República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para La Educación Universitaria

UPTT “Mario Briceño Iragorry”
Valera- Estado Trujillo

DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE COMPUERTAS DE FILTRACIÓN

EN LA PLANTA POTABILIZADORA CIUDAD DE VALERA, UBICADA EN EL
MUNICIPIO VALERA, ESTADO TRUJILLO.

Participantes:
TSU. Ana Briceño C.I: 27.804.941
TSU. Nicol Briceño C.I: 28.079.201
TSU. Jesús Núñez C.I: 27.151.123
Representante Institucional:
Ing. Esp. Iván Domínguez
Docente Asesor:
Ing. Esp. Rafael Araujo
Representante Comunitario:
Ing. Mayra Peña

Marzo, 2025.
 República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para La Educación Universitaria
UPTT “Mario Briceño Iragorry”
Valera- Estado Trujillo

DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE COMPUERTAS DE FILTRACIÓN

EN LA PLANTA POTABILIZADORA CIUDAD DE VALERA, UBICADA EN EL
MUNICIPIO VALERA, ESTADO TRUJILLO.

Proyecto Socio Integrador entregado como parte de los requisitos para optar
al Título de Ingeniero Electricista

Participantes:
TSU. Ana Briceño C.I: 27.804.941
TSU. Nicol Briceño C.I: 28.079.201
TSU. Jesús Núñez C.I: 27.151.123
Representante Institucional:
Ing. Esp. Iván Domínguez
Docente Asesor:
Ing. Esp. Rafael Araujo
Representante Comunitario:
Ing. Mayra Peña

Marzo, 2025.
 República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular Para La Educación Universitaria
UPTT “Mario Briceño Iragorry”
Valera- Estado Trujillo

DISEÑO DEL SISTEMA AUTOMATIZADO DE COMPUERTAS DE FILTRACIÓN

EN LA PLANTA POTABILIZADORA CIUDAD DE VALERA, UBICADA EN EL
MUNICIPIO VALERA, ESTADO TRUJILLO.
Participantes:
TSU. Ana Briceño C.I: 27.804.941
TSU. Nicol Briceño C.I: 28.079.201
TSU. Jesús Núñez C.I: 27.151.123
Representante Institucional:
Ing. Esp. Iván Domínguez
Docente Asesor:
Ing. Esp. Rafael Araujo
Representante Comunitario:
Ing. Mayra Peña

Resumen

El presente proyecto se centra en el diseño de un sistema automatizado

para el control de las compuertas de los tanques de filtración de la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera, con el objetivo de mejorar la eficiencia operativa
y garantizar la calidad del agua. En la actualidad, la operación manual de estas
compuertas genera inconsistencias y posibles fallas en el proceso, lo que motiva a
proyectar este diseño en conjunto de sensores, actuadores y electroválvulas. Para
ello, se seleccionó el PLC Wecon LX5V modelo 1616M y la HMI Wecon PI3070iG,
integrados con software como PI Studio y Wecon Editor2 sustentándose en
normas ISO y a su vez protocolos de comunicación Modbus permitiendo una
supervisión y respuesta rápida, asegurando un suministro más confiable.
La metodología utilizada fue aplicada, con nivel descriptivo, diseño
documental y de campo, permitiendo realizar un análisis técnico del sistema de
filtración basado en normas COVENIN, a su vez una simulación del proceso en el
tanque de filtrado, se elaboraron planos eléctricos y de comunicación, se propuso
una sala de control y monitoreo para el área de filtración. Como resultado, se
desarrolló un proyecto factible que optimiza la operación mediante dispositivos
automatizados, reduciendo la carga de trabajo del operador y mejorando la
eficiencia del sistema.
Palabras Claves: Diseño, sistema automatizado, filtración, simulación,
controlador lógico programable, HMI.
Abstract
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE CUADROS
ÍNDICE DE GRÁFICOS
ÍNDICE DE ANEXOS
 Introducción
El agua, un elemento vital para la existencia de la vida, es un recurso
natural indispensable para el desarrollo de las sociedades. Sin embargo, la
creciente demanda y la contaminación de las fuentes hídricas han generado una
crisis global que exige la ejecución de soluciones óptimas para garantizar su
disponibilidad y calidad. Por tal motivo, se aborda el proceso de potabilización,
donde se establece como un transcurso fundamental, el cual consta de un
tratamiento a través del cual el agua se convierte en apta para el consumo
humano, mediante una serie de etapas que componen dicho proceso, como
coagulación, floculación, sedimentación y filtración eliminando impurezas,
microorganismos y sustancias nocivas, asegurando así la salud y el bienestar de
la población.

Dentro de las plantas potabilizadoras, el sistema de filtración cumple una

función indispensable en la remoción de partículas suspendidas y turbiedad,
mejorando la claridad y calidad del agua; la eficiencia de este proceso depende en
gran medida del correcto funcionamiento de las compuertas de filtración, las
cuales regulan el flujo del agua a través de los lechos filtrantes. Por tanto, es
esencial que el personal encargado adquiera el control de estos mecanismos a fin
de garantizar un eficiente proceso. Además, con la finalidad de reducir la
intervención manual de los operadores para minimizar errores y optimizar los
tiempos de respuesta ante variaciones en las condiciones del área de filtrado. A
través de este proyecto, se espera contribuir a un manejo más responsable y
eficaz del agua, que es vital para el desarrollo social y económico del estado
Trujillo, específicamente para los municipios Valera y San Rafael de Carvajal.

Por esta razón, se desarrolla un proyecto de investigación donde se ha

diseñado el sistema automatizado de las compuertas del área de filtración, el cual
estará dividido en varias partes. En la parte I, se desplegará el contexto de estudio
y las reflexiones sobre el problema, a su vez se presenta la alternativa de solución
a dicho problema, la razón social de la empresa y justificación de esta
investigación. Posteriormente se presenta la parte II del proyecto, encontraremos
el marco referencial y los antecedentes relacionados con la investigación,
consecutivamente tendremos las bases teóricas en donde se definirán los
términos más importantes que se abordan en el tema de estudio, así como la
metodología aplicada para la recolección de datos que contribuyen en el progreso
del PSI/T (Proyecto Socio Integrador Tecnológico)
Seguidamente, en la Parte III se desarrolla el objetivo general, siendo
Diseñar un sistema automatizado de compuertas del área de filtración en la Planta
Potabilizadora de agua Ciudad de Valera, ubicada en el sector El Cumbe del
municipio Valera, estado Trujillo, que a su vez describe los objetivos específicos:
describir el proceso de potabilización de agua potable, realizar un análisis técnico
del área de filtración en la planta potabilizadora ciudad de Valera, diseñar un
sistema automatizado de compuertas para el área de filtración en la Planta
Potabilizadora ciudad de Valera, simular la apertura y cierre de las compuertas
con el sistema automatizado y para finalizar, proponer una sala de control y
monitoreo para el área de filtración.
Posteriormente, se describen las conclusiones, recomendaciones y
referencias bibliográficas consultadas durante el desarrollo del proyecto, así como
los anexos que justifican los aspectos relevantes que fueron considerados para la
ejecución de la investigación.
 I PARTE.
DESCRIPCION DEL CONTEXTO

Diagnostico situacional

El agua tal como se encuentra en la naturaleza no es apta para el consumo

humano. Al realizar un recorrido por el suelo, la superficie de la tierra o del aire, el
agua se contamina y se carga de materias en suspensión o en solución, residuos
de vegetación, organismos vivos y materiales orgánicos causando que, en la
actualidad, el acceso seguro al agua potable sea fundamental para garantizar la
salud y el bienestar de la población. El proceso de conversión de agua común en
agua potable se le denomina potabilización, este es un tratamiento esencial que
implica la eliminación de impurezas, microorganismos y contaminantes.
En este sentido, el proceso de potabilización del agua consta de varias
etapas que incluyen la coagulación, floculación, sedimentación y filtración. En esta
última etapa, en los vastos filtros, millones de diminutas partículas son atrapadas,
desde bacterias hasta productos químicos indeseables activando cada grano de
arena y cada gramo de carbón con el fin de purificar el agua hasta niveles que
cumplan con los estándares de calidad. Para llevarlo a cabo, se utilizan métodos
como la filtración rápida y la filtración lenta y así eliminar partículas suspendidas y
sedimentos. Sin embargo, la automatización de estos sistemas se ha convertido
en un elemento crucial para certificar la eficiencia operativa, la calidad del agua
tratada y la sostenibilidad en el suministro. En este contexto, la integración de
tecnologías avanzadas en el sistema automatizado de potabilización ofrece
beneficios significativos en términos de monitoreo en tiempo real, control preciso
de los procesos y optimización de los recursos.
Así mismo, al integrar sensores, actuadores y sistemas de control
programables, la automatización en el área de filtración mejora la eficiencia
operativa, reduce los costos de mantenimiento y asegura la calidad del agua
potable producida. Además, la tecnología de la información permite la supervisión
remota y la generación de informes en tiempo real. El valor de esta automatización
no podría ser más claro en un contexto como el venezolano, donde la
infraestructura tradicional a menudo lucha contra desafíos económicos y
logísticos. Aquí, las ciencias aplicadas no solo mejoran la eficiencia operativa, sino
que, a su vez, reduce los costos a largo plazo y garantiza un suministro de agua
potable confiable y seguro para las comunidades del estado Trujillo, incluso en
tiempos de incertidumbre, donde la tecnología en armonía con la naturaleza y la
necesidad humana, pueden transformar un desafío en una solución, asegurando
que cada hogar tenga acceso a un recurso fundamental; agua potable pura y
segura.
Bajo este enfoque, se puede destacar que la planta potabilizadora “Ciudad
de Valera” es una de las principales del estado, suministrando el servicio de agua
potable a los municipios Valera y San Rafael de Carvajal. En esta planta se
utilizan técnicas básicas para la desinfección de microorganismos presentes en el
agua, a fin de cumplir con las pautas establecidas por la Organización Mundial de
la Salud (OMS). Ahora bien, al analizar el funcionamiento de esta planta, todo su
mecanismo de trabajo se realiza de forma manual, debido a que, inicialmente se
contaba con una automatización de los procesos que a falta de mantenimiento y
envejecimiento de los equipos, hoy en día es inexistente, debilitando todo el
sistema de potabilización, al no funcionar un centro de control y monitoreo
automatizado.
En virtud de lo anterior, se realizará un estudio para identificar las fortalezas,
oportunidades, debilidades y amenazas existentes en la planta y su factibilidad
para desarrollar un sistema automatizado en las compuertas del proceso filtrado.
Este análisis se denomina Matriz FODA, definido por (Talancón, 2006) “El análisis
FODA consiste en realizar una evaluación de los factores fuertes y débiles que en
su conjunto diagnostican la situación interna de una organización, así como su
evaluación externa; es decir, las oportunidades y amenazas. También es una
herramienta que puede considerarse sencilla y permite obtener una perspectiva
general de la situación estratégica de una organización determinada”,
destacándolo como una herramienta útil para evaluar la situación interna y externa
de la planta, su aplicación permite describir los factores clave que pueden afectar
el desempeño y competitividad de la misma.

Cuadro 1.
Matriz FODA

Fortaleza Oportunidades
 Reducción de costos operativos al  Posibilidad de integrar sensores para
minimizar el requerimiento de monitorear en tiempo real el estado
personal para operar las de las compuertas y el filtrado.
compuertas.  Mejora en la eficiencia del proceso
 Recurso humano disponible de filtrado, automatizando las
 Ubicación estratégica, conectada al operaciones.
río Motatan  Menor riesgo de errores humanos al
 Cuenta con la estructura física estar la compuerta automatizada.
necesaria para diseñar e  Oportunidad de integrar sistemas
implementar un sistema más eficientes energéticamente para
automatizado de compuertas de reducir costos operativos.
filtración  Mayor precisión en el control de las
 Potencial para proyectar a futuro, un compuertas, necesario en caso de
sistema de control remoto que algún imprevisto o acción de
permita supervisar y ajustar las emergencia.
compuertas desde cualquier
ubicación
Debilidades Amenazas
 Costo inicial elevado de adquisición  Posibles fallas en el sistema
e instalación de los equipos de automatizado que podrían causar
automatización. interrupciones en el proceso de
 Dependencia de la energía eléctrica filtrado a nivel general.
para el funcionamiento del sistema  Vulnerabilidad ante ciberataques si
automatizado. no se implementan adecuadas
 Necesidad de capacitación del medidas de seguridad informática.
personal para la operación y  Falta de equipos y recursos
mantenimiento de la tecnología. requeridos por el sistema para un
funcionamiento más eficiente.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Posteriormente, una vez realizada la Matriz FODA con su listado, se

contraponen los factores internos con los externos, tal que permita generar
estrategias fundamentadas en las fortalezas de la planta para corregir sus
debilidades; tomar ventaja de las oportunidades y contrarrestar las amenazas.
 La siguiente etapa es realizar una matriz que se deriva de la anterior,
denominada Matriz Analítica de Definición de Estrategias (MAFE), provenida
directamente de la matriz FODA, permitiendo garantizar la utilización de las
fortalezas internas con el propósito de aprovechar las oportunidades externas
(FO), así como la disminución del impacto de las amenazas del entorno,
valiéndose de las fortalezas (FA); en consecuencia se busca la disminución de las
debilidades y neutralización de las amenazas (DA) a través de las acciones de
carácter defensivo y desde luego el mejoramiento de las debilidades internas
aprovechando las oportunidades externas (DO). (Trejo, Trejo, & Zúñiga, 2016).
Este análisis se expresará en el Cuadro 2 detallando cada aspecto antes
mencionado; de la misma forma, se recabarán todos los factores internos y
externos aplicados a los análisis anteriores en la Tabla 1, describiendo las
estrategias que capitalicen las fortalezas, aprovechen las oportunidades,
abordando las debilidades y mitigando las amenazas identificadas.
Cuadro 2.
Matriz MAFE
FORTALEZAS DEBILIDADES

Reducción de costos operativos Costo inicial elevado de adquisición

Recurso humano disponible

Dependencia de la energía eléctrica
Matriz MAFE Ubicación estratégica, conectada al
río Motatán

Cuenta con la estructura física

necesaria
Necesidad de capacitación del personal
Potencial para proyectar a futuro, un
sistema de control remoto

OPORTUNIDADES ESTRATÉGIAS FO ESTRATÉGIAS DO

Implementar tecnología de sensores Aprovechar la posibilidad de integrar

Posibilidad de integrar sensores para mejorar la eficiencia del sensores para monitorear como una
para monitorear en tiempo real proceso de filtrado y reducir costos oportunidad para mitigar el impacto del
operativos costo inicial elevado de adquisición

Mejora en la eficiencia del

Desarrollar un sistema de control
proceso de filtrado Aplicar programas enfocados en la
para la precisión de las acciones y
integración de sistemas más eficientes
Menor riesgo de errores la reducción de errores humanos
humanos
Oportunidad de integrar
sistemas más eficientes
Implementar sistemas de monitoreo y
Integrar equipos más eficientes
control de las compuertas disminuyendo
para mejorar el proceso de filtrado
Mayor precisión en el control de los errores humanos
las compuertas

AMENAZAS ESTRATÉGIAS FA ESTRATÉGIAS DA

Aplicar medidas preventivas y
correctivas para evitar y solucionar Negociar acuerdos con proveedores para
Posibles fallas en el sistema
fallas en el sistema automatizado reducir el costo inicial elevado de
automatizado
reduciendo costos operativos por adquisición
averías

Añadir medidas de seguridad Fortalecer la infraestructura energética

cibernética como base de para reducir la dependencia exclusiva de
Vulnerabilidad ante ciberataques
protección para mejorar el proceso energía eléctrica, suministrada del
de filtración sistema eléctrico general

Desarrollar un plan de formación para

Optimizar la precisión en el control
Falta de equipos y recursos cubrir la necesidad de capacitación y
compensando la falta de equipos y
requeridos por el sistema fortalecer la seguridad ante la falta de
recursos necesarios
equipos y recursos

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Tabla 1.
Factores internos y externos
F a c to re s in te rn o s F o rta le z a s D e b ilid a d e s
C o s to inic ia l e le va d o d e a d q uis ic ió n e ins ta la c ió n d e lo s e q uip o s d e R e d uc c ió n d e c o s to s o p e ra tivo s a l m inim iza r e l
a uto m a tiza c ió n. re q ue rim ie nto d e p e rs o na l p a ra o p e ra r la s c o m p ue rta s .

R e c urs o H um a no d is p o nib le
D e p e nd e nc ia d e la e ne rg ía e lé c tric a p a ra e l func io na m ie nto d e l
s is te m a a uto m a tiza d o . L o c a liza c ió n g e o g rá fic a b ie n ub ic a d a p a ra s u c o ne xió n
c o n e l río M o ta tá n
C ue nta c o n la e s truc tura fís ic a ne c e s a ria p a ra d is e ña r e
im p le m e nta r un s is te m a a uto m a tiza d o d e c o m p ue rta s d e
N e c e s id a d d e c a p a c ita c ió n d e l p e rs o na l p a ra la o p e ra c ió n y filtra c ió n
m a nte nim ie nto d e la te c no lo g ía . P o te nc ia l p a ra p ro ye c ta r a futuro , un s is te m a d e c o ntro l
re m o to q ue p e rm ita s up e rvis a r y a jus ta r la s c o m p ue rta s
d e s d e c ua lq uie r ub ic a c ió n
F a c to re s e x te rn o s
O p o rtu n id a d e s E s tra té g ia s F O E s tra té g ia s D O
A p ro ve c ha r la p o s ib ilid a d d e inte g ra r s e ns o re s p a ra
Im p le m e nta r te c no lo g ía d e s e ns o re s p a ra m e jo ra r la e fic ie nc ia d e l
P o s ib ilid a d d e inte g ra r s e ns o re s p a ra m o nito re a r e n tie m p o re a l m o nito re a r c o m o una o p o rtunid a d p a ra m itig a r e l im p a c to
p ro c e s o d e filtra d o y re d uc ir c o s to s o p e ra tivo s
d e l c o s to inic ia l e le va d o d e a d q uis ic ió n

M e jo ra e n la e fic ie nc ia d e l p ro c e s o d e filtra d o
D e s a rro lla r un s is te m a d e c o ntro l p a ra la p re c is ió n d e la s a c c io ne s y A p lic a r p ro g ra m a s e nfo c a d o s e n la inte g ra c ió n d e
la re d uc c ió n d e e rro re s hum a no s s is te m a s m á s e fic ie nte s
M e no r rie s g o d e e rro re s hum a no s

O p o rtunid a d d e inte g ra r s is te m a s m á s e fic ie nte s Im p le m e nta r s is te m a s d e m o nito re o y c o ntro l d e la s

Inte g ra r e q uip o s m á s e fic ie nte s p a ra m e jo ra r e l p ro c e s o d e filtra d o
M a yo r p re c is ió n e n e l c o ntro l d e la s c o m p ue rta s c o m p ue rta s d is m inuye nd o lo s e rro re s hum a no s
Am enaz as E s tra té g ia s F A E s tra té g ia s D A

A p lic a r m e d id a s p re ve ntiva s y c o rre c tiva s p a ra e vita r y s o luc io na r

N e g o c ia r a c ue rd o s c o n p ro ve e d o re s p a ra re d uc ir e l c o s to
P o s ib le s fa lla s e n e l s is te m a a uto m a tiza d o fa lla s e n e l s is te m a a uto m a tiza d o re d uc ie nd o c o s to s o p e ra tivo s p o r
inic ia l e le va d o d e a d q uis ic ió n
a ve ría s

F o rta le c e r la infra e s truc tura e ne rg é tic a p a ra re d uc ir la

A ña d ir m e d id a s d e s e g urid a d c ib e rné tic a c o m o b a s e d e p ro te c c ió n
V ulne ra b ilid a d a nte c ib e ra ta q ue s d e p e nd e nc ia e xc lus iva d e e ne rg ía e lé c tric a s um inis tra d a
p a ra m e jo ra r e l p ro c e s o d e filtra c ió n
d e l s is te m a e lé c tric o g e ne ra l

D e s a rro lla r un p la n d e fo rm a c ió n p a ra c ub rir la ne c e s id a d

O p tim iza r la p re c is ió n e n e l c o ntro l c o m p e ns a nd o la fa lta d e e q uip o s y
F a lta d e e q uip o s y re c urs o s re q ue rid o s p o r e l s is te m a d e c a p a c ita c ió n y fo rta le c e r la s e g urid a d a nte la fa lta d e
re c urs o s ne c e s a rio s
e q uip o s y re c urs o s

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

 Al evaluar detenidamente los puntos clave de los análisis FODA y MAFE
realizados, se desprende un panorama completo de la situación actual de la planta
y las estrategias propuestas para enfrentar los desafíos planteados. En cuanto a
las (FO), es trascendental reconocer que cuentan con activos internos valiosos
que pueden ser aprovechados para impulsar su crecimiento y competitividad.
Por otro lado, las Debilidades (D) identificadas, como el elevado costo inicial
de adquisición y la dependencia de la energía eléctrica, representan desafíos
significativos que podrían obstaculizar el progreso de la empresa. Sin embargo, al
abordar estas debilidades a través de las estrategias (DA) planteadas, la
organización está demostrando un compromiso con la mejora continua y la
adaptabilidad a las circunstancias cambiantes. Además, las (FO), aunque no
fueron explícitamente mencionadas, constituyen una fuente viable de crecimiento
y desarrollo para la organización una vez que se implementen las medidas
correctivas necesarias.
Dentro del enfoque (D), las estrategias (DO) enfatizan la protección y
optimización de las debilidades internas mediante el aprovechamiento de las
oportunidades externas. En este caso, la organización podría orientarse en mitigar
el elevado costo inicial de adquisición mediante alianzas estratégicas con
proveedores o la optimización de procesos internos para reducir gastos
operativos. Finalmente, las Amenazas (DA) identificadas, como posibles fallas en
el sistema automatizado y vulnerabilidades ante ataques cibernéticos, plantean
riesgos que no deben ser subestimados. Sin embargo, al tomar medidas
preventivas a través de las estrategias (FA) propuestas, la organización puede
mitigar estos riesgos y fortalecer su resiliencia operativa.

Descripción del contexto

La Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera, se caracteriza por ser

una estructura de gran tamaño, enfocada en realizar la captación de agua cruda
proveniente del Río Motatán, a fin de ofrecer un proceso de potabilización óptimo y
salubre, para abastecer de dicho servicio a la población de los municipios Valera y
San Rafael de Carvajal. Además, cuenta con personal capacitado para realizar
dichas maniobras operativas con el objetivo de cumplir con el proceso. Es
considerada una planta especializada ya que aborda la combinación de procesos
físicos y sustancias químicas para tratar y purificar el vital líquido. Su función
principal es eliminar los contaminantes presentes en el agua y otros elementos
que puedan ser perjudiciales para la salud humana.

Razón social

Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera. HIDROANDES, C.A.

Rif: G-20005807-2.

Nombre de la comunidad

Sector El Cumbe, Parroquia la Beatriz, Municipio Valera.

Naturaleza de la organización

La empresa HIDROANDES, C.A; es una empresa del estado venezolano

adscrita al Ministerio del Poder Popular de Atención de las Aguas (MINAGUAS).
Dicha empresa busca ser autosustentable en materia de agua potable y
saneamiento aplicando nuevos modelos de gestión integral a fin de lograr el más
alto nivel de satisfacción con personal capacitado y calificado para la prestación
del servicio en los estados Barinas y Trujillo.

Misión

Consolidar la prestación de servicio de agua potable y saneamiento,

mediante el cobro de tarifas justas, la compatibilidad profesional de sus
trabajadores, participación de las comunidades organizadas, optimización del
proceso y sus recursos, adecuada operación, mantenimiento, rehabilitación y
ampliación de sistemas y actualización de tecnologías gerenciales y
operacionales; a fin de alcanzar la autonomía financiera, transferencia de servicios
y contribuir al mejoramiento de la calidad de vida de los usuarios de los estados
Barinas y Trujillo.
Visión

Ser reconocida regionalmente por la calidad de los servicios, gestión

eficiente y autonomía financiera.

Estructura Organizativa de la Empresa Hidroandes

La empresa HIDROANDES, C.A se organizan de forma jerárquica, con una

estructura piramidal, con ejecutivos, directores, gerentes y empleados ordenados
de los de mayor rango al nivel más bajo de la cadena. Esta es, por mucho, la
estructura más utilizada; con ella se marcan límites claros entre los miembros de
un equipo. Dentro de la empresa se respetan las líneas de autoridad, el cual
permite un mayor flujo y mejor control de la información. A continuación, en la
Figura 1, se presenta el organigrama de la empresa:

Figura 1.
Jerarquía gerencial de la empresa
Fuente: (HIDROANDES, 2023)

Estructura Organizativa de la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera

 La Zona I Valera, así como gerencia también se rige por una estructura
jerárquica utilizando una cadena de mando entre los niveles superiores (Jefe de
zona), y subordinados de la organización (Supervisores y operadores de planta).
Seguidamente, en la Figura 2, se presenta el organigrama de la planta:

Figura 2.
Jerarquía de planta
Fuente: (HIDROANDES, 2023)

Servicio

Su función principal es la potabilización de agua a las comunidades de los

municipios Valera y San Rafael de Carvajal.

Localización geográfica

La Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, se encuentra ubicada en el

sector El Cumbe, municipio Valera con las siguientes coordenadas: 9.29182"N, -
70.60212"W, a una altura de 1.428 msnm, sus límites son desde la vía Arboleda-
Carvajal al Este, las parroquias Mendoza y la Beatriz del municipio Valera al
Oeste, la cordillera en la Serrana de Mendoza al Nor-Este hasta el nacimiento de
la Quebrada Joromito, seguidamente se mostrará en la Figura 3, la imagen
satelital de la planta.
 Figura 3.
Ubicación geográfica de la planta [Mapa]
Fuente: (Google Maps, 2023)

Historia de vida de la organización

La empresa fue registrada el 28 de septiembre de 1990 como la C.A

Hidrológica de la Cordillera Andina (HIDROANDES) por la supresión del Instituto
Nacional de Obras Sanitarias (INOS). Concebida como una organización con
autonomía de gestiones emanadas de HIDROVEN empresa matriz.
HIDROANDES tiene la responsabilidad del servicio de agua potable y
saneamiento en los estados Barinas, Mérida y Trujillo.
En cuanto a la planta de potabilización Ciudad de Valera, mejor conocida
como planta El Cumbe, comenzó a operar en el año 1974. Sin embargo, su
construcción se inició en la década de 1970, como respuesta a la necesidad de
dotar a la población de Valera y sus alrededores con agua potable de calidad. En
aquel entonces, la ciudad experimentaba un crecimiento en la población de forma
significativa, lo que generó una demanda cada vez mayor de agua para el
consumo humano. La Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera, El Cumbe,
fue diseñada para tratar el agua proveniente del río Momboy, que es la principal
fuente hídrica de la región. El proceso de potabilización consiste en la eliminación
de impurezas y microorganismos presentes en el agua, para garantizar su
seguridad y calidad.
A lo largo de los años, la planta ha sufrido diferentes modificaciones y
mejoras, con el objetivo de aumentar su capacidad de producción y optimizar sus
procesos, siendo ampliada en 1988, en ella se realiza la captación de agua cruda
proveniente del caudaloso río y abastece los municipios Valera y San Rafael de
Carvajal. En la actualidad el flujo aproximado de procesamiento es 1100 litros por
segundo. También se ha realizado un mantenimiento constante para asegurar su
correcto funcionamiento.

Nombre de las organizaciones vinculadas al proyecto

El presente Proyecto Socio Integrador Tecnológico, se encuentra vinculado

a una serie de organizaciones académicas y gubernamentales, a fin de aportar el
apoyo técnico y teórico para el desarrollo de dicha investigación. Estas
organizaciones son las mencionadas a continuación:

 Universidad Politécnica Territorial del estado Trujillo “Mario Briceño Iragorry”

(UPTTMBI).
 Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera. HIDROANDES, C.A
 Estudiantes del Programa Nacional de Formación en Electricidad (PNFE)

Descripción del diagnóstico situacional

La Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, es una instalación dividida en

zona empresarial, compuesta por áreas administrativas, depósitos, cocina, y
dosificación, mientras que, la zona operacional engloba cada parte del proceso de
potabilización, tales como la coagulación, floculación, sedimentación y filtración.
Este último proceso representa gran importancia debido a que se encarga de la
purificación del agua, eliminando los sólidos suspendidos en este líquido,
utilizando medios granulares. El agua accede a estos filtros a través de la apertura
de las compuertas de cada filtro, las cuales tiempo atrás funcionaban con un
sistema automatizado, lo que permitía a los trabajadores realizar aperturas y
cierres de forma automática mediante señales eléctricas y tableros de control.
Actualmente este sistema se encuentra fuera de servicio, por lo que se
identificó que las compuertas de filtrado son operadas manualmente, esto conlleva
a posibles errores humanos y retrasos en los ajustes necesarios para mantener el
proceso de filtración eficiente. Asimismo, la estructura física de estos filtros
presenta un deterioro físico, tal como la pintura de sus paredes que se encuentran
en deterioro y suciedad. Siendo importante señalar, que el área de filtrado no
cuenta con la iluminación exterior adecuada; se destaca la falta de un sistema
automatizado puesto que, dificulta la supervisión continua de parámetros críticos
como la presión y calidad del agua en tiempo real, lo que limita la capacidad de
respuesta ante posibles emergencias o situaciones anómalas en el proceso de
potabilización.
Por otra parte, la planta potabilizadora se encuentra en condiciones de
deterioro estructural y eléctrico, en ambas zonas, presentando grietas, pintura
envejecida, filtraciones en paredes y techo del edificio. Del mismo modo, existe un
déficit eléctrico en la iluminación interior y exterior, deterioro en los tomacorrientes
de uso general, deficiencia de aires acondicionados en el centro de control de
motores, anomalías en el funcionamiento del tablero principal debido a fallas y
desgaste físico en interruptores de los circuitos ramales.
Aunado a ello, es significativo indicar las constantes fluctuaciones de voltaje
que se presentan en los motores del sistema de bombeo, ocasionando deterioro
en los equipos acortando su vida útil. De igual forma, las áreas de control y
monitoreo fueron desmanteladas. Estas carencias afectan el proceso de
potabilización ocasionando problemas en su desarrollo diario. Además de revelar
la necesidad de implementar un sistema computarizado de compuertas de
filtración para mejorar la eficiencia operativa, la confiabilidad del proceso y
garantizar un suministro continúo de agua potable de calidad a las comunidades.

Identificación de las necesidades

La identificación de necesidades, es un proceso de recopilación de

información acerca de una necesidad organizacional expresada o implícita que
puede resolverse. La necesidad puede ser un deseo de mejorar el rendimiento
actual o para corregir una deficiencia. (Beltrán & Boscán, 2011)
Dentro de la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, se determinarán las
problemáticas del lugar en estudio, realizando un análisis de las insuficiencias
presentes de forma interna y externa, afectando la calidad de su funcionamiento.
Las necesidades se identificarán a continuación:

 Grietas y pintura envejecida en paredes y techo del edificio en las zonas

Empresarial y operacional.
 Filtraciones en los techos.
 Falta de iluminación exterior en el área de filtración.
 Aires acondicionados deficientes.
 Fluctuaciones de voltaje que afectan el sistema eléctrico general de la
planta.
 Compuertas de filtrado envejecidas.
 Sistema automatizado fuera de servicio.
 Área de control y monitoreo desmantelada.
 Equipos obsoletos y con bajo rendimiento.

Jerarquización y selección de las necesidades

La jerarquización de las necesidades, se trata de identificar y ordenar los

problemas según la importancia que tienen para los participantes en elaboración
del proyecto. Es decir, se ordenan partiendo de los que se deben resolver primero
hasta llegar a los que se deben resolver de último (Proyectos, 2012). En la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera se aplicará un método de jerarquización y
selección de necesidades, denominado Diagrama de Pareto, el cual un gráfico
especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos,
y tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus
principales causas, (Rosas, 2021)
Este diagrama es conocido por la regla del 80-20, al sostener que el 80% de
las actividades son causadas por el 20% de los factores y que solo al contrastarse
el 20% de los factores, se puede atacar el 80% de los problemas. Es por esto que
se aplicará una evaluación que clasifique los datos recolectados en categorías
determinadas, como lo son:

 Seleccionar las problemáticas identificadas.

 Reunir los datos.
 Ordenar los datos de mayor a menor.
 Totalizar las categorías.
 Calcular el porcentaje total.
 Realizar el gráfico con diagrama de barras para cada categoría en su orden
descendente.
 Describir el porcentaje acumulado de 0 hasta el 100%.

TRATEN DE REDUCIR MAS ESTE DESCRIPTIVO POR LO MENOS A 2

HOJAS…ESTO EN FORMA DE CUADRO DE ANALISIS SE HUBIESE
DETALLADO…..ESTO ESTA MUY EXTENSO.
Tabla 2.
Clasificación de las necesidades

Tipo de necesidad Detalle del problema

Mantenimiento de infraestructura. Grietas y pintura envejecida en
paredes y techo del edificio en las
Filtraciones en los techos. zonas empresarial y operacional.
Falta de iluminación exterior en el
Iluminación deficiente.
área de filtración.
Mantenimiento de equipos. Aires acondicionados deficientes.
Fluctuaciones de voltaje que afectan
Estabilidad eléctrica. el sistema eléctrico general de la
planta.
Mantenimiento de sistemas. Compuertas de filtrado envejecidas.
Sistema automatizado fuera de
Diseño de sistemas automatizados.
servicio.
Área de control y monitoreo
Restauración de área de control.
desmantelada.
Equipos obsoletos y con bajo
Actualización de equipos.
rendimiento.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Posteriormente, se realiza un cuadro de evaluación para medir la magnitud

de importancia que tienen los problemas planteados. Este refleja una matriz de
Lado a Lado, puesto que permite recoger datos en dos o más dimensiones,
(Olivares, 2024). Se dividirá en no importante, muy importante insatisfecho y muy
satisfecho; a su vez, se realiza una priorización de cada indicador basada en la
matriz de identificación, calificando en cada caso la magnitud del impacto entre 1 y
10, siendo el valor 1 para impactos de baja magnitud y el valor 10 para impactos
de alta magnitud. Los indicadores se ubican en el margen izquierdo de la tabla y la
importancia de su impacto en la parte derecha de la tabla
 Al terminar la primera cuantificación se procede a sumar el valor de
magnitud de cada indicador por el valor de su importancia, la sumatoria de estos
se indica como impacto total. Los valores parciales de los indicadores permiten
identificar las acciones que proceden los mayores impactos. Con este análisis se
determinan aquellas acciones por los cuales se debe identificar y diseñar medidas
de mitigación, (Paredes Ceballos, Uribe Villamil, & Rosales Paredes, 2019)

Cuadro 3.
Magnitud de prioridad de los problemas planteados.

