1.-PREÁMBULO.
-
Desde que empecé a trabajar como dirigente de una organización
empresarial y, por supuesto, posteriormente como consultor, tuve
muy claros las necesidades y beneficios de la organización, orden
y limpieza en todas las plantas de producción y oficinas ,
esmerándome en conseguir su implantación y mantenimiento.
Más adelante surgió la técnica japonesa de las 5S junto al concepto
de la Mejora Continua-
El primer paso de la Mejora en cualquier tipo de Empresas es el
Orden y la Limpieza, Si deseamos Mejorar primero tenemos que
estandarizar, imagínense un lugar en donde no podamos encontrar
lo que buscamos, que el exceso de material terminado y materia
prima nos impida ver las áreas de oportunidad, es hay en donde el
Programa de las 5S es primordial para iniciar relación
trabajador-gerencia que permita que todo el personal
participe activamente del proceso de mejora continua.
El sistema de las 5S son cinco conceptos que a la vez son cinco
estados mentales en relación con el orden y la limpieza. La
motivación y compromiso para alcanzar el orden y limpieza en una
organización se logra con el programa de las 5S. que consiste en
actividades de orden y limpieza en el lugar de trabajo, que por su
sencillez permiten la participación de pequeños grupos a lo largo y
ancho de la compañía, los cuales con su aporte contribuyen a
incrementar la productividad y mejorar el ambiente de trabajo.
No contentos con las cinco “S” ahora el sistema se ha ampliado
con otras cuatro “S´” más, para darle consistencia en el
tiempo y que todo el personal lo asuma e interiorice y
evitar que el sistema lentamente decaiga o se degrade.
Seguidamente, expondré las particularidades de la herramienta de
mejora continua basada en la implantación de la filosofía de las 5
S, para posteriormente, explicar lo concerniente al resto de otras 4
S que surgieron más tarde. Con respecto, a las 5S, recomiendo la
lectura del post editado como ejemplo de procedimiento de su
implantación en una organización empresarial, a
saber:”Implantación de las 5S”
2.-LA FILOSOFÍA DE LAS “5 S”.-
El movimiento de 5 S toma su nombre de cinco palabras
japonesas que principian con s: seiri, seiton, seiso,
seiketsu y shitsuke. El movimiento en cuestión a cobrado un
gran auge en las empresas occidentales a partir del bajísimo costo
que implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la
reducción de accidentes, el incremento en la motivación del
personal, y los incrementos en calidad y productividad entre
muchos otros. Las 5 S conjuntamente con la estandarización
(documentación de la mejor forma de realizar el trabajo) y la
eliminación del desperdicio, constituyen los pilares fundamentales
para la práctica del kaizen (mejora continua en el lugar de acción).
Las 5 S pueden considerarse como una filosofía, una forma
de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es
seguir lo que se ha acordado. La implantación de las 5 S en una
organización implica quebrar la tendencia a la acumulación de
elementos innecesarios, al no realizar una limpieza continua y a no
mantener en su debido orden los elementos y componentes.;
también implica cumplir con los principios de higiene y cuidados
personales. Al implementar las 5S’s, nos debemos concentrar en
estandarizar las mejores prácticas en nuestra área de trabajo.
Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos
estándares o normas. Adjuntamos una representación en power
point donde se comprueba la relación entre el ciclo PDCA
hacia la mejora continua y la metodología de las 5S:
Descarga PDCA _5S
2.1.- SEIRI.–
ORGANIZACIÓN.- “Cuando menos es más”. –
La primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo
aquello que no sea necesario. La clasificación y descarte
significan separar las cosas que son necesarias para nuestro
trabajo de aquellas que no lo son, y mantener solamente esas
cosas necesarias en el lugar conveniente y en su número
adecuado.Ejecutar el seiri significa diferencias entre los elementos
necesarios de aquellos que no lo son, procediendo a descartar
estos últimos. Ello implica una clasificación de los elementos
existentes en el lugar de trabajo entre necesarios e
innecesarios. Para ello se establece un límite a los que son
necesarios.
