UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
QUÍMICA E INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

Escuela Profesional de Ingeniería

Química

Procesos Industriales II

TRABAJO INTEGRADOR

“PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ESTIRENO DE GRADO

MONÓMERO (SM) y POLIESTIRENO (PS), A PARTIR DE
BENCENO Y ETILENO”

PRESENTADO POR:

Limo Burga Luis Brayan Autor

REVISADO POR:

Ing. Carlos Arce Cruzado. ASESOR

LAMBAYEQUE – PERÚ

2025-I
1. OBJETIVOS

 Estudiar y analizar integralmente el proceso de producción de estireno de grado

monómero (SM) y poliestireno (PS) a partir de benceno y etileno, considerando

las materias primas, rutas tecnológicas, condiciones operativas, equipos

involucrados y su impacto técnico, económico y ambiental.

 Describir las propiedades fisicoquímicas, métodos de obtención y aplicaciones

industriales del etileno y benceno como materias primas fundamentales.

 Analizar las características y aplicaciones del estireno monómero como

producto intermedio en la cadena productiva.

 Evaluar comparativamente los diferentes métodos de obtención de estireno

monómero, identificando ventajas y desventajas técnicas, económicas y

ambientales.

 Presentar y analizar diagramas de flujo representativos del proceso productivo,

desde la alimentación de benceno y etileno hasta la obtención final de estireno

purificado y poliestireno, considerando también las etapas de purificación,

recuperación de subproductos y control de calidad.

2. INTRODUCCIÓN

El estireno monómero (SM) y el poliestireno (PS) constituyen productos de vital

importancia para la industria petroquímica mundial. El estireno, un hidrocarburo

aromático insaturado, representa un eslabón clave en la cadena de valor petroquímica,

sirviendo como precursor del poliestireno y numerosos copolímeros. Su producción

industrial, basada principalmente en la reacción entre benceno y etileno, ejemplifica la

integración de procesos catalíticos complejos para la transformación de hidrocarburos

básicos en productos de alto valor agregado (AFPM Communications, 2017).

La ruta productiva convencional involucra dos etapas principales: la alquilación del

benceno con etileno para formar etilbenceno, seguida por la deshidrogenación catalítica

de este último para producir estireno. Este proceso ha experimentado numerosas

 optimizaciones a lo largo de las décadas, enfocadas en mejorar la eficiencia energética,

reducir impactos ambientales y maximizar los rendimientos (Woodley, 2021).

El estireno monómero obtenido se utiliza posteriormente en procesos de polimerización

para producir poliestireno, un polímero termoplástico versátil con aplicaciones que

abarcan desde envases y embalajes hasta aislamiento térmico, componentes electrónicos

y materiales de construcción.

3. ETILENO. PROPIEDADES, OBTENCIÓN, USOS.

El etileno o eteno (C₂H₄) es un hidrocarburo insaturado de estructura simple que

contiene un doble enlace entre dos átomos de carbono. Esta molécula presenta una

geometría plana donde todos los átomos se encuentran en el mismo plano. El ángulo H-

C-H es de aproximadamente 117,4°, cercano al valor teórico de 120° para un carbono

con hibridación sp² (Air Liquide, 2021).

3.1. PROPIEDADES

Entre sus propiedades físicas más relevantes destacan:

 Gas incoloro a temperatura ambiente

 Olor ligeramente dulce y almizclado cuando está puro

 Punto de fusión: -169°C (104 K)

 Punto de ebullición: -104°C (169,5 K)

 Temperatura crítica: 10°C (282,9 K)

 Presión crítica: 50,7 atmósferas

 Densidad: 1,178 kg/m³

 Límites de explosividad: 2,7-36,0% (Testbook, 2023).

La característica estructural más significativa del etileno es su doble enlace

carbono-carbono, responsable de su alta reactividad química. Esta región de alta

densidad electrónica lo hace susceptible a ataques por electrófilos, facilitando

 reacciones de adición que son fundamentales para su aplicación industria (Ethylene

(CAS 74-85-1), 2023).

