección para el proceso de soldado contra la humedad y elementos extraños (Flores, 2009).

300
 Figura 159-3: Amperaje de soldadura SMAW.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 160-3: Electrodo E6011.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Equipo básico de soldadura

Figura 161-3: Equipo básico de soldadura.

Fuente: (Flores, 2009).

Los electrodos (figura 153-3), son elementos con alma metálica y recubierta con diferentes
componentes. La AWS (American Welding Society) ha normalizado estos elementos para su
mejor elección dependiendo de su uso.

301
 Figura 162-3: Denominación de la soldadura.
Fuente: (Flores, 2009).

La tabla 91-3 indica la resistencia a la tensión según su denominación (figura 155-3).

Tabla 91-3: Propiedades de los tipos de soldadura.

Valores Mínimos
Clasificación AWS Resistencia a la Tensión Límite de cedencia
Lb/pulg2 Lb/pulg2
E60XX 62000 50000
E70XX 70000 57000
E80XX 80000 67000
E90XX 90000 77000
E100XX 100000 87000
E100XX 100000 87000
E110XXa 110000 95000
E120XXa 120000 107000
Fuente: (Flores, 2009).
Realizado por: (Flores, 2009).

o Posiciones de soldadura:

La tabla 92-3 indica las posiciones de soldadura según su denominación (figura 155-3).

Tabla 92-3: Posiciones de soldadura.

Clasificación Posiciones
EXX1X Plano, horizontal, vertical, sobre cabeza
EXX2X Plano, horizontal (filete)
Plano, horizontal, vertical descendente,
EXX4X
sobre cabeza
Fuente: (Flores, 2009).
Realizado por: (Flores, 2009).
302
o Tipos de recubrimiento:

La tabla 93-3 indica los tipos de recubrimiento de la soldadura según su denominación.

Tabla 93-3: Tipos de recubrimiento de la soldadura.

Recubrimiento Tipo de corriente Penetración
EXXX0 Celulósico, sodio DCEP Profunda
EXX20 Óxido de hierro, sodio DCEN, DCEP, AC Media
EXXX1 Celulósico, potasio AC, DCEP Profunda
EXXX2 Rutílico, Sodio AC, DCEN Media
EXXX3 Rutílico, Potasio AC, DCEP, DCEN Ligera
EXXX4 Rutílico, Polvo de hierro AC, DCEP, DCEN Ligera
EXXX5 Bajo hidrógeno, Sodio DCEP Media
EXXX6 Bajo hidrógeno, Potasio AC, DCEP Media
EXXX7 Óxido de hierro, Polvo de hierro AC, DCEP, DCEN Media
EXXX8 Bajo hidrógeno, Polvo de hierro AC, DCEP Media
EXXX9 Óxido de hierro, Rutílico, Potasio AC, DCEP, DCEN Media
Fuente: (Flores, 2009).
Realizado por: (Flores, 2009).

 Proceso de soldadura MIG (Metal-Inert-Gas.)

A este proceso de soldadura se lo conoce también como proceso GMAW (Gas, Metal, Arc,
Welding), es un proceso relativamente sencillo, pero requiere tener ciertas habilidades para poder
realizar un proceso exitoso.

Es muy parecido al proceso con electrodo (figura 156-3), con la diferencia de que el material de
aporte viene en rollos y de una continua longitud, esto facilita mucho al operario realizar un buen
trabajo de soldado.

Como se trata de un rollo de alambre éste no tiene ningún tipo de recubrimiento que genere una
atmosfera protectora, para ello se utiliza un gas inerte o activo (Flores, 2009).

303
 Figura 163-3: Partes de la soldadura MIG.
Fuente: (Flores, 2009).

o Alambre

Es el elemento que sirve como material de aporte, éste debe ser de las mismas características del
metal que se va a unir o soldar también esta estandarizado por la AWS para una mejor designación
y elección a la hora de elegir un tipo de alambre.

o Gas de protección

En este proceso el suministro de gas (figura 157-3), debe ser constante y de forma adecuada
para obtener una unión permanente y libre de escorias o porosidades, el gas inerte generalmente
más utilizado es el argón cuyas características de ser inodoro incoloro lo hacen no corrosivo y
no reacciona con los componentes de los materiales que se están soldando (Flores, 2009).

Figura 164-3: Gas de protección de la soldadura.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

304
 o Seguridad

Todo proceso de soldadura por más sencillo que parezca se lo debe realizar cumpliendo requisitos
previos de seguridad como:

- Tener un lugar adecuado para el proceso de soldadura.

- Tener la vestimenta apropiada para proteger la integridad del operario (figura 158-3).

El arco de soldadura genera rayos ultravioletas (figura 159-3), que de exponerse de forma
continua y por largos periodos de tiempo éstos afectan la retina del ojo pudiendo producir una
ceguera definitiva.

Figura 165-3: Equipo de protección para soldar.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 166-3: Arco de soldadura.

Fuente: (Flores, 2009).

305
3.13.2. Componentes y tiempos de construcción

A continuación, mediante la tabla 94-3 se precisan los materiales empleados en el proceso de

construcción y de los tiempos aproximados empleados para realizar cada uno de los componentes
que conforman la máquina semiautomática dosificadora de merengues.

Tabla 94-3: Sistemas mecánicos y tiempos de construcción de la máquina de merengues.

Cantidad Tiempo
Tiempo
Sistema Elementos N.° Operaciones de total
(min)
elementos (min)
1 Selección del perfil 20 1
2 Toma de medidas 40 1
3 Corte 120 1
Corte de las
4 90 6
esquinas
Bastidor o
5 Puntos de suelda 120 1 1840
base
6 Verificar medidas 60 1
7 Suelda definitiva 500 1
8 Esmerilado 90 1
9 Pulido 200 1
10 Pintado 600 1
Selección de la
11 30 1
Estructural plancha
12 Toma de medidas 45 1
13 Corte 150 1
Toma de medidas
14 30 1
secundarias
15 Dobles 600 1
Tolva 1635
16 Puntos de suelda 100 1
17 Verificar medidas 45 1
18 Suelda 350 1
Perforación de
19 45 6
agujeros
20 Esmerilado 120 1
21 Pulido 120 1
Selección del
22 20 1
material
23 Toma de medidas 40 1
24 Desbaste de la pieza 45 1
Elevación Tornillo de Verificación de
25 20 6 440
de la banda potencia medidas
Mecanizado de la
26 200 1
pieza
Verificación de
27 30 1
medidas
306
 Refrentado de la
28 pieza a una medida 25 1
exacta
29 Pulido 60 1
Selección del
30 20 1
material
31 Toma de medidas 45 1
Maquinado de la
Tuerca 32 120 1 275
pieza
Verificación de
33 30 1
medidas
34 Pulido 60 1
Selección del
35 30 1
material
36 Toma de medidas 50 1
37 Refrenado 25 1
Piñón 38 Fresado 150 1 370
Verificación de
39 25 1
medidas
40 Limado 40 1
41 Pulido 50 1
Selección del
42 45 1
material
43 Toma de medidas 30 1
Avance de Porta 44 Corte 200 1
620
la banda bandejas 45 Limado de bordes 120 1
46 Doblado 200 1
Verificación de
47 25 1
medidas
Selección del
48 30 1
material
49 Toma de medidas 60 2
Engranes 50 Corte 25 2
tipo bomba 51 Refrentado 40 2
Inyección 395
de 52 Torneado 45 2
engranes 53 Fresado 120 2
Verificación de
54 25 2
medidas
55 Limado 50 2
Selección del
56 30 1
Material
Ejes 57 Toma de medidas 25 1
Matricería Soporte de 58 Corte 25 1 380
la Tolva 59 Refrendado 30 1
Maquinado de la
60 120 1
pieza

307
 Taladrado de
61 150 1
agujeros
Selección del
62 30 1
Ejes material
soportes 63 Toma de medidas 50 4
365
del porta 64 Refrentado 45 4
bandejas 65 Torneado 200 4
66 Moleteado 40 1
Selección del
67 30 1
material
68 Toma de medidas 60 6
69 Corte 50 6
70 Torneado 250 6
Bocines
Verificación de 805
Roscados 71 40 6
medidas
72 Refrentado 45 6
73 Roscado 200 6
74 Taladrado 50 6
75 Machuelo 80 6
Total 7125
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.13.3. Diagrama de flujo de construcción

Se presenta los pasos que se siguen secuencialmente para la construcción de la máquina

dosificadora de merengues de acuerdo a los siguientes sistemas: estructural, elevación de la banda,
sistema de avance de la banda, inyección y matricería.

[Link]. Sistema estructural

Bastidor • 1-2-3-4-5-6-7-8-9-10

Tolva • 11-12-13-14-15-16-17-18-19-20-21

Gráfico 4-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema estructural.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

308
 Figura 167-3: a) Esquema de la estructura, b) Construcción de
la estructura.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Sistema de elevación de la banda

Este sistema (figura 161-3), está formado por dos elementos: tornillo de potencia y la tuerca. Se
emplea generalmente para levantar grandes pesos debido a su ventaja mecánica que posee dicho
sistema, es una forma ideal de transformar el movimiento de rotación en uno de traslación a la
vez que transmite una elevada potencia.

Tornillo de potencia • 21-22-23-24-25-26-27-28-29

Tuerca • 30-31-32-33-34

Piñón • 35-36-37-38-39-40-41

Gráfico 5-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de elevación

de la banda.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

309
 Figura 168-3: a) Esquema del sistema de elevación, b) Construcción

del sistema de elevación.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Sistema de avance de la banda

En este sistema (figura 162-3), se tiene una platabanda o porta bandeja que es de lámina de acero
inoxidable encargada se soportar y trasladar las bandejas con el producto inyectado por la
máquina dosificadora.

Porta bandejas • 42-43-44-45-46-47

Gráfico 6-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de avance de la

banda.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

310
Figura 169-3: a) Esquema del sistema de avance, b) Construcción del sistema de avance.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Sistema de inyección

En este sistema (figura 163-3), se utiliza un fluido como elemento de trabajo bajo presión,
utilizado en maquinaria de todo tipo para realizar trabajos pesados o simplemente mover algunos
de sus elementos componentes.

Engranes tipo bomba

• 48-49-50-51-52-53-54-55
de engranes

Gráfico 7-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de inyección.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 170-3: a) Esquema del sistema de inyección, b) Construcción del sistema de inyección.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

311
[Link]. Sistema de matricería

Ejes soporte de la
• 56-57-58-59-60-61
tolva
Ejes soporte del
• 62-63-64-65-66
porta bandejas

Bocines roscados • 67-68-69-70-71-72-73-74-75

Gráfico 8-3: Flujograma utilizado en la construcción del sistema de matricería.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 171-3: a) Construcción del piñón, b) Construcción de los ejes de soporte.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 172-3: a) Esquema del piñón, b) Esquema del eje de la banda transportadora.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.13.4. Montaje de la máquina para hacer merengues

El montaje de la máquina se refiere a la instalación de forma ordenada y secuencial de cada uno

de los sistemas componentes de la misma, de manera que cualquier persona pueda realizar este
proceso repitiendo los pasos que se realizaran en la tabla 95-3.

312
 Tabla 95-3: Tiempo empleado en el montaje del equipo mecánico.

Sistema Símbolo Proceso Tiempo (min)

E1 Montaje del Bastidor 20

Estructural
E7 Montaje tolva 10

E2 Montaje tornillo de potencia 30

Elevación de
E3 Montaje de la tuerca 6
la banda
E4 Montaje del piñón 6

Avance de la Montaje porta bandejas,

E5 60
banda bocines, bandas, pernos.

Inyección E8 Montaje engranes rectos 10

E6 Montaje ejes soporte tolva 25

E9 Montaje ejes soporte porta

Matricería 30
banda

E10 Montaje bocines roscados 5

Total 202

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En la tabla 96-3 se muestra el tiempo utilizado en la construcción y montaje de la máquina.

Tabla 96-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje del equipo mecánico.