Un método práctico para ello consiste en retirar cualquier cosa que
no se vaya a utilizar en los próximos treinta días. Una forma
efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados, es utilizar una tarjeta roja (de expulsión) que se
coloca a cada artículo que se considera no necesario para la
operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de
almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran
innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son
utilizables para otra operación y los inútiles que serán
descartados. Este paso de ordenamiento sirve para liberar
espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas
u obsoletas, recortes y excesos de materia prima
El otro método hace uso de una de las herramientas de gestión “el
diagrama de Pareto”, en función de ello habría que separar
los pocos vitales de los muchos triviales. Ello significa que
como promedio aproximadamente entre un 20% y un 30% de los
elementos son utilizados entre el 80% y 70% de las oportunidades,
mientras que entre un 80% y 70% de los restantes elementos sólo
se utilizan entre el 20% y 30% de las veces. Ver diapositiva power
point del diagrama de Pareto
Descarga diagrama_Pareto
Poner en práctica el seiri implica otorgar poder a los empleados y
obreros (empowerment) para que ellos determinen cuales son
aquellos elementos o componentes necesarios, siguiendo los
postulados generales dictados por la dirección. Volviendo al
etiquetado mencionado, la colocación de etiquetas rojas de un
tamaño ostensible (sobre los elementos innecesarios) permite
visualizar luego de la selección la importante cantidad de
elementos sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo.
Surge luego que hacer con tales elementos, de tratarse de
documentación deberá asignársela un código y proceder a su
archivo (de tal forma en caso de ser necesario hacer uso de ellos
se podrán encontrar fácilmente los mismos evitando la pérdida de
tiempo o el extravío de los mismos).
En el caso de máquinas o herramientas podrán ser destinadas a
sectores que necesiten de ellas o bien ubicarlas en un área que
permita su utilización por diversos sectores (siempre claro está de
que se trate de máquinas y herramientas de muy escaso uso, que
no justifique la pérdida de espacio físico), en el caso de formularios
si están fuera de uso deberán utilizarse de ser posible para otros
fines (utilizando la cara no impresa) y de no ser posible ello
proceder a su destrucción. Es importante evitar por tal motivo la
impresión de formularios en tandas, siendo mejor su impresión
“justo a tiempo”.
Para el caso de las materias primas y materiales existentes en
exceso, los mismos deberán ir al sector anterior en el proceso,
adoptándose todas las medidas necesarias para dentro de la
filosofía del JIT evitar la recurrencia de excesos de inventarios y
sobreproducciones de materiales y productos en proceso, debido a
los ingentes recursos que se ven desperdiciados por tal motivo
(manipulación de materiales, destrucción, accidentes, uso de
espacios, costos financieros, seguros, pérdida de valor). Es
fundamental que tanto los empleados, como los supervisores,
analistas y directivos recorran los lugares luego de las
colocaciones de las etiquetas antes mencionadas para tomar
conciencia y analizar las causas de tanto derroche.
Las ventajas de la clasificación y descarte son:
Reduce las necesidades de espacio, stock,
almacenamiento, transporte y seguros.
Facilita el transporte interno, la disposición física de los
elementos, el control del proceso y la ejecución del trabajo
en el tiempo previsto.
Evita la compra de materiales y componentes por
duplicado y también los daños a los materiales o
productos almacenados.
Aumenta el retorno del capital invertido.
Aumenta la productividad de las máquinas y personas
implicadas.
Provoca un mayor sentido de la clasificación y la
economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de
operación.
Para poner en práctica esta primera S debemos hacernos las
siguientes preguntas:
¿Qué podemos tirar?
¿Qué debe ser guardado?
¿Qué puede ser útil para otra persona u otro
departamento?
¿Qué deberíamos reparar?
¿Qué podemos vender?
2.2.- SEITON.–
ORDEN.- “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar “.-
El seiton implica disponer en forma ordenada todos los
elementos esenciales que quedan luego de practicado el seiri,
de manera que se tenga fácil acceso a éstos. Significa
también suministrar un lugar conveniente, seguro y
ordenado a cada cosa y mantener cada cosa allí. Algunas
estrategias para este proceso de “todo en su lugar” son: pintura de
pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones,
tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes
para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba,
trapeador, cubeta, etc.
Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como
corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el
esfuerzo, requiere que cada elemento disponga de una
ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe
especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo
de artículos que se permite. Los elementos que queden deben
colocarse en el área designada. Cada pared debe estar numerada.
La colocación de las diversas herramientas, suministros y trabajos
en procesos deben estar ubicadas de acuerdo a las señales o
marcas especiales. Las marcas en el piso o en las estaciones de
trabajo indican las ubicaciones apropiadas para el trabajo en
proceso, herramientas, etc. Al pintar un rectángulo en el piso para
delinear el área para las cajas que contienen trabajo en proceso,
por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el
volumen máximo de artículos.
Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben
ser fáciles de recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podrían
pintarse en la superficie donde se supone que deben almacenarse.
Esto facilita saber cuándo se encuentran en uso. El pasadizo
también debe señalizarse claramente con pintura, al igual que
otros espacios designados para suministros y trabajo en proceso,
siendo el destino del pasadizo el de transito no debiendo dejarse
nada allí.
Es muy común en áreas administrativas el extravío de
documentación, contratos y otro tipo de documentación por falta
del debido ordenamiento, lo cual trae aparejado importante
pérdida de tiempo, como también la ausencia de documentación
de importancia en momentos claves, y la mala imagen que queda
de la empresa ante los ojos de clientes internos o externos.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la
calidad requerida, y en el momento y lugar adecuados nos
puede comportar estas ventajas:
Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
Menor necesidad de controles de stock y producción.
Facilita el transporte interno, el control de la producción y
la ejecución del trabajo en el plazo previsto.
Evita la compra de materiales y componentes innecesarios
y también los daños a los materiales o productos
almacenados.
Aumenta el retorno del capital.
Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor
cansancio físico y mental, y mejor ambiente.
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su
lugar adecuado, debemos respondernos las siguientes preguntas:
¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
¿Esto es necesario que esté a mano?
¿Todos llamamos a esto con el mismo nombre?
¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Y, por último, hay que tener claro que:
Todas las cosas han de tener un nombre, y todos
deben conocerlo.
Todas las cosas deben tener un espacio definido para
su almacenamiento o colocación, indicado con exactitud y
conocido también por todos.
2.3.-SEISO.-
LIMPIEZA.- “Los trabajadores se merecen el mejor
ambiente y entorno”.
El seiso significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas
máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras
áreas del lugar de trabajo.Una vez que ya hemos eliminado la
cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que sí
necesitamos, viene una super-limpieza del área.
Es importante, pues, que cada trabajador tenga asignada una
pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener
siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si todas las personas no
asumen este compromiso, la limpieza nunca será real. Toda
persona debería conocer la importancia de estar en un ambiente
limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de
cada trabajo realizado, retirar cualquier tipo de suciedad generada
Se desarrollará en los trabajadores un orgullo por lo limpia y
ordenada que tienen su área de trabajo. Este paso de limpieza
realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los
trabajadores. Al mismo comienzan a resultar evidentes problemas
que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan
cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva
vibración o temperatura, riesgos de contaminación, partes
fatigadas, deformadas o rotas.
Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos
defectos de funcionamiento; por tal razón el seiso es fundamental
a los efectos del mantenimiento de máquinas e instalaciones. Así
pues mientras se procede a la limpieza de la máquina podemos
detectar con facilidad la fuga de aceite, una grieta que se esté
formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez
reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad.
Es fundamental evitar la emanación de componentes que
produzcan el enrarecimiento del aire, pero además contar con
sistemas de aireación propicios. Un aire limpio permitirá detectar a
tiempo perdida de gases, químicos o combustibles.