3.2. OBTENCIÓN

La producción industrial de etileno se realiza principalmente mediante los

siguientes procesos:

 Craqueo con vapor (steam cracking): Constituye el método

predominante a nivel mundial. Consiste en la ruptura térmica de

hidrocarburos (etano, propano, nafta o gasóleo) mediante calentamiento a

temperaturas entre 750-950°C. Este proceso rompe los enlaces moleculares,

generando etileno junto con otros productos secundarios que

posteriormente son separados por destilación o absorción (Chen et al.,

2024).

Reacción:

C 2 H 6 →C 2 H 4 + H 2

Otras alternativas:

 Acoplamiento oxidativo de metano (OCM): Proceso que utiliza gas

natural como materia prima para la producción de etileno (National Library

of Medicine, 2020). Es una reacción exotérmica que ocurre a temperaturas

elevadas (750-950°C). Se han probado cientos de catalizadores, incluyendo

óxidos metálicos como Li/MgO y Sr/La₂O₃, pero hasta ahora no se ha

encontrado uno lo suficientemente selectivo para una aplicación comercial

(Yarza Sancho & Mallada Viana, 2019).

 Pirólisis en lecho fluidizado: Consiste en la descomposición térmica de

hidrocarburos en un reactor donde partículas sólidas se mantienen en

suspensión por un gas caliente. Opera entre 600–800 °C y puede usar

catalizadores como zeolitas. Destaca por su alta eficiencia térmica, buen

control de reacción y menor formación de coque (Mandal et al., 2017).

  Craqueo catalítico: Este proceso utiliza catalizadores (como zeolitas) para

romper hidrocarburos como la nafta o el etano a temperaturas de 500–

700 °C. Mejora la eficiencia, aumenta el rendimiento de etileno y reduce el

consumo energético y las emisiones frente al craqueo térmico.

 Acoplamiento oxidativo del etano (ODHE): Consiste en la conversión de

etano y oxígeno en etileno y agua a altas temperaturas, usando catalizadores

metálicos (como Mo o V). Es una reacción exotérmica con mayor

eficiencia energética que el craqueo térmico, pero presenta retos como el

control de la selectividad y emisiones de carbono (Aritral, 2020)

 Fischer-Tropsch (FT) para etileno: Convierte CO y H₂ en hidrocarburos

usando catalizadores como Fe o Co. Aunque está enfocado en combustibles

líquidos, puede formar etileno bajo condiciones específicas de alta

temperatura y presión (AcademiaLab, 2024)

 Metanol a Olefinas (MTO): Transforma metanol en etileno y propileno

mediante zeolitas como HZSM-5. Es una vía eficiente y menos dependiente

del petróleo, con buena selectividad hacia olefinas ligeras (Rojas et al.,

2011)

Síntesis de Laboratorio

 Deshidratación de etanol: Este proceso convierte etanol en etileno y

agua mediante catalizadores ácidos (como zeolitas o alúmina) a 200–

400 °C. Es una alternativa sostenible al uso de hidrocarburos fósiles,

ya que emplea bioetanol y ofrece alta pureza de etileno con menor

impacto ambiental (Jose Luis Agudelo & Consuelo Montes de C,

2005)

3.3. USOS
 El etileno es uno de los compuestos orgánicos más importantes de la industria

química moderna con una producción mundial que superó los 150 millones de

toneladas en 2016. Sus principales aplicaciones incluyen:

a) Producción de polietileno: Aproximadamente el 60% de la producción

mundial de etileno se destina a la síntesis de polietileno, el plástico más

utilizado globalmente para fabricación de películas envasadas, bolsas y

numerosos productos de consumo.

b) Síntesis de productos químicos intermedios:

 Óxido de etileno

 Dicloruro de etileno

 Etilbenceno (precursor del estireno)