Proceso Tiempo (min) Tiempo (horas)

Proceso de construcción 7125 118.75

Proceso de Montaje 202 3.366

Total 7327 122.116

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

313
3.13.5. Proceso de automatización y montaje

Se procede a realizar el montaje del sistema eléctrico, una vez acabado el montaje mecánico, el
mismo que va a controlar las funciones de la máquina dosificadora de merengues.

Para empezar, en base al análisis eléctrico, se determina la necesidad de controlar dos motores de
12 voltios y un motorreductor de 220 voltios que se seleccionaron en base a los requerimientos
establecidos. Los mismos que serán controlados mediante un sistema de última generación,
LOGO SIEMENS (Módulo Lógico Inteligente) de uso industrial, eliminando la necesidad de
operación manual por parte del usuario u operador.

Esta selección se hace en base que el PLC LOGO permite el control de varias salidas mediante la
programación de varias entradas, además de su bajo costo y tamaño en relación a otros PLC.

[Link]. Circuito eléctrico

Los diagramas que corresponden al circuito eléctrico se los divide en dos partes:

- Circuito de control
- Circuito de potencia

 Circuito de control

Este circuito se encarga de controlar las salidas y las entradas del sistema eléctrico que permiten
el movimiento automático de la máquina.

o Diagrama de control

El circuito eléctrico de control (figura 166-3), se desarrolla de la siguiente forma:

Se establece una linea trifásica (L1, L2 y L3) debido a la conexión 220V en relación al
motorreductor elegido, la misma se conectará a un fusible de 32A que alimentará una fuente de
24V, esto tiene por objeto alimentar los elementos a este mismo voltaje como lo son el PLC
LOGO SIEMENS y la pantalla LOGO TDE.

Para el PLC LOGO se ha establecido cinco entradas las cuales trabajan a 24V y son: un pulsador
de paro de emergencia (I1), un pulsador de paro (I2), un pulsador de marcha (I3), un sensor óptico

314
(I5) para la detección de las bandejas de dosificación y un final de carrera (I4) para ubicar la banda
transportadora en su posición HOME. Las salidas que se trabajará son cuatro, el motor de banda
transportadora de 12V (Q1), el motor de elevación y descenso de la banda transportadora de 12V
(Q2 y Q3), los mismos que serán conectadas a través de bobinas (Relés) de 24V (KM1, KM2 y
KM3), y el motor de despacho de 220V (Q4) que será conectado mediante una bobina de 220V
(KM4).

Al momento de dar marcha al sistema se debe tomar en cuenta la selección del tipo de trabajo a
realizar la máquina mediante la pantalla LOGO TDE (F1, F2, F3 y F4) como lo es suspiros
pequeños, grandes y deditos; que una vez seleccionado se procede a pulsar el botón de marcha en
cada cambio de trabajo que se realice.

Figura 173-3: Diagrama de control.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

o Selección de los elementos del circuito de control

PLC LOGO SIEMENS

Utilizando el catálogo de LOGO SIEMENS, se selecciona el LOGO de acuerdo a las

características descritas anteriormente, como se establece en la tabla 97-3.

315
 Figura 174-3: PLC LOGO SIEMENS.
Fuente: (Siemens, 2003).

Tabla 97-3: Selección del PLC LOGO SIEMENS.

Designación Alimentación Entradas Salidas Características

LOGO 400 bloques

12/24 V CC 8 digitales 4 relés de 10 A
12/24RC Tarjeta Micro SD

4 transistores
LOGO 24 24 V CC 8 digitales Sin reloj
24V/ 0,3A

24 V CC
LOGO 24RC 8 digitales 4 relés de 10 A 400 bloques
24 V DC

LOGO 115…240 V 400 bloques

8 digitales 4 relés de 10 A
230RC CA/CC Tarjeta Micro SD

Fuente: (Siemens, 2003).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Fuente para PLC LOGO SIEMENS

El LOGO como es tipo industrial trabaja a 24 voltios como lo seleccionado anteriormente, lo que
significa que necesitará de una fuente de 24 voltios CC para lo cual se selecciona una fuente DR-
60-24) como se muestra en la tabla 98-3.

316
 Figura 175-3: Fuente PLC LOGO SIEMENS.
Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 98-3: Selección de la fuente para PLC LOGO SIEMENS.

Modelo Salida R&N Eficiencia

DR-60-5 5V, 0 – 6.5A 80mV 76 %

DR-60-12 12V, 0 – 4.5A 120mV 82 %

DR-60-15 15V, 0 – 4.0A 120mV 83 %

DR-60-24 24V, 0 – 2.5A 150mV 84 %

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

LOGO SIEMENS TDE

Se utiliza un LOGO SIEMENS TDE para tener una interfaz amigable con el operario y permita
la correcta operación de la máquina.

Como el LOGO y la fuente son de 24 voltios se selecciona una pantalla HMI LOGO TDE
6ED1055-4MH08-0BA0 del mismo voltaje con dos entradas USB.

317
 Figura 176-3: LOGO SIEMENS TDE.
Fuente: (Siemens, 2003).

Fusible

La selección del fusible es para controlar la fuente de 24V, la misma que alimenta el PLC LOGO
y LOGO TDE. Se selecciona el fusible RT18-32/1p, cuyas características de este fusible se
establecen en la tabla 99-3.

Figura 177-3: Fusible CAMSCO.

Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 99-3: Características del fusible CAMSCO.

Corriente Voltaje Dimensiones Modelo

1 polo 32A 500V 10 x 38 mm RT18 – 32/1P

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

318
Sensor óptico industrial

Se utiliza un sensor óptico industrial debido a la capacidad de detectar cualquier elemento a una
distancia prudente del mismo, para lo cual se selecciona un sensor óptico
G12-3A07 que detecta una distancia de 8 cm, ideal para la aplicación de detección de la bandeja
de recolección de los suspiros.

Las características de este sensor se establecen en la tabla 100-3.

Figura 178-3: Sensor óptico industrial.

Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 100-3: Características del sensor óptico industrial.

Corriente Voltaje Distancia de medición Modelo
200mA 24V 8 cm G12-3A07
Fuente: (ECM, 2021).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Final de carrera

Se selecciona un final de carrera debido a que la banda transportadora debe estar en posición
home (horizontal) para que comience a realizar todas sus operaciones.

Se selecciona un limitador metálico LL – CA12, el mismo indica sus características en la tabla

101-3.

Figura 179-3: Final de carrera.

Fuente: (ECM, 2021).

319
 Tabla 101-3: Características del final de carrera.

Corriente Voltaje Modelo

10A 24V LL – CA12

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Relés

Las bobinas o relés se seleccionan de acuerdo a las características que se establecen en la tabla
102-3.

Figura 180-3: Relé CAMSCO.

Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 102-3: Características del relé CAMSCO.

Corriente A. Corriente A. Contactos

Voltaje Modelo
resistivo inductivo comunitarios

15A 10A 24V DC LY-2 – 24VDC 2NA – 2NC

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Contactor MC

Se utiliza para el control del motor de despacho o motorreductor de 220V mediante el catálogo
LS Industrial Systems (ANEXO L), cuyas características se establecen en la tabla 103-3.

320
 Figura 181-3: Contactor MC.
Fuente: (LS).

Tabla 103-3: Características del contactor MC.

Corriente Voltaje Número de polos Tipo Potencia

22A 220V 3 polos MC-12b 0,75 HP

Fuente: (LS).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Riel DIN

Para montar todos los elementos de protección y mando del circuito eléctrico se usó dos rieles
DIN TS-35.

Figura 182-3: Riel DIN.

Fuente: (ECM, 2021).

Bornes

Se establece bornes para riel DIN TS-35, el mismo que es utilizado para realizar conexiones de
los componentes internos, externos y evitar el cableado de la instalación, se selecciona Bornas de
paso UK 2.5N.

321
 Figura 183-3: Borne.
Fuente: (ECM, 2021).

Pulsadores de control

En el caso del diseño eléctrico se va a tener tres pulsadores y una luz indicadora (tabla 104-3).

Tabla 104-3: Pulsadores e indicadores de control.

Tipo Descripción Aplicación

Pulsador plano
PB-XAN-G ON
∅ 22 𝑚𝑚

Pulsador plano
PB-XAN-R OFF
∅ 22 𝑚𝑚

Pulsador de
Paro de
LMB-BS5 cabeza
emergencia
∅ 40 𝑚𝑚

24 AC/ DC Luz
AD1622DS
- 24DC/G ∅ 22 𝑚𝑚 piloto

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

322
Canaletas ranuradas

Las canaletas ranuradas son usadas para proteger y conducir los cables que van de un componente
eléctrico o electrónico a otro. Se selecciona una canaleta RAL 7030, que tenga un ancho de 33
mm y una altura de 30 mm para que exista organización en el cableado.

Figura 184-3: Canaleta ranurada.

Fuente: (ECM, 2021).

Selección de cables

La selección de los cables del circuito eléctrico se establece para baja tensión (hasta 1000V), por
lo que selecciona de cable flexible # 14 AWG de varios colores para identificarlos
apropiadamente.

Las propiedades del cable se establecen en la tabla 105-3.

Figura 185-3: Cables.

Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 105-3: Características del cable seleccionado.

Conductor/ Calibre Calibre Tensión de

Formación
𝟐
Norma 𝐦𝐦 AWG operación

ASTM B174 1.31 14 16 alambres 600V

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

323
Terminales de cables

Se utiliza para proporcionar un punto de conexión de circuitos externos, los mismos que se eligen
de punta por su facilidad de manejo.

Las características de los terminales se establecen en la tabla 106-3.

Figura 186-3: Terminales de cables.

Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 106-3: Características de terminales de cables.

Referencia Calibre 𝐦𝐦𝟐 Calibre AWG Ancho de PIN Color

PIN - 2 1.5 – 2.5 16 - 14 1.9 mm Rojo, Azul, Amarillo

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tablero de control

Se selecciona el tablero de control bajo la NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 2

568:2010 para gabinetes de baja tensión. De acuerdo a ello se selecciona el tablero que tenga las
dimensiones de 400 x 400 x 200 mm (INEN).

Figura 187-3: Tablero de control.

Fuente: (INEN).

324
 Circuito de potencia

Este circuito se encarga de excitar los contactos de los relés para activar los dispositivos de salida
como el caso de los motores previamente seleccionados.

o Diagrama de potencia

El circuito eléctrico de potencia (figura 181-3), se desarrolla de la siguiente forma:

Se establece dos líneas para la conexión 220V por lo que en un inicio se tiene un interruptor termo
magnético de 20A que alimenta las cargas como lo es la fuente de 12V necesaria para la
comunicación con los motores seleccionados de 12V, que son motores de fuerza. En el circuito
de potencia se activa los contactos de la bobina donde el primer motor (M1), mediante la línea
común 3 positiva llega los 12V de la fuente que va al contacto normalmente abierto (KM1) y se
dirige al motor, este cierra con el negativo de la fuente de 12V. Para el motor de elevación (M2)
se establece con dos contactores debido al cambio de giro que va a generar este, por lo que se
conectan a partir de la línea común 3 de la fuente, donde el primer contactor KM2 se ubica en
normalmente abierto (-) y el contactor KM3 en normalmente cerrado (+), los mismos que cambian
de sentido para que el motor gire de forma contraria. El motor de despacho (M4) es controlado
mediante un contactor de 220V (KM4), el cual se tiene los tres contactos normalmente abierto y
una vez cerrados se produce el movimiento del motor, que a su vez necesita de un capacitor de
arranque para elevar el par inicial del mismo.

325
 Figura 188-3: Diagrama de potencia.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

o Selección de los elementos del circuito de potencia

Interruptor termo-magnético

Se selecciona un interruptor de 20A con la denominación NXB-63. Este componente eléctrico de

protección cumple la función de cerrar en caso que ocurra un cortocircuito en el sistema.

Figura 189-3: Interruptor termo magnético.

Fuente: (ECM, 2021).