Magnitud de importancia
No Insatisfech Muy
Tipo de problema importante o insatisfecho
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mantenimiento de
X
infraestructura

Filtraciones en los techos. X

Iluminación deficiente X

Mantenimiento de equipos X

Estabilidad eléctrica X

Mantenimiento de sistemas X

Diseño de sistemas
X
automatizados
Área de control y monitoreo
X
desmantelada

Actualización de equipos X

Subtotal 5 9 37
Total 51
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Seguidamente, en la Tabla 3, se describe el tipo de problema, el detalle del
problema, la magnitud del problema y el porcentaje acumulado para luego
representarlo en una gráfica de Pareto con cada aspecto analizado mostrando en
el eje (X) los tipos de problemas y en el eje (Y) la magnitud de los problemas
acumulados en porcentaje, de mayor a menor, (Rosas, 2021)

Tabla 3.
Magnitud total por tipo de defecto

Porcentaje Porcentaje
Tipo de problema Magnitud
(%) Acum. (%)

Diseño de sistemas automatizados 10 20% 20%

Área de control y monitoreo 10 20% 39%

desmantelada
Actualización de equipos 9 18% 57%

Mantenimiento de sistemas 8 16% 73%

Estabilidad eléctrica 5 10% 82%

Mantenimiento de equipos 4 8% 90%

Iluminación deficiente 3 6% 96%

Mantenimiento de infraestructura 1 2% 98%

Filtraciones en los techos. 1 2% 100%

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

 Gráfico 1.
Análisis de resultados en porcentajes
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

A partir de la tabla de magnitud total y el cálculo de porcentajes, se puede

observar que los problemas más críticos en la planta incluyen el diseño de
sistemas automatizados, el área de control y monitoreo desmantelada, la
actualización de los equipos y el mantenimiento de sistemas. Estos cuatro
problemas representan el 73% del impacto total, según el porcentaje acumulado,
lo que los convierte en puntos clave que requieren atención prioritaria. La alta
magnitud total de estos problemas sugiere que no solo son frecuentes, sino
también de gran relevancia para el funcionamiento eficiente y seguro de la planta,
afectando la calidad del proceso de potabilización del agua y la seguridad
operativa.
El análisis realizado mediante el gráfico de Pareto indica que enfocarse en
resolver los problemas de mayor magnitud, podría solucionar la mayoría de las
dificultades actuales en la planta, mejorando notablemente su desempeño.
Atender estos aspectos prioritarios, de acuerdo con el principio 80/20, permitirá un
uso más eficiente de los recursos y reducirá significativamente los riesgos
operacionales….MAS ESPECIFICO…RESUMAN MAS ESTO.
Alternativas de solución

Las alternativas de solución, son las estrategias de uno o más medios a una
problemática abordada, las cuales luego de un proceso de evaluación y
diagnóstico nos llevará a tomar una decisión acertada sobre la solución del
problema. (Ortegón, Pacheco, & Prieto, 2018). En este sentido, la alternativa
propuesta para la investigación sería realizar un diseño del sistema automatizado
de compuertas en el área de filtración dado que, representa una innovación crucial
para garantizar el acceso a agua potable segura y de calidad. Este enfoque
técnico no solo busca optimizar los procesos de filtración, sino que también
pretende mejorar la eficiencia operativa y fortalecer la capacidad de respuesta
frente a cambios en la demanda o situaciones de emergencia.
Implementando la integración de elementos como control en tiempo real,
sensores y actuadores, así como espacios de control y monitoreo avanzados, para
lograr una supervisión precisa y una toma de decisiones automatizada que
favorece la mejora continua del sistema. Los beneficios de la automatización
incluyen una mayor productividad, una mejora en la calidad del agua tratada y un
impacto positivo en la sostenibilidad ambiental.
Estas mejoras se obtendrían para la propuesta mediante la aplicación de un
proyecto documental en el que se involucra la colaboración directa de los
investigadores del PNFE, aportando un respaldo teórico sólido y la oportunidad de
desarrollar metodologías y tecnologías adaptadas a las necesidades locales y
nacionales, realizándolo bajo la línea de investigación: “Automatización y Control”.

Objetivo general

Diseñar un sistema automatizado de compuertas del área de filtración en la

Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, ubicada en el municipio Valera, estado
Trujillo.

Objetivos específicos

1. Describir el proceso de potabilización de agua potable.

 2. Realizar un análisis de las características físicas existentes en el área de
filtración de la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera.
3. Diseñar un sistema automatizado de compuertas para el área de filtración
en la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera.
4. Simular la apertura y cierre de las compuertas con el sistema automatizado.
5. Proponer una sala de control y monitoreo para el área de filtración.

Diseño metodológico del plan de acción

Los planes de acción son documentos debidamente estructurados que

forman parte del planteamiento estratégico de una investigación, ya que por medio
de ellos, se busca materializar los objetivos estratégicos previamente establecidos.
(Larreal, 2016). En este sentido, un plan de acción es una herramienta de gestión
que define el camino que se debe seguir para alcanzar los objetivos de una
investigación, determina un itinerario con la máxima planificación gracias a la lista
de actividades programadas y personas responsables.

Cuadro 4.
Plan de acción

Objetivo general
Diseñar un sistema automatizado de compuertas del área de filtración en la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera, ubicada en el municipio Valera, estado Trujillo.
Obj. Sub- Recursos
N° Actividades
Específicos actividades Humanos Materiales
1 Describir el Realizar visitas la Programar las Estudiantes del Lápiz,
proceso de planta visitas con PNFE. borrador,
potabilización potabilizadora antelación sacapuntas,
Docente Asesor.
de agua para observar de bolígrafo
potable primera mano el Representante Laptop
proceso de Institucional. Computadora
potabilización Cinta métrica
Entrevistar a los Preparar Representante Escuadras
operadores para cuestionarios Comunitario Amperímetro
obtener detalles técnicos sobre el Consulta a
técnicos sobre el proceso de proyectos
proceso potabilización anteriores
Elaborar una Discutir los CEN (Código
descripción paso métodos de Eléctrico
a paso del sedimentación Nacional)
 proceso de utilizados Internet
potabilización de Recopilar datos Normas
agua, resaltando sobre el proceso COVENIN
las etapas clave de filtración AutoCAD 2007
Dibujar Block de notas
Diseñar el diagramas
diagrama de flujo claros de cada
del proceso etapa del
proceso
Realizar un Describir los Medir las
análisis de las aspectos físicos y dimensiones
características mecánicos que físicas de los
físicas componen el tanques de
existentes en el sistema de filtración
2 área de filtración actual
filtración de la
Planta
Potabilizadora
Ciudad de
Valera
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Cuadro 5.
Plan de acción (continuación)

Objetivo general
Diseñar un sistema automatizado de compuertas del área de filtración en la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera, ubicada en el municipio Valera, estado Trujillo.
Obj. Recursos
N° Actividades Sub-actividades
Específicos Humanos Materiales
4 Simular la Seleccionar el Estudiantes Lápiz,
apertura y software de del PNFE. borrador,
cierre de las simulación Docente sacapuntas,
Configurar un
compuertas Crear el modelo Asesor. bolígrafo
entorno de
con el virtual de las Representante Laptop
simulación virtual
sistema compuertas y su Institucional. Computadora
que reproduzca
automatizad entorno Representante Cinta métrica
fielmente el área
o Definir parámetros de Comunitario Escuadras
de filtración y las
operación para Amperímetro
compuertas
simular condiciones Consulta a
normales y de proyectos
emergencia anteriores
Programar el Desarrollar algoritmos CEN (Código
sistema de control para Eléctrico
automatizado de simular aperturas y Nacional)
compuertas para cierres automáticos Internet
simular diferentes Probar la integración Normas
escenarios de COVENIN
 de sensores y AutoCAD 2007
actuadores en el Block de notas
apertura y cierre
entorno virtual
Validar la
precisión y
tiempos de
respuesta del Ejecutar simulaciones
sistema de cierre de
automatizado compuertas bajo
mediante la diferentes caudales
simulación de
situaciones de
emergencia
Generar un
informe de
resultados de la
Comparar resultados
simulación con
de simulación con
conclusiones y
especificaciones de
posibles ajustes
diseño
para optimizar el
funcionamiento
del sistema
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Cuadro 6.
Plan de acción (continuación)

Objetivo general
Diseñar un sistema automatizado de compuertas del área de filtración en la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera, ubicada en el municipio Valera, estado Trujillo.
Obj. Recursos
N° Actividades Sub-actividades
Específicos Humanos Materiales
5 Proponer Identificar los Estudiantes Lápiz,
una sala de Definir los parámetros críticos a del PNFE. borrador,
control y requisitos de monitorear (presión, Docente sacapuntas,
monitoreo hardware y nivel de agua, entre Asesor. bolígrafo
para el área software otros) Representante Laptop
de filtración necesarios para el Seleccionar Institucional. Computadora
monitoreo en tecnologías de Representante Cinta métrica
tiempo real de las comunicación Comunitario Escuadras
compuertas adecuadas (Ethernet, Amperímetro
Modbus, entre otros) Consulta a
Diseñar una Crear un prototipo de proyectos
interfaz de la interfaz utilizando anteriores
usuario herramientas de CEN (Código
ergonómica y diseño UX Eléctrico
 amigable que Nacional)
Optimizar la
permita Internet
navegabilidad y
supervisar y Normas
usabilidad de la
controlar las COVENIN
interfaz para
operaciones del AutoCAD 2007
operadores de planta
área de filtración Block de notas
Diseñar el layout de la
sala de control
Propuesta de una
considerando
la sala de control
ergonomía y
y monitoreo en un
visibilidad
área específica en
Planificar la ubicación
la zona
estratégica de
empresarial
monitores y consolas
de control
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Diseño del cronograma de actividades

El cronograma es una herramienta muy usada en la gestión de proyectos y
está relacionado con el variable tiempo o plazo del proyecto. A medida que el
proyecto se va ejecutando, el cronograma inicial se va desarrollando y
actualizando, ajustándose a los avances reales. (Murmis, 2021). Asimismo, se
puede definir el cronograma de actividades como un cronograma de trabajo o
actividades en el que se definen las fases de un proyecto. Con la planificación se
proyecta y supervisa el progreso del trabajo a realizar. A continuación, en la
Cuadro 4, se han establecido los objetivos específicos en función del número de
semanas laborales asignadas durante los tres períodos de estudio:
Cuadro 7.
Cronograma de actividades
O b je tiv o g e n e ra l
D is e ñ a r u n s is te m a a u to m a tiz a d o d e c o m p u e rta s d e l á re a d e filtra c ió n e n la p la n ta p o ta b iliz a d o ra
C iu d a d d e Va le r a , u b ic a d a e n e l m u n ic ip io Va le ra , e s ta d o T ru jillo .
P r im e r L a p s o S e gundo Lapso T e rc e r L a p s o
O b je ti vo s e sp e cífi co s
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11. 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
D e s c rib ir e l p ro c e s o d e
1 p o ta b iliz a c ió n d e a g u a
p o ta b le
R e a liz a r u n a n á lis is d e
la s c a ra c te r ís tic a s
fís ic a s e x is te n te s e n e l
2
á re a d e filtr a c ió n d e la
P la n ta P o ta b iliz a d o ra
C iu d a d d e Va le r a
D is e ñ a r u n s is te m a
a u to m a tiz a d o d e
c o m p u e rta s p a ra e l
3
á re a d e filtr a c ió n e n la
P la n ta P o ta b iliz a d o ra
C iu d a d d e Va le r a
S im u la r la a p e rtu ra y
c ie rre d e la s
4
c o m p u e rta s c o n e l
s is te m a a u to m a tiz a d o
P r o p o n e r u n a s a la d e
c o n tro l y m o n ito re o
5
p a ra e l á re a d e
filtra c ió n

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Justificación

Tiene como propósito describir las razones por las cuales se realiza el
proyecto, además la importancia y aportes del proyecto en términos de motivación,
relevancia, utilidad, beneficio, viabilidad, entre otros aspectos. (Dubs de Moya &
Siso Martínez, 2002). Es por esto que, el presente proyecto de investigación, se
justifica en función de distintos aspectos, del cómo se desarrolló el mismo y con
qué finalidad se ha propuesto dicho estudio, por lo tanto se describirán a
continuación la justificación teórica, técnica y legal en función de proporcionar una
solución a la problemática existente en las compuertas de filtración de la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera.

Teórico

En una investigación hay una justificación teórica cuando el propósito del

estudio es generar reflexión y debate académico sobre el conocimiento existente,
confrontar una teoría, contrastar resultados o hacer epistemología del
conocimiento existente, (Cruz, 2015). En el mismo orden de ideas, esta
investigación está fundamentada por los conocimientos adquiridos en las unidades
curriculares del año IV y V del Programa Nacional de Formación en Electricidad
(PNFE), como son: programación y cálculo numérico, Proyecto Socio-Integrador V
y accionamiento eléctrico, los cuales buscan optimizar el diseño y funcionamiento
de las compuertas de la planta potabilizadora, combinando ingeniería y
consideraciones socio-ambientales para analizar el comportamiento de las
compuertas bajo diferentes condiciones, aportando la información necesaria para
elaborar el tema a desarrollar.

Técnico

Al referirse a justificación técnica trata de nuevos aportes al campo de la

disciplina, esto puede ser interpretado como la creación de nuevos equipos o
sistemas patentables, (Fernández, 2020). Por consiguiente, los investigadores
realizan distintos aportes técnicos para la planta potabilizadora como; la propuesta
del diseño del sistema automatizado de compuertas de filtración, la
reestructuración de equipos, innovación tecnológica para los sistemas mecánicos
del proceso productivo. Los cuales representan un aporte significativo para el
funcionamiento operativo de la infraestructura de la planta, a fin de favorecer la
productividad y al personal que opera en el área de filtrado.

Legal

Es el conjunto de leyes, reglamentos, normas, decretos, entre otros. Que

establece en el basamento jurídico sobre el cual se sustenta la investigación,
(Gómez, 2018). Por esta razón, este estudio se sustenta en diferentes aspectos
legales que deben ser implementados para su validación, entre los cuales se
destacan: El Código Eléctrico Nacional (CEN) y la Comisión Venezolana de
Normas Industriales (COVENIN).

Participantes Comunidad

El Proyecto Socio Integrador Tecnológico, se justifica por la conexión que

existe entre los investigadores del proyecto y el acercamiento a los trabajadores
de la planta en el marco del Programa Nacional de Formación en Electricidad
(PNFE) para dar respuesta al abordaje de la problemática planteada del área en
estudio.

Líneas de investigación vinculadas al proyecto

Este proyecto socio integrador se suscribe a la línea de investigación

denominada “Automatización y Control” en el Programa Nacional de Formación en
Electricidad de la Universidad Politécnica Territorial del Estado Trujillo “Mario
Briceño Iragorry”.

Beneficiarios

Este proyecto genera un beneficio para la comunidad en general, aportando

una solución a las problemáticas planteadas y mejorando el sistema de filtración
en la Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera. Sin embargo, los
beneficiarios directos de esta investigación son:
 Los estudiantes del Proyecto Socio Integrador y el PNF en Electricidad.
 La Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, de la empresa HIDROANDES.
 La Universidad Politécnica Territorial del estado Trujillo “Mario Briceño
Iragorry”
 Comunidades de los municipios Valera, San Rafael de Carvajal y sus
adyacencias.
 II PARTE.
MARCO REFERENCIAL

El marco referencial según (Arias, 2012), es el producto de la revisión

documental-bibliográfica y consiste en una recopilación de autores, conceptos y
definiciones, que sirven de base a la investigación por realizar, los cuales
comprenden los antecedentes de investigación, bases teóricas y sistema de
variables. Seguidamente, se desarrollan los soportes teóricos que dan sustentos al
estudio y que permiten la operacionalización de las variables en cuestión.
En este sentido, El marco referencial permite orientar el proyecto en función
de reunir la mayor información que existe en torno al tema objeto de estudio. De
esta manera mediante una búsqueda bibliográfica actualizada del tema, se ubican
los antecedentes, como un hilo histórico, que permiten conocer como otros
autores han pensado, desarrollado y proyectado estas investigaciones, además de
las conclusiones y hallazgos.

Antecedentes

Cuando se hace referencia a los antecedentes de una investigación, autores

como (Tamayo, 2012) indican que todo hecho anterior a la formulación del
problema que sirve para aclarar, buscar e interpretar el problema planteado,
constituye los antecedentes del problema. Bajo este enfoque, se entiende por
antecedentes investigativos como estudios desarrollados dentro de nuestra línea
de investigación, ubicados en el mismo nivel investigativo o por debajo de él;
igualmente, se reconoce su relevancia para comprender la situación actual del
objetivo en estudio.
Así mismo, (Arias, 2012) afirma que “Los antecedentes reflejan los avances
y el estado actual del conocimiento en un área determinada y sirven de modelo o
ejemplo para futuras investigaciones”. Por esta razón, a continuación se presentan
de forma secuencial aportes significativos para esta investigación:
Binetti (2019), de la Universidad José Antonio Páez (Venezuela), presentó
un trabajo de grado titulado “Propuesta de automatización para el sistema de
tapado de los envases de tempera y pintura al frio en una empresa química”, para
optar al título de Ingeniero Electrónico. Su objetivo general fue; proponer la
automatización en el sistema de tapado de los envases de tempera y pintura al
frio, este trabajo tiene la finalidad de incrementar el nivel de calidad tanto en los
productos, como en la productividad de la empresa. La línea de investigación fue
Avances Tecnológicos de Automatización y Control, bajo la modalidad de proyecto
factible con un diseño experimental y nivel de investigación descriptiva. Se
aplicaron técnicas de recolección de datos, en el cual las mismas empleadas
fueron observación directa y revisión documental.
Esta propuesta está basada en tres fases elementales; diagnosticar el
proceso de la empresa, determinar la tecnología más recomendable a usar, y
diseñar un programa basado en un lenguaje escalera con el diseño de la interfaz
HMI. Por otro lado, el controlador lógico programable que se utilizó fue un PLC S7-
1200) y la interfaz que se empleó se desarrolló en el programa TIA PORTAL. Al
culminar el desarrollo del trabajo de grado, se llegó al diseño de un HMI, en el cual
se puede controlar y monitorear el proceso automatizado de llenado y tapado de
los envases de tempera y pintura al frío, gracias a que el desarrollo de esta
interfaz es amigable.
Cabe destacar que, este trabajo contribuyó con datos favorables para
elaborar el diagnóstico de la planta, y en función de ello el desarrollo del cómo
implementar el sistema automatizado para el funcionamiento del proceso de agua
potable. Fundamentándose en el objetivo específico 3 de la investigación
planteada, el cual fue diseñar un sistema automatizado de compuertas para el
área de filtración en la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera.
Quilumba (2020), de la Universidad Técnica de Ambato (Ecuador), realizó
un proyecto de investigación titulado “Prototipo de una estación de auto-lavado
utilizando sistemas de control inteligentes”, presentado para la obtención del título
de Ingeniero Industrial en Procesos de Automatización. Su objetivo general fue;
desarrollar un sistema de control inteligente mediante un servidor web y pantallas
HMI para un prototipo de una estación automática de auto-lavado. Por otro lado, la
metodología utilizada para llevar a cabo esta investigación fue de campo,
bibliográfica y aplicada.
El propósito de la investigación fue desarrollar, implementar y proporcionar
una herramienta adecuada e innovadora de pago automático para un prototipo de
una estación de auto-lavado, centrados en nuevas tecnologías aplicadas a los
modelos de negocio; cuenta con páginas web, para el acceso al servicio por parte
de los usuarios de los vehículos, también con un sistema de aviso de emergencia
por medio de un mensaje SMS de alerta, el pago se realiza mediante un sistema
de reintegro en línea, mientras que para la monitorización del proceso y estado de
los equipos se utilizó la misma plataforma web y una pantalla HMI.
Para el desarrollo del sistema planteado se utilizó un PLC s7-1200 1214,
además una pantalla HMI KPT 600, que fueron programados con el software
SIMATIC STEP7 (TIA portal V13). Para la escritura y lectura de datos desde el
PLC hacia las páginas web, se utilizó el lenguaje de programación Python y se
comunica con la Raspberry Pi mediante el protocolo Ethernet S7.
Del mismo modo, este proyecto representa un aporte relevante para el
trabajo de investigación abordado, ya que para que el sistema de automatización y
control funcione es necesario ejecutar páginas web tal que estén encargadas de
monitorear los procesos del sistema productivo de la planta, por tal motivo se
enfoca en el objetivo específico 5 de proponer una sala de control y monitoreo
para el área de filtración.
Castelblanco y Orozco (2020), de la Universidad de la Salle (Colombia),
realizaron un proyecto de investigación titulado “Propuesta del diseño preliminar
de una planta de potabilización de agua para la vereda Santa Helena en el
municipio de la Calera, Cundinamarca”, presentado para optar al título profesional
de Ingeniería ambiental y sanitaria. Su objetivo general fue, proponer el diseño
preliminar de una planta de potabilización de agua (PPA) para la vereda Santa
Helena en el municipio de la Calera, Cundinamarca. En tal sentido, para el
desarrollo de este trabajo se aplicó un tipo de investigación de campo y
descriptiva.
 Este proyecto tiene como finalidad plantear el diseño de una PPA
convencional escogida a través de las alternativas técnicas y operativas
propuestas y analizadas mediante una matriz de evaluación, relacionadas con el
diagnóstico inicial, la ubicación del terreno y la proyección de población. Asimismo,
este proyecto simboliza información importante para el proyecto de investigación
realizado; a razón que presenta un estudio de las características que se tomarán
en consideración para realizar el análisis de la infraestructura de la planta, por lo
cual corresponde al objetivo específico 2, de realizar un análisis de las
características físicas existentes en el área de filtración de la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera.
Mise y Bravo (2024), de la Universidad Politécnica Salesiana de Guayaquil
(Ecuador), expusieron un proyecto técnico titulado “Diseño y simulación en Factory
i/o de un proceso automatizado de limpieza, llenado y sellado de botellones de
agua purificada”, para la obtención del título de Ingeniero Electrónico. Su objetivo
general fue, diseño y simulación en Factory i/o de un proceso automatizado de
limpieza, llenado y sellado de botellones de agua purificada. Por otra parte, la
metodología de investigación abordada fue de tipo aplicada, y descriptiva. Este
proyecto muestra la simulación de una planta industrial embotelladora de agua
automatizada mediante el software Factory i/o, permitiendo crear un entorno virtual
de dicha planta. Logrando mejorar la eficiencia, como también reducir el
desperdicio de agua en el proceso de embotellado.
Con la simulación de la planta, se busca presentar el funcionamiento de las
diferentes líneas de producción, maquinaria y sistemas de control. Con la finalidad
de mejorar los tiempos de producción, ya que dicho software proporciona un
entorno virtual donde se puede realizar pruebas sin mayor costo y así poder
aplicar estrategias que aceleren los procesos sin arriesgar la calidad del producto
final. Siendo importante recalcar que este proyecto de investigación aportó datos
significativos, como fue la aplicación de un software para visualizar el proceso
productivo y la simulación implementada para apertura y cierre de compuertas, lo
cual lo hace un entorno virtual agradable, enfocándose en el objetivo específico 4
de la investigación planteada, el cual fue simular la apertura y cierre de las
compuertas con el sistema automatizado.
Padilla y Moreno (2024), de la Universidad Politécnica Territorial “Mario
Briceño Iragorry” (Venezuela), presentaron un Proyecto Socio Integrador
Tecnológico titulado “Propuesta de mejora del sistema eléctrico en la Planta
Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera, parroquia la Beatriz, municipio Valera,
estado Trujillo”. Cuyo objetivo general fue realizar una propuesta de mejora del
sistema eléctrico en la Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera, ubicada
en el sector el Cumbe, parroquia la Beatriz, municipio Valera, estado Trujillo. Los
métodos de investigación aplicados para el desarrollo de este proyecto, fueron
documentales, descriptivos y de campo. Enfocándose en la factibilidad que surge
con el propósito de optimizar el sistema eléctrico de la Planta Potabilizadora
Ciudad de Valera, vinculándose al aspecto de minimizar las deficiencias a través
de una propuesta de adecuación para mejorar e incrementar la prestación del
servicio de agua.
Asimismo, para la elaboración de dicha propuesta fue necesaria la
preparación de una serie de planos, por medio del software AutoCAD 2021, a su
vez, se diseñó una simulación para la automatización de los filtros dentro de la
planta potabilizadora por medio del software LabVIEW 2021 y mediante la
aplicación de Dialux 4.13 y Editor LTD la simulación de la iluminación en la misma.
En efecto este estudio recalca información relevante en función del trabajo de
investigación desarrollado, puesto que se enfoca en cómo se lleva a cabo el
proceso de potabilización, y a su vez como se realizó la simulación a través de un
software LabVIEW, abordando el objetivo específico 1, de describir el proceso
de potabilización de agua potable y el 4, de simular la apertura y cierre de las
compuertas con el sistema automatizado.
Base teóricas

El marco teórico o bases teóricas, servirán como el cimiento sobre el cual

se sustentará la metodología y el análisis de datos de esta investigación, guiando
la interpretación de los resultados y contribuyendo a la generación de
conclusiones fundamentadas. A través de la revisión crítica y la integración
coherente de diversas perspectivas teóricas, se busca enriquecer la comprensión
del fenómeno estudiado y aportar nuevos conocimientos al campo de estudio.
Según (Tamayo, 2012), “consiste en integrar el tema de la investigación con las
teorías, enfoques teóricos, estudios y antecedentes en general que se refieren al
problema de investigación”.
Así mismo, (Prieto, 2013) sostiene que las bases teóricas tiene que ver con
las teorías que brindan al investigador el apoyo inicial dentro del conocimiento del
objeto de estudio, es decir, cada problema posee algún referente teórico, lo que
indica, que el investigador no puede hacer abstracción por el desconocimiento,
salvo que sus estudios se soporten en investigaciones puras o bien exploratorias.
Agua
El agua es la sustancia más abundante de la tierra, fundamental para el
desarrollo de la vida en el planeta. Es una molécula compuesta de dos átomos de
hidrógeno y uno de oxígeno. Su fórmula química es H2O. El agua es la sustancia
que más abunda en la tierra y es la única que se encuentra en la atmósfera en
estado líquido, sólido y gaseoso. La mayor reserva de agua está en los océanos,
que contienen el 97% del agua que existe en la tierra y se trata de agua salada,
que sólo permite la vida de la flora y fauna marina. El resto es agua dulce, pero no
toda está disponible: gran parte permanece siempre helada, formando los
casquetes polares y los glaciales. (Food and Agriculture Organization of the United
Nations, 2023)
Agua potable
Se denomina agua potable al agua "bebible" en el sentido que puede ser
consumida por personas y animales sin riesgo de contraer enfermedades. El
término se aplica al agua que ha sido tratada para su consumo humano según
unos estándares de calidad determinados por las autoridades locales e
internacionales. (Romero, 2019)
Proceso de potabilización de agua
Al proceso de conversión de agua común en agua potable se le denomina
potabilización. Suele consistir en una extracción de los compuestos volátiles
seguido de la precipitación de impurezas con floculantes, filtración y desinfección
con cloro u ozono. (Romero, 2019)
Sistema de filtración
El proceso de filtración de agua es un método de acción mecánica que
normalmente emplea un elemento sólido como medio filtrante, este medio filtrante
puede ser arena, tierra, entre otros), estos filtros funcionan como un colador,
impidiendo el paso de partículas sólidas que pueden contener material
contaminante y microorganismos perjudiciales para la salud humana. Los sistemas
de filtración normalmente funcionan haciendo pasar el agua a través de materiales
y lechos granulares que permiten retener todos los contaminantes presentes en
esta, dependiendo de la eficiencia y el tipo de filtro se puede lograr eliminar la
mayoría de patógenos y bacterias perjudiciales. (García, 2014)
Medios filtrantes
Un medio filtrante se define como cualquier material que, en condiciones de
operación específica, es permeable a uno o más componentes de una mezcla,
solución o suspensión e impermeable a los componentes restantes. El principal rol
de un medio filtrante es causar la separación de partículas de un fluido con el
mínimo consumo de energía. (Carbotecnia, 2024)
Sensor
Los sensores son dispositivos que convierten una magnitud física o
química, como caudal, nivel, presión, temperatura, distancia, fuerza, luz, entre
otros, en una señal eléctrica. Estos instrumentos detectan un fenómeno físico o
químico y generan una señal que puede ser utilizada para medir y controlar un
proceso. (Matute Tapia & Brito Toromoreno, 2023)
 Actuadores
Un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es
proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que
provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión
hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide). Dependiendo del
origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
Los actuadores son los dispositivos encargados de efectuar acciones físicas
ordenadas por algún sistema de control. (Arteaga de la Cruz & Legorreta Miranda,
2012)
PLC (Controlador Lógico Programable)
Un controlador lógico programable es un dispositivo electrónico digital que
posee una memoria interna de almacenamiento que le permite guardar
instrucciones para ejecutar funciones lógicas específicas como secuenciación,
temporización, conteo y operaciones aritméticas como suma, resta, multiplicación
y división, los PLC suelen incluir módulos extras de entradas y salidas
digitales/análogas que permiten manejar una gran variedad de sensores y
actuadores en el campo de la automatización industrial. (Seguro Muñoz & Salazar
Ramírez, 2015)

Figura 4.
Conexión PLC a Motor.
Fuente: (Seguro Muñoz & Salazar Ramírez, 2015)
 Sensores de presión
Los sensores de presión de agua miden la presión del agua a través de
componentes como tuberías, mangueras y depósitos para diversas aplicaciones
de agua. Estos sensores convierten la presión física en una señal eléctrica que, a
su vez, se transforma en un valor digital que se almacena o se muestra en una
pantalla externa. Estos sensores se utilizan en diversas aplicaciones, como los
sistemas municipales de suministro de agua, el riego, el control de procesos
industriales, el control de bombas, la supervisión del nivel de tanques, los sistemas
de climatización y las aplicaciones marinas. (Tameson, 2024)
Automatización industrial
La automatización industrial se refiere a los diferentes usos de los sistemas
de control ya sean ordenadores, autómatas programables, robots y tecnologías de
la información para manejar diferentes procesos productivos y maquinarias en la
industria, en donde la función principal es eliminar al máximo la intervención de la
mano de obra y reemplazar las operaciones de ensamblaje peligrosas por
operaciones automatizadas. (Rubiano, 2023)
Compuertas
Las compuertas son equipos mecánicos utilizados para el control del flujo
del agua y mantenimiento en los diferentes proyectos de ingeniería, tales como
presas, canales y proyectos de irrigación. Existen diferentes tipos y pueden tener
diferentes clasificaciones, según su forma, función y su movimiento. Así como de
su aplicación, el tipo de compuerta a utilizar dependerá principalmente del tamaño
y forma del orificio, de la cabeza estática, del espacio disponible, del mecanismo
de apertura y de las condiciones particulares de operación. (Costa, 2018)
Simulación
Es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y desarrollar
experiencias con él, con la finalidad de comprender comportamiento del sistema o
evaluar nuevas estrategias para el funcionamiento del sistema, dentro de los
límites impuestos por cierto criterio por un conjunto de ellos. (Casas, 2009)
 Simulación de entorno virtual
Implica el ajustar y representar virtualmente el funcionamiento de máquinas,
procesos y personas en tiempo real antes de ser puestos en marcha. Es decir,
permite reducir los costos asociados a procesos de aprendizaje de “prueba y
error”; mediante una representación virtual para el diseño de nuevos productos, o
bien probar distintas configuraciones en las operaciones de la planta productivo.
(Rubiano, 2023)
Interfaz de usuario
Una interfaz de usuario (UI) es la parte visible y tangible de un sistema,
aplicación o dispositivo que permite a los usuarios interactuar con él. Es el punto
de contacto entre el usuario y la funcionalidad proporcionada por el sistema. La
interfaz de usuario permite realizar acciones, navegar por las opciones disponibles
y recibir retroalimentación o resultados. (Galicia, 2024)
Layout
Es un término que se refiere a la distribución física de los elementos en un
espacio, como puede ser una fábrica, un almacén, una oficina o un
establecimiento comercial. Se trata de un diseño que busca optimizar la
disposición de los elementos para lograr una mayor eficiencia en el uso del
espacio, reducir los tiempos de producción, mejorar la circulación de personas y
materiales, y facilitar el trabajo de los empleados. (Domínguez, 2023)
El Layout puede incluir la ubicación de los equipos, la disposición de las
áreas de trabajo, la distribución de los materiales y los productos, la ubicación de
los puntos de acceso y salida, entre otros aspectos.
Sala de control
Son espacios especialmente diseñados para atender y resolver situaciones
de emergencia en entidades gubernamentales y empresas privadas de los
sectores de energía, salud, seguridad, movilidad, entre otros. Su
conceptualización y diseño se basan en optimizar la visualización, el control de
procesos y la gestión de manera adecuada y eficiente. (Ditec Comunicaciones,
2023)
 PARTE III
MARCO METODOLÓGICO

La metodología de la investigación constituye la médula del plan; se refiere

a la descripción de las unidades de análisis o de la investigación de técnicas de
observación y de recolección de datos, los instrumentos, los procedimientos y las
técnicas de análisis, (Urpay, 2019). Por otra parte, (Cortés Corté & Iglesias León,
2004); describen que “los aspectos metodológicos señalan el nivel de profundidad
con el cual el investigador busca abordar el objeto de conocimiento. De la teoría o
sistema de conocimientos debidamente organizados y sistematizados, lo que se
deriva mediante un proceso de deducción lógica”.

Modalidad metodológica

La modalidad metodológica se refiere a la estrategia o enfoque general que

guía el desarrollo de una investigación, estructurando su proceso de acuerdo con
el propósito y naturaleza del estudio. Esta modalidad se relaciona con la forma en
que se organiza el trabajo para cumplir los objetivos planteados, proporcionando el
marco adecuado para el análisis del problema y la propuesta de soluciones. Las
modalidades metodológicas pueden variar según el tipo de investigación y los
fines del estudio, como los estudios descriptivos, exploratorios, experimentales o
proyectos factibles, entre otros.
Según (Arias, 2012), la modalidad metodológica "es el enfoque general que
orienta el proceso de investigación, y que está en función del tipo de estudio que
se desea realizar, sea este teórico, práctico o aplicado". En otras palabras, es la
manera en que se organiza el estudio para abordar una problemática y generar
conocimiento o soluciones, lo cual se adapta según el área de estudio y los
objetivos de la investigación.

Por consiguiente, esta investigación es un “proyecto factible”, modalidad

común en investigaciones aplicadas, al orientarse a “la elaboración de una
propuesta para solucionar un problema específico, basada en estudios
preliminares que demuestran su viabilidad técnica y práctica" (Arias, 2012), ya que
consiste en proponer soluciones prácticas para resolver problemas concretos a
través del diseño e implementación de un sistema técnico, en este caso, un
sistema automatizado de compuertas de filtración.

Además, (UPEL, 1998) define el proyecto factible como “una investigación,

elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para
solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos
sociales”.

Tipo de investigación

Los tipos de investigación son la manera en la que un estudio se puede

abordar en concordancia con los aspectos que lo definen, tales como el título, la
profundidad, objetivos, tratamiento de la muestra y los datos, tipo de inferencia,
manipulación de las variables, temporalidad, entre otros. (Experto Universitario,
2023).
Del mismo modo, una vez efectuada la revisión documental, la siguiente
fase consiste en identificar el tipo de estudio que se lleva a cabo, determinado de
acuerdo con el tipo del problema que se desea solucionar. Se clasifican los tipos
de investigación por diversos criterios: según los propósitos del estudio (pura,
aplicada), según el nivel que se alcanzará (explorativa, descriptiva, explicativa),
según las fuentes que originan la información (documental, de campo,
experimental), (URBE, 2024)

 Tipo de investigación según el propósito de estudio: esta investigación es

del tipo “aplicada”, ya que está orientada a resolver los problemas
enfocándose en la búsqueda y consolidación del conocimiento para su
aplicación cuando se presentan en los procesos de producción, distribución,
circulación, y consumo de bienes y servicios de cualquier actividad humana,
(Nieto, 2018)

 Tipo de investigación según se nivel de alcance: la investigación en estudio

presenta un nivel “descriptivo”, definido por (Arias, 2012); como la
 “caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de
establecer su estructura o comportamiento”. Es por esto que, (Guevara Alban,
Verdesoto Arguello, & Castro Molina, 2020) detallan este tipo de investigación
como aquellos estudios cuyo objetivo consiste en llegar a conocer las
situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción
exacta de las actividades, objetos, procesos y personas, sin especificaciones
de hipótesis iniciales acerca de la naturaleza de tales características.

 Tipo de investigación según las fuentes que originan la información: la

presente investigación es de “diseño documental y de campo”; puesto que,
(Arias, 2012), describe el diseño documental como un proceso basado en la
búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios,
es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes
documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda
investigación, el propósito de este diseño es el aporte de nuevos
conocimientos, procedimiento realizado propiamente en el sitio de estudio, es
decir, la Planta Potabilizadora de Agua Ciudad de Valera. Por esta razón, se
puede definir la investigación de campo, como la recolección de datos
directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o
controlar variables alguna. (Cajal, 2020)

Naturaleza de la investigación

La naturaleza de la investigación, se puede establecer que es la esencia

que define su desarrollo, la forma como se abordará el fenómeno de estudio y
eventualmente el plan ordenado que se seguirá, (Salazar, 2016). Sin embargo,
(Solís, 2019) lo define como la naturaleza del estudio, la cual se clasifica como
cuantitativa, cualitativa o mixta; y abarca el proceso investigativo en todas sus
etapas: desde la definición del tema y el planteamiento del problema de
investigación, hasta el desarrollo de la perspectiva teórica, la definición de la
estrategia metodológica, y la recolección, análisis e interpretación de los datos.
 La presente investigación tiene una naturaleza de recolección de datos tipo
“cuantitativa”, al ser un método de recopilación de valores numéricos que
permite medir la frecuencia de un fenómeno y observar las condiciones reales.
Esto se logra entrevistando a un número de personas y recogiendo una gran
cantidad de datos. (Qualtrics, 2023).

La investigación cuantitativa surge en las ciencias naturales y

posteriormente es transferida a los estudios sociales; se caracteriza por ser
objetiva y deductiva, producto de los diferentes procesos experimentales que
pueden ser medibles, su objeto de estudio permite realizar proyecciones,
generalizaciones o relaciones en una población o entre poblaciones a través de
inferencias estadísticas establecidas en una muestra, (Novoa, 2017).

Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Las técnicas de recolección de información comprenden procedimientos y

actividades que le permiten al investigador obtener la información necesaria para
dar respuesta a su pregunta de investigación, mientras que los instrumentos
constituyen la vía mediante la cual es posible aplicar una determinada técnica de
recolección de información, (Barrera, 2008).
Bajo este enfoque, (Hernández, Fernández, & Baptista, 2014) afirman que
las técnicas de recolección de información son "el conjunto de procedimientos
sistemáticos que el investigador emplea para obtener datos de la realidad con la
finalidad de analizarlos y formular conclusiones válidas". Es decir, estas técnicas
varían dependiendo de si se busca obtener datos cuantitativos (medibles y
numéricos) o cualitativos (interpretativos y descripciones), ajustándose a la
naturaleza del estudio.

Por otra parte, (Arias, 2012) define un instrumento de recolección de datos

como cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza
para obtener, registrar o almacenar información.
 Observación Directa: se caracteriza porque el investigador se encuentra en el
lugar en el que se desarrolla el hecho sin intervenir ni alterar el ambiente, ya
que, de lo contrario, los datos obtenidos no serían válidos, (Martínez, 2020)

A través de la observación directa, los investigadores podrán registrar de

primera mano las condiciones actuales del sistema de filtración y las compuertas
de la planta. Esto ayudará a identificar aspectos críticos que necesitan ser
automatizados, como la frecuencia de ajustes manuales, el estado de las válvulas,
o los factores ambientales que pueden influir en el funcionamiento. Además,
permite documentar elementos que podrían no ser evidentes en documentos
escritos o a través de otros métodos, proporcionando una perspectiva detallada de
los problemas existentes en el proceso de potabilización.

 Entrevista: la entrevista, más que un simple interrogatorio, es una técnica

basada en un diálogo o conversación “cara a cara”, entre el entrevistador y el
entrevistado acerca de un tema previamente determinado, de tal manera que el
entrevistador pueda obtener la información requerida, (Arias, 2012)

Las entrevistas se aplicarán principalmente al personal técnico y operativo

de la planta (operadores y responsables del mantenimiento). Este instrumento
facilitará un entendimiento profundo de las necesidades específicas del personal,
los desafíos actuales en la gestión del sistema de compuertas, y la viabilidad de
diferentes enfoques de automatización. Las entrevistas serán semiestructuradas,
permitiendo a los entrevistados expresar sus experiencias y conocimientos de
manera libre, pero manteniendo un enfoque en los temas relevantes.

 Encuesta: (Arias, 2012), detalla la encuesta por muestreo o simplemente

encuesta como una estrategia (oral o escrita) cuyo propósito es obtener
información:
 Acerca de un grupo o muestra de individuos.
 En relación con la opinión de éstos sobre un tema específico.
 La encuesta será aplicada a un grupo de trabajadores de la planta, con el
fin de obtener una visión más general sobre el impacto y la percepción de la
automatización en la planta. Las preguntas se centrarán en aspectos como la los
roles y experiencia laboral, el tiempo de trabajo, el proceso de trabajo y el grado
de satisfacción con el sistema actual. Esto permitirá recopilar datos cuantitativos
que muestren tendencias y patrones en la percepción del sistema de filtración,
complementando así la información cualitativa obtenida por las entrevistas, al
ofrecer una visión cuantificable de las necesidades, dificultades y expectativas,
proporcionando datos que podrán ser analizados estadísticamente para identificar
las áreas prioritarias de automatización.
 Cuestionario: es un instrumento de investigación que consiste en una serie de
preguntas formuladas por escrito o verbalmente, y que el sujeto debe
responder, (Kerlinger & Lee, 2002)
Los cuestionarios serán diseñados para obtener información estructurada y
específica acerca de los detalles técnicos y operativos del área de filtración y se
aplicarán al personal operativo, contendrán preguntas cerradas y abiertas
enfocadas en aspectos como el tipo de controles actuales, los problemas
recurrentes en el sistema de compuertas, y la disponibilidad de recursos para la
implementación de tecnología automatizada.

 Análisis documental: se lleva a cabo con el fin de analizar documentación de

manera física o digital de textos, guías y diversas normas por las cuales se rige
el proceso para su correcto funcionamiento y los manuales de procedimientos
de cada proceso, (Barrera, 2008)

La revisión y análisis documental será necesaria para entender el contexto

normativo, técnico y operativo en el que se encuentra la planta; se revisarán
investigaciones previas sobre sistemas de automatización en plantas de agua para
identificar buenas prácticas y evaluar su aplicabilidad en este caso.
Técnicas de procesamiento y análisis de datos

Las técnicas de procesamiento y análisis de datos son el conjunto de

métodos y procedimientos que permiten organizar, interpretar y dar sentido a la
información recolectada durante el desarrollo de una investigación. Estas técnicas
son esenciales para transformar los datos brutos en resultados significativos que
permitan alcanzar conclusiones válidas y confiables.
De acuerdo con (Hernández, Fernández, & Baptista, 2014), el
procesamiento y análisis de datos implica "ordenar, depurar y organizar la
información obtenida para facilitar su interpretación, y aplicar métodos estadísticos
o cualitativos que permitan verificar hipótesis o responder preguntas de
investigación".

 Codificación: Implica transformar los datos cualitativos en categorías o

variables cuantificables. Según (Kerlinger & Lee, 2002), "la codificación es el
proceso mediante el cual los datos se organizan en categorías o se asignan
valores numéricos para facilitar el análisis".

La codificación será el primer paso en el procesamiento de los datos

obtenidos a través de entrevistas, observaciones y cuestionarios; esta técnica
consiste en clasificar y organizar la información en categorías o códigos temáticos,
lo que permitirá agrupar los datos de manera coherente. Al identificar temas clave
como problemas de mantenimiento, condición actual área de control y monitoreo o
requerimientos de automatización, será posible desglosar el contenido de las
respuestas y observaciones en conceptos que faciliten su análisis posterior.
Al existir datos provenientes de respuestas abiertas y observaciones, hace
que la información esté dispersa y variada. Al asignar códigos específicos a cada
tipo de problema, necesidad o recomendación, se podrá simplificar y organizar la
información mejorará la comparación de respuestas y permitirá detectar patrones
que indiquen las áreas de mayor necesidad en la planta.

 Tabulación: Se refiere a la organización de los datos en tablas o matrices para

su análisis. Esta fase permite observar la distribución y frecuencia de las
 variables estudiadas. Según (Churchill, 2002), "la tabulación es una técnica
esencial para resumir los datos obtenidos y preparar la información para
análisis posteriores".

Para esta investigación, la tabulación se aplicará principalmente a los datos

cuantitativos recolectados a través de encuestas y cuestionarios, como los
desafíos comunes que enfrentan en la operación diaria de la planta, las medidas
preventivas o correctivas se implementan para garantizar el funcionamiento óptimo
de los equipos o el tipo de tecnologías que utilizan en cada etapa del proceso de
potabilización.

Al organizar los datos en tablas, se podrá observar la frecuencia con la que

ocurren ciertos problemas y la percepción del personal sobre las necesidades de
mejora, lo que ayudará a identificar qué aspectos del sistema son prioritarios para
automatizar y cuál es la urgencia de cada área. Además, al presentar los
resultados de esta forma, se optimiza el análisis estadístico posterior,
especialmente para datos cuantitativos que requieran una comparación directa
entre variables.

 Depuración de datos: La depuración implica la revisión y corrección de los

datos para eliminar errores o inconsistencias. (Malhotra, 2004) afirma que "la
depuración de datos es necesaria para asegurar que la información sea válida
y confiable, y consiste en identificar valores atípicos o información faltante que
pueda afectar los resultados".

Durante la depuración, se corregirán o eliminarán datos incompletos,

duplicados o erróneos, asegurando así que los resultados reflejen la realidad de la
planta. Dado que los datos provienen de diferentes fuentes y tipos de técnicas de
recolección, es probable que haya inconsistencias o errores en la información
recopilada y la depuración evitará interpretaciones erróneas que puedan
distorsionar los resultados y afectar el diseño del sistema automatizado.
 Análisis cuantitativo: Utiliza métodos estadísticos para interpretar datos
numéricos y encontrar relaciones entre variables. Según (Creswell, 2014) el
análisis cuantitativo "implica la recolección de datos numéricos, su análisis
mediante procedimientos matemáticos y estadísticos, y la interpretación de
estos resultados para probar hipótesis o responder preguntas de
investigación".

El análisis cuantitativo permitirá interpretar los datos numéricos obtenidos

mediante las técnicas estadísticas y hacer inferencias sobre las necesidades de
automatización en la planta; se incluirán cálculos de magnitud, promedios y
porcentajes para entender la prioridad de problemas específicos.

MUY EXTENSO…REDUCIR AUN MAS..MAXIMO 4 HOJAS…MUCHA

TEORIA.
 PARTE IV.
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DEL PLAN DE ACCIÓN

En esta etapa se desarrollan cada uno de los objetivos específicos que

están encaminados para lograr obtener el objetivo general propuesto en esta
investigación, según (Organization, 2023) “Para cada estrategia de acción que
será implementada deberá desarrollarse un plan de acción detallado”; en base a
esto, se describen actividades por cada uno de los objetivos específicos antes
mencionados, necesarios para el avance de este Proyecto Socio Integrador
Tecnológico que serán presentados a continuación:

Objetivo 1: Describir el proceso de potabilización de agua.

La potabilización del agua consiste en someter este recurso a un proceso

de tratamiento a través del cual el agua se convierte en apta para el consumo
humano. Para llevar a cabo una descripción detallada del proceso, es necesario
realizar una serie de visitas a la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera y realizar
entrevistas a los operadores responsables del manejo de cada proceso que allí se
efectúa, hasta que el vital líquido es distribuido para su consumo.

Planificación de las visitas y entrevistas a los operadores de la planta

En busca de ampliar el conocimiento y capacitación del proyecto de

investigación sobre el proceso de potabilización de agua en la Planta
Potabilizadora Ciudad de Valera, se realizaron visitas al área de filtrado y se llevó
a cabo diferentes entrevistas, con la finalidad de documentar la información
necesaria para aportar a la investigación en curso.
Inicialmente, se realiza un acercamiento al equipo de trabajo el día 04-09-
2024, para establecer la comunicación y a su vez coordinar las visitas, donde
fueron expuestas las intenciones del estudio, solicitando su colaboración para
conocer a detalle cada etapa del proceso de potabilización. De esta manera, fue
acordada una fecha y hora establecidas para asistir, asegurando que se pudiera
observar el funcionamiento diario de la planta. Luego, se fue estructurado un guión
de entrevista, donde se incluyeron preguntas clave que permitieron dar a conocer
la función que desempeña el personal en cada etapa del proceso de
potabilización.

Figura 5.
Primera visita, presentación y solicitud.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Llegado el día de la visita que se estableció con anterioridad en la fecha 11-

09-2024, conforme se recorría cada etapa del proceso, se plantearon las
preguntas para luego hacer las anotaciones detalladas del proceso, llevando a
cabo la recolección de información necesaria por parte del personal.
Posteriormente, se realizaron una serie de preguntas en un cuestionario reflejado
en el Anexo A, algunas de estas se muestran a continuación:

 ¿Cuál es su rol y experiencia en la planta de potabilización?

 ¿Cuánto tiempo lleva trabajando en este campo?
  ¿Cuáles son las principales etapas del proceso de potabilización en la
planta?
 ¿Qué tipo de tecnologías o equipos se utilizan en cada etapa?
 ¿Cómo se monitorea la calidad del agua en cada punto del proceso?
 ¿Qué parámetros se analizan con mayor frecuencia para asegurar la
potabilidad del agua final?
 ¿Cuáles son los desafíos comunes que enfrentan en la operación diaria de
la planta?
 ¿Qué medidas preventivas o correctivas se implementan para garantizar el
funcionamiento óptimo de los equipos?

Figura 6.
Segunda visita, observación directa y preguntas para la entrevista.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Tras culminar las entrevistas y recopilar información relevante, se propuso
una tercera visita para el día 18-09-2024 para continuar indagando los intricados
procesos detrás de un recurso tan vital como el agua potable. Para finalizar el
tercer y último día de visitas, se discutió sobre las dimensiones de las
instalaciones a operar, las sustancias químicas necesarias para llevar a cabo cada
uno de los procesos de coagulación, floculación, sedimentación, filtración, bombeo
y distribución, así como también los equipos eléctricos que la alimentan.

Figura 7.
Tercera visita, equipos e instalaciones.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Descripción del proceso de potabilización

El proceso de potabilización del agua es vital para garantizar que el recurso

hídrico proveniente de los ríos sea seguro para el consumo humano. La captación
del agua en ríos es el primer paso de este complejo proceso, donde se busca
obtener una fuente de agua; en la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera este
proceso inicia su captación en dique toma, lugar donde se extrae el agua del río
Motatán y se redirige hasta la planta potabilizadora para su posterior distribución.
 I Proceso. Captación de agua (Dique Toma)
La primera parte del proceso de potabilización de la planta consiste en
recoger agua cruda que proviene de una fuente superficial, el río Motatán. Esta
agua está sujeta a una fuerte contaminación por parte de la población, que entra
en contacto con microorganismos o bacterias nocivas para el ser humano. Su
consumo requiere, por tanto, de un complejo proceso de purificación, durante el
cual la turbiedad del agua varía en función de los cambios climáticos a lo largo del
año o la contaminación. Sin embargo, la cantidad de turbiedad se analiza para la
aplicación de sustancias químicas y la capacidad oscila entre 30 y 5000 NTU
(Unidades Nefelométricas de Turbidez).
Luego se realiza el proceso de remoción de sólidos del agua cruda, la cual
pasa a una rejilla para retener escombros, troncos y diversos residuos que podrían
obstruir el flujo de agua hacia el dique toma. Posteriormente este líquido pasa a 4
canales desarenadores; estas estructuras permiten retirar partículas como arena,
arcilla, grava fina y material orgánico de cierto tamaño contenido en el agua que
penetra desde la fuente superficial y su objetivo principal es proteger la tubería,
equipos y accesorios aguas abajo de la captación y evitar problemas de erosión
y/o acumulación de materiales que puedan causar desgaste en el sistema.
La sedimentación de los sólidos en suspensión se produce por efecto de la
gravedad y se ve favorecida por la disminución de la velocidad horizontal en el
tanque de arena. Por lo tanto, estas trampas de arena retienen el sedimento y
convergen en un único canal principal que dirige el agua a una rejilla filtrante y
luego la envía a través de una tubería principal al sistema.
El agua cruda suministrada desde la presa de entrada se transporta a través
de la tubería principal y a su vez pasa a través de un medidor de flujo ultrasónico,
un instrumento para medir, almacenar y mostrar continuamente el volumen de
agua que fluye a través del transductor. Por tanto, este dispositivo mide los litros
de agua por segundo que entran al sistema, normalmente 1100 litros por segundo.
 Figura 8.
Centro de captación.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
II Proceso. Coagulación
El agua proveniente del dique toma, se transporta al depósito de mezcla
rápida (coagulación), aplicando una serie de sustancias químicas como gas cloro y
sulfato de aluminio. La acción del sulfato de aluminio es hacer una reacción
química con la materia orgánica e inorgánica (barro, restos vegetales, entre otros)
del agua cruda, con la finalidad de formar partículas más grandes llamados
coágulos. La dosificación de gas cloro se hace en dos oportunidades:

 La primera llamada pre-cloración siendo su aplicación de 0,2 a 0,3 PPM

(Partes Por Millón)
 La segunda llamada post-cloración, es de 1,5 PPM.
Ambos químicos se utilizan para agrupar los sólidos suspendidos en el agua
formando coágulos, acelerando la sedimentación y contribuyendo a la disminución
de la carga bacteriana. Por otra parte, la cantidad de sustancias químicas
aplicadas al agua, dependerán de su turbidez; se utiliza un promedio en kilos
según la dosificación por día, la planta trabaja de 30 a 5000 unidades de turbidez
(NTU).
 Figura 9.
Coagulación-Mezcla rápida.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
III Proceso. Floculación
Luego del proceso de coagulación, se produce la formación de flóculos en el
agua caracterizándose por ser más grandes y pesados que los coágulos. Estos
pasan a los floculadores, también llamados sedimentadores e impactan contra
unas pantallas que envían los sedimentos al fondo. Donde son estos flóculos los
que facilitan la eliminación de las impurezas durante el proceso de sedimentación.
 Figura 10.
Floculación-Mezcla lenta.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

IV Proceso. Sedimentación
En este proceso, las partículas restantes que permanecen en los
sedimentadores luego de la mezcla lenta se sumergen en su totalidad permitiendo
una separación efectiva de los flóculos en el agua, con el objetivo de clarificar el
agua y ser enviada al proceso de filtración al caer en área de vertederos antes de
llegar a los filtros.
 Figura 11.
Sedimentación-Vertederos de agua.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
V Proceso. Filtración
Es una etapa esencial, la cual consta de eliminar impurezas, sedimentos y
microorganismos presentes en el agua cruda, luego de los procesos anteriores
tales como la coagulación, floculación y sedimentación. El objetivo principal es la
purificación de la misma a través de un lecho filtrante, que está compuesto por
arena sílica, antracita y grava. Su función principal es la depuración y
potabilización del agua (la retención de los flóculos de tamaños muy pequeños
que no son separados por decantación). Esto se realiza para obtener un agua aún
más clara y libre de impurezas.
 Una vez finalizado el proceso de filtración, se aplica la post-cloración como
etapa final de desinfección del agua antes de su distribución a las comunidades.
La post-cloración consiste en añadir el gas cloro a través de una tubería al agua
tratada para eliminar bacterias, virus y otros microorganismos patógenos que
puedan haber sobrevivido al proceso de tratamiento. Es una medida crucial para
garantizar la seguridad microbiológica del agua potable y proteger la salud pública
al eliminar posibles contaminantes biológicos que puedan existir en el sistema de
distribución.
Luego, el agua es dirigida a un tanque subterráneo para almacenarla y ser
distribuida en condiciones aptas para el consumo humano. Este tanque tiene una
capacidad de caudal aproximadamente de 4.375.000 litros, cuenta con unas
dimensiones de 25 m x 25 m y una profundidad de 7 m.

Figura 12.
Área de filtración.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 VI Proceso. Bombeo
Dicho proceso es fundamental para transportar el agua almacenada que se
encuentra en el tanque subterráneo, a través de fuerzas de succión por tuberías
para llevar a cabo la distribución. Esta etapa se compone por equipos de bombeo
que están diseñados para controlar la presión y el caudal del agua que se
distribuye a las comunidades.
Esto permite garantizar un suministro constante y adecuado de agua
potable, ajustándose a las necesidades de la población. Por lo tanto, es relevante
recalcar que; el diseño, mantenimiento y operación eficiente de las bombas en la
Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, son clave para asegurar un suministro
confiable y seguro del vital líquido a las zonas beneficiadas, contribuyendo al
bienestar y a la salud pública.

Figura 13.
Sistema de bombeo.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 VII Proceso. Distribución
Esta última etapa es de suma importancia, donde partiendo desde los
tanques de almacenamiento, el agua se distribuye a través de una extensa red de
tuberías que conecta la planta potabilizadora con las comunidades de los
municipios Valera y San Rafael de Carvajal. Esta red de distribución está diseñada
para llevar el agua a los hogares, comercios e instituciones de forma eficiente y
segura, asegurando que todos los sectores tengan acceso al servicio de agua
potable.

Figura 14.
Bombeo-Tanque de almacenamiento-distribución.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Diseño de diagrama de flujo y diagrama de procesos

Los diagramas de flujo son herramientas visuales que permiten representar

de manera detallada y secuencial un proceso, facilitando la comprensión de sus
etapas y la identificación de posibles mejoras; según (Veracruzana, 2020) “Un
diagrama de flujo representa la esquematización gráfica de un algoritmo, el cual
muestra gráficamente los pasos o procesos a seguir para alcanzar la solución de
un problema”. En el caso del proceso de potabilización del agua, un diagrama de
flujo puede ser de gran utilidad para visualizar y analizar cada paso de manera
ordenada y clara. Para aplicar un diagrama de flujo al proceso de potabilización
del agua, se puede seguir la siguiente estructura:

 Inicio: Representado por un óvalo, indicando el punto de inicio del proceso.

 Captación de agua: Se dibuja una flecha que indique la entrada de agua
cruda a la planta de potabilización.
 Coagulación y pre-cloración: Se representa con un rectángulo y describe la
adición de coagulante al agua cruda.
 Subproceso de pre-cloración: Otro rectángulo que indica la aplicación
inicial de cloro como desinfectante.
 Floculación: Se incluye un rectángulo adicional que señala el proceso de
floculación para aglomerar las impurezas.
 Sedimentación: Un rectángulo muestra la etapa de sedimentación en la que
las partículas se asientan en unas pantallas de sedimentación.
 Filtración y post-cloración: Rectángulo que detalla la acción de los filtros de
arena, grava y antracita.
 Subproceso de post-cloración: Otro rectángulo para indicar la
desinfección final con cloro.
 Bombeo: Se añade una flecha que representa el bombeo del agua tratada
hacia los tanques de almacenamiento.
 Tanque de almacenamiento y distribución: rectángulo con la función de
describir el almacenamiento temporal y distribución a través de tuberías.
 Final: Se agrega un óvalo que señala la conclusión del proceso, donde el agua
es apta para el consumo humano.

Figura 15.
Diagrama de flujo.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Diagrama esquemático del proceso de potabilización

Un diagrama esquemático es la representación visual y simplificada de un

proceso o sistema, donde se utilizan símbolos, líneas, textos y figuras, (Olson,
2024) describe un diagrama esquemático como dibujos o gráficos que se utilizan
para comunicar ideas. Pueden mostrar la secuencia de pasos de manera clara y
concisa. Para representar cada uno de los procesos de la potabilización de agua
en un diagrama esquemático, se pueden seguir los siguientes pasos:

 Captación de agua: En el diagrama se puede dibujar un símbolo que

represente la fuente de agua (tubería que lleva el agua a un estanque) y una
conexión que indique la dirección hacia la planta.
 Coagulación: Se puede utilizar un símbolo específico para los productos
químicos coagulantes, mostrando cómo se añaden al agua cruda. Esto se
puede representar con figuras que indiquen la acción de unir las partículas
sólidas.
 Floculación: En esta etapa, se pueden dibujar símbolos que representen las
sustancias floculantes y figuras que muestren cómo ayudan a formar flóculos
más grandes.
 Sedimentación: Para este proceso, se puede incluir un tanque con líneas
descendentes que simbolicen la decantación de las partículas dentro del agua.
 Filtración: Se puede representar la filtración mediante la incorporación de un
filtro con medios filtrantes como arena o grava.
 Bombeo: Se puede agregar una figura de bombas junto con líneas que
conecten al tanque de almacenamiento elevado con la red de distribución.
 Tanque de almacenamiento y distribución: Finalmente, se puede incluir una
conexión entre la bomba y el tanque de almacenamiento que vaya hacia la
distribución del agua dirigiendo el agua a los usuarios finales.
 Figura 16.
Diagrama de procesos.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 MUY EXTENSO.MUCHA TEORIA.ESTO ES DEBE SUSTENTARSE CON
TEORIAS DE CONTROLES (FORMULAS PARA CADA PROCESO FISICO
QUIMICO, BALANCES, DIAGRAMAS DE FLUJOS, ETC..CADA VARIBLE FISICA
TIENE YA EL DESARROLLO DE SU ECUACION FISICA UNIVERSAL…NO LO
VEO POR NINGUN LADO…ESTO ES LO QUE ESTAN APELANDO EN EL
CONSEJO QUE NO EXISTE…REVISAR ESTO POR FAVOR
Objetivo 2: Realizar un análisis de las características físicas existentes en el área
de filtración de la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera.

El suministro de agua potable es esencial para la salud y el bienestar de

una comunidad. En este contexto, la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera
desempeñan un papel vital en el proceso de tratamiento del agua para garantizar
su calidad y seguridad. En este sentido, es crucial comprender y analizar las
características físicas presentes en el área de filtración de la planta con el fin de
optimizar su eficiencia y rendimiento.
Por lo tanto, este proyecto de investigación se enfocará en llevar a cabo un
detallado análisis de las características físicas existentes en el área de filtración de
la Planta Potabilizadora de la Ciudad de Valera, tomando como puntos clave a
considerar los aspectos físicos y mecánicos que componen el sistema actual, las
dimensiones físicas de los tanques de filtración, los tipos de medios filtrantes
utilizados. Además los posibles riesgos físicos, mecánicos y ambientales que se
encuentran asociados, como la seguridad de acceso para el mantenimiento de los
filtros.

Describir los aspectos físicos y mecánicos que componen el sistema de

filtración

En la planta potabilizadora, el sistema de filtración es una parte fundamental

del proceso para garantizar la calidad del agua destinada al consumo humano. Por
tal motivo, para la comprensión del funcionamiento de este sistema, es importante
abordar la descripción de los diversos aspectos físicos, los cuales corresponden a
las características tangibles y materiales del sistema, que influyen en su
funcionamiento y eficiencia; como también los aspectos mecánicos que se refieren
a las partes físicas que componen el sistema y cómo funcionan para eliminar
partículas o contaminantes del fluido que se está filtrando; estos elementos se
desarrollan a continuación:

Aspectos físicos del sistema de filtración

 Tanque de filtración:

Este recipiente es donde se lleva a cabo el proceso de filtrado del agua. Su

funcionamiento se basa en que el agua cruda que proviene del sedimentador,
ingresa al tanque y atraviesa los medios filtrantes dispuestos en capas. Estos
materiales retienen partículas sólidas y sedimentos presentes en el agua,
permitiendo que el líquido limpio pase a la siguiente etapa del proceso.
Además, se encuentra construido con materiales resistentes y duraderos
como el concreto, mientras que la superficie está cubierta con un esmalte clorado
elaborado a base de resinas de caucho clorado y pigmentos sólidos a la luz y a los
agentes atmosféricos, el cual proporciona una capa resistente que protege las
superficies del tanque de la corrosión y el deterioro, prolongando la vida útil de la
infraestructura.
Este tipo de esmalte es liso y no poroso, lo que facilita la limpieza y
desinfección del tanque, minimizando la acumulación de sedimentos que pueden
afectar la calidad del agua. Los esmaltes clorados están formulados para resistir la
exposición a productos químicos utilizados en el tratamiento del agua, como cloro,
ozono y otros desinfectantes. Los compuestos clorados son conocidos por sus
propiedades desinfectantes, por ello el esmalte puede ayudar a prevenir el
crecimiento de microorganismos, bacterias y algas en las superficies internas del
tanque de filtración, contribuyendo a mantener el agua potable limpia y segura.
Este esmalte representa un papel fundamental en la protección de la
infraestructura, el mantenimiento de la calidad del agua, y la prevención de
contaminaciones microbiológicas. A continuación se muestra los tanques de
filtración:

Figura 17.
Tanque de filtración
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2024)
 Dimensiones del tanque de filtración:

Las dimensiones físicas de los tanques de filtración de la planta

potabilizadora corresponden a aspectos críticos tales como; el largo, alto, ancho y
profundidad de la cama filtrante, entre otros parámetros relevantes, los cuales
desempeñan un papel fundamental para garantizar la eficacia del proceso de
tratamiento del agua. En la siguiente figura se expone el modelo del tanque de
filtración de la planta potabilizadora, con los respectivos rasgos mencionados
anteriormente.
 Figura 18.
Dimensiones del tanque de filtración
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Estas son las dimensiones que pertenecen a la infraestructura de los

tanques de filtración, donde se visualiza que las medidas indicadas en la figura se
encuentran equilibradas para un eficiente funcionamiento. Además, es relevante
recalcar que la profundidad del tanque corresponde al almacenamiento del agua
que proviene del sedimentador, conjuntamente la cama filtrante representa un pilar
fundamental en este proceso, debido a que actúa como una barrera física que
retiene partículas sólidas presentes en el agua, como sedimentos, arena, arcilla y
otros materiales en suspensión.
Por otro lado, según los aspectos que se mencionaron antes, se derivan
varias razones por las cuales es importante considerar en estas dimensiones sus
características como es la capacidad de filtración, que debe ser suficiente para
tratar el volumen de agua requerido en función de la demanda de la población.
Mientras que el tiempo de retención es el período durante el cual el agua
permanece en el filtro. Este tiempo es crucial para permitir que las partículas
sólidas y otros contaminantes sean atrapados y eliminados del agua. En cuanto a
la eficiencia del proceso de filtración, una mayor profundidad permite que el medio
filtrante actúe durante más tiempo antes de que el agua salga del filtro, lo que
puede resultar en una mayor eficiencia en la remoción de sólidos suspendidos,
materia orgánica y microorganismos
Con respecto al mantenimiento y lavado de contracorriente, el diseño del
tanque de filtración debe permitir un mantenimiento adecuado, incluyendo el
lavado de contracorriente, que es un proceso común para limpiar la cama filtrante.
Las dimensiones de este tanque de filtración facilitan el acceso y el manejo de los
equipos necesarios para el mantenimiento, así como el control adecuado del flujo
de agua durante el lavado.
Así pues, estas dimensiones son determinantes para asegurar una eficiente
remoción de impurezas y microorganismos presentes en el agua cruda. Sin
embargo, es importante acentuar que estas especificaciones físicas no solo
impactan en la calidad del agua potable, sino también en la eficiencia operativa y
la durabilidad de la infraestructura, contribuyendo así a garantizar un suministro de
agua seguro y confiable para los municipios Valera y San Rafael de Carvajal.

 Medios filtrantes:
Los medios filtrantes empleados para los tanques de filtración son la arena,
la grava y la antracita, que actúan como un impedimento físico atrapando las
impurezas como partículas sólidas, sedimentos, materia orgánica y otros
contaminantes del agua, permitiendo que el agua limpia transite hacia la siguiente
etapa de potabilización. A continuación se describen estos medios filtrantes:
 La grava, ubicada en la capa inferior del filtro, sirve principalmente como
soporte para las capas superiores de arena y antracita. Su función es evitar
que la arena y la antracita se compacten y obstruyan el flujo de agua,
también actúa como un filtro grueso, reteniendo partículas grandes como
hojas, ramas, insectos, entre otros.
 La arena, ubicada en la capa intermedia, es el principal agente filtrante. Sus
granos, de tamaño mediano, atrapan partículas más pequeñas como el
polvo, el barro, los sedimentos y las algas. La arena también ayuda a
remover algunos microorganismos y compuestos químicos.
 La antracita, ubicada en la capa superior, es un carbón mineral con alta
pureza y densidad. Sus granos, más grandes y de forma irregular, ayudan a
atrapar partículas aún más pequeñas, incluyendo bacterias, virus, algunos
metales pesados y otros contaminantes. La antracita también ayuda a
remover el cloro del agua, mejorando su sabor y olor.

Estos medios filtrantes son ubicados en la parte inferior del tanque

distribuidos de forma equivalente según el orden mencionado con anterioridad,
formando una cama filtrante a través del cual se filtra el agua para eliminar
partículas suspendidas, microorganismos y otros contaminantes presentes en el
agua cruda. La cama filtrante sirve como medio físico para retener los materiales
indeseados presentes en el agua. A medida que el agua la atraviesa, las
partículas sólidas quedan atrapadas en los espacios entre los granos del material
filtrante, permitiendo que el agua purificada pase a través de ella. A continuación
se presenta como se distribuyen los medios filtrantes:

Figura 19.
Distribución de los medios filtrantes
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
Así como se mostró en la figura anterior, se visualiza como un filtro se
puede identificar según la cantidad de los medios filtrantes utilizados, por ello se
pueden clasificar en filtros simples que utilizan un solo medio filtrante, este medio
puede ser arena, gravilla, o carbón activado. Mientras que, los filtros duales
emplean dos medios filtrantes diferentes, generalmente colocados en capas. Y los
filtros multimedia, que aplican tres o más medios filtrantes que pueden incluir
diferentes tipos de arena, gravilla y carbón activado, dispuestos en capas según
su tamaño y características; por esta razón es este tipo de filtro el que se asocia a
los de la planta potabilizadora.
De igual forma, es importante destacar la clasificación de los filtros según la
velocidad del flujo a través del medio filtrante, donde los filtros pueden ser: filtros
de arena lentos, que permiten flujos de agua menores y típicamente requieren
más tiempo de retención y filtros de arena rápidos cuyas partes principales son:
cámara del filtrado el cual es el tanque, medio filtrante que es la arena, soporte de
grava, sistema de drenaje y canaletas de lavado que son diseñados para permitir
un flujo más alto de agua, utilizando presiones más elevadas. Por lo cual debido a
las razones expuestas se determina que los tanques de la planta emplean filtros
de arena rápido proporcionando así agua más limpia y segura.

Se caracterizan por ser filtros rápidos, debido a que es un método

completamente físico de depuración de agua potable en el que se consigue una
eliminación rápida y eficiente de partículas suspendidas relativamente grandes.
Para la provisión de agua potable, estos filtros requieren de un pre-tratamiento
adecuado que corresponde a la coagulación-floculación y un post-tratamiento que
es la desinfección con cloro. La función principal de estos es el cernido de las
partículas de tamaño superior a los intersticios de la arena del manto filtrante,
dado que previamente el agua ya ha pasado por el pre-tratamiento, con lo cual
gran parte de las partículas coloidales ya ha sido removida antes de ingresar al
filtro.
El funcionamiento se basa en que el agua cruda es alimentada al tanque
por la parte superior del filtro y se va filtrando es decir descendiendo, a través del
lecho filtrante de arena hasta que llega al fondo de la cámara donde un sistema de
tubos perforados en el fondo drena el agua filtrada. La cámara del filtrado está
construida como un tanque abierto, llamado filtro rápido por gravedad, tal como se
muestra a continuación:

Figura 20.
 Partes de un filtro rápido de arena abierto
Fuente: (Bruni & Spuhler, 2020)
En la figura anterior, se identifican cada una de los elementos que forman
parte del filtro rápido de arena, los cuales son indispensables para efectuar el
mecanismo de filtrado. El proceso se lleva a cabo en la cama filtrante donde
quedan adsorbidas las partículas sólidas y está determinado por dos principios
físicos básicos. En primer lugar, las partículas suspendidas relativamente grandes
se atascan entre los granos de arena cuando pasan por el medio filtrante, es decir,
esfuerzo mecánico. En segundo lugar, las partículas más pequeñas se adhieren a
la superficie de los granos de arena causados por el efecto de las fuerzas de
absorción física. Se puede agregar un coagulante químico de filtración es decir,
coagulante o floculante para estimular que las partículas más pequeñas se unan
entre sí, lo que hace posible que se filtren con mayor eficacia. Seguidamente en la
figura se muestra como se aprecia los principios básicos mencionados:

Figura 21.
Principios físicos básicos de la filtración.
Fuente: (Bruni & Spuhler, 2020)

A medida que sigue el proceso, se van acumulando más y más partículas

en el medio filtrante. Esto causa un incremento en la obstrucción de los filtros y
con ello, una disminución del rendimiento. El rendimiento inicial del filtrado se
puede volver a recuperar tras una limpieza del lecho filtrante. Esto generalmente,
se lleva a cabo mediante un lavado a contracorriente o retro-lavado. Aunado a
ello, como este es un proceso realizado por gravedad, entonces requiere un
tanque de agua limpia instalado a una altura suficiente por encima de los canales
de retro-lavado del filtro para proporcionar el caudal deseado; por ello el tanque de
la planta tiene una capacidad de 500.000 Litros y la tubería de descarga hacia el
retrolavado es de 24 pulgadas, en la siguiente figura se muestra tal como se
describió el tanque, así se encuentra instalado en la planta potabilizadora:

Figura 22.
Ubicación del tanque de retro-lavado.
Fuente: (Bruni & Spuhler, 2020)

Este tanque es ocupado por la red de distribución Valera con una tubería
de 4 pulgadas, demora alrededor de 1 hora y media para el llenado, el flujo de
agua es invertido haciendo que el agua tratada fluya hacia atrás a través del filtro.
La arena se vuelve a suspender y la materia sólida se separa en el agua
superficial. Anteriormente en la planta potabilizadora se realizaba el retro-lavado
automático favoreciendo el proceso de limpieza; lo cual actualmente se encuentra
averiado.
Luego tan pronto como la mayoría de las partículas acumuladas en el filtro
se eliminan por lavado y el agua que fluye hacia atrás queda clara, el filtro se
puede restaurar para colocarlo en funcionamiento. El proceso completo de
limpieza requiere de una interrupción del proceso de purificación de un período de
5 a 8 minutos por lecho filtrante. Por ello, esta planta potabilizadora cuenta con
varias unidades de filtro paralelas para garantizar el suministro constante de agua.
 Aspectos mecánicos del sistema de filtración:

 Tuberías:

Son sistemas de conductos que cumplen la función de distribuir el agua

desde los tanques de filtración hacia el tanque de almacenamiento. Estas cañerías
se diseñaron tomando en consideración la pendiente necesaria para permitir que
el agua fluya por gravedad, aprovechando la diferencia de altura entre los tanques.
Al distribuir el agua de esta manera, se minimiza la necesidad de energía adicional
para mover el agua de un lugar a otro, lo que hace que el sistema sea más
eficiente y pueda funcionar incluso en caso de falla de energía eléctrica.