 Acetaldehído

c) Industria de la alimentación: El etileno actúa como hormona vegetal

natural que acelera la maduración de frutas. Se aplica comercialmente para:

 Desverdización de cítricos (limones, naranjas, mandarinas)

 Mejora de sabor, textura y calidad en frutas tropicales como

aguacates, bananas y mangos.

d) Otras aplicaciones industriales:

 Industria del vidrio: fabricación de cristales para automóviles

 Metalurgia: gas oxidante para soldadura y corte de metales

 Refrigeración: funcionamiento de plantas de licuefacción de gas

natural (Testbook, 2023).

4. BENCENO. PROPIEDADES, OBTENCIÓN, TOXICIDAD, USOS.

El benceno (C₆H₆) es un hidrocarburo aromático con estructura cíclica que consiste en

un anillo cerrado de seis átomos de carbono unidos mediante enlaces resonantes entre

simples y dobles. Cada átomo de carbono está unido a su vez a un átomo de hidrógeno

(Cornejo Arteaga, 2021).

4.1. PROPIEDADES

Sus principales propiedades físicas incluyen:

 Estado físico: líquido incoloro a temperatura ambiente

 Olor: característico y fuerte

 Sabor: a quemado

 Punto de fusión: 5,4°C

 Punto de ebullición: 80,1°C

 Densidad: 0,889 g/cm³ (más ligero que el agua) (Cornejo Arteaga, 2021)

El benceno se clasifica como un compuesto aromático debido a su estructura de

anillo estable y sus características de enlace únicas. Participa en diversas reacciones

químicas, incluyendo la sustitución electrofílica, donde los átomos de hidrógeno

pueden ser reemplazados por otros sustituyentes sin alterar la naturaleza aromática

de la molécula. El benceno es un componente fundamental de la síntesis orgánica,

contribuyendo a la producción de numerosas sustancias químicas, como plásticos,

tintes y productos farmacéuticos (Ritika Singla, 2025).

4.2. OBTENCIÓN

 Reformado catalítico: La producción de benceno mediante reformado

catalítico de naftas es un proceso fundamental en la industria petroquímica

que transforma hidrocarburos alifáticos y nafténicos (provenientes de naftas

ligeras y pesadas) en compuestos aromáticos como benceno, tolueno y

xilenos (BTX). Este proceso emplea catalizadores a base de platino, renio y

cloro-alúmina, y opera a temperaturas de 450–550 °C y presiones de 5–25

atm. Las principales reacciones incluyen la deshidrogenación de

 ciclohexano, la isomerización de metilciclopentano seguida de

deshidrogenación, y la hidrodesalquilación de tolueno. Además, se recicla

hidrógeno para estabilizar el catalizador y evitar la formación de coque.

Entre sus ventajas destacan la alta producción de aromáticos, el aumento

del octanaje de la gasolina y el uso eficiente de hidrocarburos livianos

(CHEMCESS, 2024).

 Craqueo con vapor (steam cracking): es un proceso petroquímico clave

para la producción de benceno, etileno y propileno, que consiste en la

descomposición térmica de hidrocarburos en presencia de vapor de agua,

obteniendo productos más ligeros y valiosos. Utiliza como materia prima

nafta ligera o etano, y opera a altas temperaturas (750–900 °C), presiones

bajas (cercanas a la atmosférica) y tiempos de residencia muy cortos (en

milisegundos) para evitar la formación de coque. Las reacciones incluyen

deshidrogenación de ciclohexano y recombinación de fragmentos

hidrocarbonados para formar benceno, el cual se separa posteriormente

mediante destilación fraccionada y extracción con solventes. Entre sus

ventajas destacan la alta eficiencia en la producción de hidrocarburos

ligeros, el aprovechamiento de materias primas abundantes como el gas

natural, y un menor impacto ambiental en comparación con otros procesos

de refinación (Mejia Beltran, 2022).