326
Fuente de motores DC

Se selecciona una fuente de 12V DR – 120 – 12, cuyas propiedades de la fuente se establecen en
la tabla 107-3.

Figura 190-3: Fuente de motores DC.

Fuente: (ECM, 2021).

Tabla 107-3: Características de la fuente de 12V.

Corriente Salida Voltaje Salida Tolerancia R&N Modelo

10A 12V ±2 % 80mV DR – 120 – 12

Fuente: (ECM, 2021).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Capacitor de arranque

El motorreductor monofásico seleccionado es ideal para el trabajo que requiere una potencia alta
para el sistema de dosificación, por lo general este tipo de motores vienen integrados un
condensador de arranque, pero en este caso no lo hay, por lo que es necesario calcular la capacidad
del condensador para el arranque del motor.

La función de un capacitor de arranque es elevar el par de motor inicial, lo que permite encender
y apagar rápidamente al motor.

Para calcular la capacidad del condensador de arranque se utiliza la ecuación 229-3 (Cinjordiz, 2016).

𝑷 (229-3)
𝑪=
𝒄𝒐𝒔(𝝋) ∗ 𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝑭 ∗ 𝑽𝟐

327
Donde:

 P = potencia del motor = 0,25 [HP] = 186,425 [W]

 V = tensión = 220 [V]
 F = frecuencia = 60 [Hz]
 cos(φ) = factor de potencia del motor = 0,70
 C = capacidad del condensador [F]

Reemplazando se tiene:

186,425 [W]
𝐶=
0,70 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ 60 [Hz] ∗ (220 [V])2

𝐶 = 14,59 𝑢𝐹 ≈ 15 𝑢𝐹

Con la capacitancia calculada se elige el capacitor permanente de la marca WEG de 15 Uf,

mediante el catálogo PRO ELECTRIC (ANEXO M).

Figura 191-3: Capacitor de arranque.

Fuente: (Cinjordiz, 2016).

[Link]. Programación del LOGO

Para la automatización se utiliza un PLC LOGO 12/24RC y el software de programación es

LOGO SOFT COMFORT V8.2.

Los procesos a controlar por parte del LOGO son 3, el primero es el control del sistema de
dosificación, el segundo es el control del sistema de elevación de la banda transportadora, y el
tercero es el control del sistema de avance de la banda transportadora.

328
Todos los procesos a controlar se los va a realizar mediante tiempos, dependiendo del tipo de
trabajo a realizar, por lo tanto, se establece en un inicio un diagrama GRAFCET (figura 185-3)
para los merengues, que es un diagrama de control con etapas y transiciones, el mismo será de
ayuda para lograr programar en el software LOGO SOFT mediante un diagrama de bloque.

Para el diagrama GRAFCET o diagrama de memorias de los merengues se establece las distintas
asignaciones en la tabla 108-3.

Tabla 108-3: Asignaciones necesarias para el diagrama GRAFCET.

Transición Salidas

Símbolo Significado Símbolo Significado

I3 Pulsador de marcha Q1 Motor avance banda

I4 Final de carrera Q2 Relé 1 motor elevación

I5 Sensor óptico Q3 Relé 2 motor elevación

Tiempo de reacción de
T1 Q4 Motor dosificación
material

Tiempo de subida de
T2
plataforma

Tiempo de espera de
T3
cambio de giro

Tiempo de inyección de
T4 Estados lógicos
material

T5 Temporizador Reset Bobinas abiertas

CON Contador Set Bobinas cerradas

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

329
 Figura 192-3: Diagrama GRAFCET para merengues pequeños.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La figura 185-3 nos muestra 10 etapas a ser utilizadas en el software que son las siguientes:

- La memoria cero es la inicial, mediante la cual se parte la secuencia y se indica la secuencia

a trabajar, ya sea merengues pequeños, grandes, deditos o la purga del sistema, la misma que
será activada mediante la entrada I3 que es el pulsador de marcha.

- Una vez presionado el pulsador I3 ingresamos a la etapa 1, que para la realización de los
merengues se debe bajar la plataforma (Set, Reset) a través del motor de elevación (Q2, Q3),
hasta llegar al punto HOME mediante un final de carrera (I4).

330
- Establecido en el punto HOME se inicia la etapa 2 con la activación de la banda
transportadora (Set), mediante el motor de avance de la banda (Q1), la misma se encontrará
activa hasta detectar la bandeja de recolección de merengues mediante el sensor óptico (I5).

- Al momento que se detecta la bandeja se pasa a la etapa 3, la cual es un tiempo corto entre
reacción de material (T1), que se lo ubica porque la secuencia a realizar es cíclica.

- Pasado el tiempo T1, se inicia la etapa 4 con el paro de la banda (Reset) del motor de avance
(Q1), y se sube la plataforma (Reset, Set) hasta un tiempo T2 que depende si es merengue
pequeño o grande.

- Acabado el tiempo T2 la plataforma se detiene (Reset, Reset) y se espera un tiempo corto

(T3), que es debido al cambio de giro del motor de elevación (Q2, Q3), debido a que los
motores tienen una pequeña remanencia o se mantiene con inercia.

- Una vez terminado el tiempo T3, se activa la etapa 6 con el descenso de la plataforma (Set,
Reset) mediante el motor de elevación (Q2, Q3), y a la par también comienza el proceso de
dosificado (Set) que lo hace a través del motor de despacho (Q4) durante un tiempo (T4). Al
mismo tiempo que realiza este proceso se manda un conteo del proceso de dosificación para
tener un registro de datos al momento de control de producción.

- Una vez acabado el tiempo T4 se detiene el proceso de dosificado (Reset) del motor Q4, y a
su vez la plataforma sigue descendiendo (Set, Reset) hasta llegar a la posición HOME de
parao de la plataforma (Reset, Reset) mediante el final de carrera (I4) en la etapa 7.

- Al momento de llegar a la posición HOME, en la etapa 9 se activa la banda (Set) mediante el

motor Q1. Al mismo tiempo se establece un contador de ciclo, dependiendo si el merengue
es pequeño o grande, en este caso es de 6 debido a que en la bandeja se puede dosificar 6
merengues pequeños, y mientras no dosifique la cantidad establecida no puede pasar a la
etapa 10, y regresa a la etapa 3 del ciclo.

- Cuando el contador llegue a la cantidad establecida, pasamos a la etapa 10 donde se activa un

temporizador (T5) mientras está activo la banda (Set), nos ayuda a retirar la bandeja para que
no detecte otro punto de la misma.

- Pasado el tiempo (T5), la banda se mantendrá activa (Set) hasta detectar una nueva bandeja
mediante el sensor óptico (I5).

331
- La programación tanto para merengues pequeños y grandes es la misma, solo se debe cambiar
tiempos y contadores para que exista la diferencia.

Una vez desarrollado el diagrama GRAFCET tanto para merengues pequeños, grandes y un extra
para inyección de deditos como la purga total del sistema, se procedió a realizar la programación
mediante bloques en el software LOGO SOFT (ANEXO N), tomando en consideración los
aspectos previamente descritos.

[Link]. Componentes y tiempos de automatización

Mediante la tabla 109-3 se indica los elementos y tiempos empleados en la selección y el armado
del circuito eléctrico que conforma la máquina para elaboración de suspiros.

Tabla 109-3: Tiempos empleados en la selección y armado del sistema eléctrico.

Tiempo Cantidad de Tiempo
Sistema Elementos N.° Operaciones
(min) elementos total (min)
Toma de
1 10 1
medidas
Circuito de
Selección de 310
control 2 240 18
elementos
3 Armado 60 1
Toma de
4 5 1
medidas
Circuito de
Selección de 43
potencia 5 30 3
Eléctrico elementos
6 Armado 8 1
Merengues
7 600 1
pequeños
Merengues
8 50 1
Programación grandes 1310
9 Deditos 600 1
Purga del
10 60 1
sistema
Total 1663
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

332
[Link]. Diagrama de flujo de montaje

A continuación, se indica el flujograma (gráfico 8-3), para el montaje del sistema eléctrico que
conforma la máquina para elaboración de suspiros con sus respectivas ilustraciones indicadas en
la tabla 110-3.

Circuito de control • 1-2-3

Circuito de potencia • 4-5-6

Programación • 7-8-9-10

Gráfico 9-3: Flujograma utilizado en el montaje del sistema eléctrico.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 110-3: Sistema eléctrico montado.

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

333
[Link]. Montaje de elementos electrónicos y eléctricos

Para el proceso de montaje del sistema eléctrico, en la tabla 111-3 se establece los tiempos
empleados de las operaciones llevadas a cabo para ensamblar el sistema eléctrico.

Tabla 111-3: Tiempo de montaje del armado y programación del sistema eléctrico.
Sistema Operaciones Símbolo Tiempo (mín.)

Montaje del armado E11 40

Eléctrico
Montaje de la programación E12 2

Total 42

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

A continuación, en la tabla 112-3 se indica los tiempos empleados en el proceso de selección y

montaje de componentes del sistema eléctrico.

Tabla 112-3: Tiempo del proceso de selección y montaje de componentes

del sistema eléctrico.
Proceso Tiempo (mín.) Tiempo (horas)
Etapa de selección 1663 27.72
Etapa de montaje 42 0.7
Total 1705 28.42
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.13.6. Montaje total de la máquina

Para el montaje total de la máquina, mediante la tabla 113-3 se establece los tiempos totales del
montaje empleados del sistema mecánico y sistema eléctrico.

Tabla 113-3: Tiempo empleado en la construcción y montaje del equipo.

Sistema Tiempo (mín.) Tiempo (horas)
Mecánico 7327 122.116
Eléctrico 1705 28.42
Total 9032 150.536
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
334
En relación a la tabla 113-3 se establece que el tiempo total empleado en la máquina
semiautomática para la elaboración de merengues se ponga en funcionamiento es de 150.536
horas. Lo que quiere decir laborando 8 horas diarias por 5 días a la semana se tiene como resultado
18 días, 6 horas y 54 minutos, aproximando se tiene 19 días.

3.14. Manual de operación de la máquina para hacer merengues

Un correcto manejo de la máquina garantizará un producto de calidad a su vez quien este

encargado de su operación lo haga en las mejores condiciones para su seguridad y para la empresa,
seguir los lineamientos específicos de como operar la máquina garantizará que la misma se
mantenga en las mejores condiciones de operación y durabilidad.

La máquina dosificadora de merengues está fabricada principalmente en acero inoxidable AISI

304, AISI 1020 HR, grilón, y acero estructural ASTM 36. Se optó por utilizar el grilón en los
componentes que están en contacto con los alimentos como se mencionó anteriormente debido a
su excelente grado alimenticio, por lo que no necesita de lubricación el maquinado. En
comparación con el acero se tiene que es mucho más barato además de ser más rápido su
mecanizado, lo cual abarata costos de producción y construcción dando como resultado un
producto mucho más accesible al usuario. Este diseño de máquina está orientado a los pequeños
panificadores que realizan sus actividades de forma manual, limitando su producción diaria,
además de no contar con los estándares de salud e higiene que un producto comestible requiere
para el consumo humano.

En la tabla 114-3 se presenta algunas características físicas y técnicas que posee la maquina
dosificadora de merengues.

Tabla 114-3: Características del equipo.

Características generales Unidad
Altura 1783.75 [mm]
Ancho 570 [mm]
Largo 1133.84 [mm]
Peso aprox. 50 [kg]
Acero estructural cuadrado A36
Estructura 20x20x2 [mm],
Acero inoxidable 304
Material
Sistema de
Grilón
inyección
Matricería Acero inoxidable
Características técnicas
Capacidad de producción 24 merengues/mín.
Voltaje 220V
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

335
3.14.1. Requisitos de instalación

Para el correcto funcionamiento de la máquina para hacer merengues se requiere los siguientes
parámetros:

 La máquina necesita una alimentación eléctrica de 220 V.

 Superficie plana donde se pueda ubicar con precisión las bases de la estructura de acero.
 Ambiente de trabajo adecuado y espacio óptimo para la ejecución del trabajo.