No sólo la limpieza de máquinas, pisos, techos y del aire son
importantes, también lo es la luz, el color, el calor y la acústica. Así
un suministro adecuado de luz debe ser el primer objetivo,
puesto que la luz es el requisito esencial para ver. La luz es el
elemento más importante para proporcionar un ambiente
adecuado. Los colores claros de las paredes son tan importantes
como la luz que refleja, debido a que el negro y los colores oscuros
absorben la luz y tienden a crear un ambiente lóbrego y
deprimente. Al seleccionar colores para una industria o cualquier
otro lugar de trabajo, se debe pensar en la seguridad y en el
estado de ánimo que pueda lograrse en las personas que lo
ocupan, así como en las condiciones de trabajo que conduzcan a
incrementar la eficiencia del trabajo. Es obvio que sin los
requerimientos fundamentales para un alumbrado adecuado no se
puede llevar a cabo ningún trabajo visual en forma fácil, correcta y
rápida, ni tampoco en forma segura. Una exposición excesiva al
ruido causa lesiones al sistema auditivo, causa molestias y, en
ocasiones, interrumpe el curso del diálogo.
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y
además las ventajas de:
Mayor productividad de personas, máquinas y materiales,
evitando hacer las cosas dos veces.
Facilita la venta del producto.
Evita pérdidas y daños de materiales y productos.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la
empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hábito bien fijado, hay
que tener en cuenta los siguientes puntos:
Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar
de usarlos y antes de guardarlos.
Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en
condiciones de uso.
No debe tirarse nada al suelo.
Diariamente, retirar polvo y suciedad de los suelos,
paredes, techos, puertas, ventanas, armarios, mesas,
cortinas, sillas, etc.
No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza.
El objetivo no es impresionar a las visitas, sino tener el
ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad
Total.
2.4.-SEIKETSU. –
CONTROL VISUAL.- “Todos queremos calidad de vida
en el trabajo”.
El emprender sistemáticamente las primeras tres “S”, brinda la
posibilidad de pensar que éstas no se pueden aislar, sino que los
esfuerzos deben darse en forma conjunta, pero para lograr esto en
el trabajo es importante también que la persona esté en un estado
de alerta y motivado en su realización.
La higiene es el mantenimiento de la limpieza, del orden.
Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un
ambiente limpio siempre habrá mayor seguridad. Quien no
cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o
servicios de calidad. Tener la empresa limpia y aseada
requiere gastos de sistema y utensilios de limpieza,
requiere mantenimiento del orden, de la limpieza y de la
disciplina.
La visualización es, más o menos, lo mismo, pero con mayor
énfasis en la gestión continuada de la higiene. De este modo el
interés nunca decaerá y habrá maneras de actuar rápidamente
siempre.
Seiketsu significa mantener la limpieza de la persona por
medio del uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes,
cascos, caretas y zapatos de seguridad, así como mantener un
entorno de trabajo saludable y limpio. En relación a la
protección de los ojos es posible contar actualmente con lentes
para cada tipo de riesgo posible; pero el problema más grande es
que muchos operarios no aceptan usar siempre el equipo de
seguridad para proteger sus ojos. Es acá donde la disciplina toma
importancia fundamental, brindándole la información para que el
empleado sea en todo momento consciente de los riesgos, y
mentalizándolo para actuar conforme a las normativas de
seguridad de la empresa. Selección, protección, higiene personal
esmerada, buena limpieza en la fábrica y un buen programa de
educación continua son medidas muy útiles para eliminar los casos
de enfermedades de la piel en cualquier industria.
La gerencia debe diseñar sistemas y procedimientos que
aseguren la continuidad de seiri, seiton y seiso; lo cual es
el otro significado del seiketsu (sistematizar).
Las ventajas de esta cuarta S son, entre otras:
Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.
Evita daños a la salud del trabajador y del consumidor.
Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal
hacia el trabajo.
En el establecimiento de un sistema que asegure la 4ª S en la
empresa son útiles algunos recursos visuales:
Avisos que ayuden a las personas a evitar errores en las
operaciones de sus lugares de trabajo.
Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad,
etc.
Informaciones o instrucciones sobre equipamiento y
máquinas.
Avisos de mantenimiento preventivo.
Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
Instrucciones y procedimientos de trabajo.
Pero hay que recordar que todos estos avisos y recordatorios:
Deben ser visibles a cierta distancia.