Figura 23.
Tuberías de filtrado.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

 Compuertas del tanque de filtración:

Son mecanismos hechos de hierro colado y acero inoxidable para evitar la

corrosión, caracterizándose por ser fundamentales en la etapa de filtrado dado
que permiten el control del paso y la retención de agua en diferentes secciones del
tanque. Estas compuertas son de uso manual, aunque en años pasados estas
funcionaban de forma automática, a través de un sistema de control automatizado
que hoy día está deficiente, los cuales eran esenciales para gestionar el proceso
de filtración y garantizar un flujo eficiente del agua a tratar; en la siguiente figura se
observa el ingreso de agua a través de la compuerta principal para el tanque de
filtrado.

Figura 24.
Entrada del agua para el tanque de filtración
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

En la actualidad cada uno de estos tanques cuenta con cuatro compuertas

que tienen funciones específicas y complementarias en el proceso de filtración. A
continuación, se describe cómo actúan cada una de estas compuertas:

 Compuerta de entrada: Es la primera compuerta que regula el flujo de

agua cruda hacia el tanque de filtración. Cuando se abre, permite que el
agua no tratada ingrese al sistema. El control en esta etapa es fundamental
 para asegurar que la cantidad de agua que entra es adecuada para el
volumen y la capacidad de filtración del tanque.
 Compuerta de salida: Ubicada en la parte inferior del tanque, permite que
el agua filtrada salga y se dirija a la siguiente etapa el almacenamiento.
Esta compuerta se abre una vez que el agua ha pasado por el proceso de
filtración, garantizando que solo el agua ya tratada y purificada sea liberada
al sistema de distribución.
 Compuerta de drenaje: Utilizada para vaciar o drenar el tanque de
filtración, esta compuerta es crucial para el mantenimiento y la limpieza del
sistema. Cuando se abre, facilita la extracción de lodos o sedimentos
acumulados en el fondo del tanque, asegurando que el proceso de filtración
continúe siendo efectivo y que el tanque se mantenga en condiciones
óptimas.
 Compuerta de Retrolavado: Esta compuerta se activa durante el proceso
de Retrolavado; que es una técnica utilizada para limpiar el material filtrante
del tanque. Al abrir esta compuerta, se permite que el agua se mueva en
sentido inverso a través del filtro, arrastrando y eliminando las impurezas y
sedimentos que se han acumulado. Este proceso es vital para restaurar la
eficiencia del filtro y asegurar que el agua filtrada mantenga altos
estándares de calidad.
 Válvulas tipo mariposa:

Este dispositivo es utilizado para regular o interrumpir el flujo del agua en

una tubería que se direcciona hacia el tanque de filtrado. Funciona mediante un
disco giratorio montado en un eje que se encuentra en el centro de la tubería. Al
girar el disco, se puede abrir o cerrar el paso del fluido, lo que permite un control
eficiente del caudal, optimizando así el proceso de filtración. Estas válvulas son las
que se exponen a continuación ubicadas en las tuberías que se dirigen hacia los
filtros:
 Figura 25.
Válvulas tipo mariposa de las tuberías
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
En la planta potabilizadora, las válvulas tipo mariposa son utilizadas en
conjunto con compuertas que regulan la entrada y salida de agua en los tanques
de filtración. Es esencial que estas sean operadas en un orden específico para
evitar cualquier sobrepresión o vacío en el sistema. Al ajustar esta válvula, el
operador puede controlar el flujo de agua hacia el tanque de filtración y una vez
que el agua ha sido filtrada, se puede normalizar el vaciado del tanque mediante la
compuerta.

 Válvulas de apertura y cierre:

Permiten la apertura y cierre de los actuadores hidráulicos que controlan las

compuertas de los tanques de filtración, estos son dispositivos utilizados para
regular el flujo de agua en este proceso. En el contexto de abrir y cerrar las
compuertas de los tanques, las válvulas hidráulicas se encargan de regular la
presión y el caudal del agua que se utiliza para operar los actuadores. Al abrir la
válvula, se permite que el fluido hidráulico fluya hacia el actuador, generando la
fuerza necesaria para mover la compuerta y abrir o cerrar el tanque de filtración.
Estas válvulas en el pasado eran controladas por un sistema automatizado,
aunque en la actualidad no están en óptimas condiciones para emplearlas, por tal
motivo la apertura y cierre de compuertas es realizado manualmente por
operadores. Su correcto funcionamiento y mantenimiento son fundamentales para
garantizar la operatividad eficiente de los sistemas de compuertas y tanques de
filtración en la planta potabilizadora. En la figura próxima se observa las válvulas
que antes eran utilizadas.

Figura 26.
Válvulas de apertura y cierre de filtrado
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Gatos hidráulicos:
Esta herramienta es utilizada para facilitar la apertura y cierre de las
compuertas de los tanques de filtración, ya que proporciona la fuerza necesaria
para suspenderla de forma segura y eficiente. Permitiendo un control más preciso
en el levantamiento y descenso de las mismas, lo que es crucial para evitar daños
en los mecanismos de la compuerta o en el propio tanque. Este instrumento se
muestra en la siguiente figura:
 Figura 27.
Gato hidráulico
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Motor y compresor de alta presión:

Proporcionan la presión necesaria para operar válvulas o gatos hidráulicos,

así como para las compuertas de filtración en el sistema hidráulico de la planta.
Donde el motor es responsable de generar el movimiento necesario para impulsar
el compresor, mientras que los compresores de alta presión están diseñados para
aumentar la presión de un gas, como el aire. Este tipo de compresor toma el
volumen de gas a una presión determinada y lo comprime, reduciendo su volumen
y aumentando su presión. A continuación se puede visualizar el motor y
compresor de alta presión que además no se encuentran óptimos para su uso.
 Figura 28.
Motor y compresor de alta presión
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

En la planta potabilizadora la operación de los gatos hidráulicos

mencionados con anterioridad depende de un sistema de presión controlado y
eficiente, en el cual el motor y el compresor de alta presión desempeñan roles
significativo. Su función se basa en que para generar presión el motor se activa,
iniciando su funcionamiento. Donde según el diseño del sistema de la planta, el
motor puede accionar directamente el compresor o estar conectado a un sistema
de poleas o engranajes que aumenta la eficiencia del movimiento. El motor toma
energía eléctrica y la convierte en energía mecánica.
Una vez que el motor está en marcha, este activa el compresor. El
compresor toma aire del ambiente y lo comprime, aumentando su presión. Durante
este proceso, el gas es forzado a través de un sistema de tuberías hacia los
acumuladores o directamente hacia los gatos hidráulicos. En la siguiente figura se
muestran los acumuladores hidráulicos que antes empleaban la planta para este
sistema.
 Figura 29.
Acumuladores hidráulicos
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Estos almacenan el aire comprimido, lo que permite una distribución

controlada y continua de presión cuando los gatos hidráulicos necesitan actuar.
Esto asegura que, incluso si el compresor no está trabajando constantemente hay
suficiente presión acumulada para accionar los gatos cuando sea necesario. Es
importante añadir que en la actualidad no se está implementando tal sistema, se
trabaja en función de la red de bombas para proporcionarle presión a las válvulas
y gatos hidráulicos a fin de aperturar o cerrar las compuertas del tanque.
Seguidamente con el aire o gas comprimido disponible, se introduce en los
cilindros de los gatos hidráulicos. A medida que el gas a alta presión entra en el
cilindro, empuja un pistón dentro de él, generando una fuerza que se traduce en
un movimiento mecánico. Este movimiento permite abrir o cerrar las compuertas
de los tanques de filtración, facilitando el flujo de agua durante el proceso de
potabilización.
Tipos de medios filtrantes utilizados
En el área de filtración de una planta potabilizadora, es de vital importancia
identificar y conocer a detalle los medios filtrantes adecuados para garantizar la
efectividad del proceso de potabilización del agua. Estos medios pueden variar
desde arenas y gravas hasta medios más avanzados como membranas o
cartuchos filtrantes, cada uno con características específicas que determinan su
capacidad de retención y su durabilidad. Entre los tipos de medios filtrantes
existentes podemos encontrar:
 Arena:
La arena es uno de los medios filtrantes tradicionales y ampliamente
utilizados en plantas potabilizadoras, actúa reteniendo partículas sólidas presentes
en el agua, ayudando a mejorar su claridad y remover impurezas; se clasifica en
arena sílice, fina, estándar y gruesa. Su característica en contenido de sílice deriva
importantes propiedades físicas y químicas, destacándose especialmente su
dureza, resistencia química, alto punto de fusión y transferencia.
A partir de las arenas silíceas se pueden producir fracciones
granulométricas específicas destinadas a mercados industriales tan diversos
como: filtros de agua, perforaciones, fundición, vidrio y plantas potabilizadoras.
Este tipo de medio se usa principalmente en filtros lentos donde el agua se cuela
lentamente hacia abajo. Debido al grano fino, los poros del filtro son pequeños y la
materia suspendida presente en el agua cruda es retenida en tamaños entre 0,5 –
2 mm superiores al lecho del filtro.

Figura 30.
Arena sílice.
Fuente: (Carbotecnia, 2024)
 MUY EXTENSO…MUCHA TEORIA..NO HAY ARGUMENTOS DE FORMULAS
PROPIAS DE LAS VARIABLES QUE INTERVIENEN..

Tabla 4.
Características de la arena sílice.

Características
Color Amarillenta a blanca
Forma Sub-angular, fracturada
Tamaño 0,2 – 3,0 mm
Dureza 6 – 8 de la escala Mohs
Solubilidad al ácido Inferior al 1,0%
Densidad aparente 1500-1600 kg/m3
Coeficiente de uniformidad (CU) 1,30 – <1,65
Gravedad específica 2,67 > 2,60
Fuente: (Calle Padilla & Romero Zambrano, 2019)

 Grava:
La grava se emplea como medio filtrante para retener partículas de mayor
tamaño y distribuir de manera uniforme el flujo de agua a través del filtro; es un
material granular que se utiliza como soporte de medios filtrantes en los filtros de
agua. La grava de sílice se produce por trituración, molienda y lavado de la sílice
natural, que es una piedra de textura abierta y color marrón a gris.

La grava de sílice tiene la función de rellenar la parte cóncava de los

tanques de filtración, que son áreas que no intervienen en el proceso de
purificación del agua, al usar grava de sílice como soporte, se evita que los medios
filtrantes más finos, como la arena, la antracita, se pierdan por el drenaje del filtro.

Figura 31.
 Grava sílice.
Fuente: (EWS, 2023)

Tabla 5.
Características de la grava sílice.

Características
Color Amarilla / marrón
Forma Esférica – redondeada
Tamaño 1 – 2,5cm / 0,5 – 1 cm
Dureza 7 – 8 de la escala Mohs
Profundidad del lecho de grava 15 – 60 cm
Fuente: (EWS, 2023)
 Antracita:
La antracita es un tipo de carbón mineral vegetal que se utiliza en filtros de
lecho profundo para la eliminación de partículas finas y turbiedad del agua como
medio filtrante en la clarificación del agua para uso potable o industrial, en la
combinación con arenas filtrantes, su alta porosidad permite una filtración eficaz y
una mayor retención de contaminantes.
Debido a su forma angular permite que el material suspendido en la
superficie sea retenido en la profundidad del filtro. En la comparación con el filtro
de arena este lecho filtrante permite un desempeño en el filtro de mayor flujo,
ofreciendo menos caída de presión, un mejor y rápido retro lavado. Esta acción es
reducida por la densidad del material, la antracita puede utilizarse en filtros
multimedia o de lecho profundo.

Figura 32.
 Carbón antracita.
Fuente: (Córdoba Obando & Dueñas, 2016)

Tabla 6.
Características del carbón antracita.

Características
Color Negro
Contenido de carbón 95%
Forma Sub-angular, fracturada
Tamaño 0,60 – 10,00 mm
Dureza 3,0 – 3,5 de la escala Mohs
Solubilidad al ácido Inferior al 1,0%
Densidad aparente 750-800 kg//m3
Coeficiente de uniformidad (CU) < 1,7
Gravedad específica 1,65 + 0,5
Fuente: (Córdoba Obando & Dueñas, 2016)
Diferencia entre los tres medios filtrantes
En los sistemas de filtración de agua, los medios filtrantes permiten
garantizar la calidad del agua tratada, estos materiales actúan como barreras
físicas y químicas que eliminan partículas sólidas, contaminantes y
microorganismos presentes en el agua cruda. La selección adecuada de un medio
filtrante depende de factores como la eficiencia en la remoción de impurezas, la
capacidad de retención, el costo, y la facilidad de mantenimiento. La siguiente
tabla presenta una comparación detallada entre los principales medios filtrantes
utilizados en la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, destacando sus
características, ventajas y aplicación.

Tabla 7.
Diferencias entre la arena, grava y antracita.

Cuadro comparativo
Arena Grava Antracita
Amarilla o banca De color marrón o gris Color negro grisáceo,
y brillante
Su tamaño de partícula es Tiene un tamaño más grande
intermedio, lo que le que permite mejor Cuenta con tamaño
permite retener partículas permeabilidad, lo que le variable pero es fina
de mayor tamaño que la permite retener partículas y compacta
antracita pero más más grandes pero deja pasar
pequeñas que la grava. partículas más finas.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Tabla 8.
Diferencias entre la arena, grava y antracita (continuación).

Cuadro comparativo
Arena Grava Antracita
Compuesta de partículas Son fragmentos de roca o Tiene una alta
de sílice como el cuarzo piedra redondeado por concentración de
acción de corrientes de agua carbono con bajas
constituido por silicatos impurezas.
Buena capacidad para Baja capacidad para retener Alta capacidad de
retener sedimentos finos contaminantes finos en retención de partículas
y sólidos en suspensión comparación con otros finas debido a su
en el agua materiales estructura porosa
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Describir la seguridad de acceso para mantenimiento de los filtros

En la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, es fundamental garantizar la

seguridad de los trabajadores que realizan el mantenimiento de los filtros. Para
ello, se ha establecido la seguridad de acceso que detalla las medidas y
procedimientos necesarios para proteger a los empleados y prevenir posibles
incidentes. Este protocolo incluye la designación del personal autorizado para
realizar las tareas de mantenimiento, el uso adecuado de equipos de protección
personal y los procedimientos apropiados que ellos deben ejecutar para realizar tal
labor. A continuación se describe el cómo se realiza el lavado de los filtros:
El proceso de mantenimiento de los filtros recibe el nombre de retrolavado
el cual consiste en invertir el flujo de agua para limpiar los medios filtrantes. Para
dar inicio a este procedimiento hay que cerrar la compuerta de entrada del agua
sedimentada, y a su vez cerrar la válvula de salida que va hacia el tanque de
almacenamiento para luego abrir la compuerta del drenaje que se dirige al río a fin
de evacuar el agua que tenía el filtro, luego cerrar la compuerta de drenaje.
 Posteriormente, aperturar la válvula del tanque de retrolavado (al principio
se hace lentamente), de tal forma que cuando el agua alcance la canaleta de
lavado superficial y comience a caer agua en ella, se inicia el conteo de tiempo
correspondiente el cual es 5 minutos, finalizado el momento se cierra el ingreso de
agua de retrolavado, cuando se observe que el agua esté limpia, es decir que
presente la ausencia de flóculos y se encuentre lo suficientemente clarificada.
Seguidamente, cuando el agua deje de circular en la canaleta, se debe verificar el
tiempo transcurrido entre el inicio y este instante (tiempo de lavado de cinco
minutos), rápidamente se abre la compuerta de agua sedimentada para finalizar el
llenado del tanque.
Cuando el filtro este lleno, abrir la compuerta de drenaje por un lapso de 2 a
3 minutos para permitir el vaciado del mismo, de igual forma cerrar la compuerta
de drenaje y abrir la compuerta de retrolavado para llenar el filtro nuevamente y
que el agua ingrese desde el fondo, dejando una capa de líquido de 0,10 m, en el
cual el agua se levanta y enjuaga el lecho filtrante con la finalidad de eliminar
residuos y partículas acumuladas. Inmediatamente se procede a aperturar la
compuerta de drenaje por 2 o 3 minutos hasta que este vacío en su totalidad, una
vez que culmine se cierra la compuerta de drenaje y se abre la válvula de salida
de agua sedimentada para que ingrese al filtro para estar nuevamente operativo.
El operador anotara en el reporte diario de mantenimiento si el filtro fue lavado,
además de la hora, fecha y la duración del proceso.
Posibles riesgos físicos, mecánicos
En la planta existen riesgos que pueden ocurrir en diferentes zonas de
trabajo, como lo es en el área de filtración, esta cuenta con riesgos tanto físicos
como mecánicos que pueden colocar en peligro la seguridad de los trabajadores o
afectar en gran medida la eficiencia de las operaciones. Entre los posibles riesgos
físicos se encuentran caídas por desniveles debido a que los filtros tienen gran
altura, a su vez se generan también por la humedad de los filtros zonas
resbaladizas, y también sobreesfuerzos al realizar mantenimiento a los filtros,
entre otras eventualidades.
 Por otro lado, los riesgos mecánicos pueden incluir atrapamientos en
maquinaria, cortes por herramientas afiladas al realizar alguna acción en las
actividades de mantenimiento o lesiones por manipulación incorrecta de equipos,
las causas básicas de los accidentes pueden ser:

 La ausencia de normas de seguridad industrial.

 La falta de inducción y de entrenamiento
 Desconocer las etapas del proceso productivo
 Ausencia de equipo de protección personal
Por otra parte, los riesgos mecánicos se derivan del uso de equipos, piezas
y máquinas de trabajo que pueden llegar afectar la salud de los trabajadores,
produciendo cortes, enganches, abrasiones, punciones, contusiones,
atrapamiento, aplastamiento, entre otros. Estos pueden ocasionar diferentes tipos
de accidentes en el trabajo provocando lesiones en el operador por elementos
móviles, máquinas, herramientas manuales o mecánicas. También tienen
impactos en los costos económicos de las empresas, debido a que los
tratamientos por accidentes provocados por riesgos mecánicos, son altos. A
continuación se identificaron los tipos riesgos y mecánicos encontrados en el área
de filtración de la planta:

Tabla 9.
Tipos de riesgos existentes en la planta.

Tipos de riesgos físicos Tipos de riesgos mecánicos

Caída de personas a distinto nivel o al
Caída de elementos
mismo nivel
Enganches de partes móviles Caída de objetos en manipulación
Caídas por resbalamiento Pisada sobre objetos
Choques entre personas Choque contra objetos inmóviles
Sobreesfuerzos producidos por la Golpes/cortes por objetos herramientas
manipulación manual de cargas o atrapamiento o entre objetos
Sobreesfuerzos debidos a posturas de Arrastre por corrientes de agua o
trabajo forzadas del cuerpo manejo de tuberías a presión
Fuente: (Vera Olmedo, 2022)
En la anterior tabla, se identifican los tipos riesgos a los que pueden estar
expuestos los trabajadores del área de filtración al ser ocasionados por la
infraestructura, debido a que cuenta con espacios de alto riesgo por su diseño y
falta de cumplimiento de los estándares actuales de seguridad como barandas y
suelo anti-resbalante para evitar caídas. Estos riesgos también están sujetos a
errores humanos del trabajador debido a una deficiente manipulación de
herramientas, o por no utilizar los equipos de protección personal en superficies de
riesgo en el área de filtración que ayudan a minimizar o evitar heridas en el cuerpo
del trabajador.
Evaluación de riesgos
Según (Pinargote, 2018) “La evaluación de riesgos es la base de las
medidas preventivas, dado que, la información obtenida de la evaluación se puede
utilizar para tomar decisiones precisas sobre la adopción de medidas preventivas.
El propósito de la evaluación de riesgos es alentar a los empleadores a tomar las
medidas adecuadas para cumplir con sus obligaciones de garantizar la seguridad
y protección de los trabajadores”. Es decir, que los riesgos que ya fueron
identificados representan la base para abordar un análisis de los mismos y
establecer las medidas de seguridad necesarias para prevenir los accidentes
laborales en el área de filtración, donde pueden ser más frecuentes situaciones
imprevistas como por ejemplo, que las compuertas de los filtros generen
atrapamientos puesto que se abren de forma manual, por tal razón se debe
evaluar el nivel de riesgo a que están expuestos los trabajadores.
A continuación, se procede a describir cada uno de los tipos de riesgos
presentes en el área de filtración de la planta potabilizadora.

Tabla 10.
Tipos de riesgos físicos.

Tipos de riesgos físicos

Caída de Este riesgo se refiere a la posibilidad de que herramientas,
elementos piezas de equipo, o materiales caigan desde alturas. Las
caídas pueden ocasionar lesiones graves, como golpes en la
cabeza o fracturas. Puede ocurrir cuando le hacen
mantenimiento a los filtros.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Tabla 11.
Tipos de riesgos físicos (continuación).

Tipos de riesgos físicos

Enganches de Las máquinas y sistemas de filtración pueden tener partes
partes móviles móviles, como compuertas, bombas, o válvulas. Si los
trabajadores no tienen cuidado, pueden engancharse en
estas partes móviles, lo que puede causar lesiones,
atrapamientos o amputaciones.
Caídas por En el área de filtración, es común que se produzcan
resbalamiento. derrames de agua u otras sustancias, lo que puede hacer
que el suelo se vuelva resbaladizo. También el suelo se
puede volver peligroso debido a la acumulación de
sedimentos o arena.
Sobreesfuerzos Manipular cargas pesadas o voluminosas sin el uso
producidos por la adecuado de herramientas o equipo de ayuda puede llevar a
manipulación sobreesfuerzos, que son lesiones músculo-esqueléticas.
manual de cargas. Estas lesiones son comunes en la espalda, hombros y
extremidades, y pueden ser consecuencia de levantar,
empujar o tirar de objetos de manera inadecuada.
Sobreesfuerzos Trabajar en posiciones incómodas o forzadas durante
debidos a posturas períodos prolongados puede provocar sobreesfuerzos y
de trabajo lesiones. Por ejemplo, agacharse o estirarse excesivamente
forzadas del para alcanzar zonas de difícil acceso puede resultar en dolor
cuerpo. crónico o lesiones debilitantes en la columna vertebral,
hombros y articulaciones.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Tabla 12.
Tipos de riesgos mecánicos.

Tipos de riesgos mecánicos

Caída de objetos en Se relaciona con la posibilidad de que objetos,
manipulación herramientas o materiales caigan accidentalmente
mientras son manipulados por los trabajadores.
Pisada sobre objetos Este riesgo se refiere a la posibilidad de que un
 trabajador pise accidentalmente sobre instrumentos,
herramientas o materiales que puedan causar caídas o
lesiones.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Tabla 13.
Tipos de riesgos mecánicos (continuación).

Tipos de riesgos mecánicos

Choque contra objetos Se refiere a la posibilidad de que un trabajador pise
inmóviles imprevistamente objetos inmóviles (herramientas,
equipos, o mangueras), en el área de filtración.
Golpes/cortes por Involucra lesiones causadas por el contacto físico con
objetos herramientas o objetos o herramientas, así como la posibilidad de que
atrapamiento o entre partes del cuerpo queden atrapadas entre objetos.
objetos
Arrastre por corrientes Este riesgo se relaciona con el arrastre o el peligro de
de agua o manejo de que trabajadores puedan ser arrastrados por corrientes
tuberías a presión de agua en sistemas de filtración o el manejo
inadecuado de tuberías que transportan agua a alta
presión.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
En la descripción de los riesgos expuestos con anterioridad, se puede dar a
conocer el impacto que tienen estos aspectos en la integridad física de los
trabajadores y a su vez en la operatividad del sistema. Por esta razón, se abordan
distintos métodos de análisis como la matriz de riesgos para determinar la
severidad de cada uno de los riesgos en el área de filtración.
Matriz de riesgos
Es una herramienta que se utiliza para evaluar y poder priorizar los riesgos
presentes en el área de filtración de la planta potabilizadora, este valor se
determina por la probabilidad y el impacto que se da para la identificación de las
contingencias que se presentan en la zona de trabajo, en el cual se tienen tres
medidas: baja, media y alta, que describen la gravedad del riesgo a evaluar.
También se utiliza para analizar el nivel de peligro latente que puede estar sobre
un trabajador en la realización de sus actividades diarias y a su vez plantear o
planificar acciones correctivas para estimar el impacto que estas operaciones
tendrán sobre el nivel de inseguridad de los trabajadores.

Cuadro 8.
Matriz de riesgos.

Impacto (consecuencias)
Probabilidad
Baja Media Alta
Baja Riesgo bajo Riesgo bajo Riesgo moderado
Media Riesgo bajo Riesgo moderado Riesgo importante
Alta Riesgo moderado Riesgo alto Riesgo intolerable
Fuente: COVENIN 4004:2000
Esta matriz se encuentra fundamentada en las normas COVENIN
4004:2000 la cual proporciona recomendaciones para la gestión de la prevención
de riesgos laborales y describe los elementos que deben componer un sistema de
gestión de seguridad y salud ocupacional. Dicha norma establece la necesidad de
identificar y evaluar los riesgos laborales presentes en la organización. Por otro
lado esta matriz permite clasificar los eventos según su probabilidad de ocurrencia
(baja, media o alta) y el impacto de sus consecuencias (bajo, medio o alto). Este
cruce genera cuatro niveles de riesgos: bajo, moderado, importante e intolerable,
cada uno con implicaciones específicas para la gestión y priorización de acciones.
1. Riesgo bajo: Eventos con baja probabilidad o impacto reducido, que no
requieren atención inmediata.
2. Riesgo moderado: Se asocia con eventos frecuentes de bajo impacto o
poco comunes con consecuencias medias.
3. Riesgo importante: Situaciones donde el impacto o la probabilidad son
significativos.
4. Riesgo intolerable: Cuando la probabilidad y el impacto son altos, lo que
exige atención prioritaria.
 En el siguiente cuadro, se procede a evaluar los distintos niveles de riesgos
físicos y mecánicos, que se presentan en el área de filtración de la Planta
Potabilizadora ciudad de Valera:

Cuadro 9.
Análisis de riesgos físicos.

Riesgos físicos
Riesgo identificado Probabilidad Impacto Nivel de riesgo
Caída de elementos media media riesgo moderado
Enganches de partes móviles media alta riesgo importante
Caídas por resbalamiento alta media riesgo moderado
Choques entre personas baja baja riesgo bajo
Sobreesfuerzos producidos por la riesgo alto
alta media
manipulación manual de cargas
Sobreesfuerzos debidos a posturas riesgo moderado
media media
de trabajo forzadas del cuerpo
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2024)

Cuadro 10.
Análisis de riesgos mecánicos.

Riesgos mecánicos
Riesgo identificado Probabilidad Impacto Nivel de riesgo
Caída de objetos en manipulación media media riesgo moderado
Pisada sobre objetos alta baja riesgo moderado
Choque contra objetos inmóviles media baja riesgo bajo
Golpes/cortes por objetos
herramientas o atrapamiento o baja alta riesgo moderado
entre objetos
Arrastre por corrientes de agua o
baja alta riesgo moderado
manejo de tuberías a presión
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2024)
Con los resultados obtenidos en las matrices de riesgo y el tipo de riesgo
identificado, se analizó la probabilidad e impacto resultando en su mayoría riesgos
moderados, por lo cual se deben tomar medidas preventivas/correctivas para
mitigar los peligros del área de filtración con el fin de hacerla más segura para los
trabajadores y así evitar cantidad de accidentes laborales y pérdidas monetarias.
Aplicando de igual manera las normas COVENIN 4004:2000 para el desarrollo de
cada uno de los cuadros que se exponen a continuación:

Cuadro 11.
Recomendaciones de medidas preventivas/correctivas para los riesgos físicos.

Riesgos físicos
Riesgo Medida preventiva/correctiva
Mantener las áreas de trabajo ordenadas y limpias para
Caída de elementos
evitar la acumulación de objetos que puedan caer.
Capacitar al personal sobre los peligros asociados a las
Enganches de partes
partes móviles y promover la precaución al abrir y
móviles
cerrarlas compuertas de los filtros
Caídas por Colocar superficies antideslizantes en zonas propensas a
resbalamiento la humedad del área de filtración
Implementar un protocolo de comunicación efectiva para
Choques entre personas informar movimientos y acciones a otros trabajadores en
el área de los filtros
Sobreesfuerzos Proporcionar equipos de elevación mecánica (como
producidos por la carretillas o grúas) para transportar cargas pesadas
manipulación manual de como también fomentar el uso de fajas para el
cargas levantamiento de peso.
Sobreesfuerzos debidos Rotar tareas entre los trabajadores para evitar posturas
a posturas de trabajo estáticas prolongadas y fomentar a ejercicios de
forzadas del cuerpo estiramiento del cuerpo cada cierto tiempo
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Cuadro 12.
Recomendaciones de medidas preventivas/correctivas para los riesgos mecánicos

Riesgos mecánicos
Riesgo Medida correctiva/preventiva
Caída de objetos en Utilizar contenedores y bandeja para transportar objeto de
manipulación manera segura
Implementar medidas políticas de orden de los objetos en
Pisada sobre objetos
el área de filtración
Choque contra Capacitar al personal sobre el entorno de trabajo y
objetos inmóviles promover la precaución al moverse por el lugar.
Golpes/cortes por Proveer y exigir el uso de equipos de protección personal
objetos herramientas como guantes y gafas de seguridad y Mantener áreas de
o atrapamiento o trabajo despejadas y accesibles para facilitar la evacuación
entre objetos en situaciones de riesgo en caso de atrapamiento de objeto
Arrastre por corrientes Implementar barreras físicas y señalización para evitar el
de agua o manejo de acceso a las zonas de los canales del área de filtración
tuberías a presión para evitar caídas
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

El análisis de los riesgos físicos y mecánicos asociados al área de filtración

resalta la importancia de identificar y abordar factores críticos que pueden
comprometer la eficiencia del sistema. Entre los riesgos más relevantes se
encuentran las caídas por resbalamiento, el arrastre por corrientes de agua o
manejo de tuberías a presión. Estas situaciones si no se gestionan oportunamente
pueden derivar en accidentes laborales.
Para mitigar estos riesgos, se han propuesto estrategias de mantenimiento
preventivo/correctivo como implementar barreras físicas y señalización para evitar
el acceso a las zonas de los canales del área de filtración para evitar caídas,
mantener las áreas de trabajo ordenadas y colocar superficies antideslizantes en
zonas propensas a la humedad. Este enfoque no solo protege la infraestructura,
sino que también asegura la seguridad de los trabajadores, cumpliendo con los
objetivos operativos del sistema.

Objetivo 3: Diseñar un sistema automatizado de compuertas para el área de

filtración en la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera.

La Planta Potabilizadora Ciudad de Valera enfrenta desafíos operativos

relacionados con el control manual de compuertas en el área de filtración, lo cual
impacta en la eficiencia, la seguridad y la calidad del proceso de tratamiento de
agua. Este método tradicional exige una intervención constante por parte del
personal, lo que incrementa el riesgo de errores humanos, retrasa las operaciones
críticas y genera un mayor desgaste en los equipos. Ante esta situación, surge la
necesidad de implementar un sistema automatizado que optimice la apertura y
cierre de las compuertas, garantizando un control más preciso y eficiente del flujo
de agua durante las distintas etapas del proceso de filtración.

Realizar un análisis de requerimientos para definir las funciones y

características necesarias del sistema automatizado de compuertas

El diseño de un sistema automatizado eficiente para el control de

compuertas en el área de filtración requiere una comprensión profunda de las
necesidades operativas y técnicas de la instalación. El análisis de requerimientos
implica recopilar y evaluar información clave sobre las condiciones actuales de la
planta, los desafíos operativos asociados al manejo manual de las compuertas y
las expectativas de los usuarios finales del sistema. A través de esta actividad, se
identificarán las funciones esenciales que el sistema debe cumplir, como el control
preciso del flujo y la capacidad de operar en condiciones críticas.
Establecer criterios de apertura y cierre de las compuertas
El sistema de filtrado está compuesto por 8 filtros interconectados, que
trabajan bajo un proceso de filtrado rápido, abierto y de lavado ininterrumpido,
simultáneo al filtrado, lo que consiste en la limpieza automática del lecho filtrante,
mientras está en funcionamiento, lo que garantiza una eficacia continua en la
separación de sólidos y líquidos. Para el control de compuertas en el área de
filtración, resulta esencial definir criterios operativos claros que aseguren la
eficiencia y seguridad del proceso. Estas compuertas regulan el flujo de agua
durante la filtración, lavado de filtros y mantenimiento, por lo que sus condiciones
de apertura y cierre deben responder a las demandas específicas de la planta.
 Figura 33.
Distribución del área de filtración.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
El filtro de lavado continuo se fundamenta en dos procesos físicos básicos:
filtración y lavado de arena (lecho filtrante). El hecho de ser simultáneos, al mismo
tiempo que dependientes hace que trabajen con un flujo de agua a
contracorriente, este método es utilizado en procesos de filtración donde el líquido
a filtrar pasa a través del lecho filtrante en dirección opuesta al flujo principal,
permitiendo que el líquido limpio se mantenga en la parte inicial del filtro y el
restante compuesto de partículas sólidas retenidas recae al fondo del filtro.

 Proceso de filtrado: Se basa en el lecho filtrante, se produce un proceso

dinámico con dos flujos a contracorriente, en el cual se intercambian los
sólidos en suspensión que contiene el agua de entrada al filtro.
 Proceso de lavado: Se fundamenta en un medio fluidificado, con dos flujos
a contracorriente, en el cual se intercambian los sólidos suspendidos en
lecho al agua de lavado.
 Figura 34.
Proceso de filtrado y lavado.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

En el diagrama anterior, se puede apreciar claramente la relación que existe

entre los flujos de entrada y de salida de cada proceso. El proceso de filtrado se
desarrolla en el lecho filtrante, donde el agua a tratar entra por la parte superior del
filtro y se reparte de forma homogénea en el fondo del filtro, cruzando el lecho de
forma ascendente, quedando retenidos los sólidos en la arena mediante el
contacto. El agua limpia aflora de la arena a la parte superior donde experimenta
un estado de calma mientras fluye por la tubería de salida de agua filtrada.
Además se produce el lavado para limpieza interna del lecho filtrante donde
por diferencia de densidad y descenso de velocidad debido a un ensanchamiento
de la sección de las partículas restantes del proceso de sedimentación se
separan. En dicho lavado, un pequeño flujo ascendente de agua ya filtrada
arrastra por fricción las impurezas de la arena sucia en sentido ascendente,
mientras que la arena limpia desciende de nuevo por gravedad a la parte superior
del lecho filtrante.
Sin embargo, los filtros también poseen un proceso de retrolavado, el cual
es un sistema de lavado externo donde parte del agua filtrada es redirigida hacia
un tanque de reserva a espera de necesitarse un mantenimiento general. Cuando
es requerido el retrolavado, se interrumpe el paso del agua sedimentada y se
suspende la distribución del agua filtrada al sistema de bombeo con el fin de aislar
el filtro. Teniendo el filtro aislado, se abre una compuerta especial que dirige el
agua almacenada del tanque de reserva (o tanque de retrolavado) hacia el filtro
aportando el ingreso de agua necesario para su aseo, y luego ser dirigido por el
drenaje hacia el río Motatán. Este proceso se realiza cada 2 semanas para
mantener tanto el filtro como el lecho filtrante es condiciones óptimas.
Además de existir 8 filtros, cada uno está compuesto por 4 compuertas de
acero inoxidable de 50x50 cm de diámetro, con tareas individuales para la correcta
operación del proceso de filtrado:

1. Compuerta de entrada: esta compuerta permite la entrada del agua

sedimentada a los filtros, para aplicarles el último proceso de desinfección.
Se mantiene abierta para un filtrado continuo.
2. Compuerta de salida: permite el flujo continuo de agua filtrada hacia el
sistema de bombeo para su distribución a las comunidades. Se mantiene
abierta para un filtrado continuo.
3. Compuerta de retrolavado: esta compuerta redirige el agua filtrada hacia
una tubería que llega al tanque de reserva a espera de su uso por
mantenimiento. Solo se abre en caso de surtir el tanque o en el momento
de mantenimiento general del filtro.
4. Compuerta de drenaje: esta compuerta permanece cerrada, solo se abre
en caso de que se realice el retrolavado dirigiendo el agua contaminada con
las partículas e impurezas antes alojadas en el lecho filtrante hacia una
tubería que la lleva de vuelta al río Motatán o en caso de una crisis: que se
detenga el funcionamiento del sistema de bombeo y se deba interrumpir el
flujo continuo del agua, vaciando el filtro en su totalidad hasta que se
reanude el funcionamiento de ambos sistemas.
 Cada compuerta desempeña un trabajo único en la regulación del flujo de
agua dentro del sistema, respondiendo a condiciones específicas de operación
como el inicio del filtrado, el retrolavado, la evacuación de agua contaminada y la
distribución del agua tratada. Bajo este contexto, a continuación, se presenta la
descripción de los criterios establecidos para cada compuerta en función de su
actividad, acción y condiciones de trabajo.