3.14.2. Guía de funcionamiento

La máquina consta de una pantalla HMI de interfaz con el usuario, donde se puede visualizar las
diferentes funciones que se han programado con anterioridad, F1, F2, F3, F4, cada una de estas
funciones representa un modelo en específico o tamaño de suspiro o merengue, seleccionamos
una de estas funciones y se pulsa el botón de inicio o marcha, mostradas en la figura 186-3.

Figura 193-3: Funciones principales de la máquina de merengues.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Una vez seleccionado la función que va a realizar (F1, F2, F3, F4) se pulsa el botón verde de la
parte inferior izquierda del tablero que da inicio al proceso de producción del merengue.

Se procede a colocar la bandeja donde se dosificará la masa en forma de suspiros, la porta bandejas
empieza a trasladarse hasta que el sensor detecta la bandeja y empieza la operación de producción,
la programación determina hasta cuantas veces la máquina dosificará la masa y el tiempo más el
movimiento de la bandeja determina la forma que tendrá el producto.

La máquina además posee un botón de pare de emergencia (figura 187-3), el cual se pulsa cuando
ha ocurrido una mala manipulación de la máquina o alguno de sus componentes no está en las

336
condiciones de operar a satisfacción pudiendo ocasionar daños al personal o desperfectos
mecánicos permanentes.

Figura 194-3: Pulsador de emergencia máquina de merengues.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El botón STOP (figura 188-3), sirve para detener la producción debido a un problema en el
funcionamiento del dosificado.

Figura 195-3: Pulsador de pare máquina de merengues.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

La masa (figura 189-3), se deposita en la tolva con una capacidad de 25 litros de forma manual y
con ayuda de una pala o cuchara se arrastra de las paredes hacia el centro donde están los engranes
en movimiento conectados mediante un eje al motorreductor, todo este movimiento se realiza
antes de pulsar el botón marcha.

337
 Figura 196-3: a) Materia prima en recipiente, b) Materia prima en tolva.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Arrancado el sistema se debe esperar el proceso de dosificado de cada bandeja para su posterior
retiro de la misma que ingresará al horno para su cocción.

3.14.3. Diagrama de procesos

Se ha elaborado un diagrama de procesos (gráfico 9-3), que permite representar gráficamente los
procesos llevados a cabo de manera ordenada por la máquina para obtener el producto final que
son los merengues.

338
Gráfico 10-3: Diagrama de procesos.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

339
3.15. Manual de mantenimiento de la máquina

Toda máquina debe tener o estar sometida a un plan de mantenimiento, con el fin de alargar su
vida útil y evitar paros que afecten la producción diaria. Se ha considerado para esta máquina un
mantenimiento preventivo y un mantenimiento correctivo, y por qué éstos dos, bueno como
sabemos se trata de un prototipo de máquina y no podemos todavía considerar de manera
específica los tipos de mantenimiento que se tendría que realizar, por tal razón se empezará con
los mantenimientos antes mencionados los cuales hemos considerado los más adecuados.

3.15.1. Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento busca prever daños al equipo o máquina, esto se consigue realizando
chequeos rápidos en periodos de tiempo determinado siguiendo un plan de mantenimiento
establecido por la empresa o el dueño del equipo.

Las acciones más simples, pero sin embargo muy importantes para el mantenimiento de la
máquina son esenciales como:

 La limpieza, esta acción es la más simple pero la más eficaz para el mantenimiento y buen
funcionamiento de la máquina, hace que las piezas estén en orden y libres de objetos extraños.

 Una inspección visual también es de suma importancia a la hora de poner en funcionamiento

el equipo, se puede detectar a tiempo si los elementos están en condiciones de seguir
operando.

 Lubricación y engrasado en las partes móviles que no estén cerca de los elementos en contacto
con los alimentos, esto podría provocar una contaminación y daño del producto que si se lo
ingiere traería problemas de salud a quien lo consuma.

 Chequeo de conexiones o estado de los cables eléctricos, así lograr prever corto circuitos o
fuga de corrientes.

3.15.2. Mantenimiento Correctivo

Este tipo de máquina conformada por muchas piezas móviles generalmente inician a fallar en los
rodamientos, bocines, bandas, circuitos, resistencias debido a sobre cargas de corriente eléctrica,

340
es necesario estar pendientes de sustituir a tiempo estos elementos, garantizando así un correcto
funcionamiento y mantenimiento del equipo.

Correctivo abarca el termino de mejoras, si ya revisado el funcionamiento de la máquina se puede

hacer cambios en piezas o programación mejorando la producción, rendimiento y durabilidad de
la máquina.

El plan de mantenimiento de la máquina se establece en la tabla 115-3.

Tabla 115-3: Plan de mantenimiento.

Máquina Dosificadora de merengues
Periodo de
Actividad Frecuencia Personal Observaciones
tiempo (min)
Se debe retirar con cuidado
las piezas como engranes,
Limpieza Diario 50 Operario boquillas, la tolva se la
puede limpiar sin retirarla
del lugar.
Lubricación Mensual o
Libre de alimentación
del eje del quincenal
40 Operario eléctrica, sin rezagos
motor y según el uso
eléctricos
cadena diario.
Revisar si la banda está en
Cambio de Según Personal
- buen estado o guiarse según
bandas catalogo calificado
los catálogos.
Revisión visual, verificar si
existen resquebrajaduras,
Revisión de Personal
Mensual 50 estado de las sueldas,
la estructura calificado
superficie de las capas del
acero que no tengan oxido.
Revisión del
Profesional Revisión de cables, sellos,
moto Anual 30min/operación
eléctrico lubricación.
reductor
Revisión de
Personal Desgaste excesivo, roturas,
tornillo de Mensual 45
calificado lubricación.
potencia
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

341
3.16. Fase experimental

3.16.1. Pruebas de funcionamiento de la máquina construida

En esta fase se especifica el protocolo de pruebas de funcionamiento de la máquina dosificadora

de merengues que garantice tanto la operatividad como funcionabilidad, las mismas se toman en
consideración bajo las especificaciones técnicas de la máquina (tabla 114-3).

Las pruebas a realizar se las efectuará de acuerdo a la tabla 116-3.

Tabla 116-3: Protocolo de pruebas.

Protocolo de Pruebas
Especificación Tipo de prueba
MM-1 Verificación de funciones de la máquina
MM-2 Verificación de dimensiones
MM-3 Verificación de materiales
MM-4 Verificación de soldadura
MM-5 Verificación de energía
MM-6 Verificación de control de la máquina
MM-7 Solución
Fuente: (Díaz & Lescano, 2012).

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.16.2. Procedimiento de protocolo de pruebas

Para el protocolo de pruebas se debe seguir el formato del ANEXO Ñ, el mismo que nos ayudará
a realizar las distintas pruebas.

[Link]. Verificación de funciones de la máquina

El protocolo de pruebas tiene por finalidad validar la operatividad de la maquina realizando una
valoración total en cada fase de funcionamiento del equipo diseñado.

La máquina se carga con la masa elegida por el usuario en la parte de la tolva procurando que se
distribuya en toda la longitud de los engranes, luego en la platabanda se coloca la bandeja al inicio
de la banda, se selecciona en la pantalla HMI la opción de suspiro que se quiera hacer y se pulsa
inicio, la banda traslada la bandeja y el sensor la detecta iniciando la dosificación y se procede a

342
tomar el tiempo de cuanto se demora en dosificar todos los suspiros, también se tomará en cuenta
cuantos recipientes se puede llenar con la masa introducida en la tolva para con ello realizar el
inventario de todo el producto con un solo tipo de merengue, verificar la forma y tamaño si están
de acuerdo a lo estipulado en el estudio inicial.

El mismo procedimiento se lo realiza, pero seleccionando en la pantalla HMI otra función

programada con anterioridad, con estos datos de cuantos ejemplares salen por dosificación
completa de la masa se puede tener un aproximado de inversión y ganancias y si el diseño de la
máquina fue una elección valida.

[Link]. Verificación de dimensiones

Las medidas de la máquina deben ir de acuerdo a lo estipulado en los planos (ANEXO O), eso se
comprueba tomando medidas con un flexómetro.

La capacidad de la tolva se puede comprobar equiparando un recipiente graduado con la misma

capacidad, así los contenidos deben ser aproximadamente iguales.

[Link]. Verificación de materiales

Desde el inicio de la construcción del equipo se debe garantizar contar con los materiales que se
han seleccionado para el diseño, tomando en cuenta que será un equipo donde se manipulara
alimentos, no se puede permitir realizar cambios, aunque abarate costos estos pueden ser
perjudiciales para la salud, estructuralmente deben cumplir las características que demanda el
diseño, soportar los esfuerzos y cargas que se supone deben actuar en el diseño del equipo.

[Link]. Verificación de soldadura

Para este paso se procederá a realizar una inspección visual y tomar de referencia los parámetros
y normas estipulados en la norma (ANSI/AWS_D1.1, 2000).

Los cordones de soldadura deben ser uniformes que no tengan grumos ni costras, la soldadura de
la tolva debe ser hermética no debe haber filtraciones de producto, para ello se procede a realizar
un llenado con agua y una presión determinada, esta se denomina prueba hidrostática, no debe
haber filtraciones por los cordones de soldadura.

343
[Link]. Verificación de energía

En la parte de control y potencia, como el motorreductor, LOGO, circuitos, cables, capacitores,

relés, contactores, etc. Se debe verificar los voltajes y corrientes que manda las especificaciones.

Verificar que no haya un sobrecalentamiento de los implementos electrónicos ni eléctricos. Al

conectarse la máquina todas las señales como luces, encendido de la pantalla, movimiento del
motor, sonido del equipo en general, deberán estar dentro de lo normal.

[Link]. Resultados

Luego de haber realizado las pruebas pertinentes y si no existe contratiempos se recopilará toda
la información para obtener la eficiencia y eficacia del equipo.

3.17. Análisis de costos

En esta sección se podrá describir los gastos directos e indirectos realizados, para obtener el valor
de la inversión para el diseño y construcción de la máquina de suspiros.

3.17.1. Costos directos

El costo directo para la construcción y diseño de la máquina de suspiros se tomará en cuenta la

compra de materiales mecánicos, eléctricos, costo de la mano de obra para realizar la
construcción, maquinaria y equipo utilizado, y costos de transporte.

[Link]. Materiales

Tabla 117-3: Costos de materiales mecánicos.

