DEPARTAMENTO DE DISEÑO Y PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
CARRERA:
PRODUCCIÓN Y GESTIÓN INDUSTRIAL
ESTRATÉGIAS PARA LA AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS PRODUCTIVOS
Integrantes:
Baldeon Lozano Ada Milagros
De la cruz Auqui Cyntia Nicol
Cárdenas Echevarría Guadalupe Cecilia
DOCENTE:
Daniel Abisai Marquina Pastor
SECCIÓN:
6 C12 - A
LIMA - PERÚ
2025
DESARROLLO
1. Primero, se configuró manualmente la red Ethernet asignando la IP 192.168.2.224,
con máscara 255.255.255.0 y puerta de enlace 192.168.2.254. También se colocaron
los DNS públicos 8.8.8.8 y 8.8.4.4. Esta configuración asegura una conexión directa y
estable entre la PC y el PLC para su programación.
2. Luego, se abrió el software CODESYS para configurar el proyecto del PLC. En esta
etapa, se cargó el módulo CPX-CEC y se verificaron las direcciones de entrada y
salida del bloque IOModules, activando las opciones de cálculo automático y
verificación de direcciones superpuestas. Esto permite que el sistema asigne
correctamente las direcciones de memoria para los módulos de entrada/salida que se
utilizarán en el control de los actuadores.
3. Luego, se ingresó a la opción PLC Configuration dentro del software CODESYS para
realizar la detección del controlador conectado. Se buscó en la red y se encontró el
dispositivo MPS-C-Testing con la dirección IP 192.168.2.50, tipo de dispositivo
CPX-CEC-C1, y dirección MAC correspondiente. Una vez identificado, se seleccionó
como el PLC activo para permitir la descarga del programa y la comunicación con la
estación MPS. Este paso es clave para asegurar que el código se cargue en el
controlador correcto.
4. Después de activar el PLC, regresamos a la parte de PLC Configuration para revisar
los módulos que están conectados. Ahí se pudo ver el módulo principal CPX-CEC,
junto con sus entradas y salidas digitales (BDI/BDQ). Verificamos que estuvieran
activadas las opciones de asignación automática de direcciones y verificación de
errores por direcciones repetidas. Esto es importante porque ayuda a que todo
funcione bien y no haya problemas cuando más adelante se cargue el programa que
controlará la estación.
5. En este paso, se realizó la lectura del PLC desde el software CODESYS. Para ello, se
accedió a la pestaña de configuración de red y se usó la opción "Search network" para
detectar el dispositivo conectado. El sistema encontró el PLC con nombre
MPS-C-Testing y dirección IP 192.168.2.50. Una vez identificado, se seleccionó y se
estableció como PLC activo, lo que permite continuar con la programación y control
de la estación.
6. Luego, se procedió a crear un nuevo proyecto en CODESYS, seleccionando como
configuración objetivo el modelo de PLC Festo CPX-CEC / CPX-CEC-C1. Esta
selección define la plataforma sobre la cual se va a programar y garantiza que el
proyecto esté correctamente configurado para comunicarse con el controlador. En esta
ventana se dejaron los parámetros por defecto y se hizo clic en OK para continuar.
7. Luego, se procedió a crear un nuevo proyecto en CODESYS, seleccionando como
configuración objetivo el modelo de PLC Festo CPX-CEC / CPX-CEC-C1. Esta
selección define la plataforma sobre la cual se va a programar y garantiza que el
proyecto esté correctamente configurado para comunicarse con el controlador. En esta
ventana se dejaron los parámetros por defecto y se hizo clic en OK para continuar.
8. Después de configurar el proyecto, se abrió el entorno de programación en lenguaje
Ladder (LD) dentro del bloque principal PLC_PRG. En esta vista se empieza a
construir el programa lógico, donde se insertarán los contactos, bobinas y demás
elementos necesarios para controlar los actuadores de la estación MPS. Aquí es donde
se definirá el comportamiento del sistema según las condiciones de entrada y salida.
9. En este paso se identificaron los módulos del PLC, visualizando las direcciones de
entrada (%IB8), salida (%QB4) y diagnóstico (%MB169). Esta información es clave
para conectar y programar correctamente los sensores y actuadores.
10.En este paso se realizó la declaración y uso de variables dentro del programa Ladder.
Primero se abrió el bloque de código y luego se agregó una lógica básica, donde la
entrada I1 activa la salida Q3. Esto permite controlar un actuador a partir de una
condición de entrada, simulando el comportamiento de la estación MPS.
11.Se declararon variables globales con nombres como ASCIENDE y DESCIENDE,
asignándoles direcciones de salida. Esto facilita identificar las funciones del pistón y
mejora la comprensión del programa.
12.Finalmente, se observó el estado de las variables en tiempo real. Todas se encontraban
en FALSE, lo que indica que aún no se activaban las entradas ni salidas del sistema.
Solo el Hex Switch estaba en 1, lo que confirma que el PLC estaba listo para ejecutar
el programa cargado.
CONCLUSIONES
● Comprendimos el proceso completo de configuración del PLC, desde la conexión de
red hasta la selección del dispositivo en el software CODESYS, lo que es esencial
para comenzar cualquier proyecto de automatización.
● Aprendimos a identificar módulos, declarar variables y programar en lenguaje Ladder,
lo cual nos permitió simular el funcionamiento de los actuadores de la estación MPS.
● Verificamos en tiempo real el estado de las variables, lo que nos ayudó a comprobar si
el programa funciona correctamente y si el PLC está listo para ejecutar las acciones
programadas.
RECOMENDACIONES
● Verificar siempre la configuración de red antes de conectar al PLC, para evitar errores
de comunicación durante la programación.
● Nombrar correctamente las variables al momento de programar en Ladder, ya que
facilita la comprensión del código y la detección de errores.
● Probar el programa paso a paso con el estado de variables en tiempo real, para
asegurar que las salidas se activen como se espera y corregir cualquier falla antes de
ejecutar en la estación real.