 Hidrodesalquilación de tolueno: La hidrodesalquilación es un proceso

industrial utilizado para producir benceno a partir de tolueno mediante la

eliminación del grupo metilo en presencia de hidrógeno. Se lleva a cabo a

temperaturas entre 500 y 700 °C y presiones de 3 a 5 MPa, pudiendo

realizarse con o sin catalizadores, aunque el uso de óxidos metálicos como

molibdeno, vanadio o cromo mejora la selectividad. Este método es común

en la refinación de petróleo y en la industria petroquímica por su alta

conversión de tolueno a benceno, el uso eficiente del hidrógeno y la baja

 formación de subproductos no deseados (Martin Martin et al., 2022)

 Desproporción de tolueno: La desproporción de tolueno es un proceso

petroquímico que permite convertir tolueno en benceno y xilenos,

compuestos aromáticos de mayor valor comercial. Esta reacción se lleva a

cabo en presencia de catalizadores ácidos, como zeolitas ZSM-5 o metales

nobles (Pt, Re), bajo condiciones de temperatura entre 350 y 525 °C y

presiones de 1 a 5 MPa. Es un método eficiente y flexible en la refinación

de hidrocarburos, destacando por su alta conversión, uso eficiente de

tolueno y menor impacto ambiental frente a otras alternativas industriales

(CHEMCESS, 2024).

 Métodos históricos y alternativos: Alquitrán de hulla (Antiguo método

tradicional) y De biomasa (En crecimiento; incluye gasificación y

bioformado).

4.3. TOXICIDAD

El benceno es un carcinógeno humano conocido (Grupo 1 por la IARC), capaz de

causar leucemia y otros trastornos sanguíneos, así como daños a la médula ósea y al

sistema inmunológico. La exposición al benceno también puede provocar toxicidad

para el desarrollo y la reproducción. La inhalación de sus vapores puede causar

somnolencia, mareos y pérdida de conciencia, mientras que el contacto del líquido

con la piel y los ojos puede generar irritación. La ingestión o el paso a las vías

respiratorias puede ser fatal (Haynes, 2024). Las precauciones de manipulación

incluyen el uso en áreas bien ventiladas, evitar la inhalación de vapores y el

contacto con la piel y los ojos, así como el uso de equipos de protección personal

adecuados (guantes, gafas de seguridad, ropa protectora, respirador). Se debe

almacenar en recipientes herméticamente cerrados en un área fresca y bien

ventilada, lejos de fuentes de ignición. Los límites de exposición ocupacional

establecidos por OSHA son de 1 ppm (promedio ponderado por tiempo de 8 horas)
 y 5 ppm (límite de exposición a corto plazo de 15 minutos). NIOSH recomienda

límites de 0.1 ppm (promedio ponderado por tiempo de 10 horas) y 1 ppm (límite

de exposición a corto plazo de 15 minutos), mientras que ACGIH establece valores

límite umbral de 0.5 ppm (promedio ponderado por tiempo de 8 horas) y 2.5 ppm

(límite de exposición a corto plazo). La significativa toxicidad del benceno requiere

un estricto control regulatorio y procedimientos de manipulación cuidadosos en

entornos industriales para proteger la salud de los trabajadores y prevenir la

contaminación ambiental. Es crucial el monitoreo continuo de los niveles de

exposición (OSHA, 2020). La naturaleza carcinogénica del benceno plantea serios

riesgos para la salud a largo plazo, por lo que las medidas de seguridad y el

monitoreo de la exposición son fundamentales en cualquier proceso que involucre

este químico. La eliminación adecuada de los residuos que contienen benceno

también es esencial debido a su toxicidad para la vida acuática (PPC, 2022).

4.4. USOS

A pesar de su toxicidad, el benceno mantiene una importancia estratégica en la

industria química:

 Síntesis de compuestos aromáticos: El benceno es materia prima para la

producción de numerosos derivados, incluyendo etilbenceno, cumeno,

ciclohexano y nitrobenceno.