Valor Valor
Ítem Materiales Cantidad
unitario ($) total ($)
Tubo estructural cuadrado
3733,76
1 20x20x2mm. ASTM A36 17,46 10,87
mm
Longitud: 6000 mm
Plancha de acero galvanizado, e 180x180
2 44,5 0,50
= 2 mm, 1220x2440 mm mm
Tubo estructural rectangular
3 560 mm 18,90 1,77
20x40x2mm. ASTM A36

344
 Longitud: 6000 mm
Ángulo estructural 25x25x2mm.
4 ASTM A36 400 mm 15,50 1,04
Longitud: 6000 mm
Canal estructural U 25x50x2mm.
5 ASTM A36 600 mm 19,50 1,95
Longitud: 6000 mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304, 756x1316
6 80,5 26,91
e = 1mm, 1220x2440 mm mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304, 463x1370
7 85,9 18,31
e = 1,2mm, 1220x2440 mm mm
Plancha de acero inoxidable AISI 304, 600x760
8 102,12 15,65
e = 1,5mm, 1220x2440 mm mm
Eje macizo de grilón (Poliamida 6), ∅
9 1450 mm 200 145
4”, Longitud: 2000 mm
Eje de acero SAE 1020, ∅ 210 mm,
10 430 270 232,2
Longitud: 500 mm
Eje macizo de acero inoxidable AISI
11 3390 mm 193,20 109,16
304, ∅ 2“, Longitud: 6 m
Cadena de transmisión
12 1 28 28
173 No 25x2
13 Catalina 15 2H No 25 2 18 36
Banda transportadora ligera 2000x100
14 35 1,75
350EP5.5/2-2.6W, 2000x2000 mm mm
Impresión 3D de porta boquillas, ∅
15 20 3 60
60 mm
Boquillas en acero inoxidable (Varios
16 16 2,50 40
modelos)
Rodamiento rígido de bolas FAG
17 8 3,50 28
16004, 20x42x8mm
Rodamiento oscilante de bolas FAG
18 1 2 2
126 TV, 6x19x6mm
Chumacera tipo brida cuadrada
19 UCF201, 286x64mm, ∅ 20 mm, con 8 4,50 36
pernos M10
20 Tuerca hexagonal M5x08 18 0,13 2,34

345
 21 Tornillo hexagonal M5x08x30 4 0,12 0,48
22 Tornillo hexagonal M5x0.8x16 12 0,10 1,20
23 Tuerca hexagonal M10x1.5 33 0,24 7,92
24 Tornillo hexagonal M10x1.5x30 1 0,32 0,32
25 Tornillo hexagonal M3.5x0.6x13 4 0,10 0,40
26 Arandela plana, 3.5 mm 4 0,05 0,20
27 Tornillo hexagonal M6x1x35 2 0,15 0,30
28 Contratuerca hexagonal M8x1.25 2 0,30 0,60
29 Tornillo hexagonal M8x1.25x30 2 0,28 0,56
30 Arandela plana, 5mm 6 0,10 0,60
31 Tuerca hexagonal M8x1.25 8 0,20 1,60
32 Tuerca hexagonal M3.5x0.6 12 0,05 0,60
33 Tuerca hexagonal M6x1 2 0,14 0,28
34 Tornillo hexagonal M3.5x0.6x8 4 0,10 0,40
35 Tornillo hexagonal M10x1.5x25 24 0,30 7,20
36 Tornillo hexagonal M10x1.5x35 8 0,33 2,64
37 Tornillo hexagonal M8x1.25x25 4 0,28 1,12
38 Tornillo hexagonal M3.5x0.6x16 4 0,10 0,40
Tornillo de fijación cabeza hueca y
39 2 0,30 0,60
punta plana M4x0.7x8
Tornillo de fijación cabeza hueca y
40 2 0,15 0,30
punta plana M4x0.7x2.5
Total 825,17
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

346
Tabla 118-3: Costos de materiales eléctricos y electrónicos.
Valor unitario Valor
Ítem Materiales Cantidad
($) total ($)
Motorreductor monofásico de ¼ Hp CM030-
1 1 150 150
B5/B4 220V
2 Motor eléctrico BOSCH 12V de 62 W 1 72 72
3 Motor eléctrico BOSCH 12V de 8,6 W 1 40 40
LOGO SIEMENES V8 12/24RC 12/24 VCC
4 1 270 270
4 relés de 10ª
LOGO SIEMENS TDE V8 6ED1055-
5 1 150 150
4MH08.0BA0 24V
Fuente MEAN WELL DR-60-24V, 2,5A,
6 1 67,20 67,20
150mV
7 Fusible CAMSCO RT18-32/1P, 32A 1 10 10
Sensor óptico industrial G12-3A07, 24V,
8 1 25 25
medición hasta 8 cm.
Limitador metálico CAMSCO LL-CA12,
9 1 21 21
24V, 10ª
10 Relé CAMSCO LY2-24VDC, 24V DC, 15A. 3 12 36
11 Base para Relés TC-085A, 10A, 8 pines 3 1,50 4,50
12 Contactor MC-12b, 220V, 22A, 3 polos 1 20 20
13 Riel DIN TS-35mm 2 1,50 3
14 Bornes de paso UK 2.5N 14 0,97 13,58
Pulsador plano PB-XAN-G CAMSCO ∅
15 1 1,50 1,50
22mm verde
Pulsador plano PB-XAN-R CAMSCO ∅
16 1 1,50 1,50
22mm rojo
Pulsador de cabeza LMB-BS5 CAMSCO ∅
17 1 2,16 2,16
40mm
Luz AD1622DS CAMSCO 24DC/G ∅ 22mm
18 2 1,30 2,60
verde
Canaleta plástica ranurada RAL 7030
19 2 3,50 7
33mmx30mm
20 Cable flexible centelsa TFF AWG 14 verde 10 0,16 1,60
21 Cable flexible centelsa TFF AWG 14 azul 10 0,16 1,60
22 Cable flexible centelsa TFF AWG 14 amarillo 10 0,16 1,60
23 Cable flexible centelsa TFF AWG 14 rojo 10 0,16 1,60
24 Cable flexible centelsa TFF AWG 14 blanco 10 0,16 1,60
Terminal de punta simple CAMSCO AWG
25 60 0,01 0,60
14, PIN 2, varios colores
Gabinete metálico liviano BEAUCOUP
26 1 20 20
400x400x200mm
Interruptor termo-magnético CHNT NXB-63,
27 1 5 5
20A.
Fuente MEAN WELL DR-120-12V, 10A,
28 1 60 60
80mV
29 Capacitor permanente WEG, 15uF 1 15 15
30 Enchufe para 220V 1 6 6
31 Cable THW 1x8, 220V, 5m 5 2 10
32 Amarras plásticas 4x100mm 20 0,10 2
33 Cable Ethernet 1 metro 1 2,25 2,25
Total 1025,89
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

347
[Link]. Maquinaria y equipos utilizado

Son los costos de la maquinaria y equipo que se utilizó para lograr una pieza o acabado final.

Tabla 119-3: Costos de maquinaria y equipo utilizado.

Máquina/Herramienta Costo/Hora Horas Equipo Valor total ($)
Torno 15 15 225
Fresadora 18 7 126
Soldadora MIG 8 3 24
Soldadora de arco 5,95 7 41,65
Taladro de banco 3,5 4 14
Dobladora 5 14 70
Cizalla 2,5 6 15
Amoladora 1 5 5
Calibrador pie de rey 1,70 8 13,6
Flexómetro 0,85 8 6,8
Micrómetro 1,5 5 7,5
Escuadra 0,85 6 5,1
Pulidora 2,15 8 17,2
Esmeril 1,15 10 11,5
Compresor 5 6 30
Otros 20
Total 632,35
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Mano de obra

En el costo de mano de obra se puede identificar los esfuerzos tanto físico como mental de los
operarios que se aplica en el proceso de la fabricación de la máquina de suspiros.

Tabla 120-3: Costos de mano de obra.

Trabajador Salario/Día Días Hombre Valor total ($)
Maestro mecánico 30 15 450
Maestro eléctrico 25 4 100
Total 550
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Transporte

Se trata de los costos de transporte desde el lugar de adquisición del material hasta el lugar de
trabajo, así mismo el transporte de la máquina a su destino final que es la panificadora.

348
 Tabla 121-3: Costos de transporte.
Transporte Costo/Flete Cantidad Valor total ($)
Material a taller 5 6 30
Máquina a panificadora 10 1 10
Otros 15
Total 55
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Costos directos totales

Tabla 122-3: Costo directo total.

Tipo de costo Valor total ($)
Materiales mecánicos 825,17
Materiales eléctricos y electrónicos 1025,89
Maquinaria y equipo utilizado 632,35
Mano de obra 550
Transporte 55
Total 3088,41
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

3.17.2. Costos indirectos

En los costos indirectos se toma en cuenta el tiempo que se ha empleado para el diseño de la
máquina de suspiros.

[Link]. Costos de ingeniería

Los costos de ingeniería se establecen en relación al tiempo empleado para el diseño de la máquina
para la fabricación de merengues que fue de 8 días laborales de 8 horas diarias, si se sabe que el
valor del trabajo de un ingeniero es de 10 dólares por hora, se tiene como resultado de $640.

[Link]. Costos indirectos totales

Tabla 123-3: Costo indirecto total.

Costos indirectos Valor total ($)
Costos de ingeniería 640
Imprevistos (2% CDT)
61,77
(Impresión de planos, papelería, varios)
Utilidad 0
Total 701,77
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

349
3.17.3. Costos totales de la máquina

Los costos totales de la máquina es la sumatoria de los costos totales directos y costos totales
indirectos.

Tabla 124-3: Costo total de la máquina para elaborar

merengues.
Descripción Valor total ($)
Costos directos 3088,41
Costos indirectos 701,77
Total 3790,18
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El costo total de la máquina para realizar merengues es de 3790,18 dólares americanos.

3.17.4. Costos de producción

La máquina dosificadora de merengues idealmente va a producir 22 unidades en un minuto,

independientemente del tipo y tamaño de merengue, lo cual establece una producción diaria de
5280 trabajando la máquina 4 horas, se establece una producción mensual de 105600 merengues.
La mano obra a contratar es un operario a tiempo completo. Mediante la tabla 126-3 se indica los
costos de producción de los suspiros mensual.

La materia prima tanto para 30 suspiros como una producción mensual se establece en la tabla
125-3.

Tabla 125-3: Cantidad de materia prima para la elaboración de 105600 suspiros.

Cantidad Cantidad
Ingredientes
(30 suspiros) (105600 suspiros)
Claras de huevo 5 unidades 17600 unidades
Esencia de vainilla 9,5 ml 33440 ml
Azúcar 0,1 Kg 352 Kg
Azúcar glas 0,1 Kg 352 Kg
Agua 0,5 Lt 1760 Lt
Fuente: (Diez).
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

350
 Tabla 126-3: Costos de los ingredientes para elaborar 105600 suspiros.
Costo ($)
Ingredientes Cantidad Costos ($)
(105600 suspiros)
Claras de huevo 5 unidades 0,5 1760
Esencia de vainilla 120 ml 0,99 275,88
Azúcar 5 Kg 4,68 329,48
Azúcar glas 0,5 Kg 0,99 696,96
Agua 1760 Lt 3,70 3,70
Total 1036,52
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El costo operativo para elaborar 105600 suspiros mensualmente se establece en la tabla 127-3.

Tabla 127-3: Costos operativos para la elaboración de 105600 suspiros.

Descripción Cantidad Costo unitario ($) Costo total ($)
Materia prima 105600 1036,52
Arriendo 1 250 250
Transporte 1 20 20
Mano de obra 1 400 400
Servicios básicos 1 100 100
Equipo 1 3790,18 3790,18
Total 5596,7
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Para hallar el precio del producto se establece la relación entre el costo total operativo y el número
total de suspiros a realizar, y se tiene:

$ 5596,7
= $ 0,05299
105600

Como se observa el precio es de $ 0,05299. Este valor multiplicando por el 12 % de IVA el precio
para un merengue se tiene de $ 0,05935, aproximando se tiene de 6 centavos de dólar. Este valor
nos indica en un inicio de referencia para el precio de los merengues pequeños, grandes
dependiendo del tipo de masa ocupado.

351
 CAPITULO IV

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

El presente capítulo se analizará los resultados obtenidos en los capítulos previamente realizados.

Los materiales que se utilizaron en la construcción de la máquina para elaborar merengues han
sido analizados, tomando en consideración que la máquina es para uso gastronómico, dando como
resultado que la misma es apta para usarla.

También se analizó el diseño, construcción y automatización de los elementos constitutivos que

presenta la máquina, los mismos que se tomaron en consideración bajo especificaciones técnicas,
validación de resultados, así como los conocimientos adquiridos durante el estudio de la carrera
de Ingeniería Mecánica.

Por último, se tomó en cuenta el tipo de materia prima a utilizar para la fabricación de los
merengues, estableciendo masa tipo francés y masa tipo suiza, los mismos que se realizaron en
tamaños pequeños y grandes.

4.1. Pruebas

El objetivo principal de las pruebas realizadas de la máquina para hacer merengues es verificar la
eficiencia del diseño y proceso automatizado desarrollado para encontrar un posible error en su
funcionalidad para su posterior rectificación.

Para obtener la efectividad en el equipo se estableció dos tipos de pruebas, de campo y de

funcionalidad, las mismas que una vez comprobadas dará como resultado una máquina óptima.