Cuadro 13.
Condiciones de accionamiento y trabajo actual de las compuertas.

Condición de
Compuerta Actividad Acción Observaciones
trabajo
Garantiza la
Entrada del Abrir entrada del
Permanece abierta
agua para el agua para el
Entrada durante la operación
sedimentad filtrado proceso de
estándar
a al filtro continuo filtración final y
desinfección.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Cuadro 14.
Condiciones de accionamiento y trabajo actual de las compuertas (continuación).

Condición de
Compuerta Actividad Acción Observaciones
trabajo
Salida de
agua Permanece Asegura la
filtrada Abrir para el abierta distribución del
Salida
hacia el flujo continuo durante el agua tratada a
sistema de filtrado las comunidades.
bombeo
Se abre
Redirecció
Abrir sólo para únicamente Mantiene agua
n de agua
Retrolavad mantenimiento durante el filtrada disponible
hacia el
o o carga del mantenimiento para tareas de
tanque de
tanque o llenado del mantenimiento.
reserva
tanque
Evacuación Abrir sólo en Se abre en Permite drenar
Drenaje de agua mantenimiento retrolavado o agua
contaminad o emergencia crisis contaminada al
 río Motatán o
a o vaciado vaciar
operativa
del filtro completamente el
filtro.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Para establecer criterios de apertura y cierre en las compuertas es

necesario describir los parámetros técnicos correspondientes a las condiciones
medibles y verificables que determinan el momento en que las compuertas deben
abrirse o cerrarse. Estos parámetros se derivan de las especificaciones técnicas
del sistema hidráulico de la planta y el comportamiento del agua durante las
etapas de filtración. A continuación, se detallan cada uno de los parámetros, su
origen y su función dentro del sistema:

 Nivel de agua (≥ 50 cm): Indica el punto mínimo necesario para iniciar el flujo
de agua hacia los filtros, garantizando una operación estable. Este valor puede
derivarse del diseño hidráulico del sistema de entrada, considerando las alturas
de las tuberías, el canal de entrada y la capacidad del filtro. Un nivel inferior a
50 cm podría causar un flujo insuficiente, mientras que un nivel excesivo podría
generar sobrecargas en el filtro.
 Caudal estable hacia el filtro (≥ 80%): Asegura que el flujo de agua sea
suficiente para el correcto desempeño del proceso de filtración. Este
parámetro se basa en los estándares de diseño de filtros de gravedad, que
suelen operar con un porcentaje de caudal nominal para mantener su
eficiencia. Autores como (Arboleda, 2019) destacan que un caudal inferior al
80% reduce la capacidad de remoción de partículas en los filtros, por tanto,
un caudal reducido podría provocar una filtración incompleta, mientras que un
exceso de caudal podría sobrepasar la capacidad del lecho filtrante.
 Sensor de nivel en tanque activado: Garantiza que el llenado del tanque de
reserva de agua filtrada durante el retrolavado se detenga automáticamente al
alcanzar su capacidad máxima. Este parámetro se configura según las
dimensiones del tanque y la capacidad máxima definida en el diseño,
 asegurando que el agua filtrada no se desperdicie ni se provoquen fugas
durante el retrolavado.
 Nivel del filtro (≤ 10 cm): Determina el momento adecuado para cerrar la
compuerta de drenaje al finalizar el retrolavado o una evacuación total del filtro.
Este valor se deriva de las especificaciones de diseño del filtro, que indican el
nivel mínimo de agua necesario para evitar daños en las estructuras internas
durante el vaciado. Mantener un nivel por debajo de 10 cm garantiza que el
filtro esté completamente vacío, evitando la acumulación de sedimentos o agua
residual.
 Tiempo estimado de retrolavado y drenaje: Define la duración de apertura
de las compuertas durante los procesos de mantenimiento. Este tiempo se
calcula con base en la capacidad del filtro y el caudal de entrada y salida.
Según (Gómez, Martínez, & Sánchez, 2018), el tiempo óptimo para el
retrolavado debe ajustarse a las condiciones particulares del lecho filtrante y
del agua tratada. Un tiempo insuficiente podría dejar residuos en el lecho
filtrante, mientras que un tiempo excesivo incrementaría el desperdicio de
agua.

Bajo este enfoque, el correcto manejo de las compuertas requiere la

implementación de criterios específicos de apertura y cierre, los cuales son
fundamentales para garantizar que cada etapa del proceso se realice de acuerdo
con las especificaciones técnicas y las necesidades operativas de la planta, estos
criterios están basados en parámetros técnicos antes mencionados. Su aplicación
es diversa, ya que cada compuerta desempeña una función particular dentro del
sistema: desde permitir la entrada controlada de agua sedimentada, hasta
garantizar un flujo continuo hacia la red de distribución o facilitar el mantenimiento
de los filtros mediante retrolavado y drenajes. En este sentido, las compuertas no
solo actúan como elementos físicos de control, sino también como puntos de
decisión que aseguran la calidad y sostenibilidad del agua tratada.
El diseño de estos criterios responde también a la necesidad de reducir los
riesgos de error humano y asegurar la sincronización del sistema automatizado.
Mediante el uso de sensores, actuadores y algoritmos de control, las compuertas
son gestionadas de forma precisa, lo que permite una operación adaptada a las
demandas variables del sistema. Por ejemplo, un sensor de nivel de agua puede
activar la apertura o cierre de una compuerta de manera automática, asegurando
que los límites de operación no se excedan y que el flujo se mantenga constante y
eficiente.

1. Compuerta de entrada
 Apertura: La compuerta se abre al inicio de cada ciclo de filtración, cuando
el nivel de agua sedimentada en el canal de entrada alcanza los 50 cm.
Este criterio asegura que el flujo sea continuo y suficiente para llenar el filtro
de manera controlada. Por ejemplo, si el nivel de agua es menor al umbral
establecido, la apertura de la compuerta podría causar turbulencias o
afectar la calidad del filtrado.
 Cierre: Esta compuerta se cierra en situaciones específicas, como
interrupciones en el suministro de agua sedimentada o mantenimiento del
filtro. Al cerrarse, se evita que el agua fluya hacia un filtro inactivo,
reduciendo riesgos de inundación o daño a los componentes internos. En
un sistema automatizado, sensores de nivel y temporizadores ejecutan esta
acción de manera precisa.
2. Compuerta de salida
 Apertura: La compuerta permanece abierta durante el proceso de filtrado,
permitiendo que el agua tratada fluya hacia los sistemas de bombeo. Este
criterio garantiza que no haya interrupciones en el suministro de agua
potable a las comunidades. Por ejemplo, en caso de una falla en la presión
del sistema de bombeo, los sensores de presión en la salida podrían activar
el cierre de la compuerta para evitar pérdidas de agua o daños.
 Cierre: La compuerta de salida se cierra cuando se realiza mantenimiento
al filtro o cuando ocurre una falla crítica en el sistema de bombeo. Este
cierre evita el desperdicio de agua tratada o situaciones en las que el flujo
 continuo pueda generar sobrecargas en las tuberías conectadas al sistema
de distribución.
3. Compuerta de retrolavado
 Apertura: Esta compuerta se abre únicamente durante el proceso de
retrolavado, cuando los sensores detectan acumulación de partículas en el
lecho filtrante que reduce la eficiencia del filtrado. Además, puede abrirse
para llenar el tanque de reserva de agua filtrada cuando sea necesario. Por
ejemplo, al finalizar un ciclo de filtración, el operador programa el
retrolavado, y el sistema automatizado abre la compuerta para que el flujo
se dirija al tanque en lugar de continuar hacia el sistema de bombeo.
 Cierre: La compuerta se cierra automáticamente al finalizar el retrolavado,
cuando el tanque alcanza su capacidad máxima o cuando los sensores
indican que el lecho filtrante está completamente limpio. Esto evita pérdidas
de agua limpia y asegura que el filtro esté listo para un nuevo ciclo de
operación.
4. Compuerta de drenaje
 Apertura: Se abre al iniciar un proceso de retrolavado para drenar el agua
contaminada cargada de partículas y sedimentos hacia la tubería de
desecho. También puede abrirse en emergencias, como fallas en el sistema
de bombeo que requieran detener el flujo continuo del agua y vaciar el filtro
por completo. Por ejemplo, si el sistema de bombeo se detiene de forma
repentina, la compuerta de drenaje se activa para evitar acumulaciones de
agua estancada que podrían afectar la integridad del filtro.
 Cierre: Esta compuerta se cierra automáticamente al finalizar el retrolavado
o cuando el nivel de agua en el filtro alcanza los 10 cm, garantizando que
no permanezca agua contaminada en el interior del filtro. Esto previene la
acumulación de residuos y prepara el filtro para un nuevo ciclo de
operación.

Al conocer el propósito específico de cada compuerta y sus criterios

basados en parámetros técnicos (niveles de agua, presiones y tiempos definidos)
necesarios para gestionar un sistema automatizado con el fin de minimizar errores
y optimizar la operación. A continuación, se presenta un resumen de las
aplicaciones prácticas de estos criterios para cada compuerta, destacando sus
funciones, momentos de activación y beneficios operativos.

Cuadro 15.
Descripción de los criterios de apertura y cierre.

Parámetros
Compuerta Criterio de apertura Criterio de cierre
técnicos
Abrir al inicio del ciclo
Cerrar en caso de Nivel de agua ≥
de filtración cuando el
mantenimiento del filtro 50 cm; caudal
Entrada nivel de agua alcance
o interrupción del estable hacia el
el umbral mínimo en
suministro de agua. filtro.
el canal de entrada.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
Cuadro 16.
Descripción de los criterios de apertura y cierre (continuación).

Parámetros
Compuerta Criterio de apertura Criterio de cierre
técnicos
Abrir para permitir el Cerrar en caso de Presión estable
flujo continuo de agua interrupción del en el sistema de
Salida
filtrada al sistema de sistema de bombeo o salida; caudal ≥
bombeo. mantenimiento. 80%.
Sensor de nivel
Abrir durante el
Cerrar al finalizar el en tanque
retrolavado o para
Retrolavad proceso de retrolavado activado; tiempo
llenar el tanque de
o o cuando el tanque estimado de
almacenamiento de
esté lleno. retrolavado
agua filtrada.
cumplido.
Abrir en el inicio del Cerrar al finalizar la
Nivel del filtro ≤
retrolavado para evacuación o cuando
10 cm; tiempo
evacuar el agua el nivel de agua del
Drenaje estimado de
contaminada o en filtro esté
drenaje
emergencias completamente
cumplido.
operativas. drenado.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
De acuerdo a la tabla descrita se han considerado los criterios de apertura y
cierre para garantizar el funcionamiento eficiente del sistema de filtración. En
primer lugar, el criterio de entrada establece que las compuertas deben abrirse
solo cuando se detectan condiciones óptimas de presión y caudal. Asimismo, los
criterios de salida, como retrolavado y drenaje complementan la operatividad del
sistema; en este caso, las compuertas de salida se abren al finalizar el proceso de
filtración, para dirigir el agua al tanque de almacenamiento. Mientras que, para el
retrolavado se aperturan estas compuertas para acceder el ingreso de agua al
tanque, luego se requiere cerrarla cuando el tanque se encuentra lleno.
Finalmente el criterio de drenaje, que permite que con la apertura de la compuerta
se evacue el agua con sedimentos para direccionarlo al río.

Definir la frecuencia y condiciones para la limpieza del sistema de

filtración
La frecuencia de limpieza del sistema de filtración se refiere a la
periodicidad con la que se realizan las tareas de mantenimiento y limpieza de los
filtros, un aspecto que varía según múltiples factores, como el tipo de agua a
tratar, la carga de contaminantes y las características específicas de la planta. Por
otro lado, las condiciones para la limpieza incluyen las metodologías y
procedimientos que deben seguirse para asegurar que el sistema funcione de
manera óptima y que se minimicen los riesgos de contaminación.
Establecer un protocolo adecuado de limpieza no solo mejora la calidad del
agua tratada, sino que también prolonga la vida útil de los equipos y reduce los
costos operativos. Por lo tanto, es fundamental que la planta potabilizadora adopte
un enfoque sistemático para determinar la frecuencia y las condiciones de limpieza
de su sistema de filtración, garantizando así la efectividad y sostenibilidad de sus
operaciones.
Calidad del agua de entrada
La calidad del agua que ingresa a los filtros, puede variar de acuerdo a la
temporada del año, ya que el agua cruda suele tener niveles de turbidez que
pueden alterarse ampliamente, especialmente luego de lluvias o tormentas.
Siendo la turbidez un indicador de la presencia de partículas suspendidas, como
sedimentos, algas y materia orgánica. Por tal razón, en el estado Trujillo se cuenta
en su mayoría con un clima tropical, el cual presenta una menor turbidez y
sedimentos para el ingreso de agua a los filtros. Mientras que, cuando ocurran
grandes precipitaciones entonces la turbidez será mayor y la presencia de
sedimentos y microorganismos aumentará, causando que el proceso de filtrado
sea más complejo. En la siguiente figura se muestra la calidad de agua que
ingresa al filtro.

Figura 35.
Calidad del agua de entrada.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
Sin embargo, esta agua se caracteriza por estar cruda y contaminada ya
que proviene de una fuente superficial tal como es el Río de Motatán, el cual es
considerado un depósito de los desperdicios de la comunidad y de las zonas
aledañas. Trayendo consigo la presencia de contaminantes específicos como
orgánicos o inorgánicos que puedan traer como consecuencia la obstrucción de
los filtros, además siendo de alto riesgo para la salud humana. Por tal motivo es
de vital importancia que esta agua sea purificada y desinfectada para su
potabilización.
Tipo de sistema de filtración
El sistema de tratamiento de agua de la planta potabilizadora utiliza una
capa de arena como medio filtrante para eliminar impurezas, turbidez y
microorganismos del agua. Estos filtros operan a una velocidad mayor que los
filtros de arena lentos, permitiendo un flujo de agua más rápido a través del medio
filtrante. La filtración se realiza a través de la gravedad o mediante presión, y el
agua se hace pasar a través de una cama de arena de diferentes tamaños, donde
las partículas quedan atrapadas.
La limpieza de cada sistema de filtración es distinta, en tal caso consiste en
un retrolavado el cual se basa en invertir el flujo de agua a través del filtro, lo que
ayuda a deshacer y eliminar las partículas y contaminantes atrapados en la arena.
Durante este proceso, el agua se dirige hacia arriba a través del lecho filtrante,
levantando la arena y arrastrando los contaminantes hacia el desagüe.
Condiciones operativas
Son los parámetros y criterios que deben mantenerse durante el proceso de
filtración del agua para garantizar su eficacia y calidad. Estos incluyen aspectos
como el caudal que ingresa al filtro, el tipo y tamaño del medio filtrante, la
frecuencia de lavado del filtro y el control de contaminantes y sólidos suspendidos.
Por lo cual es indispensable mantener estas condiciones óptimas para asegurar
que el agua tratada cumpla con los estándares de potabilidad y sea segura para el
consumo humano. A continuación se muestra como el agua accede al tanque de
forma refrenada, para proceder al proceso de filtrado.
 Figura 36.
Caudal de agua tratada.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
El caudal que accede al filtro se encuentra moderado, ya que mayor caudal
podría llevar a una acumulación más rápida de contaminantes, afectando la
salubridad del agua. Otro aspecto importante de abordar es el tiempo de
operación, el cual se refiere a la duración durante la cual los filtros están en
funcionamiento antes de ser limpiados. Donde el sistema de filtración de la planta
puede funcionar al menos 8 horas sin realizar la limpieza correspondiente, de lo
contrario no se garantizaría que el agua este lo suficientemente apta para el
consumo humano.
Monitoreo de parámetros
Esta supervisión es fundamental para el sistema de filtrado, puesto que
plantea parámetros como la pérdida de carga que se refiere a la disminución de
presión que experimenta el agua a medida que pasa a través del sistema de
filtración. Este indicador es crucial porque indica la eficiencia del filtro y el estado
de saturación de los medios filtrantes. Un aumento en la pérdida de carga puede
señalar que el filtro está obstruido por partículas acumuladas y puede requerir
limpieza o reemplazo; este monitoreo es esencial para asegurar que el sistema
funcione de manera óptima y para prevenir fallas en el proceso de filtración. Por
otro lado, la turbidez es una medida de la claridad del agua y se debe a la
presencia de partículas suspendidas, como sedimentos, arcillas, algas y otros
contaminantes. Un nivel elevado de turbidez puede indicar que el proceso de
filtración no está funcionando adecuadamente.
Normativas y regulaciones
Las normativas, directrices y patrones que están establecidos por los
organismos gubernamentales para garantizar que el agua asistida en la Planta
Potabilizadora ciudad de Valera cumpla con los estándares de calidad necesarios
para el consumo humano es indispensable. Por tal motivo, es fundamental abordar
las “Normas Sanitarias de Calidad del Agua Potable”, que indica:
Artículo 8: El ente responsable del sistema de abastecimiento de agua
potable debe asegurar que ésta no contenga microorganismos transmisores o
causantes de enfermedades, ni bacterias coliformes termo resistentes (coliformes
fecales), siguiendo como criterio de Evaluación de Calidad Microbiológica la
detección del grupo coliforme realizada sobre muestras representativas captadas,
preservadas y analizadas según lo establecido en las presentes Normas.
Mantenimiento y procedimientos
El mantenimiento y los procedimientos que se llevan a cabo en el sistema
de filtración de la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, son necesarios para
asegurar la calidad del agua tratada y la eficiencia del proceso, donde en función
del mantenimiento que se aplica se derivan otros que se exponen a continuación:
 Mantenimiento preventivo
 Inspección regular: revisar visualmente los filtros y sus componentes como
válvulas, sensores, actuadores, entre otros, para detectar desgaste o
daños.
 Limpieza de filtros: realizar la limpieza de los filtros según el protocolo
establecido, según le corresponda semanal, quincenal o mensual,
dependiendo de la carga de sólidos.
 Reemplazo de medios filtrantes: cambiar el medio filtrante, de acuerdo con
un cronograma basado en la evaluación del rendimiento.
  Verificación de sistemas de drenaje: asegurarse de que los sistemas de
drenaje estén limpios y funcionando correctamente.
 Revisión de instrumentación: comprobar que los medidores de presión y
caudal estén calibrados y actuando apropiadamente.
 Mantenimiento correctivo
 Reparación de fugas: atender de inmediato cualquier fuga en las tuberías o
en los filtros.
 Sustitución de componentes perjudicados: reemplazar válvulas, sensores,
actuadores o cualquier otro componente que presente fallos.
 Mantenimiento predictivo
 Monitoreo de rendimiento: utilizar sensores y sistemas de monitoreo para
evaluar el rendimiento del sistema y detectar problemas antes de que
ocurran.
 Análisis de agua: realizar análisis periódicos del agua filtrada para asegurar
que se cumplan los estándares de calidad.
 Procedimientos de mantenimiento
Estos procedimientos que deben aplicarse para el mantenimiento, son los
protocolos de limpieza, los cuales establecen procedimientos claros para la
limpieza de los filtros, incluyendo el tipo de lavado químico y mecánico, además de
los productos a utilizar. Conjuntamente, el análisis de mantenimiento debe llevar
un registro detallado de todas las actividades realizadas, incluyendo fechas,
actividades, responsables y observaciones. Y a su vez, la planificación de paradas
del sistema que por medio de su programación y el mantenimiento se minimicen la
interrupción del suministro de agua.
 Capacitación del personal
Es indispensable que el personal que labora en la planta tenga los
conocimientos necesarios y adecuados para realizar maniobras que van a permitir
el funcionamiento óptimo del proceso de potabilización, y así mismo aplicar
normas de seguridad que le protegerán de alguna eventualidad que pueda
presentarse en el área de trabajo. Aunado a ello el personal debe recibir
capacitaciones profesionales que le impulsen y expandan sus conocimientos, tal
como se describen en la siguiente tabla:
Cuadro 17.
Descripción de las capacitaciones para el personal.

Capacitación Tipo Descripción

Capacitar al personal sobre los
Inducción sobre
principios de la filtración de
procesos de
agua y la importancia del
filtración
Entrenamiento inicial mantenimiento.
Instruir en el uso adecuado de
Manejo de equipos los equipos de filtración y
mantenimiento.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

Cuadro 18.

Descripción de las capacitaciones para el personal (continuación).

Capacitación Tipo Descripción

Ofrecer cursos periódicos
Cursos de sobre nuevas tecnologías y
actualización métodos en el tratamiento de
agua.
Capacitación continua
Realizar simulacros para
Simulacros de preparar al personal sobre
emergencia cómo actuar ante fallos del
sistema.
Protocolos de seguridad Enseñar las normas de
seguridad aplicables al trabajo
Normas de
en la planta, incluyendo el uso
seguridad
de equipos de protección
personal.
Manejo de Capacitar sobre el manejo
sustancias químicas seguro de productos químicos
utilizados en el proceso de
 potabilización.
Realizar evaluaciones del
Evaluaciones conocimiento del personal
periódicas sobre los procedimientos y
Evaluaciones y protocolos de mantenimiento.
certificaciones Ofrecer certificaciones para el
personal que complete
Certificaciones
satisfactoriamente los
programas de capacitación.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
La información sustentada en dicha tabla, se fundamenta en una Maestría
de Educación en Ciencias, titulada “Diseño de un programa de capacitación para
operadores de una planta tratadora de aguas residuales”, los cuales recalcan las
técnicas e inducciones que deben recibir el personal de la planta potabilizadora a
fin de mejorar cada una de sus actividades en el sistema productivo.
Condiciones ambientales
Estas condiciones pueden variar según la temporada del año que se
presenten, como las lluvias, sequías y cambios climáticos que pueden afectar la
calidad del agua bruta. Asimismo, depende de la fuente de agua variable como se
mencionó con anterioridad de un río; por lo cual la frecuencia de limpieza de los
filtros deberá ajustarse a las condiciones de esa fuente.
 Experiencia y registro de datos
La experiencia es el conocimiento acumulado y las prácticas
implementadas en el manejo y operación del sistema de filtración. Esto incluye la
comprensión de los procesos de filtración, el mantenimiento del equipo, la eficacia
en la eliminación de contaminantes, y la capacidad de respuesta ante fallos o
problemas en el sistema, también abarca la formación del personal y la
implementación de protocolos de operación y limpieza. El registro de datos implica
la documentación sistemática de todas las actividades relacionadas con el sistema
de filtración, incluyendo el historial de limpieza.
Este registro es fundamental para asegurar la calidad del agua tratada,
mantener el cumplimiento de normativas y facilitar la toma de decisiones
informadas. Los datos registrados pueden incluir fechas de limpieza, horas de
inicio y culminación e indicar el operador de turno correspondiente. En la siguiente
figura se expone un modelo de cómo debería ser un historial de limpieza o registro
de datos del sistema de filtración:

Cuadro 19.
Registro de datos para limpieza de filtros.

Año:
REGISTRO DIARIO DEL LAVADO DE LOS
FILTROS
Mes:

Nro. de Tiemp. Operador

N° Día Hora (inicio) Hora (final)
filtro total lav. Nombre Firma
1
2
3
4
5
6
7
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
Es importante recalcar que el modelo de registro de datos que se mostró,
está desarrollado bajo los criterios expuestos en el Trabajo de Grado titulado “Plan
de mantenimiento preventivo de agua potable, ubicada en Caripito municipio
Bolívar estado Monagas”. Abordando de igual forma como deben realizarse estas
rutinas de limpieza a los tanques de filtración.
 Efecto sobre la calidad del agua
Se refiere al cambio neto en las características físicas, químicas y
biológicas del agua después de pasar por el proceso de filtración, comparado con
su estado inicial. Este cambio puede ser positivo, que mejora en la calidad o
negativo ocasionando el deterioro en la calidad y su magnitud se determina
mediante el monitoreo constante de diversos parámetros. El monitoreo busca
identificar cualquier efecto no deseado, o la ineficacia del proceso de filtración en
la remoción de contaminantes, asegurando que la calidad del agua final cumpla
con los estándares de potabilización. En el próximo cuadro se exponen los efectos
positivos o negativos que pueden manifestarse luego de un proceso de filtrado.
Cuadro 20.
Efectos positivos y negativos sobre la calidad del agua.

Efectos negativos Efectos positivos

Incremento en la turbidez Disminución de la turbidez
Aumento en la concentración de Reducción en la concentración de
ciertos contaminantes contaminantes
Mejora en el aspecto, olor y sabor del
Cambios en el pH
agua
Alteración de la concentración de
nutrientes Eliminación de microorganismos
Presencia de subproductos de patógenos
desinfección
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
De acuerdo a todos los parámetros que se consideraron con anterioridad,
los cuales son de vital importancia para lograr definir la regularidad y condiciones
de limpieza del sistema de filtración de la planta potabilizadora, se pueden
describir cómo llevar a cabo la frecuencia de limpieza tal como se expone en el
siguiente cuadro:

Cuadro 21.
Frecuencia de limpieza de los filtros

Frecuencia de limpieza Descripción detallada

1. Monitoreo constante del sistema para detectar
Diariamente variaciones en la presión
2. Evaluar cualquier cambio o color del efluente
1. Realizar un lavado de contracorriente si la planta
Semanalmente opera continuamente, y la calidad del agua
tratada presenta signos de deterioro
2. Realizar un análisis químico y microbiológico
Mensualmente 1. Inspeccionar el estado del medio filtrante y
 realizar ajustes si es necesario.
2. En caso de haber presentado varios lavados
semanales, considerar una limpieza más
exhaustiva.
1. De ser necesario reforzar al medio filtrante.
Trimestral 2. Realizar auditorías operativas y ajustar
procedimientos según resultados.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
El desarrollo de la tabla expuesta antes, se encuentra basado en un Trabajo
de Grado titulado “Plan de mantenimiento preventivo de agua potable, ubicada en
Caripito municipio Bolívar estado Monagas”, aportando datos significativos para la
abordar la descripción de frecuencia de limpieza del sistema de filtración en la
planta potabilizadora. Es indispensable mantener un registro detallado de las
actividades de limpieza, pérdidas de carga y resultados de análisis para optimizar
el proceso y anticipar necesidades futuras.
Determinar la interfaz requerida para la integración con el sistema de
control central
Para determinar los requerimientos técnicos y funcionales del sistema
automatizado se debe establecer una interfaz que permita el monitoreo continuo
con diferentes parámetros críticos, como flujo de agua, estado de compuertas, y
electroválvulas, además de permitir la operación remota desde el sistema de
control central. Debido a estos aspectos se ha seleccionado la interfaz de
comunicación Modbus TCP/IP y Modbus RTU, las cuales garantizan la
integración, la fiabilidad y el rendimiento del sistema. En este sentido, Modbus es
un protocolo de comunicación industrial que permite la transmisión de datos entre
los dispositivos electrónicos como sensores, electroválvulas y PLC’s basándose
en un modelo maestro-esclavo para monitorear estos dispositivos del sistema
usando PC y HMI.
Asimismo, es necesario definir el soporte lógico que se va a emplear para el
funcionamiento del sistema automatizado, mediante la evaluación de diversas
plataformas y software de programación que van a permitir la interacción entre el
usuario y el ordenador; considerando su capacidad para gestionar procesos
 industrializados y visualizar datos en tiempo real. Entre las opciones analizadas
estuvieron TIA Portal, Factory I/O, CADE Simu 4.2, LOGOSOFT, S7-PLC’SIM,
Wecon PLC Editor2 y PIStudio, a través de una comparación exhaustiva
considerando su utilidad, accesibilidad y fácil manejo.
Cuadro 22.
REDUCIR MAS ESTA CONCEPCION TEORICA…ESTA MUY EXTENSO LOS
PARRAFOS…
Análisis comparativo de los diferentes software de programación.

Software Utilidad Accesibilidad Interfaz Observaciones Limitantes

Permite diseñar
No incluye
Herramienta Accesible para interfaces
simulación
para diseño y sistemas Muy intuitiva, con complejas con
integrada
simulación de industriales herramientas facilidad y
PIStudio con el PLC,
HMI para con PLC’s gráficas ofrece
requiere
pantallas Wecon y otros personalizables. simulación
interconexió
táctiles compatibles gráfica
n física
separada

Permite depurar
Programación programas
Fácil de usar No admite
en Ladder Compatible antes de la
Wecon para simulación
Diagram para con todos los implementación
PLC principiantes y de HMI en
PLC Wecon, modelos de y es compatible
Editor2 programadores el mismo
con funciones PLC Wecon con PIStudio
intermedios entorno
de simulación para integración
HMI
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025).,.MUY BIEN

Cuadro 23.

Análisis comparativo de los diferentes software de programación (continuación).

Software Utilidad Accesibilidad Interfaz Observaciones Limitantes

Ideal para Limitado a
Desarrollo Exclusivo para
Muy avanzada, proyectos de hardware
integral de dispositivos
TIA pero con curva gran escala Siemens,
PLC y HMI Siemens, con
Portal de aprendizaje donde se usan requiere
para equipos licencia
más pronunciada equipos conocimientos
Siemens costosa
Siemens avanzados
 para
configuracione
s complejas
No permite
Simulación
Ideal para integración
básica de Gratuito y fácil Moderadamente
aprender directa con
CADE sistemas de instalar en intuitiva para
fundamentos de PLC físicos ni
Simu 4.2 automatizados sistemas simulaciones
programación diseño de HMI
para fines básicos simples
en PLC profesional
educativos
Exclusivo para
la familia
Buena opción
Simulación y LOGO de
Accesible para para
programación Interfaz simple, Siemens, con
LOGOSO sistemas aplicaciones
para PLC adecuada para capacidades
FT pequeños con pequeñas de
Siemens principiantes limitadas en
PLC LOGO control
LOGO sistemas
automático.
industriales
grandes
Útil para No incluye
Intuitiva para
Simulación de Exclusivo para pruebas de herramientas
usuarios con
S7- procesos para PLC Siemens sistemas para diseño de
experiencia en
PLC’SIM PLC Siemens con software grandes antes HMI, necesita
entornos
S7 TIA Portal de complementos
Siemens
implementación como WinCC
Solo simula
sistemas
Simulación 3D
Requiere una Muy atractiva Excelente para automatizados
interactiva de
licencia, pero visualmente, entrenar ; no incluye
Factory entornos
es compatible ideal para operadores en herramientas
I/O industriales
con múltiples simulaciones escenarios nativas para
para pruebas
fabricantes avanzadas realistas programación
de PLC
ni diseño de
HMI
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)

El cuadro comparativo de software para la integración de PLC y HMI

permitió evaluar múltiples herramientas utilizadas en el diseño y simulación de
sistemas automatizados, destacando sus fortalezas y limitaciones en cuanto a
utilidad, accesibilidad, interfaz amigable y funcionalidad. Entre las opciones
analizadas, se determinó que las interfaces adecuadas para el diseño que se va
abordar son PIStudio y Wecon PLC Editor2, puesto que sobresalen por su
compatibilidad, facilidad de uso y capacidad para cubrir las necesidades
específicas de un sistema automatizado de filtración.
 El PIStudio se posiciona como una herramienta clave para el diseño y
simulación de interfaces HMI, gracias a su enfoque gráfico intuitivo que facilita la
supervisión y control de procesos industriales desde pantallas táctiles. Su
capacidad para integrarse con diversos PLC’s, incluyendo el modelo LX5V, lo
convierte en una solución versátil para aplicaciones de monitoreo en tiempo real.
Por otro lado, Wecon PLC Editor2 destaca como un entorno especializado para la
programación en Ladder Diagram, ofreciendo simulación directa y una curva de
aprendizaje accesible, especialmente útil para usuarios con poca experiencia en
programación de PLC’s.
Ambos software, utilizados en conjunto, proporcionan una solución integral
para la automatización industrial, desde el desarrollo de lógica de control en el
PLC, hasta la creación de interfaces visuales que permiten supervisar y optimizar
los procesos gracias a su funcionalidad educativa y su capacidad de simulación
independiente. Sin embargo, es importante conocerlos más fondo:
 PIStudio
Es un software diseñado específicamente para la creación de interfaces
gráficas de usuario, conocidas como HMI (Human-Machine Interface), utilizadas
en pantallas táctiles. Este software permite visualizar y controlar procesos
automatizados de forma intuitiva y eficiente, convirtiéndolo en una herramienta
esencial para la supervisión industrial. PIStudio facilita el diseño de interfaces HMI
a través de una plataforma gráfica donde el usuario puede arrastrar y soltar
elementos como indicadores, botones, gráficos y alarmas. Estos elementos se
enlazan directamente con las variables de los PLC mediante protocolos de
comunicación como Modbus TCP/IP mediante redes Ethernet, con múltiples
dispositivos o RTU los cuales son sistemas locales con pocos dispositivos y
comunicación directa, permitiendo la visualización en tiempo real de los datos del
sistema.
 Figura 37.
Pantalla de inicio en software PIStudio.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
Utilidad principal:
 Monitoreo y control de sistemas automatizados mediante pantallas táctiles.
 Supervisión de parámetros clave como niveles, temperaturas, estados de
válvulas y alarmas.
 Mejora la interacción entre operadores y procesos industriales, reduciendo
tiempos de respuesta.
Tipo de programación que utiliza:
 Basado en asignación de variables y configuración gráfica.
 No requiere habilidades avanzadas de programación, ya que el diseño se
realiza visualmente.
 Funcionalidad educativa:
 Ideal para capacitarse en el diseño de HMI en proyectos industriales,
debido a la interfaz intuitiva y fácil de aprender, incluso para usuarios con
poca experiencia técnica.
 Permite practicar la interacción entre sistemas HMI y PLC’s en entornos
simulados o reales.
 Compatible con pantallas táctiles industriales y PLC’s de diversos
fabricantes.
 Se adquiere de manera gratuita y trabaja con pocos recursos de hardware.
 Wecon PLC Editor2
Wecon PLC Editor2 es un software especializado para la programación de
controladores lógicos programables PLC’s de la marca Wecon, así como otras
marcas reconocidas Siemens, Allen Bradley, Mitsubishi Electric, Schneider
Electric, Omron, entre otros. Este entorno de desarrollo permite crear, probar y
depurar programas de control en lenguaje escalera (Ladder Diagram),
ampliamente utilizado en la automatización industrial.
Este software ofrece un entorno de programación visual donde se pueden
diseñar circuitos lógicos mediante el uso de contactos, bobinas, temporizadores y
contadores. Los programas creados pueden simularse directamente en el software
o implementarse en un PLC físico para su uso en aplicaciones reales.
 Figura 38.
Pantalla de inicio en Wecon PLC Editor2.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
Utilidad principal:
 Programación y configuración de PLC’s en sistemas de automatización.
 Desarrollo de lógica de control para procesos como apertura/cierre de
válvulas, monitoreo de sensores y control de motores.
 Pruebas y simulaciones de programas en un entorno seguro antes de
implementarlos físicamente.
Tipo de programación que utiliza:
 Lenguaje Escalera (Ladder Diagram), basado en diagramas eléctricos.
 Permite lógica combinacional y secuencial para sistemas automatizados.
 Funcionalidad educativa:
 Excelente para estudiantes y profesionales que desean aprender a
programar PLC’s.
 Incluye herramientas de simulación que permiten practicar sin necesidad de
hardware físico.
 Compatible con todos los modelos de PLC Wecon, incluido el LX5V.
 Interfaz intuitiva, adecuada para principiantes y usuarios avanzados.
 Simulación integrada para probar programas antes de descargarlos al PLC
físico.
 Fácil integración con software de diseño HMI como PIStudio.
Diseñar un esquema de control que incluya sensores y actuadores para el
correcto funcionamiento de las compuertas
En el diseño de un esquema de control se integran sensores y actuadores
que permiten la supervisión y gestión en tiempo real las condiciones del flujo de
agua, facilitando respuestas inmediatas ante variaciones en los parámetros
críticos como presión y caudal. Su estructura se basa un modo de lazo cerrado,
donde los sensores capturan las condiciones del agua en el sistema y envían
señales a un comparador que las contrasta con los valores de referencia
predefinidos. Posteriormente, esta información es transmitida a un controlador, el
cual analiza los datos y genera señales de accionamiento pasando por las
válvulas hacia los actuadores encargados de regular la apertura o cierre de las
compuertas. La realimentación es clave en este proceso, ya que permite la
optimización constante del desempeño del sistema al ajustar automáticamente su
comportamiento en función de las mediciones obtenidas.

