FORJADO:
El forjado es un proceso de fabricación metalúrgica que da forma a un metal mediante la aplicación de fuerzas
de compresión, generalmente con martillos o prensas, para deformar plásticamente el material y obtener piezas
con propiedades mecánicas superiores. Esta técnica ha sido utilizada desde la antigüedad y es fundamental en la
industria actual para producir piezas resistentes y duraderas
Tipos de forjado según la temperatura
Forja en caliente: El metal se calienta por encima de su temperatura de recristalización, lo que facilita la
deformación y recristalización constante. Es más rápido y permite trabajar piezas complejas.
Forja en frío: Se realiza a temperatura ambiente o por debajo de la recristalización, lo que mejora la resistencia
del material por endurecimiento por deformación, aunque requiere mayores fuerzas y puede limitar la forma.
Forja en tibio: Se sitúa entre las otras dos en cuanto a temperatura, combinando ventajas de ambas
Métodos de forjado
Forja con martillo (forja por estampación): Utiliza golpes repetidos para dar forma al metal, adecuado para
piezas pequeñas y medianas, tanto ferrosas como no ferrosas.
Forja en prensa: Aplica presión continua y lenta con mayor control, ideal para piezas grandes y complejas, y
diversos metales incluyendo acero y titanio.
Forja con matriz abierta: El metal se comprime entre dados que no lo cierran totalmente, usada para piezas
grandes como lingotes o componentes estructurales.
Forja con matriz cerrada: El metal se moldea en una matriz que lo cierra completamente, permitiendo formas
precisas y acabados finos, común en la industria automotriz y aeroespacial
Ventajas del forjado
Mayor resistencia mecánica respecto a piezas fundidas o mecanizadas debido a la integridad metalúrgica y al
fibrado direccional, que sigue el contorno de la pieza y mejora propiedades como tenacidad, ductilidad y
resistencia a fatiga.
El proceso compacta la estructura del metal, eliminando defectos internos como poros y segregaciones, gracias
a la deformación y recristalización.
Alta repetitividad y productividad para series largas, aunque requiere de una importante inversión en
maquinaria y utillaje
Pasos generales del proceso
1. Preparación del metal en bruto (en estado sólido o forjado previo).
2. Calentamiento a la temperatura adecuada (en caliente o tibio).
3. Aplicación de fuerzas mediante martillo, prensa o matriz para conformar la pieza.
4. Inspección de tamaño, forma y defectos superficiales.
5. Tratamientos térmicos posteriores para mejorar propiedades y eliminar tensiones residuales.
6. Acabados y controles finales
Aplicaciones y productos forjados
El forjado se emplea para fabricar herramientas, piezas mecánicas de alta resistencia, componentes
estructurales, joyería, utensilios y elementos industriales que requieren alta durabilidad. Es muy utilizado en
sectores como automotriz, aeroespacial, maquinaria pesada y construcción
Además, existen variantes para forjados en construcción (forjados de hormigón armado), que no deben
confundirse con forjado metalúrgico. Estos son elementos estructurales horizontales que soportan cargas en
edificios, integrando vigas, bovedillas y losas de hormigón
Etapas del proceso de forjado
1. Preparación y calentamiento del metal
El material metálico se calienta a una temperatura adecuada, especialmente si es forjado en caliente,
para facilitar su deformación plástica. En el caso de metales con alto punto de fusión, se usan hornos
capaces de alcanzar temperaturas elevadas para ablandar la pieza antes de forjarla
2. Corte y primer moldeado
Antes de la forja final, la pieza puede ser cortada y moldeada parcialmente para obtener una preforma
que facilite el proceso posterior y reduzca pasos adicionales
3. Forjado propiamente dicho
Consiste en la deformación del metal mediante la aplicación de fuerzas de compresión con martillos o
prensas. Puede ser forja libre (sin confinamiento de flujo del metal) o forja con matrices (conforme el
metal a cavidades de dados). Puede requerir varias etapas sucesivas que van formando gradualmente la
pieza hasta obtener la forma deseada.
4. Desbarbado y tratamiento térmico
Después de la forja, la pieza puede tener rebabas (excesos de material) que se eliminan. También se
somete a tratamientos térmicos como recocido o normalizado para aliviar esfuerzos internos y mejorar
propiedades mecánicas, especialmente en aceros de alto carbono
Etapas del proceso de recalcado
1. Colocación de la pieza en los dados
El recalcado requiere que la pieza, generalmente una barra cilíndrica de diámetro uniforme, sea colocada
entre dados hembra divididos y un dado de cabeceo o punzón
2. Aplicación de presión para deformar localmente
Se comprime la pieza en un extremo o zona limitada, provocando que el material fluya para
concentrarse en esa zona aumentando localmente la sección transversal y disminuyendo la longitud. Esto
incrementa el diámetro en la zona recalca, hasta 3 veces el original
3. Moldeado y acabado gradual
En algunos casos se usan secuencias de dados con cavidades para que la pieza adquiera gradualmente su
forma final mediante varias etapas posteriores de recalcado, con o sin relieve o marcas en los dados
4. No suele requerir rebabeo ni tratamiento adicional inmediato
Debido a que el recalcado genera una deformación localizada y concentrada con buena orientación del
fibra y eliminando defectos, usualmente no requiere rebabeo y puede realizarse en frío para materiales
dúctiles