4.1.1. Pruebas de campo

Las pruebas de campo se las desarrolló mediante el protocolo de pruebas que se planteó en el
punto 3.16.2.

352
Una vez llevado a cabo este procedimiento, los resultados obtenidos establece realizar un correcto
ajuste del sensor óptico para la detección de la bandeja, por lo que el mismo detecta la banda
transportadora dando una dosificación sin presencia del equipo recolector.

En relación al sistema de elevación se debe realizar un ajuste óptimo en el acople del agujero de
la rueda dentada al tornillo de potencia, ya que este no permitirá elevar la banda transportadora y
generará un error al momento de dosificar.

El dimensionamiento de la máquina es óptimo para ser operada de una manera segura y eficaz.

Los demás tipos de pruebas de acuerdo a la tabla 116-3 no presentan ningún inconveniente, y
están contemplados en el ANEXO Ñ, por lo tanto, la máquina se encuentra dentro de los
parámetros establecidos.

4.1.2. Pruebas de funcionalidad

Las pruebas de funcionalidad de la máquina son aquellas que una vez ingresado la masa del
merengue ya sea tipo francés o suiza, dosifique de una manera uniforme de acuerdo al tiempo
empleado en el mismo, con una correcta separación entre unidad dosificada, es decir verificar que
la calidad y característica final del producto sea la adecuada para su posterior horneado.

El tiempo empleado con cada masa se especifica en los puntos 4.2.2 y 4.2.3.

Se pudo observar en la máquina que, si no tiene un correcto tiempo de dosificación y tiempo de

detección de la bandeja mediante el sensor óptico, la misma dosificará fuera de los límites del
recipiente, y de igual manera con la correcta ubicación de la bandeja en la posición HOME.

4.2. Tipos de merengues

A continuación, se va a analizar tiempo de producción, costos de producción, pérdidas del

producto en el proceso, con cada tipo de masa del merengue en tamaños pequeños y grandes.

4.2.1. Control de producción

Para la toma de datos de todos los tipos de merengues incluyendo los deditos se lo ha realizado
mediante PLC LOGO V8, el mismo que tiene una entrada Micro SD, por medio del cual al final
de cada jornada se la retira del PLC y será insertada en la computadora.

353
El archivo que nos brinda PLC LOGO es un archivo de extensión (.csv), que sirve para tener un
control de producción de la máquina dosificadora de merengues. Este archivo puede ser abierto
mediante EXCEL (figura 1-4), cuya información se detalla en la tabla 1-4.

Tabla 128-4: Datos necesarios para el control de producción.

Time [Link] [Link] [Link]
16/1/2021 12:31 1 0 0
16/1/2021 12:31 2 0 0
16/1/2021 12:34 2 0 1
16/1/2021 12:34 2 0 2
16/1/2021 12:34 2 0 3
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Donde:

 Time: fecha en la que se realizó el trabajo.

 [Link]: contador merengue pequeño.
 [Link]: contador merengue grande.
 [Link]: contador deditos.

De acuerdo a la tabla 1-4, se debe verificar el último valor, debido a las veces que ha dosificado
la máquina, en este caso hubo 2 inyecciones de merengues pequeños, 0 de merengues grandes y
3 de deditos. Esta cantidad debe multiplicarse de acuerdo al número de boquillas de la máquina
para obtener la cantidad de merengues que se realizó.

Para mayor facilidad se ha desarrollado una plantilla en EXCEL (ANEXO P, figura 1-4), la cual
permitirá importar el archivo (.csv), y obtener valores como cantidad de merengues de acuerdo al
tamaño del mismo.

354
Figura 197-4: Plantilla en Excel para el control de producción.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

4.2.2. Merengues tipo francés

Figura 198-4: Merengue tipo francés.

Fuente: (Dolga1987, 2021).

Para el merengue tipo francés se va a utilizar los ingredientes expuestos en la tabla 2-4, con un
volumen de 5 litros.

Tabla 129-4: Cantidad de materia prima para masa tipo francés en un volumen de
5 litros.
Volumen (Lt) Ingredientes Cantidad
Claras de huevo 50 unidades
Esencia de vainilla 95 ml
5
Azúcar 1 Kg
Azúcar glas 1 Kg
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Mediante el volumen de 5 litros se procede al cálculo con 25 litros de capacidad y se obtiene el

número total de merengues tanto pequeños como grandes dosificados mostrados en la tabla 3-4.
355
Tabla 130-4: Total de merengues pequeños y grandes dosificados para 5 y 25
litros.
Volumen # de
Tamaño del # de merengues # de bandejas Total de
de la tolva merengues
merengue / bandeja extraídas merengues
(Lt) extras
Pequeño 24 16 18 402
5
Grande 16 8 12 140
Pequeño 24 80 18 1938
25
Grande 16 40 12 652
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

VOLUMEN 25 LITROS VOLUMEN 5 LITROS

1938
2000
CANTIDAD DE MERENGUES

1800
1600
1400
1200
1000
800 652
600
402
400
140
200
0
MERENGUES PEQUEÑOS MERENGUES GRANDES
TAMAÑO DE MERENGUES

Gráfico 11-4: Cantidad de merengues dosificados en para una capacidad de 5 y 25 litros.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Tiempo de producción

Para el tiempo de producción del merengue con masa tipo francés se realizaron varios ensayos,
modificando parámetros como el tiempo de dosificado, el tiempo de elevación de la banda
transportadora, el tiempo de detección del sensor de bandeja, y el tiempo de separación entre
merengues, por lo que si algunos de estos tiempos están mal calibrados se tendrá una incorrecta
dosificación fuera de la bandeja, merengues sobre montados y una mala calidad del producto
final.

356
Se ha realizado 10 pruebas tanto de merengues pequeños como grandes con tiempos diferentes,
dando como resultado el óptimo para tener merengues de calidad, los cuales se muestran en la
tabla 4-4.

Tabla 131-4: Tiempos óptimos para el proceso de dosificado.

Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Tamaño del Tiempo de
elevación de banda detección de separación
merengue dosificado (s)
transportadora (s) bandeja (s) merengue (s)
Pequeño 1,35 4 0,20 0,35
Grande 2 2 0,35 0,35
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Tiempo de producción para 25 litros de capacidad

El tiempo total del proceso de inyección por bandeja en un volumen total de 25 litros desde el
momento de pulsar el botón de marcha se indica en la tabla 5-4.

Tabla 132-4: Tiempo total del proceso de inyección por bandeja para 25 litros.
Tamaño del Número de Tiempo de obtención del Tiempo de obtención del
merengue bandejas merengue/bandeja (s) merengue/bandeja (h)
1 55 0,01527
Pequeño
80 4400 1,23
1 24 0,006
Grande
40 960 0,27
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los tiempos de producción de los merengues pequeños y grandes se los establece de acuerdo a
las actividades que se van a desarrollar para hallar el producto final establecido en la tabla 6-4.

357
 Tabla 133-4: Tiempo inicial del proceso de producción para 25 litros.
Tiempo merengues Tiempo merengues
Actividades
pequeños (s) grandes (s)
Colocación de la masa del
20
merengue en la tolva
Distribución de la masa en
40
la tolva en forma manual
Colocación y sujeción de
20
las boquillas
Preparación de la máquina 60
Colocación de la bandeja 5
Proceso de dosificado 55 24
Retiro de la bandeja 5
Total 205 174
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Establecido el tiempo inicial de producción de merengues en una bandeja, se procede hacer el

cálculo de la producción para 25 litros, tomando una bandeja menos debido al cálculo anterior.

Para ello se establece el tiempo de proceso de producción para 25 litros desde el momento de
colocación de la bandeja hasta el retiro de la misma con el producto final, lo cual se indica en la
tabla 7-4.

Tabla 134-4: Tiempo del proceso de producción para 25 litros.

Tiempo merengues Tiempo merengues
Actividades
pequeños (s) grandes (s)
Colocación de la bandeja 270
Proceso de dosificado 4345 936
Retiro de la bandeja 270
Total 4885 1476
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

358
 Tabla 135-4: Tiempo total del proceso de producción para 25 litros.
Tiempo merengues Tiempo merengues
pequeños (s) grandes (s)
Tiempo inicial del proceso
205 174
de producción
Tiempo del proceso de
4885 1476
producción
Total 5090 1650
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En un volumen de 25 litros se establece, para merengues pequeños el tiempo de producción es de

1 hora 25 minutos y merengues grandes es de 28 minutos mostrados en la tabla 8-4.

VOLUMEN 25 LITROS VOLUMEN 5 LITROS

90 85
TIEMPO DE PRODUCCIÓN (min)

80

70

60

50

40
28
30

20 17

10 5.6

0
1938 402 652 140
PEQUEÑOS GRANDES
CANTIDAD DE MERENGUES

Gráfico 12-4: Tiempos de producción vs cantidad de merengues para una capacidad de 5 y 25

litros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Tiempo de producción mensual

Para la producción mensual se debe tomar en cuenta varios factores, uno de ellos es que las
panificadoras medianas tienen generalmente de uno a 2 hornos industriales (figura 3-4) en el cual

359
ingresan 21 bandejas de acero inoxidable en cada uno, otro factor importante es el tiempo de
horneado del merengue a 120°C siendo de 1 hora y media a dos horas dependiendo si el merengue
es pequeño o grande y el tiempo de enfriado en el interior del horno durante 2 horas.

Figura 199-4: a) Bandejas de acero inoxidable, b) Recipientes para bandejas de

acero inoxidable.
Fuente: (Davit85, 2020).

Para la preparación de la masa se necesita aproximadamente de 1 hora y media en un día de 8

horas de jornada, por lo cual se obtiene una producción diaria de 1008 merengues pequeños
dosificados en un tiempo de 39 minutos y una producción diaria de 672 merengues grandes
dosificados en un tiempo de 17 minutos, los mismos que se muestran en la tabla 9-4.

El tiempo inicial de producción de merengues diario de la primera bandeja es la misma de 25

litros de 205 segundos para pequeños y 174 segundos para grandes, por lo cual se procede hacer
el cálculo de la producción para 42 bandejas, tomando una bandeja menos, la misma se muestra
en la tabla 10-4.

Tabla 136-4: Tiempo del proceso de producción diario.

Tiempo merengues Tiempo merengues
Actividades
pequeños (s) grandes (s)
Colocación de la bandeja 205
Proceso de dosificado 2255 984
Retiro de la bandeja 205
Total 2665 1394
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

360
 Tabla 137-4: Tiempo total del proceso de producción diaria.
Tiempo merengues Tiempo merengues
pequeños (s) grandes (s)
Tiempo inicial del proceso
205 174
de producción diaria
Tiempo del proceso de
2665 1394
producción diaria
Total 2870 1568
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

El tiempo de producción mensual para 20 días laborales se establece en:

 Merengues pequeños de 15 horas 57 minutos.

 Merengues grandes de 8 horas 43 minutos.

[Link]. Costos de producción

 Costos de producción de 25 litros de capacidad

Los costos de producción se establecen en relación al precio de la materia prima (tabla 11-4), y
los costos operativos utilizados para elaborar la cantidad adecuada de merengues en una capacidad
de 25 litros, los mismos se establecen en la tabla 12-4.

Tabla 138-4: Costos de materia prima para masa tipo francés en 25 litros de
capacidad.
Ingredientes Cantidad Precio de materia prima ($)
Claras de huevo 250 unidades 25
Esencia de vainilla 475 ml 3,92
Azúcar 5 Kg 4,68
Azúcar glas 5 Kg 9,90
Total 43,5
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

361
 Tabla 139-4: Costos de producción de merengues tipo francés en 25 litros de
capacidad.
Descripción Cantidad Costo unitario ($) Costo total ($)
Materia prima - 43,5
Arriendo 1 250 8,34
Transporte 1 20 0,67
Mano de obra 1 400 14
Servicios básicos 1 100 3,33
Total 69,84
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

VOLUMEN 25 LITROS VOLUMEN 5 LITROS

69.84 69.84
70
COSTOS DE PRODUCCIÓN ($)

60

50

40

30

20
13.97 13.97

10

0
85 17 28 5,6
PEQUEÑOS GRANDES
TIEMPO DE PRODUCCIÓN (min)
Gráfico 13-4: Costos vs tiempos de producción de merengues para una capacidad
de 5 y 25 litros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

 Costos de producción mensual

Los costos de producción mensual de la materia prima (tabla 13-4), y los costos operativos
utilizados para elaborar la cantidad adecuada de merengues los mismos se indican en la tabla 14-
4.