REDUCIR MAS…MAS OBJETIVA Y MAS PRECISA DEBE SER LA

DESCRIPCION…CUIDADO CON LO QUE ESTA EN ROJO…ALLI ENTRA LA
TEORIA DE CONTROL Y LOS MODELOS DE FUNCIONES DE LAZOS Y
TRANSFERENCIAS. (CALCULOS Y DIAGRAMAS DE FLUJO)
 Figura 39.
Esquema de control general para el funcionamiento de las compuertas
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

ESTE DIAGRMA DEBEN HACERLO EN FUNCION DE TRANSFERENCIA O

LAPLACE…AQUÍ ES DONDE ESTA TEORIA DE CONTROLES MEDIANTE EL
CALCULO ENTRA…..RECUERDEN QUE ESTO ES INGENIERIA…AQUÍ PUES
PUEDEN BUSCAR A LA PROFESORA MAYRA O AL PROFESOR QUE LES DIO
SISTEMAS DE CONTROLES O LAPLACE.

Seleccionar sensores de presión para monitorear el flujo de agua

La selección adecuada de sensores de presión para monitorear el flujo de
agua es una etapa clave en el diseño de sistemas automatizados, al ser
dispositivos que permiten medir parámetros críticos que afectan el rendimiento del
sistema, como las presiones en tuberías y tanques, ayudando a identificar
irregularidades en el flujo y asegurando que el proceso de filtración opere de
manera eficiente y segura.
Por esta razón, se apreciarán las características y funcionalidades de
diversos tipos de sensores de presión y flujo de agua, considerando su precisión,
compatibilidad con PLC’s, costo de implementación y facilidad de mantenimiento.
Esto permitirá elegir la opción más adecuada para integrar en el sistema
automatizado de control de compuertas, garantizando un monitoreo confiable en
tiempo real y facilitando la toma de decisiones operativas.
 Sensores de presión
Los sensores de presión son dispositivos que miden la fuerza que ejerce un
fluido que puede ser líquido o gas sobre una superficie, como una tubería o
tanque. Esta medición es convertida en una señal eléctrica, generalmente en el
rango de 4-20 mA o 0-10 V, que puede ser interpretada por un PLC o controlador.
Tipos de sensores de presión:
1. Sensor de presión piezoeléctrico:
 Utiliza materiales piezoeléctricos para medir cambios en la presión.
 Alta precisión y respuesta rápida, ideal para aplicaciones dinámicas.
2. Sensor de presión membrana:
 Usa una membrana flexible que se deforma bajo presión, generando
una señal proporcional.
 Adecuado para medir presiones bajas y medias.
3. Sensor de presión diferencial:
 Mide la diferencia de presión entre dos puntos, ideal para monitorear
caídas de presión en filtros.
 Útil en procesos de filtración para detectar obstrucciones.
 Sensores de flujo de agua
Los sensores de flujo miden la cantidad de agua que pasa por una tubería
en un período de tiempo. Proveen información clave para procesos que requieren
un control preciso del caudal, como sistemas de filtración, retrolavado o drenaje.
Tipos de sensores de flujo:

1. Sensor de flujo electromagnético:

 Utiliza principios de inducción electromagnética para medir el caudal.
 Sin partes móviles, ideal para líquidos conductores como agua.
2. Sensor de flujo tipo turbina:
 Contiene un rotor interno que gira proporcionalmente al caudal del agua.
  Es económico, pero susceptible a desgastes en aplicaciones
prolongadas.
3. Sensor de flujo ultrasónico:
 Mide el tiempo que tardan las ondas ultrasónicas en viajar a través del
agua.
 No requiere contacto directo con el agua, lo que reduce el
mantenimiento.
4. Sensor de flujo de vortex:
 Genera vórtices al pasar agua por un obstáculo; estos vórtices son
detectados para calcular el flujo.
 Adecuado para líquidos y gases.

TODO ESTO TIENE SUS FORMULAS Y VARIABLES FISICAS….CON SUS

MODELOS DE FLUJO DE CONTROLES…
Cuadro 24.
Análisis comparativo de los sensores de presión.
Costo por Compatibilidad
Tipo de sensor Utilidad Practicidad Ventajas
implementación con PLC
Monitoreo de Precisión y
Muy alta
presiones velocidad,
Sensor de presión precisión; Alta (salida 4-20
rápidas en Alto ideal para
piezoeléctrico respuesta mA).
tuberías o sistemas
rápida.
tanques. dinámicos.

Presión baja o Ideal para

Fácil
media en sistemas
Sensor de presión instalación y Alta (salida 4-20
sistemas de Moderado estándar;
membrana mantenimiento mA).
filtración y económico
.
agua potable. y confiable.

Ideal para
Detectar procesos de
Requiere
obstrucciones filtración;
Sensor de presión instalación en Alta (salida 4-20
en filtros o Moderado asegura el
diferencial dos puntos del mA).
caídas de monitoreo
sistema.
presión. preciso del
rendimiento.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)…MUY BIEN…
Cuadro 25.
Análisis comparativo de los sensores de flujo.
Costo por Compatibilidad
Tipo de sensor Utilidad Practicidad Ventajas
implementación con PLC
Control
Sin partes
preciso del Alta
móviles, muy
Sensor de flujo caudal en confiabilidad y Alta (salida 4-20
Alto confiable en
electromagnético sistemas sin desgaste mA).
entornos
conductores mecánico.
exigentes.
como agua.
Económico,
Medición de adecuado
Económico y
caudal en Alta (salida de para
Sensor de flujo tipo sencillo, pero
sistemas Bajo pulsos o 4-20 aplicaciones
turbina sujeto a
simples de mA). donde el
desgaste.
agua potable. desgaste no
sea crítico.
Monitoreo de No requiere
caudal sin mantenimient
contacto Alta precisión, o frecuente,
Sensor de flujo Alta (salida 4-20
directo con el sin contacto Alto adecuado
ultrasónico mA o Modbus).
líquido, es físico. para líquidos
ideal para limpios y
agua limpia. corrosivos.
Medición de
Versátil para
caudal en Robusto, pero
medir agua y
Sensor de flujo de líquidos y menos preciso Alta (salida 4-20
Moderado otros fluidos
vortex gases, en caudales mA o Modbus).
con buena
incluyendo bajos.
precisión.
agua potable.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
…EXCELENTE...DEBERIAN AGREGARLE POR LO MENOS 2 COLUMNAS PARA LOS DESCRIPTIVOS FISICOS -Ñ ELECTRICOS DE CADA
SENSOR…EN LAS TABLAS ME REFIERO.
 Los cuadros comparativos de sensores mostrados anteriormente,
proporcionan una visión clara y estructurada de las capacidades, limitaciones y
aplicaciones de distintos tipos de sensores de presión y flujo, esenciales en
sistemas de control automatizado para monitorear y optimizar procesos. Entre los
sensores analizados, los más destacados por su versatilidad, precisión y
compatibilidad con sistemas de control industrial son el sensor de presión
diferencial y el sensor de flujo ultrasónico, ambos ofrecen características
avanzadas que los convierten en herramientas clave para el monitoreo eficiente de
sistemas de filtración y distribución de agua.
El sensor de presión diferencial destaca por su capacidad para detectar
obstrucciones en filtros y caídas de presión, lo que lo hace indispensable en
procesos de filtración donde se requiere un control preciso para garantizar el
rendimiento del sistema. Su costo moderado y compatibilidad con PLC’s lo
convierten en una opción práctica y eficiente. Por otro lado, el sensor de flujo
ultrasónico se posiciona como la mejor opción para medir caudales con alta
precisión y sin contacto físico, minimizando el mantenimiento y asegurando
durabilidad incluso en entornos con líquidos corrosivos o de difícil manipulación.
 Sensor de presión diferencial
El sensor de presión diferencial mide la diferencia de presión entre dos
puntos específicos en un sistema, como en las entradas y salidas de un filtro o una
tubería. Esto permite detectar cambios en la presión que puedan indicar
obstrucciones, caídas de presión o anomalías en el flujo del agua. Este tipo de
sensor convierte la diferencia de presión en una señal eléctrica, que puede ser
interpretada por un PLC para el monitoreo y control en tiempo real.
Ventajas del sensor de presión diferencial:
 Ideal para detectar obstrucciones en filtros, ya que una caída de presión
inusual entre la entrada y la salida indica la necesidad de mantenimiento o
limpieza.
 Ofrece mediciones confiables para sistemas de filtración de agua, lo que
mejora la eficiencia operativa.
  Totalmente compatible con sistemas automatizados, ya que genera señales
estándar como 4-20 mA o 0-10 V.
 En comparación con otros sensores avanzados, ofrece una solución
económica y eficiente para monitorear el rendimiento del sistema.
 Identifica cuándo el filtro necesita retrolavado.
 Monitoreo en tuberías para detectar caídas de presión debido a fugas o
bloqueos.
 Sensor de flujo ultrasónico
El sensor de flujo ultrasónico mide el caudal de agua utilizando ondas
ultrasónicas. Funciona enviando ondas a través del fluido y midiendo el tiempo
que demoran en viajar desde el emisor al receptor. Las diferencias en el tiempo de
viaje permiten calcular el flujo volumétrico de agua, sin necesidad de contacto
directo con el líquido.
Ventajas del sensor de flujo ultrasónico:

 Al no tener partes móviles ni entrar en contacto con el agua, reduce

significativamente los costos de mantenimiento y es ideal para líquidos
corrosivos o sucios.
 Ofrece una alta exactitud para medir flujos tanto en caudales bajos como
altos.
 La ausencia de partes móviles elimina problemas de desgaste mecánico, lo
que lo convierte en una opción confiable para aplicaciones a largo plazo.
 Genera señales estándar como 4-20 mA, Modbus RTU/TCP, o pulsos,
facilitando su integración con sistemas de control industrial.
 Puede instalarse externamente en la parte exterior de la tubería, lo que lo
hace ideal para sistemas donde no se puede interrumpir el flujo.
 Supervisión en procesos de retrolavado o drenaje, asegurando que los
volúmenes de agua sean correctos.
En función de las características que fueron presentadas para cada uno de
estos dispositivos, se ha seleccionado el sensor de presión diferencial y el sensor
de flujo ultrasónico para la integración del diseño del sistema automatizado de
compuertas de filtración, debido que responden a la necesidad del control preciso
y eficiente en el proceso de potabilización.
Integrar actuadores electromecánicos para el control de las
compuertas
La automatización del control de compuertas en sistemas de filtración
requiere la implementación de actuadores electromecánicos, dispositivos
diseñados para convertir señales eléctricas en movimiento mecánico. Estos
actuadores permiten abrir, cerrar y posicionar las compuertas de manera precisa y
segura, respondiendo a las órdenes generadas por un PLC (Controlador Lógico
Programable)
Funciones de los actuadores:
Los actuadores electromecánicos tienen como función principal la
manipulación física de las compuertas, asegurando que estas respondan
adecuadamente a las condiciones del sistema. Entre sus funciones específicas se
incluyen:
1. Apertura y cierre de compuertas: controlan el flujo de agua mediante la
manipulación precisa de las compuertas.
2. Posicionamiento intermedio: ajustan las compuertas a posiciones parciales
para regular el flujo de agua según las necesidades operativas.
3. Respuesta a señales del PLC: ejecutan órdenes automáticas en función de
las señales recibidas de 4-20 mA, 0-10 V o digitales.
4. Protección del sistema: en caso de emergencias, pueden cerrar las
compuertas rápidamente para evitar daños mayores o pérdidas de agua.
Tipos de actuadores electromecánicos:
 Actuador lineal: son dispositivos que convierten la energía de un fluido
generalmente aire comprimido o agua a presión en movimiento lineal.

Características:
  Ideal para compuertas que requieren movimientos de apertura y cierre
vertical o en ángulos limitados.
 Alta precisión, robustez y capacidad de manejar cargas pesadas.
 Actuador rotativo: produce un movimiento rotacional que puede transferirse
directamente a las compuertas.
Características:
 Útil para compuertas que operan en movimientos circulares o giratorios.
 Fácil instalación y mantenimiento, menor costo.
 Menos adecuado para cargas pesadas o movimientos lineales.
 Actuador con motor servo: Utiliza un motor servo que permite un control
extremadamente preciso del movimiento y la posición de la compuerta.
Características:
 Sistemas que requieren ajustes rápidos y de alta precisión.
 Altísima precisión y respuesta rápida a cambios en el sistema.
 Mayor costo y mayor complejidad en la configuración.
 Actuador con motor paso a paso: Convierte señales digitales en
movimientos incrementales, permitiendo un control muy preciso sin necesidad
de retroalimentación.
Características:
 Compuertas que requieren posicionamientos parciales definidos.
 Costo moderado y buena precisión sin necesidad de sensores de posición.
 Menor fuerza y velocidad en comparación con otros actuadores.
Cuadro 26.
Análisis comparativo de actuadores electromecánicos.
Tipo Costo por Compatibilidad
Utilidad Practicidad Ventajas
de actuador implementación con PLC
Apertura y cierre
Muy práctico Alta
Actuador de compuertas en Alta (salida
para cargas Moderado precisión y
lineal movimientos analógica/digital)
pesadas robustez
lineales

Operaciones de Fácil Económico y

Actuador Alta (salida
giro o rotación de instalación y Bajo fácil de
rotativo analógica/digital)
compuertas uso mantener

Ajustes rápidos y Alta Máxima

Actuador Muy alta
precisos en complejidad, precisión y
con motor Alto (compatible con
compuertas requiere velocidad de
servo protocolos)
críticas configuración respuesta

Buena
Moderada,
Actuador Posicionamiento precisión a
ideal para Alta (señales
con motor parcial o ajustes Moderado menor costo
movimientos digitales)
paso a paso intermedios que los
precisos
servos
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 El análisis comparativo de los diferentes tipos de actuadores
electromecánicos resalta las fortalezas y limitaciones de cada uno según su
utilidad, practicidad, costo de implementación y compatibilidad con PLC’s. Sin
embargo, entre los evaluados se ha seleccionado el actuador lineal para la
integración del sistema automatizado debido que, es el más adecuado para
procedimientos que requieren movimientos precisos y lineales, como la apertura y
cierre de compuertas, especialmente cuando estas manejan cargas pesadas.
Además, su resistencia a condiciones adversas, como la humedad y la exposición
constante al agua, lo hace una opción confiable para implementarlo en la planta
potabilizadora, puesto que cumple con los requerimientos necesarios del proyecto.
REDUCIR
Implementación de un sistema de control basado en PLC para la
automatización
La implementación de un sistema de control basado en PLC representa un
avance significativo en la automatización de procesos industriales, al garantizar
precisión, eficiencia y seguridad en la operación. En el caso del sistema de
filtración de agua de la Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, el PLC actúa como
el cerebro del sistema, gestionando la interacción entre sensores, actuadores y
compuertas de manera sincronizada.
Este proceso permite controlar y monitorear en tiempo real las variables
críticas, presión y flujo de agua, optimizando así los procesos de entrada, salida,
retrolavado y drenaje de los tanques. Además, la integración con una interfaz HMI
facilita la interacción entre el operador y el sistema, ofreciendo un control manual y
automático de las operaciones.
Diseño y configuración del sistema de control
El diseño y configuración del sistema de control están orientados a cumplir
con tres objetivos fundamentales que aseguran el funcionamiento eficiente y
seguro del sistema automatizado. En primer lugar, se prioriza el monitoreo
continuo de las variables críticas, como la presión en las tuberías y el flujo del
agua durante los procesos. Esto permite una supervisión precisa y en tiempo real,
proporcionando al sistema la información necesaria para ajustar las operaciones
automáticamente.
En segundo lugar, el sistema está diseñado para controlar las compuertas
de manera automatizada, ajustando su apertura y cierre según las necesidades
operativas. Esto optimiza el flujo de agua y garantiza la eficiencia del proceso de
filtración. Por último, incluye la capacidad de detectar algún cambio de presión y
flujo de agua en condiciones anormales, protegiendo tanto el sistema como la
infraestructura asociada, este enfoque integral asegura un control robusto y
adaptable a las demandas del entorno industrial.
Componentes principales del sistema
Para implementar un sistema automatizado en la planta potabilizadora, se
requiere una combinación de dispositivos de control, sensores, actuadores,
interfaces de usuario, y sistemas de comunicación. A continuación, se describen
en detalle todos los componentes necesarios y su función dentro del sistema:
1. PLC Wecon LX5V:
El PLC Wecon LX5V modelo 1616MT, es un controlador lógico programable
diseñado para aplicaciones de automatización industrial. Este modelo es
compacto, versátil y adecuado para sistemas que requieren precisión,
confiabilidad y flexibilidad, tal como se requiere en el diseño del sistema, por lo
cual ha sido una de las razones de selección, debido a la capacidad que posee
para manejar múltiples entradas y salidas digitales, su compatibilidad con
protocolos estándar como Modbus TCP/IP y su flexibilidad para integrar sensores
y actuadores. Se puede observar su catálogo en el Anexo B.
 Figura 40.
PLC Wecon LX5V modelo 1616MT.
Fuente: (Wecon, 2021)
Tabla 14.

Características técnicas del PLC Wecon LX5V modelo 1616MT.

Característica Especificación
16 entradas (24 VDC, aisladas
Entradas digitales (DI)
ópticamente).
Salidas digitales (DO) 16 salidas (relé o transistor).
Entradas Analógicas (AI) 2 entradas (0-10 VDC o 4-20 mA).
Salidas Analógicas (AO) 1 salida (0-10 VDC o 4-20 mA).
Protocolo de comunicación Modbus TCP/IP, Modbus RTU.
Alimentación 24 VDC ±10%.
Frecuencia de conmutación Hasta 10 kHz (salidas de transistor).
Software de programación Wecon PLC Editor2, Ladder Diagram.
Montaje Riel DIN estándar.
Temperatura -10 °C a 55 °C;
Protección ambiental
resistencia a vibraciones.
Fuente: (Wecon, 2021)…ASI ES..ASI DEBEN SER LOS DESCRIPTIVOS DE
LOS EQUIPOS Y SENSORES DE CADA DISPOSITIVO A USAR…HOJA DE
FABRICANTE.
 Programación del PLC
 La programación Ladder, también conocida como diagrama de escalera o LAD
(Ladder Diagram), es un lenguaje gráfico de programación utilizado principalmente
en el control industrial para programar Controladores Lógicos Programables
(PLC). Este lenguaje fue desarrollado como una representación visual de los
esquemas eléctricos de control por relevadores utilizados en sistemas de
automatización tradicionales.

Figura 41.
Programación Ladder en el software Wecon PLC Editor2.
Fuente: (Wecon, 2021)
Funciones programables del PLC
Lectura de sensores:
 Se configuraron las entradas analógicas y digitales para recibir la señal de
los sensores, sí en cierto momento del proceso de filtración se presenta
alguna operación como la de retrolavado o parada de ingreso del agua
sedimentada al tanque, los sensores reciben la señal y el operador puede
realizar las maniobras de apertura y cierre correspondientes.
 Si no se realiza el retrolavado los pulsadores de las compuertas de entrada
del agua sedimentada y salida del agua filtrada permanecerán activadas;
así mismo, los pulsadores entrada de agua para retrolavado y salida de
drenaje se mantendrán desactivados
  Además, el sistema tiene una configuración de secuencia en los
pulsadores, aportando seguridad en caso de algún error en las aperturas o
cierres. Si la compuerta de entrada sedimentada esta activada y por error
se activa la de retrolavado el sistema entenderá el error y la compuerta se
mantendrá cerrada, evitando desbordamiento del líquido en el tanque.
Electroválvulas:
 El PLC envía una señal eléctrica a la electroválvula correspondiente.
 La electroválvula regula el flujo de aire comprimido o fluido hidráulico hacia
el actuador, activándolo para realizar el movimiento deseado. Si se requiere
abrir la compuerta, la electroválvula redirige el aire a la cámara del actuador
que empuja el pistón hacia afuera.
Control de actuadores:
 El aire comprimido presuriza la cámara del actuador y el pistón del actuador
se extiende, abriendo la compuerta accionada.
 La extensión o retracción del pistón mueve la compuerta en la dirección
deseada.
Envío de datos al HMI:
 Las variables críticas del sistema se envían al HMI mediante el protocolo
Modbus TCP/IP, permitiendo su visualización en tiempo real.

2. HMI con PIStudio:

Este software proporciona la interfaz gráfica en tiempo real para monitorear

el sistema de filtrado de la planta potabilizadora y a su vez realizar ajustes
manuales si es necesario; para su implementación se seleccionó la pantalla HMI
Wecon PI3070iG de la serie iG, un dispositivo diseñado para facilitar la interacción
entre el operador y el sistema de automatización industrial, con características
avanzadas de visualización, conectividad y rendimiento.
AQUÍ DEBEN TABULAR O DESCRIBIR EL PROCESO DE ESTE DISEÑO
DE ESTE PROCESO O SOFTWARE (DIAGRAMA DE FLUJO DE LA
PROGRAMACION POR LO MENOS)
Tabla 15.
Características técnicas de la pantalla HMI Wecon PI3070iG.

Especificación Detalle
Pantalla 7 pulgadas, TFT LCD, 800 × 480 píxeles.
Comunicación Ethernet (Modbus TCP/IP), RS232, RS485.
Puertos adicionales USB y tarjeta SD para almacenamiento externo.
Fuente: (Wecon, 2021)

Tabla 16.

Características técnicas de la pantalla HMI Wecon PI3070iG (continuación).

Especificación Detalle
Alimentación 24 VDC ±10%, ≤ 5 W.
Software PIStudio, con soporte para gráficos y alarmas.
Protección IP65 frontal, resistente al polvo y agua.
Temperatura de trabajo -10 °C a 55 °C.
Fuente: (Wecon, 2021)

 Diseño de la interfaz HMI

El diseño de la interfaz se realiza en PIStudio, garantizando una
visualización clara y funcional de los procesos del sistema.
Elementos de la HMI:
Pantalla principal:
 Representación esquemática de los filtros y sus conexiones con el tanque
de retrolavado, las tuberías de entrada de agua sedimentada, salida de
agua filtrada y salida de drenaje.
Pantalla de control manual:
 Permite al operador controlar manualmente las compuertas según las
condiciones de trabajo.
 Secuencia general de operación
Para la secuencia general de operación, se describen de manera
estructurada los pasos fundamentales para el funcionamiento del sistema
automatizado. Cada etapa del proceso, desde la detección inicial de las variables
críticas hasta la actualización en la interfaz HMI, está diseñada para garantizar un
control eficiente, preciso y seguro de las compuertas. Esta secuencia resalta la
interacción continua entre los sensores, el PLC, la electroválvula y el actuador,
permitiendo que las decisiones tomadas por el controlador se traduzcan en
acciones físicas controladas con precisión. A continuación, se desarrolla una tabla
que ofrece una visión clara y comprensible de la integración de los diferentes
componentes para el funcionamiento global del sistema.
Tabla 17.
Secuencia general de operación.

Paso Acción Responsable

1. Monitoreo Los sensores miden flujo y Sensores → PLC
presión.
2. Decisión El PLC evalúa la necesidad de PLC
abrir/cerrar la compuerta.
3. Activación de la El PLC envía una señal PLC → Electroválvula
electroválvula eléctrica a la electroválvula
para redirigir la presión al
actuador.
4. Movimiento del La presión mueve el pistón del Electroválvula →
actuador actuador, abriendo o cerrando Actuador
la compuerta.
5. Monitoreo de Los sensores confirman la Sensores → PLC
posición posición final de la compuerta
y envían retroalimentación al
PLC.
6. Retroalimentación Los sensores confirman el Sensores de posición →
al PLC estado de la compuerta PLC
(completamente abierta o
cerrada) al PLC.
7. Actualización del El PLC actualiza el estado en PLC → HMI
estado la HMI para reflejar la
operación completada
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

 Conexión general del sistema

 El sistema automatizado para 8 tanques de filtración requiere un diseño
bien estructurado que utilice las entradas y salidas disponibles en el PLC Wecon
LX5V 1616MT, considerando tanto las señales analógicas como digitales
necesarias para el control de compuertas, sensores de presión y flujo.
Asignación de entradas y salidas por tanque:
8. Entradas Analógicas (AI):
 Sensor de presión: 1 entrada analógica (0-10 VDC o 4-20 mA).
 Sensor de flujo: 1 entrada analógica (0-10 VDC o 4-20 mA).
Total por tanque: 2 entradas analógicas.
9. Entradas Digitales (DI):
 Limit Switch (posición de compuertas): Cada compuerta necesita 2
sensores de posición (abierta/cerrada).
4 compuertas x 2 sensores = 8 entradas digitales
Total por tanque: 8 entradas digitales.
10. Salidas Digitales (DO):
 Compuertas: cada compuerta requiere una salida digital para controlar la
electroválvula asociada al actuador.
4 compuertas x 1 salida = 4 salidas digitales
Total por tanque: 4 salidas digitales.
Tabla 18.
Capacidad del PLC Wecon LX5V 1616MT.

Tipo de entrada/salida Cantidad Notas

Para sensores de posición y
Entradas Digitales (DI) 16
otras señales ON/OFF.
Para controlar actuadores o
Salidas Digitales (DO) 16
electroválvulas.
Entradas Analógicas Para sensores de presión y
2
(AI) flujo (ampliable).
Salidas Analógicas Para señales de control
1
(AO) proporcionales.
Fuente: (Wecon, 2021)
Tabla 19.
Total de Requerimientos para los 8 tanques de filtración.

Tipo de señal Por tanque Para 8 tanques

Entradas Digitales (DI) 8 64 DI
Entradas Analógicas (AI) 2 16 AI
Salidas Digitales (DO) 4 32 DO
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Análisis de PLC’s necesarios:

Dado que el PLC Wecon LX5V 1616MT tiene las siguientes capacidades:
16 entradas digitales (DI), 2 entradas analógicas (AI) y 16 salidas digitales (DO).
 Capacidad de control por PLC

1. Entradas digitales: puede manejar hasta 2 tanques (16 DI disponibles

para 8 sensores digitales por tanque).
2. Entradas analógicas: consigue manejar hasta 1 tanque (2 AI por tanque;
requiere ampliación para más tanques).
3. Salidas digitales: logra manejar hasta 4 tanques (16 DO disponibles para
4 salidas por tanque).
Por tal motivo, para controlar 8 tanques completos, se requieren 4 PLC
Wecon LX5V 1616MT, ya que cada PLC manejará las entradas digitales de 2
tanques y las salidas digitales de 4 tanques, pero se requerirá un módulo de
expansión analógico para cumplir con los 2 AI adicionales por cada PLC.
 Módulo de expansión para PLC Wecon LX5V 1616MT
Debido a que las capacidades de entradas y salidas (I/O) integradas del
PLC seleccionado no son suficientes para cubrir los requisitos del diseño del
sistema de automatizado, se utilizaron módulos de expansión. Estos módulos se
conectan al PLC y amplían el número de entradas/salidas analógicas y/o digitales,
manteniendo la integración y sincronización con el controlador.

Módulo Wecon EA04N (4 AI):

 1. Amplía el sistema con 4 canales analógicos de entrada (AI).
2. Cantidad de entradas digitales: 4 entradas digitales.
3. Tipo de contacto: NPN/PNP (combinable con diferentes tipos de
sensores digitales).
4. Cantidad de salidas digitales: 4 salidas digitales.
5. Ideal para agregar los sensores de presión y flujo adicionales para 2
tanques.
6. Configurable para señales de 0-10 V o 4-20 mA.
7. Se conecta al PLC principal mediante un bus de expansión,
generalmente RS-485 o un puerto dedicado en el PLC.

Figura 42.
Módulo Wecon EA04N.
Fuente: (Wecon, 2021)
Tabla 20.

Componentes necesarios para automatizar los 8 tanques.

Cantidad
Componente Descripción y función
total
Controlador principal para gestionar las señales
PLC Wecon LX5V
4 digitales y analógicas, y ejecutar la lógica
1616MT
programada.
Módulos de expansión con 4 entradas
Módulo Wecon
4 analógicas cada uno, para monitorear sensores
EA04N
adicionales.
 Sensores de Detectan la presión en los tanques de filtración,
8
presión enviando señales analógicas al PLC.
Miden el caudal de agua procesada en cada
Sensores de flujo 8
tanque, enviando señales analógicas al PLC.
Sensores de Interruptores de límite para monitorear las
64
posición posiciones abiertas/cerradas de las compuertas.
Actuadores Abren y cierran las compuertas mediante
32
lineales movimiento lineal, controlados por el PLC.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Tabla 21.

Componentes necesarios para automatizar los 8 tanques (continuación)

Cantidad
Componente Descripción y función
total
Regulan el flujo de aire comprimido hacia los
Electroválvulas 32
actuadores neumáticos.
Interfaz gráfica para monitorear el sistema,
HMI Wecon
1 visualizar datos en tiempo real y realizar
PI3070iG
controles manuales.
Fuentes de Proveen energía al PLC, módulos de
4
alimentación 24 VDC expansión, sensores y actuadores.
Cableado industrial para conectar sensores,
Cables y conexiones -
actuadores y módulos al PLC.
Para conectar los PLC’s y la HMI en una red
Switch Ethernet
1 de comunicación centralizada (Modbus
Industrial
TCP/IP).
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Seleccionar los componentes electrónicos y de software adecuados para la

implementación del sistema automatizado
Seleccionar los componentes electrónicos y de software adecuados para la
implementación del sistema automatizado, es esencial para garantizar el diseño y
operación eficiente del sistema de control de compuertas en los tanques de
filtración. Esta etapa implica evaluar y elegir dispositivos y herramientas que sean
compatibles entre sí y capaces de cumplir con las exigencias técnicas del
proyecto.
Investigar modelos de sensores
Al conocer los tipos de sensores a utilizar en la implementación del sistema
automatizado, es necesario identificar las opciones más adecuadas de modelos
compatibles con el PLC Wecon LX5V 1616MT, considerando su señal de salida,
rango de medición, robustez para entornos industriales y facilidad de integración.
Los sensores a investigar incluyen aquellos para medir presión, flujo y posición,
cada uno desempeñando un trabajo específico en el monitoreo y control preciso
del sistema.

 Sensor de presión diferencial Honeywell DP Transmitter STD120

Este sensor mide la presión en la entrada y salida de los filtros para calcular
la diferencia de presión. La diferencia de presión es un indicador clave de
obstrucción en los filtros, puesto que un aumento sugiere acumulación de
partículas en el lecho filtrante.
Especificaciones técnicas:
 Tipo: sensor de presión diferencial.
 Rango de medición: 0-100 Psi es personalizable según aplicación.
 Señal de salida: 4-20 mA es compatible con las entradas analógicas del
PLC y el módulo de expansión Wecon EA04N.
 Voltaje de alimentación: 12-36 VDC.
 Resolución: alta precisión con error ≤ 0.065% del rango total.
 Conexión: roscas estándar para tuberías industriales (1/4” NPT).
 Material: acero inoxidable resistente a líquidos corrosivos.
 Certificaciones: CE, ATEX para ambientes industriales.
 Manual técnico y catálogo: proporciona instrucciones detalladas sobre
instalación, calibración y mantenimiento. Observar en los Anexos B(1-2)
 Figura 43.
Sensor Honeywell DP Transmitter STD120.
Fuente: (Aliexpress, 2024)
 Sensor de flujo ultrasónico Siemens SITRANS FS230

Este sensor mide el flujo volumétrico de agua en la línea de entrada, salida

y retrolavado de los tanques. Garantizar un flujo adecuado para el proceso de
filtración, evitando obstrucciones o déficits en el suministro de agua; durante la
operación de retrolavado, el sensor asegura que el caudal sea suficiente para
limpiar el lecho filtrante sin causar daño a los componentes. La información en
tiempo real sobre el flujo permite al operador verificar si el sistema opera dentro de
los parámetros establecidos y contribuye a identificar pérdidas en las tuberías,
minimizando riesgos de ineficiencia.
Especificaciones técnicas:
 Tipo: sensor de flujo ultrasónico (tipo abrazadera, sin contacto directo).
 Rango de medición: 0,1 m/s - 12 m/s (velocidad del flujo).
 Señal de salida: 4-20 mA, Modbus RTU (opcional para sistemas
avanzados).
 Voltaje de alimentación: 24 VCC.
 Material: carcasa de aluminio robusta y transductores para tuberías de
PVC, acero o cobre.
 Montaje: externo (clamp-on), no invasivo, reduce riesgos de fugas.
  Compatibilidad: la señal de salida analógica 4-20 mA es completamente
compatible con las entradas analógicas del módulo de expansión Wecon
EA04N. La opción de comunicación Modbus RTU permite escalabilidad
futura si se requiere monitoreo digital.
 Manual técnico y software: incluye herramientas para la calibración y
diagnóstico. Observar en los Anexos C(1-2)

Figura 44.
Sensor Siemens SITRANS FS230.
Fuente: (Dastec, 2024)
 Sensor de posición Limit Switch Omron D4N-912G
Detecta si las compuertas están completamente abiertas o completamente
cerradas, enviando una señal ON/OFF al PLC. Ayuda al sistema a confirmar que
las operaciones programadas se ejecutaron correctamente. En caso de
emergencia, los sensores de posición aseguran que las compuertas puedan
cerrarse completamente para detener el flujo de agua.
Especificaciones técnicas:
 Tipo: interruptor de límite mecánico
 Accionamiento: palanca con rodillo, ideal para detectar el final de recorrido
de las compuertas.
 Señal de salida: digital (ON/OFF).
 Voltaje de operación: 12-24 VDC.
 Capacidad de corriente: máximo 5 A a 24 VDC.
 Conexión: terminales de tornillo robustos.
  Material: cuerpo de aleación metálica con certificación IP67 para resistencia
al agua y polvo.
 Compatibilidad: la salida digital ON/OFF se conecta directamente a las
entradas digitales del PLC Wecon LX5V 1616MT.
 Manual técnico: detalla características técnicas. Observar en los Anexos
D(1-2)

Figura 45.
Sensor Limit Switch Omron D4N-912G
Fuente: (Omron, 2021)
Evaluar la compatibilidad de los actuadores con el sistema de control
propuesto
La evaluación de la compatibilidad entre los actuadores comienza con su
selección tomando en consideración el caudal de entrada de agua a los filtros, la
robustez y alta capacidad de fuerza del dispositivo, junto con la selección y
compatibilidad que tiene con las electroválvulas; cumpliendo de tal forma con los
requisitos técnicos, operativos y de integración del sistema basado en el PLC
Wecon LX5V 1616MT.
 Cálculo del caudal para cada tanque
Se basa en una distribución uniforme del flujo total de salida de los
sedimentadores entre los 8 tanques de filtración. Este cálculo supone que el
sistema está diseñado para dividir el flujo equitativamente entre los tanques,
asegurando que cada uno reciba la misma cantidad de agua para su proceso de
filtración. Según (Fox & McDonald, 2011) la fórmula para calcular el caudal es la
siguiente:

Dónde:

 caudal asignado a cada tanque (litros por segundo, l/s).

 caudal total del sistema de salida de los sedimentadores (litros por

segundo, l/s).

 : número de tanques de filtración.

Se sustituyen los valores:

 1100 l/s de salida de los sedimentadores

 : 8 tanques de filtración.

Al conocer que son 137,5 l/s de agua que ingresan a cada filtro para realizar
su proceso de purificación, se seleccionan los actuadores y electroválvulas
necesarias para operar la apertura y cierre de las compuertas. Para esto, se
consideran aspectos clave como el control eléctrico y las condiciones ambientales
del sitio, con el fin de garantizar una integración efectiva y un funcionamiento
confiable.
 Actuador lineal hidráulico REXA Xpac Series 3
 Es responsable de proporcionar el movimiento lineal necesario para abrir y
cerrar las compuertas del sistema, este movimiento se genera mediante la
aplicación de presión hidráulica controlada por la electroválvula. El actuador
convierte la presión del fluido hidráulico en fuerza mecánica lineal, necesaria para
vencer el peso de la compuerta y la resistencia del flujo de agua.
Tabla 7.
Especificaciones técnicas del actuador lineal hidráulico REXA Xpac

Característica Especificación
Fuerza de empuje Hasta 25,000 N
Carrera Personalizable según las necesidades del cliente
Presión de operación Hasta 210 bar
Velocidad de movimiento Ajustable (2-5 mm/s según configuración)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Tabla 22.

Especificaciones técnicas del actuador lineal hidráulico REXA Xpac (continuación)

Característica Especificación
Material Acero inoxidable resistente a la corrosión
Señal de control Compatible con 4-20 mA o 24 VDC (digital)
Protección ambiental IP65 (resistente al polvo y al agua)
Catálogo Manual y características técnicas en los Anexos
F(1-2)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

A continuación, se muestra en la siguiente figura el actuador lineal

mencionado con anterioridad:
 Figura 46.
Actuador lineal hidráulico REXA Xpac Series 3.
Fuente: (Rexa, 2025)
 Electroválvula Serie WE de Bosch Rexroth
La electroválvula regula el flujo del fluido hidráulico que alimenta al
actuador. Actúa como un interruptor hidráulico, dirigiendo la presión hacia el pistón
del actuador determinando la dirección del movimiento como la apertura o cierre
de la compuerta. Así mismo, la electroválvula responde a señales eléctricas
enviadas por el PLC (ON/OFF o moduladas) para abrir o cerrar sus válvulas
internas.