Deben colocarse en los sitios adecuados.
Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
Deben contribuir a la creación de un local de trabajo
motivador y confortable.
2.5.- SHITSUKE.-
DISCIPLINA.- “Orden, rutina y perfeccionamiento
constantes”.
Shitsuke implica autodisciplina. El sostenimiento consiste
en establecer un nuevo “estatus quo” y una nueva serie de
normas o estándares en la organización del área de
trabajo. Cuando una persona se apega al orden y al control de sus
actos, está acudiendo a la prudencia y a la inteligencia en su
comportamiento, entonces se transforma en un generador de
calidad y confianza, Vencida la resistencia al cambio, por medio
de la información, la capacitación y brindándole los elementos
necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para
mantener y mejorar día a día el nuevo orden establecido.
Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de
nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren
oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas
como se supone que se deben de hacer. Es el deseo de crear
un entorno de trabajo en base a buenos hábitos.
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿qué
queremos hacer?), y la puesta en práctica de estos conceptos
(¡vamos a hacerlo!), es como se consigue romper con los malos
hábitos pasados y poner en práctica los buenos. En suma, se trata
de que la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en
una rutina, en una parte más de nuestros quehaceres. Además,
ello revierte en un crecimiento a nivel humano y personal a nivel
de autodisciplina y autosatisfacción.
3.-ADICIÓN DE LAS “4 S” A LAS “5
S”CONFORMANDO LAS “9 S”.-
A las 5 S clásicas etapas ya mencionadas se pueden añadir otras
4 S que tratan de involucrar aun más al personal en la
consecución de una mejora continua que lleve a la
organización empresarial a la excelencia en la gestión.
Una vez bien implementado, el proceso de las 9S’s eleva la moral,
crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia
la organización. No solo se sienten los trabajadores mejor acerca
del lugar donde trabajan, sino que el efecto de superación continua
genera menores desperdicios, mejor calidad de productos,
cualquiera de los cuales, hace a nuestra organización más
competitiva en el mercado. El concepto de las 5S’s fue ampliado
posteriormente a las 9S’s, a continuación explicaremos las
restantes 4S’s.
Para implementar estos nueve principios, es necesario establecer
una planificación siempre considerando a las personas,
desarrollando las acciones pertinentes, comprobando
periódicamente las actividades comprendidas y comprometerse
con la mejora continua.
Podemos citar como incidencias y acciones a realizar al
ejecutar la metodología de las “ 9 S”,en relación con el entorno,
consigo mismo y con la empresa, lo cual he representado en la
diapositiva power point que incluyo:
Descarga incidencias-9S
3.1.-SHIKARI. –
CONSTANCIA.-Es la capacidad de una persona para
mantenerse firmemente en una línea de acción.
La voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo
que en castellano traduce algo similar a la entereza o el estado de
espíritu necesario para continuar en una dirección hasta lograr las
metas. La constancia en una actividad, requiere una mente
positiva para el desarrollo de hábitos y luchar por alcanzar
un objetivo.
Preservar en los buenos hábitos es aspirar a la justicia, en este
sentido practicar constantemente los buenos hábitos es justo con
uno mismo y lo que provoca que otras personas tiendan a ser
justos con uno. La constancia es voluntad en acción y no sucumbir
ante las tentaciones de lo habitual y lo mediocre. Hoy se requieren
de personas que no claudiquen en su hacer bien (eficiencia) y en
su propósito (eficacia)
3.2.- SHITSUKOKU.–
COMPROMISO.- Es cumplir con lo pactado.
Los procesos de conversación generan compromiso. Cuando se
empeña la palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una
ética que se desarrolla en los lugares de trabajo a partir de una
alta moral personal. Algunas personas logran ser disciplinadas y
constantes (5ª S y 6ª S). Sin embargo, es posible que las personas
no estén totalmente comprometidas con la tarea. Shitsukoku
significa perseverancia para el logro de algo, pero esa
perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el
fin buscado es necesario, útil y urgente para la persona y para toda
la sociedad.