362
 Tabla 140-4: Costos de materia prima mensual de masa tipo francés.
Merengue Pequeño Merengue Grande
Tamaño
20160 unidades 13440 unidades
Precio de materia Precio de materia
Ingredientes Cantidad Cantidad
prima ($) prima ($)
3360 2240
Claras de huevo 336 224
unidades unidades
Esencia de
6384 ml 52,67 4256 ml 35,12
vainilla
Azúcar 67,2 Kg 62,90 44,8 Kg 41,93
Azúcar glas 67,2 Kg 133,10 44,8 Kg 88,71
Total 584,67 389,76
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 141-4: Costos de producción mensual de masa tipo francés.

Merengue Pequeño Merengue Grande
Descripción Costo unitario ($) Costo total ($) Costo total ($)
Materia prima - 584,67 389,76
Arriendo 250 250 250
Transporte 20 20 20
Mano de obra 400 400 400
Servicios básicos 100 100 100
Total 1354,67 1159,76
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Pérdidas del producto en el proceso

Para obtener las pérdidas que produce la máquina de elaboración de merengues se procedió a la
realización de algunos ensayos, en donde se tomó en consideración los siguientes aspectos:

o Tiempo de proceso del merengue.

o Volumen inicial de masa ubicada en la tolva.
o Volumen final del merengue.
o Volumen de la boquilla.

363
 Cálculo de pérdidas de producto en la máquina para hacer merengues

Para el cálculo de las pérdidas del producto se tomó como volumen inicial de 5 litros, mediante
el cual se tiene un producto final de 402 merengues pequeños y 140 merengues grandes.

Se realizaron varias pruebas como se indica en la tabla 15-4, las mismas que servirán para obtener
un promedio de pérdidas del producto tanto en merengues pequeños como grandes.

Tabla 142-4: Pérdidas del producto en el proceso de elaboración de merengues

con masa tipo francés.
Merengue Pequeño Merengue Grande
Masa Volumen Masa Volumen
Pérdida Pérdida
Pruebas medida desperdiciado medida desperdiciado
% %
(gr) (lt) (gr) (lt)
1 16 0,85 17 30 1,20 24
2 17 0,59 11,8 31 1,11 22,2
3 16 0,85 17 31 1,11 22,2
4 16 0,85 17 30 1,20 24
5 17 0,59 11,8 30 1,20 24
Total 0,746 14,92 1,164 23,28
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

VOLUMEN 25 LITROS VOLUMEN 5 LITROS

1.2 1.164 1.164

PÉRDIDAS DE PRODUCTO (LITROS)

0.8 0.746 0.746

0.6

0.4

0.2

0
73 73 43 43
PEQUEÑOS GRANDES
CANTIDAD DE MERENGUES EN PÉRDIDA

Gráfico 14-4: Pérdidas de producto de masa francesa vs cantidad de merengues

en pérdida para una capacidad de 5 y 25 litros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

364
 25 LITROS = 69,84 $ 5 LITROS = 13,97 $

3.26 3.26

2.5
2.08 2.08
COSTOS ($)
2

1.5

0.5

0
0,746 0,746 1,164 1,164
PEQUEÑOS GRANDES

PÉRDIDAS DE PRODUCTO (LITROS)

Gráfico 15-4: Costos vs pérdidas de producto de masa francesa para una capacidad
de 5 y 25 litros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Resultados

Los resultados del proceso de dosificado tanto de merengues pequeños como grandes se
establecen en la tabla 16-4.

365
Tabla 143-4: Merengues pequeños y grandes con masa tipo francés.
Merengues Pequeños

Merengues Grandes

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

366
4.2.3. Merengues tipo suizo

Figura 200-4: Merengue tipo suizo.

Fuente: (Dolga1987, 2021).

Para el merengue tipo suizo se va a utilizar los ingredientes expuestos en la tabla 17-4, con un
volumen de 5 litros.

Tabla 144-4: Cantidad de materia prima para masa tipo suiza en un volumen de
5 litros.
Volumen (Lt) Ingredientes Cantidad
Claras de huevo 50 unidades
Esencia de vainilla 95 ml
5 Azúcar 1 Kg
Azúcar glas 1 Kg
Agua 4 lt
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Mediante el volumen de 5 litros se procede al cálculo con 25 litros de capacidad, y se obtiene el

número total de merengues tanto pequeños como grandes dosificados siendo la misma cantidad
de los merengues tipo francés mostrados en la tabla 3-4.

[Link]. Tiempo de producción

 Tiempo de producción para 25 litros de capacidad

El tiempo total de producción para 25 litros de capacidad es la misma que para merengues tipo
francés, el mismo se establece en la tabla 8-4, dando como resultado para merengues pequeños el
tiempo de producción de 1 hora 25 minutos, y para merengues grandes de 28 minutos.

367
 Tiempo de producción mensual

El tiempo de producción mensual por 20 días laborales es el mismo que merengues tipo francés
y se establece en:

o Merengues pequeños de 15 horas 57 minutos.

o Merengues grandes de 8 horas 43 minutos.

[Link]. Costos de producción

 Costos de producción de 25 litros de capacidad

Los costos de producción se establecen en relación al precio de la materia prima (tabla 18-4), y
los costos operativos utilizados para elaborar la cantidad adecuada de merengues en una capacidad
de 25 litros, los mismos se indican en la tabla 19-4.

Tabla 145-4: Costos de materia prima para masa tipo suiza en 25 litros de capacidad.
Precio de materia
Ingredientes Cantidad
prima ($)
Claras de huevo 250 unidades 25
Esencia de vainilla 475 ml 3,92
Azúcar 5 Kg 4,68
Azúcar glas 5 Kg 9,90
Agua 20 lt 0,05
Total 43,55
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Tabla 146-4: Costos de producción de merengues tipo suizo en 25 litros de

capacidad.
Descripción Cantidad Costo unitario ($) Costo total ($)
Materia prima - 43,55
Arriendo 1 250 8,34
Transporte 1 20 0,67
Mano de obra 1 400 14
Servicios básicos 1 100 3,33
Total 69,89
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

368
 Costos de producción mensual

Los costos de materia prima mensual para masa tipo suizo se indica en la tabla 20-4.

Tabla 147-4: Costos de materia prima mensual de masa tipo suiza.

Merengue Pequeño Merengue Grande
Tamaño
20160 unidades 13440 unidades
Precio de materia Precio de materia
Ingredientes Cantidad Cantidad
prima ($) prima ($)
3360 2240
Claras de huevo 336 224
unidades unidades
Esencia de
6384 ml 52,67 4256 ml 35,12
vainilla
Azúcar 67,2 Kg 62,90 44,8 Kg 41,93
Azúcar glas 67,2 Kg 133,10 44,8 Kg 88,71
Agua 268,8 lt 0,672 179,2 0,448
Total 585,35 390,21
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Los costos de producción mensual para masa tipo suizo se indica en la tabla 21-4.

Tabla 148-4: Costos de producción mensual de masa tipo suiza.

Merengue Pequeño Merengue Grande
Descripción Costo unitario ($) Costo total ($) Costo total ($)
Materia prima - 585,35 390,21
Arriendo 250 250 250
Transporte 20 20 20
Mano de obra 400 400 400
Servicios básicos 100 100 100
Total 1355,35 1160,21
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Pérdidas del producto en el proceso

Para el cálculo de las pérdidas del producto se tomó como volumen inicial de 5 litros, mediante
el cual se tiene un producto final de 402 merengues pequeños y 140 merengues grandes.
369
Se realizaron varias pruebas como se indica en la tabla 22-4, las mismas servirán para obtener un
promedio de pérdidas del producto tanto en merengues pequeños como grandes.

Tabla 149-4: Pérdidas del producto en el proceso de elaboración de merengues

con masa tipo suizo.
Merengue Pequeño Merengue Grande
Masa Volumen Masa Volumen
Pérdida Pérdida
Pruebas medida desperdiciado medida desperdiciado
% %
(gr) (lt) (gr) (lt)
1 16 0,85 17 30 1,20 24
2 16,5 0,72 14,4 30,4 1,17 23,4
3 16 0,85 17 30,5 1,16 23,2
4 16,5 0,72 14,4 30 1,20 24
5 16 0,85 17 30 1,20 24
Total 0,798 15,96 1,186 23,72
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

VOLUMEN 25 LITROS VOLUMEN 5 LITROS

1.186 1.186
1.2
PÉRDIDAS DE PRODUCTO (LITROS)

0.798 0.798
0.8

0.6

0.4

0.2

0
78 78 44 44
PEQUEÑOS GRANDES

CANTIDAD DE MERENGUES EN PÉRDIDA

Gráfico 16-4: Pérdidas de producto de masa suiza vs cantidad de merengues en
pérdida para una capacidad de 5 y 25 litros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

370
 25 LITROS = 69,84 $ 5 LITROS = 13,97 $
4.39 4.39

3.5

3 2.71 2.71
COSTOS ($)
2.5

1.5

0.5

0
0,798 0,798 1,186 1,186
PEQUEÑOS GRANDES
PÉRDIDAS DE PRODUCTO (LITROS)

Gráfico 17-4: Costos vs pérdidas de producto de masa suiza para una capacidad
de 5 y 25 litros.
Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

[Link]. Resultados

Los resultados del proceso de dosificado tanto de merengues pequeños como grandes se
establecen en la tabla 23-4.

Tabla 150-4: Merengues pequeños y grandes con masa tipo suiza.

Merengues Pequeños

Merengues Grandes

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Realizado por: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

371
4.3. Características del producto final

4.3.1. Merengue pequeño

La máquina se diseñó para realizar merengues de tamaño pequeño y grande, el pequeño se

consideró según datos de empresas que realizan este producto, una masa aproximada de 16 [gr],
sabiendo que su densidad es igual a 1.55 [gr/cm3] nos da un volumen de cada merengue de 10.32
[cm3].

En las pruebas de funcionalidad realizadas con la máquina se puede comprobar que el diseño del
sistema de dosificado está entregando un producto con un peso de 17 gramos con un diámetro
aproximado de 5 centímetros, como se puede visualizar en la figura 5-4 respectivamente, muy
próxima a los datos teóricos de donde se partió para realizar el diseño, el cual especifica el peso
de los merengues dosificados por medio de las 4 boquillas, dependiendo del tamaño
aproximadamente.

Figura 201-4: a) Peso de merengue pequeño, b) Dimensión del merengue

pequeño.
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Como podemos observar en la tabla 15-4 y 22-4 se da el proceso óptimo de dosificado en el cual
se establece una pérdida promedio de producto de 0,746 litros, las variaciones en las pruebas son
mínimas considerando que se parte de una capacidad de 5 litros de masa de merengue o en 25
litros de capacidad, sin embargo el término pérdida se utiliza solo para fines de cálculo de la masa
que ya no puede ser dosificada por los engranes, pero ésta masa se la puede recuperar al desarmar

372
el sistema de dosificado y ser utilizada para adornar tortas, pasteles, o incluso realizar una mínima
cantidad de merengues de forma manual.

4.3.2. Merengue grande

En el caso de los merengues grandes en las pruebas de funcionalidad resultó un mejor

aprovechamiento del producto cuando la masa del suspiro esta entre los 29 y 30 gramos de
acuerdo a las tablas 15-4 y 22-4, donde se tiene una pérdida del producto 23,72% respectivamente.
Mediante el aumento de masa dosificada se tiene que los últimos merengues dosificados ya no
cumplen con el peso, tamaño y forma uniforme en todas sus boquillas, convirtiéndose en pérdidas
de 1,186 litros aproximadamente.