Tabla 8.
Especificaciones técnicas de la electroválvula Serie WE de Bosch Rexroth.

Característica Especificación
Tensión de alimentación del solenoide 24 VDC
Presión máxima de operación 350 bar
Caudal nominal Hasta 100 l/min
Conexión eléctrica Conector tipo DIN 43650
Material del cuerpo Acero al carbono resistente
Protección ambiental IP65
Catálogo Manual y características
técnicas en el Anexo G.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

En la siguiente figura se expone el aspecto físico de la electroválvula

seleccionada:

Figura 47.
Electroválvula Serie WE de Bosch Rexroth
Fuente: (Hydba, 2025)
Evaluación:
1. Compatibilidad eléctrica: El PLC Wecon LX5V 1616MT cuenta con salidas
digitales de 24 VDC que son compatibles con los solenoides de la
electroválvula Serie WE. Esta conexión directa asegura un control eficiente del
flujo hidráulico hacia el actuador.
2. Capacidad de fuerza y presión: el REXA Xpac Series 3 puede operar a una
presión máxima de 210 bar, mientras que la electroválvula soporta hasta 350
bar, lo que garantiza un margen de seguridad suficiente. La fuerza de empuje
del actuador (25,000 N) es más que adecuada para mover las compuertas en
condiciones de flujo máximo de 137,5 l/s por tanque.
Tabla 23.
Análisis evaluativo de la compatibilidad de los actuadores y las electroválvulas.

Parámetro
Descripción Resultado
evaluado
Compatibilidad Señales de 24 VDC compatibles entre el PLC y Compatibl
eléctrica las electroválvulas. e
Fuerza y presión del actuador adecuadas para Compatibl
Fuerza y presión
mover compuertas en condiciones máximas. e
Interconexión Flujo controlado mediante electroválvulas hacia Compatibl
hidráulica el actuador. e
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

El actuador lineal hidráulico REXA Xpac Series 3 y la electroválvula Serie

WE de Bosch Rexroth son completamente compatibles con el sistema de control
propuesto basado en el PLC Wecon LX5V 1616MT. Su capacidad para manejar
altas presiones, su integración eléctrica directa y su diseño robusto los convierten
en la solución ideal para automatizar las compuertas del sistema de filtración.
Elaborar planos y diagramas detallados que muestren la ubicación de las
compuertas y la interconexión con el sistema automatizado.
El diseño de planos y diagramas detallados es un proceso integral que
combina conocimientos técnicos, por lo que se desarrolla en varias fases
interrelacionadas que aseguran la integración efectiva de los componentes físicos
y tecnológicos del sistema. En primer lugar, resulta imprescindible especificar la
ubicación exacta de cada compuerta en los planos hidráulicos y estructurales.
Esto permite determinar los puntos clave donde el flujo de agua debe ser
regulado, ya sea para facilitar el proceso de filtración, realizar operaciones de
retrolavado o dirigir el agua hacia sistemas de bombeo o drenaje.
Una vez definidos los puntos estratégicos para la instalación de las
compuertas, el siguiente paso es diseñar las conexiones eléctricas y de
comunicación entre los diferentes componentes del sistema automatizado. Esto
incluye la configuración de sensores, actuadores y unidades de control que
permitirán monitorear y operar las compuertas de manera remota o automática. El
diseño de estas conexiones debe garantizar un flujo de datos confiable entre los
dispositivos, optimizando el tiempo de respuesta y minimizando el riesgo de fallos
operativos. Posteriormente, se procede a diseñar los diagramas de cableado para
la instalación del sistema automatizado, los cuales proporcionan una guía
detallada para la implementación de las conexiones eléctricas y de comunicación
en el sitio.
Especificar la ubicación exacta de cada compuerta en los planos.
El sistema de filtración consta de 4 compuertas por tanque, distribuidas en 8
tanques, para un total de 32 compuertas. Cada una de estas compuertas cumple
una función específica dentro del proceso, como regular la entrada de agua
sedimentada, el flujo de agua filtrada, el drenaje de agua sucia y el retrolavado. La
ubicación de estas compuertas es especificada en los planos estructurales e
hidráulicos.
Para garantizar la precisión y claridad en el diseño del sistema de filtración,
los planos fueron desarrollados utilizando el software AutoCAD 2007, una
herramienta de diseño asistido por computadora (CAD). Este programa permite
crear diseños detallados en 2D y 3D, facilitando la visualización precisa de los
elementos y su interacción en el sistema. Los planos se llevaron a cabo utilizando
herramientas específicas del software, como las capas para diferenciar
componentes y las funciones de acotación para definir dimensiones exactas, esto
garantiza que sean claros y precisos para su interpretación.
Identificación de las funciones de las compuertas
 Compuerta de entrada de agua sedimentada: ubicada en la parte superior del
tanque, regula el ingreso del agua desde los sedimentadores.
 Compuerta de entrada para retrolavado: situada en el lateral del tanque,
permite la entrada de agua para limpiar el lecho filtrado.
 Compuerta de salida hacia el sistema de bombeo: ubicada en la base del
tanque, controla el flujo de agua filtrada hacia el sistema de distribución.
 Compuerta de drenaje: en la parte inferior del tanque, permite evacuar el agua
contaminada durante el retrolavado. A continuación se muestran los diferentes
planos estructurales e hidráulicos con sus acotaciones, y la posición de las
compuertas.
CADA SISTEMA, SENSOR, BLOQUE, TIENE UN MODELO MATEMATICO O
ECUACIONES QUE DEFINEN EL COMPORTAMIENTO FISICO DE ELLO…NO
SE PORQUE AUSENTARON ESTO SI EN INTERNET HAY DEMASIADA
INFORMACION DESCRIPTIVA YA ESTA DE ESTO Y EN LIBROS DE
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL COMO EL DE ANTONIO CREUS….
 Figura 48.
Plano estructural de toda la planta.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 49.
Plano estructural, con las acotaciones de toda la planta.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 50.
Plano estructural, con las acotaciones del área de filtración.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Los planos estructurales de las Figuras 48-49-50, han sido diseños
considerando tres niveles de especificación, un plano básico que muestra la
distribución general de toda la planta, un plano acotado que detalla las
dimensiones y relaciones entre las zonas principales, y un plano ampliado que se
enfoca específicamente en el área de filtración, donde se desarrolla el sistema
automatizado de control de compuertas. Este enfoque permite una visión general
de la planta, la cual está compuesta por varias zonas funcionales, cada una
diseñada para cumplir con un propósito específico dentro del proceso de
potabilización.
Entre estas áreas destacan: la zona empresarial, que incluye oficinas
administrativas y áreas de soporte técnico, la zona de mezcla rápida, donde se
inicia el tratamiento químico del agua, la zona de sedimentación, encargada de
eliminar sólidos suspendidos, el área de filtración, donde se realiza la etapa final
de limpieza del agua, y finalmente, las zonas de bombeo, depósitos y tanque de
almacenamiento, que aseguran la distribución del agua tratada hacia las
comunidades. Cada una de estas áreas ha sido representada en el plano básico,
permitiendo una comprensión completa del flujo de agua dentro de la planta.
 Figura 51.
Plano estructural, estructura física de un filtro.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 El plano estructural mostrado en la Figura 51, ilustra detalladamente la
estructura física interna de un filtro compuesto por varias capas y elementos que
cumplen funciones específicas dentro del proceso de filtración. La cama filtrante
está ubicada en la parte inferior, con una profundidad de 1,25 m y se compone de
diferentes materiales filtrantes que permiten la retención de partículas sólidas del
agua. Esta capa está diseñada para asegurar que el agua pase a través de ella y
se limpie eficientemente antes de continuar al siguiente paso del proceso.
El filtro tiene una profundidad total de 2,75 m lo que proporciona espacio
suficiente para que el agua se filtre de manera efectiva a lo largo de su recorrido.
Además, cuenta con unos canales de concreto internos que distribuyen el agua
filtrada hacía el tanque de almacenamiento. La estructura general del filtro también
se compone de una longitud de 4,25 m y un ancho de 27 m, lo que indica un
diseño de filtro de gran escala, adecuado para manejar grandes volúmenes de
agua.

DEBERIAN DAR ESTE DESCRIPTIVO QYUE SE VEA MAS CIEBNTIFICO,

MAS DE INGENIERIA…NO LO PUEDEN ESTRUCTURAR MEDIANTE UNAS
TABLAS…..?..NO TANTO DESCRIPTIVO TEORICO.
 Figura 52.
Plano estructural, ubicación de las compuertas.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 53.
Plano estructural, ampliación de la ubicación de las compuertas.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 El plano estructural presentado en las Figuras 52-53, detalla la ubicación de
las compuertas dentro del sistema de filtración, ilustrando cómo se integran las
entradas y salidas de agua dentro del proceso. En este esquema, las compuertas
están representadas por recuadros amarillos, lo que facilita su identificación en los
puntos clave del sistema. A través de estas compuertas, se controla el flujo de
agua entre los diferentes compartimientos del filtro, como la entrada de agua
sedimentada, la salida de agua filtrada, el retrolavado y el drenaje de agua sucia
que se dirige hacia el río.
El primer punto de entrada en el sistema es el agua sedimentada, que
proviene del sedimentador; esta entrada está indicada en la parte superior
izquierda donde el agua fluye hacia el filtro para ser tratada. Esta compuerta,
representada por recuadros en amarillo, regula el ingreso del agua clarificada y
está ubicada estratégicamente para permitir un flujo constante y controlado hacia
la cama filtrante. El segundo punto de salida se encuentra en la parte inferior del
plano, donde el agua filtrada se dirige hacia el sistema de bombeo. Esta salida
también está regulada por una compuerta, que se encarga de controlar el caudal
de agua que sale del filtro; la ubicación de esta compuerta permite una evacuación
eficiente del agua tratada, asegurando que se mantenga el flujo adecuado hacia la
siguiente fase del proceso de distribución.
El tercer flujo representado en los planos corresponde al agua proveniente
del tanque de retrolavado, que se introduce nuevamente en el filtro para su
limpieza; este flujo se conecta al filtro a través de una entrada específica, también
regulada por una compuerta. La compuerta de entrada de agua de retrolavado
tiene una función crítica, puesto que permite que el agua limpia se distribuya a
través del lecho filtrante para eliminar los sedimentos acumulados; la ubicación de
esta compuerta es importante para evitar el contacto del agua de retrolavado con
el agua potable durante la operación normal.
El último flujo representado en el plano es el drenaje de agua sucia que se
extrae del filtro después del proceso de retrolavado, esta agua que contiene
partículas y contaminantes removidos del lecho filtrante se dirige hacia un sistema
de drenaje conectado al río. La compuerta de drenaje está ubicada en la base del
filtro y se abre solo cuando es necesario evacuar el agua sucia, especialmente
durante el mantenimiento o el proceso de retrolavado.
Los recuadros amarillos en el plano indican las ubicaciones exactas de cada
compuerta dentro del sistema, lo que facilita la identificación de los puntos de
control del flujo de agua. Estas compuertas al ser activadas o desactivadas
permiten controlar el paso del agua entre las diferentes zonas del filtro, lo que es
esencial para mantener el proceso de potabilización eficiente y continuo.

SER MAS ESPECIFICO O APOYARSE EN CUADROS COMPARATIVOS

DESCRIPTIVOS
 Figura 54.
Plano hidráulico, ubicación de las compuertas y conexión con tuberías.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 55.
Plano hidráulico, ampliación de la ubicación de las compuertas y conexión con tuberías.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 El plano hidráulico presentado en las Figuras 54-55, detalla la distribución
de las tuberías y canales de concreto que conectan los diferentes componentes
del área de filtración. Las compuertas representadas por círculos amarillos, se
ubican estratégicamente para regular el paso del agua en puntos críticos del
sistema. Cada color en el sistema de tuberías cumple una función específica, lo
que facilita la interpretación y control de los flujos.
La entrada de agua sedimentada al sistema se realiza a través de canales
de concreto que parten desde el sedimentador, como se observa en la parte
inferior del plano. Estos canales transportan el agua hacia los 8 filtros, permitiendo
que esta llegue de manera uniforme a todas las unidades de filtración. La salida de
agua filtrada hacia el sistema de bombeo está representada por tuberías de color
verde, las cuales conectan los filtros con el sistema de bombeo correspondiendo
directamente al tanque de almacenamiento ubicado en el lado derecho del plano.
Estas tuberías recogen el agua filtrada y la transportan hacia el bombeo,
asegurando que el flujo se mantenga constante y que llegue a su destino final sin
interrupciones.
Por otro lado, el proceso de retrolavado se encuentra representado
mediante tuberías de color rojo que conectan el tanque de retrolavado con los
filtros. Este sistema permite que el agua limpia se introduzca en los filtros en
sentido inverso, eliminando los sedimentos acumulados en las camas filtrantes.
Las compuertas en esta sección son esenciales para controlar cuándo y cómo se
realiza el retrolavado, asegurando que el proceso de limpieza no interfiera con el
flujo normal de agua tratada.
Finalmente, el drenaje de agua sucia producto del retrolavado, es evacuada
mediante tuberías de color naranja que dirigen el agua hacia el río. Las
compuertas en este tramo se utilizan para abrir y cerrar el flujo del drenaje según
sea necesario, lo que permite un control preciso de las operaciones de limpieza.
 Diseñar las conexiones eléctricas y de comunicación entre los
componentes.
El diseño de las conexiones eléctricas y de comunicación permite garantizar
el correcto funcionamiento de los sensores, actuadores, electroválvulas, PLC y
módulos de expansión, asegurando una transmisión eficiente de señales y datos.
Para ello, se definen claramente los tipos de conexiones, la alimentación de cada
componente y los protocolos de comunicación que facilitarán la interconexión de
todos los elementos del sistema.
Cuadro 27.
Esquema general del sistema.

Componente Tipo de conexión Destino

PLC, Módulo de
Fuente de alimentación Alimentación eléctrica
expansión, sensores y
24V CC (24V CC)
actuadores
Controlador lógico
Alimentación 24V CC, HMI, sensores y módulo
programable Wecon
Ethernet, RS-485 de expansión
LX5V
Módulo de expansión Alimentación 24V DC,
Expansión necesaria
EA04N Bus de Expansión
Sensores de flujo y Señal analógica (4-20 Entradas analógicas del
presión mA) PLC
Entradas digitales del
Sensores de posición Señal Digital (ON/OFF)
PLC
Electroválvulas Señal Digital (24 V CC) Salidas digitales del PLC
Controlado por
Actuadores lineales Electroválvula (Presión Compuertas
Hidráulica)
Comunicación Ethernet
HMI (Pantalla de Control) Control de procesos
(Modbus TCP/IP)
Comunicación Ethernet
Computadora SCADA Monitoreo de procesos
(Modbus TCP/IP)
Switch industrial Ethernet PLC y HMI
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Codificación de componente en el plano
Los componentes eléctricos conectados en el plano están codificados para
mejorar su interpretación, la nomenclatura comienza con la primera letra del
nombre del equipo, seguido de la segundo, tercera o cuarta letra de su nombre
completo y finalizando con el número del tanque de filtración donde está ubicado.
Ejemplo:

 Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 1: SFU1

 Pulsador de Salida a Drenaje del tanque número 5: PSD5
Cuadro 28.
Codificación de los diferentes componentes del sistema

Nombre del componente Código

Controlador Lógico Programable de tanque 1 PLC1
Controlador Lógico Programable de tanque 2 PLC2
Controlador Lógico Programable de tanque 3 PLC3
Controlador Lógico Programable de tanque 4 PLC4
Módulo de Expansión 1 M/E1
Módulo de Expansión 2 M/E2
Módulo de Expansión 3 M/E3
Módulo de Expansión 4 M/E4
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 1 SFU1
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 2 SFU2
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 3 SFU3
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 4 SFU4
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 5 SFU5
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 6 SFU6
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 7 SFU7
Sensor de Flujo Ultrasónico del tanque número 8 SFU8
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 1 SPD1
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 2 SPD2
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 3 SPD3
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 4 SPD4
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 5 SPD5
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 6 SPD6
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 7 SPD7
Sensor de Presión Diferencial del tanque número 8 SPD8
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS1
número 1
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 1 SPCB1
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR1
número 1
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 1 SPCD1
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS2
número 2
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 2 SPCB2
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR2
número 2
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 2 SPCD2
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS3
número 3
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 3 SPCB3
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR3
número 3
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 3 SPCD3
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS4
número 4
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 1 SPCB4
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR4
número 4
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 4 SPCD4
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS5
número 5
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 5 SPCB5
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR5
número 5
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 5 SPCD5
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS6
número 6
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 6 SPCB6
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR6
número 6
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 6 SPCD6
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS7
número 7
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 7 SPCB7
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR7
número 7
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 7 SPCD7
Sensor de Posición Compuerta Sedimentación del tanque SPCS8
número 8
Sensor de Posición Compuerta Bombeo del tanque número 8 SPCB8
Sensor de Posición Compuerta Retrolavado del tanque SPCR8
número 8
Sensor de Posición Compuerta Drenaje del tanque número 8 SPCD8
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 1 PEAS1
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 1 PSAB1
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 1 PAR1
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 1 PSD1
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 2 PEAS2
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 2 PSAB2
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 2 PAR2
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 2 PSD2
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 3 PEAS3
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 3 PSAB3
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 3 PAR3
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 3 PSD3
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 4 PEAS4
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 4 PSAB4
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 4 PAR4
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 4 PSD4
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 5 PEAS5
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 5 PSAB5
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 5 PAR5
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 5 PSD5
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 6 PEAS6
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 6 PSAB6
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 6 PAR6
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 6 PSD6
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 7 PEAS7
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 7 PSAB7
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 7 PAR7
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 7 PSD7
Pulsador Entrada Agua Sedimentada del tanque número 8 PEAS8
Pulsador Salida Agua Bombeo del tanque número 8 PSAB8
Pulsador Agua Retrolavado del tanque número 8 PAR8
Pulsador Salida Drenaje del tanque número 8 PSD8
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 1 ECS1
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 1 ECB1
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 1 ECR1
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 1 ECD1
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 2 ECS2
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 2 ECB2
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 2 ECR2
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 2 ECD2
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 3 ECS3
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 3 ECB3
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 3 ECR3
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 3 ECD3
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 4 ECS4
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 4 ECB4
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 4 ECR4
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 4 ECD4
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 5 ECS5
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 5 ECB5
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 5 ECR5
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 5 ECD5
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 6 ECS6
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 6 ECB6
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 6 ECR6
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 6 ECD6
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 7 ECS7
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 7 ECB7
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 7 ECR7
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 7 ECD7
Electroválvula Compuerta Sedimentación del tanque número 8 ECS8
Electroválvula Compuerta Bombeo del tanque número 8 ECB8
Electroválvula Compuerta Retrolavado del tanque número 8 ECR8
Electroválvula Compuerta Drenaje del tanque número 8 ECD8
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)..EXCELENTE
Conexión de los componentes
 Alimentación del sistema (24 VDC)
1. Controlador lógico programable Wecon LX5V:
 V+ (24 VDC): conectado al positivo de la fuente.
 S/S (Tierra): conectado al negativo de la fuente.
2. Módulo de expansión EA04N:
 +24 V: conectado al positivo de la fuente.
 -24 V: conectado al negativo de la fuente.
3. Sensores y electroválvulas:
 Los sensores de presión, flujo y posición comparten la misma
alimentación de 24 VDC.
 Las electroválvulas reciben alimentación desde las salidas digitales del
PLC.
 Conexión de los sensores al PLC
1. Sensores analógicos (4-20mA o 0-10V): sensor de flujo y presión
 Salida de sensor (Señal +): conectado a S1-, F1-, S1+, F1+ del M/E.
 2. Sensores digitales (ON/OFF): sensor de posición de las compuertas
 Salida del sensor (Señal +): Conectado a X1, X2, X3…, del PLC.
 Conexión de electroválvulas
 Salida digital del PLC (Y0, Y1, Y2, Y3...): conectada a la bobina de la
electroválvula.
Diseñar diagramas de cableado para la instalación del sistema
automatizado.
Los diagramas de cableado para la implementación del sistema
automatizado están desarrollados en planos eléctricos y de comunicación que
establecen las rutas de conexión entre los sensores, electroválvulas, PLC,
módulos de expansión, fuente de alimentación y dispositivos de comunicación,
garantizando una instalación ordenada, eficiente y segura.
Al igual que en los planos arquitectónicos e hidráulicos, estos también han
sido diseñados utilizando el software AutoCAD 2007, para la creación de
esquemas y diagramas eléctricos precisos. En total, se han desarrollado dos
planos de comunicación, los cuales representan la interconexión del PLC Wecon
LX5V, los módulos de expansión, la HMI y el servidor, utilizando protocolos como
Modbus TCP/IP y RS-485. Estos diagramas permiten visualizar de manera clara la
configuración de la red de datos y garantizan la correcta integración de todos los
dispositivos de control y monitoreo, asegurando una comunicación eficiente entre
los distintos elementos del sistema.
Además, se han elaborado nueve diagramas eléctricos que detallan las
conexiones de las entradas y salidas del PLC y sus módulos de expansión,
especificando la distribución de los sensores de flujo, presión y posición, así como
la activación de las electroválvulas para el control de las compuertas del sistema
de filtración. Estos esquemas muestran la alimentación eléctrica de 24 VDC, la
distribución de las señales digitales y analógicas, y la forma en que cada
dispositivo interactúa con el PLC para la automatización del proceso.
 Figura 56.
Plano de comunicación entre los dispositivos y el switch conectados a la fuente
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 57.
Plano de conexión de todo el sistema y sus protocolos de comunicación
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Figura 58.
Plano de los equipos conectados a las entradas digitales y analógicas del controlador lógico programable 1 (PLC1) y
módulo de expansión 1 (M/E1)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Figura 59.
Plano de los equipos conectados a las entradas digitales y analógicas del controlador lógico programable 2 (PLC2) y
módulo de expansión 2 (M/E2)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Figura 60.
Plano de los equipos conectados a las entradas digitales y analógicas del controlador lógico programable 3 (PLC3) y
módulo de expansión 3 (M/E3)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Figura 61.
Plano de los equipos conectados a las entradas digitales y analógicas del controlador lógico programable 4 (PLC4) y
módulo de expansión (M/E4)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Figura 62.
Plano de los equipos conectados a las salidas digitales del controlador lógico programable 1 (PLC1)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Núñez, 2025)
 Figura 63.
Plano de los equipos conectados a las salidas digitales del controlador lógico programable 2 (PLC2)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 64.
Plano de los equipos conectados a las salidas digitales del controlador lógico programable 3 (PLC3)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 65.
Plano de los equipos conectados a las salidas digitales del controlador lógico programable 4 (PLC4)
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 66.
Diagrama unifilar de conexiones entre la fuente y los equipos de campo
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Objetivo 4: Simular la apertura y cierre de las compuertas con el sistema
automatizado.

La automatización de la planta potabilizadora Ciudad de Valera es esencial

para garantizar la eficiencia, seguridad y la calidad del agua potable producida. Un
componente clave de esta automatización es el control preciso de las compuertas,
que regulan el flujo de agua a través de diferentes etapas del proceso de
potabilización. Por tal razón, simular la apertura y el cierre de estas compuertas
mediante un sistema automatizado permite optimizar el funcionamiento de la
planta, anticipar problemas y capacitar a los operadores sin el riesgo inherente de
manipular equipamiento real.

Configurar un entorno de simulación virtual que reproduzca fielmente el área

de filtración y las compuertas

La simulación virtual es primordial para diseñar, probar y optimizar sistemas

automatizados de manera digital antes de su implementación de manera real, la
configuración de un entorno de simulación virtual garantiza su correcto
funcionamiento y optimización permitiendo recrear las condiciones reales del
sistema de filtración sin la presencia física de equipos, proporcionando un espacio
controlado para evaluar el comportamiento del sistema de control en las
compuertas automatizadas, validar su tiempo de respuesta y las acciones ante
diferentes escenarios. Los factores que se tomaron en consideración para el uso
del entorno virtual son:
1. Seguridad y reducción de riesgos: la simulación permite prever y corregir
errores antes de la puesta en marcha, debido a que se pueden generar
fallos mecánicos, interrupciones en el suministro de agua o riesgos para el
personal.
2. Optimización de parámetros de control: permite evaluar y ajustar variables
como tiempos de apertura y cierre de compuertas, respuesta ante
variaciones de presión o caudal.
 3. Pruebas de usabilidad y capacitación del personal: los operadores pueden
interactuar con la interfaz de control en un entorno seguro, garantizando
que comprendan su funcionamiento y respuesta ante eventos operativos.
4. Reducción de costos y tiempo de implementación: detectar y corregir
errores en la fase de simulación evita gastos adicionales por fallos en la
implementación real, optimizando los recursos disponibles.
Seleccionar el software de simulación
En el desarrollo del proyecto “Diseño del sistema automatizado de
compuertas de filtración en la planta potabilizadora Ciudad de Valera”, la
simulación es esencial debido a la falta de equipos físicos, especialmente la
interfaz HMI. Para garantizar la efectividad del sistema antes de su
implementación real, se han seleccionado las normas ISO/IEC 25010 e ISO 9241-
210, las cuales establecen criterios clave para evaluar la calidad del software y la
usabilidad de la interfaz. Estas normas aseguran que la simulación en PIStudio
sea precisa y confiable, permitiendo una representación realista del
comportamiento del sistema y su interacción con el operario.
En tal sentido, es relevante describir que la norma ISO/IEC 25010 es
fundamental para garantizar que el software cumpla con altos estándares de
calidad, evaluando criterios como adecuación funcional, fiabilidad, eficiencia del
desempeño y seguridad. Dado que no se cuenta con los equipos físicos, es crucial
que la simulación reproduzca fielmente la operación del sistema, permitiendo
detectar errores y optimizar su desempeño antes de la implementación. Por otro
lado, la ISO 9241-210 se centra en la usabilidad de la interfaz, asegurando que el
diseño del HMI sea intuitivo, accesible y fácil de operar para los usuarios,
reduciendo la posibilidad de errores humanos en la interacción con el sistema.
Simular antes de la implementación física, ofrece ventajas significativas,
como la reducción de costos y riesgos operativos. La adquisición e instalación de
los equipos seleccionados para el diseño son de costos elevados, y cualquier error
que se presente en la configuración puede generar altos gastos adicionales. Por
tal razón, la simulación permite identificar fallos en la lógica de control y en la
interfaz sin comprometer la seguridad. Además, facilita la optimización del sistema
y la capacitación del personal, ya que se pueden realizar mejoras iterativas y
entrenar a los operadores antes de la puesta en marcha real.
Crear el modelo virtual de las compuertas y su entorno.
La creación de un modelo virtual de las compuertas implica desarrollar una
representación de cada una de las compuertas dentro del entorno de filtración.
Este modelo debe incluir no solo las compuertas, sino también los elementos que
interactúan con ellas, como los sensores de posición, los actuadores, las
electroválvulas y las rutas hidráulicas. Por esta razón, se diseñan gráficos que
simulan el movimiento de las compuertas, reflejando su funcionamiento.
 Diseño del entorno de filtración
El entorno de filtración en el modelo virtual se compone de elementos
fundamentales como los tanques, las tuberías de entrada y salida y las conexiones
hidráulicas. Cada filtro está representado con los componentes necesarios para
llevar a cabo la simulación de su funcionamiento:
1. Tanques
2. Tuberías
3. Canales
4. Electroválvulas
5. Indicadores, entre otros.
 Creación del modelos interactivo
El software permite construir elementos 3D, como compuertas, filtros y
tanques y simular su comportamiento en tiempo real. Los sensores, junto con los
actuadores, se integrarán en el modelo para reflejar cómo interactúan con las
compuertas durante las operaciones de apertura y cierre.
Una vez que el modelo virtual esté creado, se procederá a realizar pruebas
de simulación para verificar que las compuertas se comportan de acuerdo con las
expectativas del sistema. Esto incluye la simulación de escenarios operativos,
como la apertura de las compuertas durante el filtrado, la operación de retrolavado
y la evacuación de agua sucia. A través de esta validación se podrán identificar
posibles fallos en la programación, en la respuesta de los actuadores o en la
interacción entre los sensores y las compuertas. Si es necesario se ajustarán los
parámetros del modelo para optimizar el control de las compuertas y mejorar la
eficiencia del sistema de filtración.

HAGAN AQUÍ UN DIAGRAMA DE FLUJO O ESQUEMA…MUCHA TEORIA

Figura 67.
Comienzo de utilidad del software PIStudio.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 68.
Proceso de diseño.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Figura 69.

Selección y prueba del funcionamiento de las compuertas

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 70.

Pantalla del HMI con el diagrama del proceso de filtración de los tanques 1-2.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Definir parámetros de operación para simular condiciones normales y
de emergencia
Las compuertas del tanque de filtración de la planta potabilizadora, son
indispensables puesto que regulan el flujo y la distribución del agua tratada que
ingresa al tanque, asegurando que se mantengan las condiciones óptimas tanto
en situaciones normales como en emergencias. La simulación de estas
condiciones es fundamental para prever y mitigar posibles fallos operativos, así
como para optimizar el rendimiento del sistema.
Para establecer un marco de trabajo que permita llevar a cabo estas
simulaciones, es necesario definir los parámetros de operación que guiarán el
funcionamiento de las compuertas, abordando algunos aspectos como la presión,
el caudal, el estado de las compuertas entre otros. La correcta identificación y
ajuste de estas variables no solo facilitará el análisis de diferentes situaciones,
sino que también contribuirá a la implementación de estrategias de respuesta
adecuadas ante eventos inesperados.
Parámetros de operación planteados para la simulación de apertura y
cierre de las compuertas:
 Tiempo de apertura y cierre: es esencial definir el tiempo que tarda la
compuerta en abrirse y cerrarse completamente. Esto afecta el flujo de agua y
la presión en el sistema.
 Posición de la compuerta: se debe monitorear y controlar la posición de la
compuerta en todo momento, debido que esto impacta directamente en el
caudal de agua que pasa a través del tanque.
 Caudal de entrada y salida: es significativo conocer el caudal de agua que
ingresa al tanque y el caudal que sale a través de la compuerta, para
asegurar que el sistema esté equilibrado y funcione dentro de los parámetros
establecidos.
 Presiones: se deben medir y controlar las presiones en diferentes puntos del
sistema, como en la entrada y salida del tanque, para evitar problemas como
el colapso del tanque o el desbordamiento.
 Características del agua: consideraciones sobre la calidad del agua como la
turbidez y sólidos en suspensión, debido a que son aspectos que pueden
afectar el rendimiento del sistema de filtración.
 Control de actuadores: la compuerta es operada por un actuador lineal
hidráulico, siendo indispensable considerar sus parámetros de operación
como la velocidad de respuesta y la fuerza.
Estos parámetros son imprescindibles para la simulación que será
implementada, puesto que involucran aspectos característicos del flujo de agua
que accede al tanque de filtración, tomando en consideración dispositivos como
sensores, actuadores, un sistema de control basado en PLC que permite controlar
y monitorear en tiempo real las variables críticas mencionadas con anterioridad,
como la presión y flujo de agua, además la integración de una interfaz HMI que
facilita la interacción entre el operador y el sistema. A fin de adquirir el sistema
automatizado de las compuertas, las cuales puedan accionar de forma
programada.
En tal sentido, el sistema de control fue simulado a través del software PI
Studio, el cual permite simular el comportamiento de las compuertas para la
apertura y cierre en condiciones normales y de emergencia, donde los operarios
de turno pueden visualizar, controlar y evaluar el ingreso, la salida del agua que
fluye a través de las compuertas en situaciones óptimas. Por tal razón, a
continuación se describen algunos aspectos para tomar en consideración bajo un
término normal:
Cuadro 22.
Apertura y cierre de compuertas de filtrado bajo condiciones normales.

Condiciones normales
La compuerta se abre y cierra de acuerdo con procedimientos
Operación establecidos.
controlada El personal técnico sigue un protocolo de operación que incluye la
verificación de niveles de agua y presiones.
Se realizan lecturas regulares de parámetros como el flujo, la turbidez y
Monitoreo de la calidad del agua.
parámetros El personal utiliza el sistema automatizado propuesto para el monitoreo
y control de la compuerta.
Se llevan a cabo revisiones y mantenimientos programados de la
Mantenimiento compuerta y equipos asociados.
preventivo
La documentación y registros de mantenimiento están actualizados.
El personal está capacitado en procedimientos de operación y
Capacitación seguridad.
del personal Se realizan simulacros regulares para asegurar que todos conozcan los
procedimientos de operación.
Comunicación La comunicación entre el personal de campo y el centro de control es
efectiva fluida. Existen canales establecidos para reportar cualquier anomalía.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Las condiciones normales de operación simuladas para la apertura y cierre

de compuertas de filtrado, bajo parámetros considerados nominales, indica un
comportamiento satisfactorio del sistema, sin presentar eventos anormales como
atascamientos, fugas excesivas o sobrepresiones significativas en los tramos de
tubería adyacentes. La correcta sincronización entre la secuencia de
apertura/cierre de las compuertas y la gestión de los caudales en las diferentes
etapas del proceso de filtrado, aprobada por la simulación, garantiza la
operatividad continua y la mantención de la calidad del agua tratada, minimizando
riesgos de contaminación cruzada o interrupciones en el suministro. Mientras que,
por otro lado se exponen las condiciones de emergencia:
Cuadro 23.
Apertura y cierre de compuertas de filtrado bajo condiciones de emergencia.

Condiciones de emergencia
Se detecta una fuga en el sistema que puede afectar el nivel de
Fugas o derrames agua o la presión en el tanque. El personal debe actuar rápidamente
para cerrar la compuerta y minimizar el derrame.
El sistema automatizado presenta fallas, y la compuerta no
Fallo en el sistema
responde a los comandos. El personal debe estar preparado para
de control
operar la compuerta manualmente.
Se identifica una contaminación inminente en el agua que puede
Contaminación del
afectar la calidad del agua potable. Se requiere cerrar la compuerta
agua
de inmediato y activar protocolos de emergencia
En caso de tormentas o inundaciones, se debe evaluar la necesidad
Condiciones
de cerrar la compuerta para evitar daños estructurales. El personal
climáticas externas
debe seguir protocolos específicos para estas condiciones.
Si se produce un derrame de productos químicos utilizados en el
Fugas de
proceso de potabilización, se deben activar los protocolos de
productos químicos
seguridad y cerrar la compuerta si es necesario.
En caso de un accidente que involucre al personal, como que
Accidente en el puedan descender a los tanques de filtración, se deben cerrar las
personal compuertas y activar los protocolos de primeros auxilios y
evacuación si es necesario.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Las condiciones de emergencia que se presentan respecto a la apertura y
cierre de las compuertas, surgen por distintas razones una de ellas es debido a la
insuficiencia en la capacidad de los sistemas de control para gestionar con
eficiencia las variaciones abruptas en el flujo, presión o nivel del agua, durante
maniobras rápidas o fallos inesperados como pueden ser; roturas de tuberías,
obstrucciones repentinas en los filtros, contaminación en el agua como es el alto
nivel en turbidez, fallas en el sistema de energía, o incluso accidentes que pueden
ocurrirle al personal.
 Por lo tanto, el análisis de estas simulaciones, es decisivo para identificar
puntos débiles en el diseño y la operación, permitiendo la implementación de
estrategias de mitigación de riesgos, como sistemas de alarma temprana,
protocolos de actuación ante fallos y una optimización de los sistemas de control
que garantice la robustez y la resiliencia de la planta potabilizadora ante
situaciones de emergencia, asegurando así la continuidad del servicio de agua
potable de forma segura y eficiente.