3.3.- SEISHOO. –
COORDINACIÓN.- Para lograr un ambiente de trabajo
de calidad se requiere unidad de propósito, armonía en
el ritmo y en los tiempos.
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con
método y teniendo en cuenta a las demás personas que integran el
equipo de trabajo. Busca aglutinar los esfuerzos para el logro
de un objetivo establecido. Los equipos deben tener métodos
de trabajo, de coordinación y un plan para que no quede en lo
posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales serán los
mejores para cada actor en el trabajo y para la empresa.
Esta acción significa ir hasta el final de las tareas, es cumplir
responsablemente con la obligación contraída, sin volver para
atrás, el compromiso es el último elemento de la trilogía que
conduce a la armonía (disciplina, constancia y compromiso), y es
quien se alimenta del espíritu para ejecutar las labores diarias con
un entusiasmo y ánimo fulgurantes.
3.4.- SEIDO. –
SINCRONIZACIÓN.-Para mantener el ritmo en el trabajo
debe existir un plan de trabajo, normas específicas que
indiquen lo que cada persona debe realizar.
Los procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el
trabajo. Seido implica normalizar el trabajo.Ello significa un
final por medio de normas y procedimientos con la finalidad de no
dispersar los esfuerzos individuales y de generar calidad.
4.-LA ESTRATEGIA DE LAS “5 S” Y
SUS NECESIDADES.-
Las 5S son algo más que una simple campaña de limpieza, sino
que es un compromiso de mejora integral del entorno y las
condiciones de trabajo para todos. Ciertamente, la empresa
nota el cambio de una situación en la que mucha gente no se
preocupa o no le importa la suciedad y la insalubridad del entorno
de trabajo, a una nueva etapa en la que todos y cada uno de los
trabajadores participan activamente en el mantenimiento
adecuado de los materiales, equipamiento y lugares de trabajo.
Seguidamente, mencionaremos las premisas que condicionan
estratégicamente la implantación de las 5S en una
organización empresarial, a saber:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de
trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el
desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de
respuesta y costes con la intervención del personal en el
cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por
el trabajo.
Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil
de los equipos, gracias a la inspección permanente por
parte de la persona quien opera la maquinaria.
Mejorar la estandarización y la disciplina en el
cumplimiento de los estándares al tener el personal la
posibilidad de participar en la elaboración de
procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.
Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y
tableros para mantener ordenados todos los elementos y
herramientas que intervienen en el proceso productivo.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles
periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las
mejoras alcanzada con la aplicación de las 5S
Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora
continua de producción Justo a Tiempo, Control Total de
Calidad y Mantenimiento Productivo Total
Reducir las causas potenciales de accidentes y se
aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los
equipos y demás recursos de la compañía
A continuación, presento una diapositiva power point donde trato
de exponer las necesidades estratégicas que aporta el
programa de aplicación de las “5S”.
Descarga necesidad_ 5S
5.- BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN
DE LAS “5 S”.-
Tendremos dos clases de beneficios: tangibles e intangibles, a
saber:
A.-Beneficios tangibles:
En los talleres.-
o Espacio ganado en el área de trabajo
o Reducción de tiempos de búsqueda de utillajes,
herramientas, repuestos, hojas de instrucciones
técnicas,…etc.
o Reducción de existencias de materiales,
herramientas, cuchillas, consumibles
En las oficinas.-
o Espacio ganado en el área de trabajo
o Reducción de tiempos de búsqueda de los
documentos administrativos o técnicos, planos,
libros, …etc.
B.-Beneficios intangibles:
Aumento de la satisfacción de las personas
Mejora del trabajo en equipo
Mejora de la seguridad en los puestos de trabajo
A continuación, presento una diapositivas power point donde se
exponen los beneficios tangibles e intangibles que aporta
el programa de aplicación de las “5S”.
Descarga beneficios_5S
6.-FACTORES CLAVE Y FASES DE
IMPLANTACIÓN DE LAS “5 S”.-
Como factores claves para el éxito de las 5S podemos
considerar los cuatro siguientes:
1. Compromiso de la Gerencia: nada se logrará si la
gerencia no se compromete, participa activamente en el
programa y lucha por comprometer a su gente.