Figura 202-4: a) Peso de merengue grande, b) Dimensión del merengue grande.

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Como se observa en la figura 6-4 el peso del suspiro es de 29 gramos y un diámetro aproximado
de 8 centímetros, de un total de masa de 5 litros o 25 litros la pérdida por dosificado es aceptable,
sin tomar en cuenta el producto que se queda en las paredes de la tolva y en los engranes
dosificadores que puede ser aprovechado como en el caso de los merengues pequeños.

4.4. Calidad del producto final

En cuanto a la calidad se refiere a la forma, se puede evidenciar la diferencia entre los merengues
realizados de forma manual (figura 8-4), y los dosificados mediante la máquina (figura 7-4),
donde se puede diferenciar a los merengues elaborados con la máquina dosificadora que tienen
una forma mucho más consistente y agradable a la vista, esto es muy importante, por lo que la

373
mayoría de productos que se quieran vender deben dar una buena impresión visual, todo ello
dependiendo de la boquilla utilizada por parte del usuario.

Se realizó la comparación de nuestro producto con dos ejemplares de diferentes tiendas en donde
venden esta clase de dulces, los mismos se indican en la figura 8-4 y 9-4.

Para merengues pequeños respecto a los que elaboran manualmente se tiene una diferencia donde
no existe uniformidad (figura 8-4 y 9-4), respecto a los elaborados por nuestra máquina (figura 7-
4).

Figura 203-4: a) Merengue tipo francés pequeño, b) Merengue tipo suizo pequeño.
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

Figura 204-4: Merengues pequeños local #1.

Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

374
 Figura 205-4: Merengues pequeños local #2.
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

En los merengues de tamaño grande también existe una gran diferencia en la forma de
presentación del producto, como se puede observar en la figura 10-4a realizada en la máquina
dosificadora y la realizada de forma artesanal (figura 10-4b), el merengue elaborada en la máquina
tiene una forma mucho más concisa a diferencia de la otra que es una masa sin forma, con esto
no quiere decir que la una esté bien y la otra no, simplemente que el producto elaborado por la
máquina dosificadora nos brinda un producto final agradable a la vista respecto al realizado
manualmente.

Figura 206-4: a) Merengue grande realizado mediante la máquina, b) Merengue

grande realizado manualmente.
Fuente: Caisaguano, P. & Zapata, P., 2021.

4.5. Análisis de resultados

- Se desarrolló un archivo Excel que permite tener el control de producción de manera rápida,
sea diaria, semanal o mensual, dependiendo del requerimiento del usuario, el mismo que nos
indica la cantidad de merengues pequeños, grandes y deditos que se han realizado, el cual a
375
 través del precio establecido por el usuario permite tener el precio total generado de la
producción.

- Se realizaron 10 pruebas con masa de merengue para obtener los tiempos óptimos de
dosificación, separación de merengues y detección de bandejas establecidos en la tabla 4-4,
los cuales sirvieron para tener calidad en el producto con una cantidad de dosificado del
merengue apropiada tanto para pequeños, grandes y deditos.

- La capacidad total que puede producir la máquina tanto para merengues tipo francés y suizo
es de 25 litros, a través de ello se realizaron las pruebas pertinentes, donde se consiguió el
tiempo total que se demora en dosificar o inyectar toda la masa, obteniendo como resultado
una cantidad de 1938 merengues pequeños de 16 gr cada uno aproximadamente en un tiempo
total de 1 hora 25 minutos, y para merengues grandes una cantidad de 652 unidades de 30 gr
cada uno aproximadamente en un tiempo total de 28 minutos como lo muestra el gráfico 1-4
y 2-4.

- Para una producción mensual independiente de la masa utilizada, se tomó en consideración

que la máquina se destinó para pequeñas y medianas panificadoras, las mismas que cuentan
de 1 a 2 hornos industriales que pueden abarcar hasta 21 bandejas de acero inoxidable cada
uno. Mediante ésta información se establece que la cantidad de merengues pequeños que
pueda producir diariamente en una jornada de 8 horas, trabajando la máquina una cantidad de
39 minutos, es de 1008 unidades y mensualmente es de 20160 merengues, y para merengues
grandes en un tiempo de 17 minutos, es de 672 unidades y mensualmente es de 13440
unidades, todo ello tomando en consideración el tiempo de preparación de la masa y la
máquina siendo aproximadamente 1 hora y media, además es necesario de 1 hora y media a
2 horas de horneado y 2 horas de enfriado dentro del mismo.

- Los costos de producción de la máquina a su máxima capacidad de 25 litros son de $ 69.84

(gráfico 3-4), para una cantidad de 1938 merengues pequeños o 652 merengues grandes.

- En cuanto a los costos de producción mensual para masa tipo francesa de 20160 merengues
pequeños se establece en $ 1354.67 y para 13440 merengues grandes en $ 1159.76,
determinando una variación de $ 1 aproximado en relación a la masa tipo suiza para la misma
cantidad de merengues.

- Las pérdidas del producto en la máquina tras la elaboración de merengues pequeños en masa
tipo francés (gráfico 4-4), cuyo peso aproximado de cada merengue es de 16 [gr], se establece

376
 que en un volumen de 5 litros son de 14,92 % lo que representa 0,746 litros del volumen
inicial, esto quiere decir que para cada merengue se utiliza un volumen de 0,0103226 [lt],
dando aproximadamente 73 merengues pequeños en pérdidas del total de merengues de 475
unidades que se puede producir en esa cantidad de masa, debido al alojamiento de la misma
en las boquillas una vez terminado la inyección y de igual forma la masa en los dientes de los
engranes.

- Para las pérdidas del producto en la elaboración de merengues grandes con masa tipo francés
(gráfico 4-4), y un peso aproximado de 30 [gr], se tiene una pérdida del 23,28 % que
representa 1,164 [lt] del volumen inicial, lo que quiere decir, para cada merengue se utiliza
un volumen de 0,027097 [lt], dando aproximadamente 43 merengues grandes en pérdidas del
total de merengues de 183 unidades que puede producir en esa cantidad de masa.

- En cuanto al costo de las pérdidas del producto se establece en $2,08 para merengues
pequeños y $3,26 para merengues grandes con masa tipo suiza mostrados en el gráfico 5-4.

- Las pérdidas con masa tipo suiza (gráfico 6-4), son similares respecto a la masa francesa,
obteniendo una diferencia de 1,04 % más del merengue pequeño y 0,44 % más del merengue
grande, debido al modo de preparación de la masa en cada caso.

- De manera general se establece que la calidad del merengue pequeño y grande es óptima
independientemente del tipo de masa utilizada, obteniendo merengues de dimensiones iguales
con un esfuerzo menor por parte del operario, distribuidos uniformemente sobre la bandeja,
con una consistencia adecuada para su posterior ingreso al horno.

- Las características de los merengues independiente de la masa utilizada se establecen que

para merengues pequeños el peso ideal es de 17 [gr] con un diámetro de 5 [cm], y para
merengues grandes el peso ideal de 29 [gr] con un diámetro de 8 [cm] como se observa en la
figura 5-4 y 6-4.

- La calidad del merengue se verifica en la forma final del producto, de acuerdo a ello se
establece que tanto merengues pequeños como grandes cumplen con la uniformidad en su
forma y son llamativos para consumo humano (figura 7-4 y 10-4a), por lo cual se toma como
punto clave para elaborar merengues de diversos colores o sabores.

377
CONCLUSIONES

 Los elementos mecánicos y estructurales primordiales de la máquina fueron diseñados en

base a los fundamentos teóricos del diseño de ingeniería mecánica, estableciendo como
elemento crítico al eje motriz del sistema de dosificado, ya que al ser un polímero de grado
alimenticio tiene una resistencia a la fluencia y a la tracción bajos en relación a un acero
inoxidable, por lo que sometido a las cargas pertinentes y a un dimensionamiento en función
al espacio de uso se determinó un coeficiente de seguridad de 2.03, que indica que el diseño
del eje es aceptable, va a soportar las cargas y no va a llegar al fallo.

 Se obtuvo resultados satisfactorios a través de la simulación mediante ANSYS de los

elementos mecánicos y estructurales fundamentales de la máquina, dando como resultado
para el eje motriz del sistema de dosificado una deformación de 0,80123 [mm], el mismo que
cumple con los requerimientos de resistencia mecánica que solicita la máquina para soportar
la capacidad establecida. El factor de seguridad de todos los elementos mecánicos y
estructurales involucrados varían entre 2.03 a 16.

 La fabricación de los elementos mecánicos y estructurales se estableció en base a los

requerimientos de la máquina tomando en consideración los planos mecánicos bajo la norma
CPE INEN 003:1989 “Código de Dibujo Técnico Mecánico”, para su posterior montaje de
acuerdo al tipo de sistema que conforma la máquina.

 Se realizó el diseño del sistema de control y automatización de los accionamientos de la

máquina para elaborar merengues, seleccionando como elemento electrónico central al PLC
LOGO que permite tener un control eficaz, seguro y rápido de todos los componentes
electrónicos que conforman la máquina, consiguiendo el funcionamiento semiautomático de
la misma.

 Mediante las pruebas de funcionalidad se logró realizar un control de producción a través del
PLC LOGO que permite obtener la cantidad total de merengues producidos a la máxima
capacidad de la máquina de 25 litros, obteniendo 1938 merengues pequeños en un tiempo de
85 minutos, o 652 merengues grandes en un tiempo de 28 minutos independiente del tipo de
masa utilizada.

 Para la capacidad máxima de la máquina de 25 litros, los costos de producción son de $69.84
utilizando masa tipo francés, variando en 5 centavos menos respecto a la masa tipo suiza.

378
 La dosificación homogénea constante y precisa en las 4 boquillas garantiza un producto
estandarizado que cumple con todos los requerimientos, tal es el caso del peso y dimensión
del merengue que se establece en 17 [gr] para merengues pequeños con un diámetro de 5 [cm]
y en 29 [gr] para merengues grandes con un diámetro de 8 [cm], de igual manera se verifica
que la forma y uniformidad del merengue es idónea, lo que permitirá que el producto final
llegue a ser competitivo en el mercado.

379
RECOMENDACIONES

 Se recomienda cambiar el material de los engranes del sistema de dosificado a un material

que posea propiedades superiores al grilón a un bajo costo y sea de grado alimenticio,
permitiendo obtener una resistencia mecánica superior.

 Modificar el diseño del sistema de elevación para obtener menor tiempo en el proceso de
elaboración de merengues, conservando calidad y características del mismo.

 Realizar estudios sobre la posibilidad de aumento de boquillas en el sistema de inyección de

la máquina, tomando como referencia una bandeja estándar, que permita obtener en una sola
dosificación la cantidad total de merengues por bandeja en menor tiempo.

 Es recomendable diseñar un mecanismo automático que permita desplazar la masa del sistema
de abastecimiento de manera uniforme para que no exista variación en las características del
producto final, como es el caso de los últimos merengues inyectados, ya que este proceso lo
hace el operario manualmente.

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ANEXOS
 ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

DIRECCIÓN DE BIBLIOTECAS Y RECURSOS PARA EL

APRENDIZAJE

UNIDAD DE PROCESOS TÉCNICOS

REVISIÓN DE NORMAS TÉCNICAS, RESUMEN Y BIBLIOGRAFÍA

Fecha de entrega: 01 / 09 / 2021

INFORMACIÓN DEL AUTOR/A (S)

Nombres – Apellidos: PAULO CÉSAR ZAPATA BAZANTES

EDWIN PAÚL CAISAGUANO VILLA

INFORMACIÓN INSTITUCIONAL

Facultad: MECÁNICA

Carrera: MECÁNICA

Título a optar: INGENIERO MECÁNICO

f. Analista de Biblioteca responsable: Lcdo. Holger Ramos, MSc.