Programar el sistema automatizado de compuertas para simular diferentes

escenarios de apertura y cierre

El sistema automatizado busca emplear algoritmos diseñados en lenguaje

Ladder, los cuales permiten estructurar la secuencia de control mediante el uso de
contactos lógicos para la apertura y cierre de las compuertas. Esta programación
debe garantizar un funcionamiento seguro y confiable del sistema, evitando
accionamientos erróneos que puedan comprometer la eficiencia del proceso de
filtración, al mismo tiempo que las condiciones de activación y desactivación de las
electroválvulas.
La programación debe contemplar diversas situaciones operativas, como el
llenado de los tanques, el vaciado controlado y el retrolavado. Además, se prueba
de integración de sensores y actuadores en el entorno virtual para validar el
correcto funcionamiento del sistema a través de la herramienta de simulación
PIStudio. De esta manera, se garantiza que el sistema cumpla con los
requerimientos establecidos y seguridad operativa, proporcionando un control
preciso sobre el proceso de filtración para su posterior distribución
Desarrollar algoritmos de control para simular aperturas y cierres
automáticos
De acuerdo al desarrollo de la lógica aplicada en las condiciones operativas
para la apertura y cierre automatizado de las compuertas se describe el algoritmo
de control para programar la secuencia de trabajo del PLC Wecon LX5V 1616MT,
que gestione las señales de los sensores, el estado de las compuertas y la
activación de los actuadores mediante las electroválvulas.
Estrategia de control del sistema
1. Estado sedimentación: La compuerta de entrada de agua sedimentada
permanece abierta, mientras las compuertas de retrolavado y drenaje
permanecen cerradas.
2. Estado de retrolavado: La compuerta de entrada de agua sedimentada se
cierra, la compuerta de retrolavado se abre y se activa el flujo de agua de
limpieza.
3. Estado de drenaje: Se abre la compuerta de drenaje para evacuar residuos
acumulados en el filtro.
4. Estado de bombeo: La compuerta de salida de agua hacia bombeo
permanece abierta, mientras las compuertas de retrolavado y drenaje
permanecen cerradas.
5. En caso de que exista un error en la configuración o en la acción de alguna
compuerta el sistema arroja un error en color rojo.
 Figura 71.

Esquema del lenguaje de programación en Ladder de los tanques 1-2

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Diseño del algoritmo de control en Ladder
Para programar el algoritmo de control en Wecon PLC Editor 2, se emplean
contactos de entrada (X) para los sensores y bobinas de salida (Y) para las
electroválvulas.
Estado sedimentación:
 Sensor de flujo detecta caudal estable.
 Sensor de presión dentro del rango permitido.
 Abrir compuerta de entrada de agua sedimentada (Y0).
 Cerrar compuertas de retrolavado y drenaje (Y2 y Y3).
 Figura 72.

Programación para el accionamiento de la compuerta de agua sedimentada 1.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Estado bombeo:
 Abrir compuerta de entrada de agua sedimentada (Y0).
 Cerrar compuertas de retrolavado y drenaje (Y2 y Y3).
 Abrir compuerta de salida de agua a bombeo (Y1).

Figura 73.

Programación para el accionamiento de la compuerta de agua hacia bombeo 1.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Estado retrolavado:
 Operador realiza el proceso programado para limpieza.
 Cerrar compuerta de entrada de agua sedimentada (Y0).
 Cerrar compuerta de salida de agua a bombeo (Y1).
 Abrir compuerta de retrolavado (Y2).

Figura 74.

Programación para el accionamiento de la compuerta de retrolavado 1.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Estado drenaje:
 Operador activa el modo de drenaje.
 Cerrar todas las compuertas de entrada de agua sedimentada (Y0) y salida
de agua a bombeo (Y1)
 Abrir compuerta de drenaje (Y3).

Figura 75.

Programación para el accionamiento de la compuerta de drenaje 1.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Estado error:
 Compuertas de entrada de agua sedimentada (Y0) y de retrolavado (Y1)
abiertas al mismo tiempo.

Figura 76.

Señal de error accionamiento de compuertas de sedimentación y Retrolavado 1.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Compuertas de salida de agua a bombeo (Y1) y de drenaje (Y3) abiertas al
mismo tiempo.

Figura
Señal de error en el sistema por accionamiento de las compuertas de bombeo y
drenaje 1
Una vez programado el algoritmo de control, se realizan las pruebas de
simulación.
1. Activar y desactivar manualmente las entradas digitales (X0-X7) para
verificar el comportamiento del sistema.
 2. Comprobar la activación de las salidas digitales (Y0-Y7) según los
diferentes estados del proceso.

Figura 77.

Prueba del correcto funcionamiento de la simulación del lenguaje Ladder.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Probar la integración de sensores y actuadores en el entorno virtual
La validación del sistema automatizado de compuertas en el área de
filtración requiere de la integración de sensores y actuadores en el entorno de
simulación para comprobar que los datos de flujo y presión del agua, así como y
posición de las compuertas se transmiten correctamente a la interfaz HMI y que
las respuestas del sistema se ejecutan de control diseñado. Para ello, se utiliza el
PIStudio como software de simulación HMI y se parametrizan según el
comportamiento que se desea simular.
 Figura 78.

Diagrama del proceso de filtración en el software PIStudio

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Parámetros de simulación
Caudal: Dado que el caudal de entrada al filtro ya ha sido calculado en 137,5 L/s
por la distribución equitativamente de los 1.100 L/s en 8 filtros, los parámetros a
configurar son:
 Flujo mínimo: 0,0 L/s (por diseño).
 Flujo máximo: 200,0 L/s (valor máximo de entrada de agua)
 Flujo constante: 137,5 L/s (valor calculado)
 Figura 79.

Parametrización de la simulación del sensor de flujo.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
De acuerdo a la norma ISO 4064-1:2014 y los parámetros establecidos
para la simulación se direccionan 3 rangos de trabajos descritos en números
enteros: 1300 (valor censado en 130,0) de color rojo para identificar que está en
un valor de caudal bajo; 1375 (valor censado en 137,5) de color verde para
identificar que está en un valor de caudal establecido y 1400 (valor censado en
140,0) que será el valor de caudal máximo medible.
Presión: La presión de entrada de agua a los filtros está influenciada por la
altura del sedimentador y las pérdidas de carga en de los medios filtrantes, por lo
que es necesario realizar un cálculo de presión de entrada del agua sedimentada.
Pero, el agua proveniente de sedimentación y los filtros están al mismo nivel lo
que ocasiona que no haya una diferencia de altura significativa que genere presión
debido a la gravedad. Según (Mott, 2006) y la aplicación de la norma (ISO, 2014),
el cálculo es el siguiente:
Dónde:

 Presión en Pascales (Pa)

 Densidad del agua (1000 kg/m³)

 Aceleración de la gravedad (9,81 m/s²)

 Altura de la columna de agua en metros

El valor 0.294 bares, es la presión mínima teórica que tendría el agua solo
por efecto de la gravedad. Sin embargo, para que el sistema funcione
correctamente se necesita un rango de presión 0.5 a 10 bar debido a la
compensación de pérdidas de carga por fricción y requerimientos operacionales
de los filtros según los rangos de operación de la norma IEC 61298-1:2008. Por lo
tanto, los parámetros a configurar son:
 Presión mínima: 0,0 bar (por diseño).
 Presión máxima: 10,0 bar (valor máximo de presión)
 Presión constante: 0,50 – 5 bar (valores normalizados)
 Figura
Parametrización de la simulación del sensor de presión.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Luego de su parametrización se realiza una prueba de funcionamiento de
los parámetros de los sensores en la simulación

Figura 80.
Prueba del correcto funcionamiento de la simulación de los sensores
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Compuertas (actuadores): Cada una de las 4 compuertas por filtro tiene una
configuración de accionamiento abierta (ON) o cerrada (OFF), lo que permite
automatizar la secuencia de apertura y cierre según las condiciones del agua.

Figura 81.
Función ON/OFF de las compuertas
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Figura 82.
Prueba del funcionamiento de la apertura/cierre de las compuertas
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Validación de la precisión y tiempos de respuesta del sistema automatizado
mediante la simulación en situaciones de emergencia

Para garantizar la eficacia del sistema automatizado de compuertas en la

planta potabilizadora, es fundamental validar su precisión y tiempos de respuesta
ante situaciones de emergencia que comprometan la calidad del agua o la
seguridad de los equipos. Las pruebas precisión y tiempos de respuesta ante
situaciones de emergencia permiten verificar que el sistema reaccione
correctamente ante escenarios críticos y que su capacidad de accionamiento
cumpla con los requisitos operacionales y normativos. En este contexto, se
consideran eventos de emergencia el exceso de turbidez en el agua que ingresa a
la planta, por lo que la simulación admite apreciar el comportamiento de las
compuertas y determinar si su respuesta es lo suficientemente rápida para evitar
el ingreso de agua contaminada a los filtros, protegiendo así la eficiencia del
proceso de purificación.
Ejecución de simulaciones de cierre de compuertas bajo diferentes
caudales
Se deben establecer los casos en los que el sistema automatizado debe
activar el cierre inmediato de las compuertas, por tal motivo se simulas los
siguientes casos:
1. Aumento repentino de turbidez en el agua: Si la turbidez supera el umbral
permitido (por ejemplo, >5 NTU según la OMS), la compuerta de entrada de
agua sedimentada debe ser accionada para cerrarse inmediatamente.
2. Caudal excesivo en la entrada del sistema: Si el caudal de ingreso supera
los 1,100 L/s y genera riesgo de sobrecarga en los filtros, el sistema debe
restringir el flujo cerrando parcial o totalmente las compuertas.
3. Fallas en el sistema de bombeo: En caso de interrupciones inesperadas en
el suministro de agua, se debe evitar que las compuertas de salida hacia
bombeo queden abiertas, al poder generar vacíos o fallas en la red
hidráulica.
 Configuración de la simulación en PIStudio: Para garantizar una
simulación precisa, se deben programar las siguientes variables en el entorno
virtual de PIStudio:

Cuadro 29.

Análisis de valores variables en el flujo del filtro 1.

Valores variable
Respuesta
Min Max Prom
0,0 L/s 140,0 L/s 137,5 L/s Caudal estable
0,0 L/s 140,0 L/s 135,0 L/s Caudal estable
Sensor
Sensor en alerta,
de flujo 1 0,0 L/s 140,0 L/s 120,0 L/s
bajo caudal
Sensor en alerta,
0,0 L/s 140,0 L/s 100,0 L/s
bajo caudal
Sensor en alerta,
0,0 L/s 140,0 L/s 139,00 L/s
alto caudal
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Cuadro 30.

Análisis de valores variables en la presión del filtro 1.

Valores variable
Respuesta
Min Max Prom
Presión en rango
0,0 bar 10,0 bar 0,5 bar
Sensor mínimo
de
0,0 bar 10,0 bar 2,5 bar Presión estable
presión 1
0,0 bar 10,0 bar 5,0 bar Presión estable
0,0 bar 10,0 bar 10,0 bar Presión máxima
0,0 bar 10,0 bar 9,0 bar Presión máxima
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 83.
Prueba de simulación para sensor de flujo 1.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Figura 84.
Prueba de simulación para sensor de presión 1.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
  Compuertas automatizadas: Se asignan tiempos de respuesta diferentes
para evaluar la efectividad del cierre bajo distintas condiciones.

Cuadro 31.

Tiempos de respuesta de compuertas

Compuerta Tiempo Evaluación

Compuerta de
0 seg. Activación inmediata
sedimentación 1
Compuerta de bombeo 1 5 seg. Activación inmediata
Compuerta de
2 seg. Activación inmediata
retrolavado 1
Compuerta de drenaje 1 8 seg. Activación inmediata
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
El sistema de las compuertas responde de manera inmediata sin importar
las condiciones de tiempo de retardo asignadas.
 Figura 85.
Prueba de tiempo de retardo para las diferentes compuertas
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Generar un informe de resultados de la simulación

La simulación del sistema automatizado de compuertas de filtración ha sido

fundamental para evaluar su desempeño bajo diversas condiciones operativas y
validar su alineación con las especificaciones de diseño, cuyo objetivo es
comparar el comportamiento del sistema con los valores teóricos esperados y
determinar si es necesario realizar ajustes para mejorar su funcionamiento.
Comparar resultados de simulación con especificaciones de diseño
Los datos obtenidos en la simulación fueron contrastados con los valores
teóricos definidos en el diseño del sistema. En primer lugar, se evaluó el tiempo de
respuesta del sistema, el cual debía mantenerse por debajo de los 2 segundos
tras la detección de una anomalía. Sin embargo, en la simulación se registraron
tiempos de operación en 0 segundos y retardos de hasta 8 segundos, pero las
respuestas de las compuertas fueron inmediatas, esto puede deberse a que la
emulación es Offline, no se cuenta con una conexión del PLC y HMI de manera
física y las pantallas a operar son pocas por lo que el sistema no se satura.
Otro parámetro crítico fue la presión y el caudal de operación, según el
diseño estructural del sistema, la entrada de agua a los filtros debía mantenerse
en un rango de 137,5 L/s, con una presión de 1.5 a 2.0 bar. Durante la simulación,
se probaron caídas de presión hasta 1.3 bar y reducciones de caudal hasta 120
L/s, evaluando las condiciones de respuesta de los sensores en condiciones
críticas. Además, se comprobó la capacidad del sistema para responder ante
eventos de emergencia, como el accionamiento del cierre automático de las
compuertas por exceso de turbidez en el agua. El diseño establece que, si la
turbidez supera los 5 NTU, las compuertas deben cerrarse de inmediato para
evitar que el agua contaminada entre en los filtros y el cierre se ejecutó
correctamente.
Objetivo 5. Proponer una sala de control y monitoreo para el área de filtración

La sala de control y monitoreo para el área de filtración es espacio

centralizado que permitirá la supervisión en tiempo real de los parámetros críticos
del sistema, garantizando un control eficiente sobre la apertura y cierre de
compuertas, el flujo de agua y las condiciones de operación a través de una
infraestructura tecnológica avanzada, los operadores podrán visualizar datos en
tiempo real y tomar decisiones oportunas para asegurar el cumplimiento de los
estándares de calidad del agua.
El diseño de esta sala de control debe considerar aspectos fundamentales
como la ergonomía, la distribución óptima de monitores y consolas de operación,
así como la integración de un sistema de interfaz intuitivo que facilite la interacción
con los procesos automatizados.
Definir los requerimientos de hardware y software necesarios para el
monitoreo en tiempo real de las compuertas

El correcto funcionamiento del sistema automatizado de filtración en la

Planta Potabilizadora Ciudad de Valera depende de una infraestructura robusta de
hardware y software, que garantice la supervisión continua y la respuesta rápida
ante cualquier variación en las condiciones del proceso. Para ello, es fundamental
definir los componentes tecnológicos que permitirán el monitoreo en tiempo real
de las compuertas, asegurando que los datos de presión y flujo sean capturados
de manera precisa y transmitidos eficientemente a la sala de control.
Asimismo, la selección de tecnologías de comunicación para la integración
de los dispositivos de campo con el sistema de monitoreo centralizado permite una
transmisión eficaz de los datos, asegurando que la información llegue en tiempo
real al HMI y pueda ser procesada para la toma de decisiones automatizada.
Identificación de los parámetros críticos a monitorear
Los parámetros críticos a monitorear en el sistema de filtración son la
presión y la fluidez, permitiendo supervisar el estado del agua dentro de los filtros
y tomar decisiones automáticas en caso de variaciones inesperadas, además de la
posición de las compuertas, asegurando que el operador tenga información en
tiempo real sobre el estado del sistema.
Presión del agua
 Entrada del agua sedimentada.
 Sobrepresión que pueda dañar las compuertas o los medios filtrantes.
 Presión por debajo del rango mínimo
 Presión por encima del rango máximo
Flujo de agua
 Entrada del agua sedimentada.
 Rango de operación: 137.5 L/s por filtro.
 Caudal en rango mínimo
 Caudal en rango máximo
Estado de las Compuertas (Apertura/Cierre)
 Estados posibles: Abierta (ON), Cerrada (OFF)
 Verifica que las compuertas respondan correctamente a las órdenes del
PLC.
Selección de tecnologías de comunicación
Las tecnologías de comunicación en este sistema automatizado
representan un conjunto de herramientas y protocolos que facilitan la
interconexión, el intercambio de datos entre los dispositivos y la monitorización, el
control del proceso de filtración. Por lo cual, para abordar la selección de estas
tecnologías se consideran distintos aspectos como, la cantidad de datos que se
quiere transmitir, la topología de la red empleada, la facilidad de implementación y
mantenimiento por parte de los operarios y la estandarización de la norma
ANSI/ISA-95.

Modbus TCP/IP
Crea una red multipunto, donde un único punto de conexión en este caso el
servidor, se comunica con distintos dispositivos como PLC’s, HMI, switches, entre
otros, a través de una capa física que es Ethernet. Siendo este, un tipo de
conexión alámbrica (por cable), a menudo llamado cable CAT5 o cable RJ-45,
encargado de conectar los dispositivos de red que forman parte de una misma red
local a través de una interfaz con velocidades de 10/100 Mbps y soporta un ancho
de banda de 100 MHz.

Figura 86.

Cable Ethernet.
Fuente: (Energy, 2025)

Figura 87.

Identificación de Ethernet y Modbus TCP/IP.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2024)
Modbus RTU
 Permite el intercambio de datos entre los controladores lógicos
programables y equipos de campo. Esta red se comunica utilizando tramas de
datos binarios, donde el dispositivo maestro en este caso el PLC, inicia y controla
la intercomunicación con dispositivos esclavos (sensores, pulsadores,
electroválvulas) a través de una comunicación serial
En las redes Modbus RTU, los mensajes se transmiten de acuerdo con los
estándares de señales físicas RS-485, RS-422 o RS-232 que definen las
características eléctricas de los controladores y receptores utilizados en las
comunicaciones en serie. Por compatibilidad entre los equipos se ha seleccionado
la conexión serial RS-485, siendo un estándar de la capa física de comunicación
que admite velocidades de transmisión de datos de hasta 10 Mbps. mediante una
interfaz que enlaza los PLC’s con sensores y las electroválvulas operativas en el
sistema automatizado.

Figura 88.

Cable para interfaz RS-485.

Fuente: (Control, 2020)
 Figura 89.

Identificación de la interfaz RS485.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Diseño de una interfaz de usuario ergonómica y amigable para la supervisión

y control de las operaciones del área de filtración

El diseño de una interfaz de usuario (HMI) eficiente y ergonómica permite a

los operadores de la planta visualizar en tiempo real los parámetros críticos del
sistema, tales como presión, flujo de agua, estado de compuertas y secuencias
operativas, facilitando así la toma de decisiones para garantizar el funcionamiento
óptimo del proceso de filtración. Para que la HMI sea efectiva, intuitiva y fácil de
usar, se deben aplicar principios de diseño UX (User Experience) y UI (User
Interface), asegurando una navegabilidad
Crear un prototipo digital de la interfaz utilizando herramientas de
diseño UX
Principios de diseño UX: El diseño UX (Experiencia de Usuario) se centra en la
interacción entre el operador y la interfaz HMI, asegurando que la navegación sea
intuitiva, funcional y eficiente. Para este sistema, se consideran los siguientes
principios clave:
 Claridad visual: El diseño debe ser limpio y organizado, utilizando colores
contrastantes para diferenciar estados de operación normales y fallos.
 Simplicidad y jerarquía de información: Se da prioridad a los parámetros
más relevantes (presión, flujo, estado de compuertas) para que el operador
pueda interpretarlos rápidamente.
 Interacción fluida: Los botones y controles deben ser accesibles y de fácil
manipulación, permitiendo ajustes rápidos en la operación del sistema.
 Feedback en tiempo real: La interfaz debe proporcionar respuestas
inmediatas cuando el operador realice una acción, confirmando el estado
del sistema y reduciendo la incertidumbre.
Aplicación de la metodología de diseño centrado en el usuario (UCD): Para
garantizar que la interfaz sea realmente funcional para los operadores de la planta,
se sigue la metodología UCD (User-Centered Design), que prioriza las
necesidades y capacidades del usuario final en todas las fases del diseño. Según
la ISO 9241-210:2019, esta metodología se basa en los siguientes principios:
1. Comprender el contexto de uso: Se identifican las necesidades del entorno
de trabajo.
2. Definir los requisitos del usuario: Se establecen las funciones esenciales del
HMI.
3. Colores y contrastes óptimos: Se usa una combinación de tonos oscuros
para el fondo y colores vibrantes para indicadores (rojo para alertas, verde
para normal).
Botones de acción grandes: Para facilitar la interacción táctil en la pantalla
HMI.
4. Jerarquía de información clara: Los datos más importantes (presión, flujo y
estado de compuertas) se destacan visualmente.
5. Crear soluciones de diseño: Se diseña un prototipo en Photoshop.
 6. Evaluar el diseño: Se prueba la interfaz en PIStudio para comprobar su
funcionalidad.
Estos pasos permiten diseñar una interfaz fácil de usar y adaptada al perfil
de los operadores y el sistema que se está automatizando al asegurar que la
disposición de los elementos gráficos favorezca la toma de decisiones rápidas, lo
que optimiza la interacción con el HMI de forma intuitiva y visualmente clara.
Creación del prototipo en Adobe Photoshop: Se utiliza Photoshop para diseñar
un prototipo visual de la interfaz, permitiendo la configuración precisa de colores,
tamaños de botones e iconografía, aplicando contrastes adecuados y tipografía
legible.

Tabla 24.

Elementos clave del diseño.

Elemento Descripción
Diagrama del Muestra un esquema general del área de filtración, con
proceso indicadores visuales del estado de operación.

Sección de Visualización de presión y flujo del agua que viene de

parámetros críticos sedimentación.

Botones de control
Permiten abrir o cerrar las compuertas.
manual
Panel principal Direcciona al operador hacia los filtros a controlar
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 90.

Muestra del prototipo en Photoshop, panel principal con sus accesos directos.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 91.

Muestra del prototipo en Photoshop, modelo estándar del proceso de filtración.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 92.

Muestra del prototipo en Photoshop, monitoreo de los sensores de flujo y presión

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Ejecución del prototipo UX en PIStudio
El desarrollo de la interfaz HMI eficiente en PIStudio para el sistema
automatizado de compuertas de filtración en una planta potabilizadora Ciudad de
Valera requiere un enfoque estructurado que garantice la usabilidad, la eficiencia y
la facilidad de interacción para los operarios. El primer paso consiste en trasladar
el diseño UX previamente desarrollado en la herramienta Photoshop a PIStudio,
configurando un entorno de trabajo que permita una interacción clara y efectiva.
Posteriormente, se procede con la integración de los componentes gráficos
esenciales para la supervisión y control de las compuertas, asegurando una
representación visual adecuada del flujo de agua y los estados de operación de
cada sección del sistema. Para lograr esto, se incorporan botones de activación e
indicadores gráficos en tiempo real.

Figura 93.

Selección de los elementos para el prototipo en el software PIStudio en base al

diseño realizado en Photoshop.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 94.

Prototipo funcional en base al diseño inicial en Photosop.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Con la funcionalidad básica implementada, se llevan a cabo ajustes de
diseño para optimizar la experiencia del usuario, se aplican principios de
ergonomía visual, seleccionando colores adecuados para distinguir estados de
operación y asegurando que los textos sean legibles. Además, se minimiza la
cantidad de clics necesarios para ejecutar acciones frecuentes, favoreciendo un
flujo de trabajo ágil e intuitivo.
Desarrollo de una interfaz intuitiva en PIStudio
Para garantizar que la interfaz sea comprensible y fácil de operar, se
estructura el diseño en función de las tareas específicas que los operarios deben
realizar, esto implica organizar la pantalla en zonas funcionales, agrupando
controles relacionados para evitar confusiones y reducir el tiempo de búsqueda de
opciones. La navegación dentro del sistema se optimiza mediante el uso de
accesos directos a funciones críticas, evitando que los operadores deban recorrer
múltiples menús para ejecutar acciones recurrentes. A su vez, se implementan
elementos gráficos dinámicos, como animaciones que reflejen el estado de las
compuertas en tiempo real, ofreciendo un feedback inmediato sobre las órdenes
ejecutadas, como se muestra en la siguiente figura:

Figura 95.

Pantalla principal, botones de accesos directos a los diagramas y a los sensores

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Pruebas de usabilidad en PIStudio
Una vez diseñada y configurada la interfaz dentro de PIStudio, es
fundamental someterla a un proceso riguroso de pruebas de usabilidad con el
propósito de validar su efectividad en condiciones operativas reales. En primer
lugar, se llevan a cabo pruebas de funcionalidad, verificando que todas las
interacciones previstas dentro del sistema se ejecuten correctamente y que los
tiempos de respuesta sean adecuados para la operación en tiempo real.
Posteriormente, se realizan pruebas con usuarios reales, seleccionando
operarios con distintos niveles de experiencia para evaluar la accesibilidad del
sistema. Se les asignan tareas específicas, como abrir y cerrar compuertas,
monitorear el flujo de agua y la presión de entrada a los filtros, registrando el
tiempo que tardan en completar cada acción y los errores que pueden cometer
durante el proceso.

Figura 96.

Prueba de funcionamiento realizada por usuario externo (operario)

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Para evaluar la usabilidad de manera más precisa, se emplea la
metodología Think-Aloud Protocol (Protocolo del Pensamiento Manifestado), que
consiste en pedir a los usuarios que describan en voz alta su experiencia mientras
interactúan con la interfaz, identificando áreas de confusión o posibles mejoras.
Esto fue realizado bajo un software de escritorio remoto Anydesk, seleccionado
para facilitar la conexión y el control de dispositivos de forma remota y gratuita,
permitiendo a los usuarios (operarios) acceder a sus computadoras o dispositivos
móviles desde cualquier lugar y en cualquier momento a través de una conexión
de internet estable.
Prueba de usabilidad remota
Se evalúa la usabilidad del prototipo de interfaz HMI desarrollado en
PIStudio, al realizar pruebas con usuarios remotos a través de Anydesk,
analizando la accesibilidad, comprensión y funcionalidad del sistema sin
necesidad de desplazamiento físico.
 Paso 1: Preparación del entorno.
Antes de realizar la prueba con los usuarios, es fundamental garantizar que
todos los elementos del entorno de simulación estén correctamente configurados y
listos para su evaluación.
 Se debe verificar que PIStudio esté operativo en la computadora que
servirá de host para la prueba.
 El prototipo HMI debe estar cargado en PIStudio y en ejecución para su
interacción.
 Se debe instalar Anydesk en la computadora y asegurarse de que los
operarios también lo tengan instalado en sus dispositivos.
 Se obtiene el código de conexión de Anydesk, el cual será compartido con
los participantes de la prueba.
 Se deben configurar los permisos adecuados en Anydesk para permitir control
remoto, entrada de teclado y mouse, y acceso seguro según sea necesario.

Figura 97.

Pantalla de Anydesk para su configuración de control remoto

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Paso 2: Inicio de la sesión remota.
Una vez que el entorno está listo y los usuarios han sido seleccionados, se
procede a iniciar la sesión remota de pruebas de usabilidad.
 Cada usuario introduce el código de conexión proporcionado en Anydesk.
 El evaluador acepta la solicitud de conexión y permite el control remoto del
equipo.
 Antes de iniciar la interacción, se brinda una introducción sobre el propósito
de la prueba y se realiza una breve explicación sobre lo que se espera de
su participación.
 Se proporciona un recorrido breve por la interfaz del HMI, resaltando los
elementos clave y su funcionalidad.

Figura 98.

Muestra general de la pantalla inicial del software PIStudio

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Paso 3: Desarrollo de la prueba de usabilidad.
En esta fase, el usuario interactúa directamente con el prototipo, mientras el
evaluador observa su comportamiento y recopila información relevante. Se permite
que el usuario manipule la interfaz HMI sin intervención del evaluador.
 Se registran las acciones realizadas y cualquier dificultad experimentada.
 Se debate sobre la experiencia de navegación y comprensión del sistema.
 Se anotan comentarios sobre posibles mejoras en la interfaz o
funcionalidades que generen confusión.
 Si es posible, se graba la sesión utilizando una herramienta de grabación
de pantalla o la función integrada de Anydesk.

Figura 99.

Comienzo de la simulación en vía remota.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Figura 100.

Prueba de la simulación del sistema vía remota

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Paso 4: Finalización y evaluación de resultados.
 Una vez que el usuario ha completado la interacción con el prototipo, se
finaliza la conexión en Anydesk.
 Se agradece al usuario por su participación y se le informa que sus
comentarios serán utilizados para mejorar la interfaz.
Optimizar la navegabilidad y usabilidad de la interfaz
Gracias a los datos recopilados y analizados durante las pruebas de
usabilidad, ajustes de interfaz, reorganizando de controles, mejora de la visibilidad
de ciertos indicadores y simplificación de la navegación dentro del sistema.se
detallaron los siguientes aspectos:
  Errores de navegación o interacción: Se Identificaron acciones que
generaron confusión o dificultades para los operadores.
 Tiempo de ejecución de tareas: Ajuste en tiempos de respuesta y operación
del sistema.
 Registro de eventos del sistema: Se analizaron los patrones de uso y
posibles fallos registrados durante la prueba.
Este proceso garantiza que la interfaz final sea eficiente, confiable y fácil de
usar, asegurando que los operadores puedan monitorear y controlar las
compuertas de filtración de manera óptima.

Propuesta de una la sala de control y monitoreo

Al realizar un recorrido de planta junto al personal, específicamente en la

zona empresarial, se pudo identificar una oficina (sin uso) la cual se puede
adecuar para crear el espacio de una sala de control y monitoreo del proceso de
filtración, tiene como ventaja una ubicación cercana y accesible al área operativa,
lo que permite tener una mejor comunicación entre el sistema automatizado y los
equipos mando. Esta oficina tiene una medida de 17,26m 2 haciéndola adaptable
al espacio necesario para operar.

Figura 101.
Área seleccionada para adecuar la sala de control.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Diseño del layout de la sala de control
La sala de control y monitoreo es un espacio fundamental para la
supervisión y la toma de decisiones en la gestión del sistema automatizado, la
ubicación estratégica en la zona empresarial debe permitir una adecuada
integración con las áreas operativas, facilitando el acceso del personal y
asegurando una correcta comunicación con los equipos de campo.
En este contexto, el diseño de la sala debe regirse por principios de
ergonomía, optimizando la disposición de los elementos físicos para mejorar la
interacción de los operadores con los sistemas de monitoreo y control. Según las
normas ISO 11064 para el diseño ergonómico de salas de control y la ISO 9241-
210 sobre ergonomía en sistemas interactivos, se debe asegurar que el ambiente
de trabajo sea funcional y confortable para el personal. A continuación, se
describen los principales aspectos a considerar:
 Ubicación dentro de la zona empresarial: La sala debe estar ubicada en una
zona estratégica dentro de la planta, con acceso rápido al área de filtración.
 Distribución de los elementos: Para mantener la funcionalidad del espacio, se
deben distribuir de manera estratégica los elementos necesarios para
monitorear el proceso de filtración (servidor, pantallas, periféricos de salida y
entrada, entre otros), asegurando un flujo de operatividad armonioso, cómodo
y productivo.

Tabla 25.

Distribución de los elementos más esenciales.

Zona Descripción
Ubicación de pantallas y estaciones de trabajo
Zona de monitoreo donde los operadores supervisan las variables
críticas del sistema.
Zona de control Área donde se encuentran los equipos de control.
Espacio destinado para gestión de reportes o
Zona de comunicación
incidencias, interacción entre departamentos.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Mobiliario: La disposición del mobiliario y los equipos deben cumplir con
estándares ergonómicos para reducir la fatiga del operador y mejorar la
eficiencia en el monitoreo. Según la norma ISO 11064-3:2009, la distribución
del mobiliario debe mantener las estaciones de trabajo cómodas y accesibles.
Además, la norma ISO 9241-5:1998 establece parámetros para la altura de las
pantallas, la iluminación ambiental y la disposición de los controles,
garantizando la comodidad del operador.

Tabla 26.

Disposición del mobiliario y ambiente laboral.

Disposición Valor recomendado

Altura de la pantalla 95 - 115 cm desde el suelo
Distancia entre ojos y pantalla 50-75 centímetros
Nivel de iluminación 300 - 500 lux en área de trabajo
Altura del asiento 40 - 50 cm ajustable
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
Planificación de la ubicación los de monitores y consolas de control
Para garantizar un diseño eficiente de la sala de control, se deben seguir
los siguientes principios en la ubicación de monitores y consolas basados en la
norma ISO 9241-303:2011 sobre requisitos de visualización en pantallas
electrónicas:
 Los monitores deben estar colocados a la altura de los ojos del operador para
evitar fatiga visual y posturas incómodas.
 Información jerárquica, debe estar en el centro de la pantalla principal, mientras
que los datos secundarios pueden ubicarse en paneles laterales.
 Se debe mostrar la información detallada de cada filtro.
 Debe permitir la intervención manual en caso de fallas del sistema
automatizado.
Tabla 27.

Disposición de los monitores.

Tipo de monitor Función Ubicación

Muestra los proyectos para Pantalla central, alineada con la

Monitor principal
ser monitoreados vista del operador principal.
Monitores Información detallada de Paneles laterales en el área de
Secundarios cada filtro supervisión.
Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)

Figura 102.

Distribución de las pantallas en la zona de trabajo.

Fuente: (Briceño, Briceño, & Nuñez, 2025)
 Conclusión

El presente proyecto de investigación desarrolló (esto no puede redactarse

asi )…… un diseño del sistema automatizado de compuertas de filtración en la
Planta Potabilizadora Ciudad de Valera, en el cual se ha expuesto la problemática
que corresponde al déficit del control de la apertura y cierre de las compuertas del
sistema de filtración. Para llevar a cabo dicho diseño fue necesario tomar en
consideración distintos aspectos como la descripción del proceso de potabilización
de agua potable, mediante la observación, y diagramas de flujo permitiendo
conocer a detalle cada etapa que lo compone, a su vez se realizó un análisis
técnico del área de filtración abordándolo mediante la descripción de los aspectos
físicos y mecánicos que compone el sistema, visualizando las dimensiones del
tanque e identificando los medios filtrantes empleados. Así mismo evaluando los
posibles riesgos asociados al área fundamentándose en normas COVENIN.

Además, se diseñó un (no) sistema automatizado en función de un análisis

de los requerimientos para definir las funciones y características necesarias para
dicho sistema, con el objetivo de seleccionar los componentes electrónicos y el
software adecuado para la implementación del proyecto, sustentándose en las
normas ISO, se eligió el PI Studio y Wecon Editor2. Así mismo, se utilizaron
sensores, actuadores, electroválvulas y el PLC Wecon LX5V modelo 1616M,
mientras que el HMI es el Wecon PI3070iG, a su vez acompañado de los
softwares antes mencionados y la interfaz de comunicación Modbus TCP/IP y
Modbus RTU facilitando la monitorización continua de los parámetros críticos del
proceso de filtración a través de los distintos dispositivos seleccionados.

Evaluando la compatibilidad de los mismos con el sistema de control

propuesto, se elaboraron los planos de la zona operacional especificando las
ubicaciones de las tuberías, compuertas, y filtros; igualmente planos eléctricos, y
de comunicación que permiten visualizar la interconexión de los dispositivos con el
sistema automatizado. Seguidamente se realizó la simulación de la apertura y
cierre de las compuertas con el sistema automatizado, configurando un entorno de
simulación virtual que reproduzca fielmente el área de filtración, programando el
sistema con el lenguaje escalera validando la precisión y tiempos de respuesta del
proceso, generando un informe de resultados. Y finalmente se propuso una sala
de control y monitoreo para el área de filtración, diseñando una interfaz de usuario
ergonómico y amigable que le permita al operario supervisar y controlar las
operaciones del área de filtración, basándose en normas ISO.

Todos estos aspectos mencionados anteriormente, representan pilares

fundamentales para la obtención del diseño final, logrado mediante trabajo de
campo, estudios y análisis, llevado a cabo en la Planta Potabilizadora Ciudad de
Valera, demostrando que los resultados obtenidos son muy satisfactorios y
factibles debido que representa un avance significativo hacia la optimización del
proceso de tratamiento de agua. La implementación de este sistema promete
mejorar la eficiencia, la precisión, la confiabilidad del proceso de filtración, como
optimizar el proceso, debido a que se disminuye la necesidad de intervención
manual y mantenimiento frecuente, la reducción de costos operativos a largo
plazo lo que se traducirá en una mayor de calidad de agua potable suministrada a
las comunidades de Valera y San Rafael de Carvajal.
 RECOMENDACIONES

DONDE ESTAN?
ANEXOS
 Anexo A.
Formato de Entrevista.
 Anexo B.
Catálogo de PLC Wecon LX5V modelo 1616MT.
Anexo C.
 Anexo C-1.
Catálogo sensor de presión diferencial Honeywell DP Transmitter STD120

Anexo C-2.
Anexo D.
 Anexo D-1.
Catálogo sensor de flujo ultrasónico Siemens SITRANS FS230

Anexo D-2.
Anexo E.
Anexo E-1.
Sensor de posición Limit Switch Omron D4N-912G

Anexo E-2.
Anexo F.
 Anexo F-1
Actuador Lineal Hidráulico REXA Xpac Series 3

.
Anexo F-2
Anexo G.
 Electroválvula Serie WE de Bosch Rexroth

Este proyecto hay que reducir por lo menos hasta 210 hojas…incluyendo
anexos…FALTAN LOS NUMEROS DE PAGINA.