2. Comenzar las 5S con capacitación: es muy importante
que antes de empezar a practicar las 5S en la
organización, todos conozcan en qué consisten y
entiendan los objetivos del programa.
3. Involucrar a todo el personal: Se debe de realizar un
trabajo en equipo donde todos estén identificados con el
programa y luchen para mantenerlo. El objetivo principal
es aumentar la participación del personal.
4. Repetir el ciclo continuamente: La idea no es sólo
mantener el nivel alcanzado sino mejorarlo. Cada vez que
se repite el ciclo se debe de pensar que siempre existe un
escalón que hay que superar.
Es importante tener en cuenta que en un puesto de trabajo las
fases o etapas a considerar para la aplicación e
implantación de las técnicas de las “5 S “ son las siguientes:
1. Nominar un grupo de mejora con su líder, estableciendo la
normativa de reuniones y la programación o cronograma
de las etapas a considerar para la implantación de las
técnicas “ 5 S “ en la zona elegida para su estudio.
2. Definir la zona o Puesto de Trabajo a considerar.
3. Dibujar un croquis o alzado de la zona, área,
departamento o puesto de trabajo fijado.
4. Identificar y listar todos los materiales o documentos
absolutamente necesarios
5. Analizar en profundidad el origen y destino de los
materiales o documentos, según se trate.
6. Listar todos los materiales o documentos innecesarios.
7. Separar los materiales o documentos innecesarios,
ubicándolos adecuadamente hasta la toma de decisiones
con respecto a su destino como venta, reparación o
desecho.
8. Descubrir y anular las causas de aparición de los
materiales o documentos innecesarios.
9. Limpiar con detenimiento toda la zona o puesto de trabajo
en estudio.
10. Anular todos los focos de suciedad encontrados.
11. Ordenar la ubicación de los materiales y documentos
necesarios según su frecuencia de uso, tamaños y pesos,
rotación de existencias, sistema de almacenaje,…etc.
12. Señalar los materiales o documentos necesarios
identificándolos por medio de una codificación idónea a
desarrollar, que identifique el tipo de material o
documento y su ubicación correcta.
13. Definir e incorporar los habitáculos, recipientes,
contenedores, pallets, estanterías, baldas, armarios,
archivadores, etc.
14. Señalar con letreros y etiquetas los habitáculos en
donde van a ser ubicados los materiales o documentos
necesarios
15. Estudiar y analizar, si se trata de fabricación de
productos, el lote económico del producto mas conflictivo.
16. Considerar y determinar el flujo de materiales mas
adecuado durante el proceso de fabricación en el área,
departamento o puesto de trabajo de que se trate.
17. Racionalizar la ubicación de la maquinaria y
equipamiento necesario para las fabricaciones y también
la de los documentos que se utilicen en el lugar sujeto a
estudio.
18. Definir y situar los pasillos de paso y zonas de
circulación y descanso
19. Fijar el tamaño y sitio para las zonas de espera y
almacenes exiliaras de materiales en proceso y
terminados.
20. Pintar los suelos, paredes, estanterías, siguiendo una
normativa a definir.
21. Planificar la limpieza periódica más idónea para el caso
en estudio.
22. Establecer los controles visuales mas adecuados para
efectuar con mayor facilidad el seguimiento del grado de
orden, organización y limpieza alcanzado en el sitio en
estudio.
23. Planificar los paseos de seguimiento periódico del
progreso en las “ 5 S “
24. Definir los indicadores de control de avance y método
de evaluacion a utilizarse
25. Ubicar en la planta u oficinas el panel de seguimiento y
control que visualice todos los formatos, gráficos, fotos y
documentos que permitan comprobar los progresos
realizados.
26. Realizar las reuniones del líder con su grupo de mejora
de la zona en estudio, analizando la situación y
solventando los problemas que surjan con las acciones
correctoras adecuadas
http://actualidadempresa.com/las-459s-herramientas-de-
mejora-continua/ 20-02-18