 Solvente industrial: Por su capacidad disolvente para sustancias como

yodo, azufre, fósforo, gomas y ceras (Cornejo Arteaga, 2021).

 Combustibles: Mezclado con gasolina en proporciones controladas aporta

propiedades antidetonantes debido a su alto octanaje.

 Precursor del estireno: A través de la alquilación con etileno para formar

etilbenceno, intermediario en la producción de estireno (PPC, 2022).

5. ESTIRENO. PROPIEDADES, APLICACIONES

5.1. PROPIEDADES
 El estireno o vinilbenceno (C₈H₈) es un hidrocarburo aromático insaturado que

contiene un grupo vinilo unido a un anillo bencénico. Sus principales características

físicas son:

 Aspecto: líquido incoloro y oleaginoso

 Masa molar: 104,1491 g/mol

 Punto de fusión: -30°C (243 K)

 Punto de ebullición: 145°C (418 K)

 Olor: dulce en bajas concentraciones, desagradable en altas

El estireno presenta alta reactividad química debido a su doble enlace, lo que

facilita reacciones de polimerización para formar poliestireno y diversos

copolímeros (SIRC, 2020).

5.2. APLICACIONES

El estireno constituye un intermediario químico de gran importancia industrial, con

múltiples aplicaciones:

a) Producción de poliestireno: Principal destino del estireno monómero,

utilizado para fabricar envases, materiales de embalaje, aislantes térmicos y

numerosos artículos de consumo.

b) Síntesis de copolímeros:

 Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)

 Estireno-acrilonitrilo (SAN)

 Estireno-butadieno (SBR) para la fabricación de neumáticos

 Poliéster insaturado reforzado con fibra de vidrio

c) Industria de recubrimientos y adhesivos: Como componente de pinturas,

barnices y adhesivos especializados.

d) Elastómeros: Producción de caucho sintético para diversas aplicaciones

industriales.
 La versatilidad del estireno y sus polímeros deriva de sus propiedades ajustables,

desde termoplásticos rígidos hasta elastómeros flexibles.

6. MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE SM. BREVE DESCRIPCIÓN DE

CADA MÉTODO, INDICANDO VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE
CADA UNO DE ELLOS.

6.1. DESHIDROGENACIÓN CATALÍTICA DEL ETILBENCENO

La deshidrogenación catalítica del etilbenceno a estireno es el método más

importante y utilizado comercialmente para producir estireno un monómero

fundamental de alto valor. Este proceso es preferido frente a otros métodos que

utilizan cloro o derivan directamente del petróleo. Los catalizadores más empleados

son los óxidos de hierro, especialmente hematita, promovidos con potasio, cerio y

cromo.

Figura 1 Reacción Química: De Etilbenceno a Estireno con Liberación

de Hidrógeno

Existen dos procesos industriales principales: el adiabático (Dow Chemical) y el

isotérmico (BASF).

 Proceso Adiabático (Dow Chemical Company): Es de naturaleza adiabática.

El calor se suministra mediante vapor sobrecalentado mezclado con el alimento

antes de entrar en contacto con el catalizador. Esto ayuda a mantener una

 temperatura alta a lo largo del lecho catalítico, favoreciendo la reacción. La

relación vapor/etilbenceno es alta, aproximadamente el doble que en el otro

proceso (2.6/1 en peso o 15/1 molar). La temperatura en la entrada del lecho

comienza alrededor de 600°C y puede elevarse hasta 660°C, y la mezcla de

alimento se introduce por encima de los 630°C. A estas altas temperaturas se

produce una ruptura térmica del hidrocarburo4. Los rendimientos de conversión

de estireno alcanzan entre el 88% y el 91%, con un rendimiento final del 90%.

Figura 2 Diagrama de flujo del proceso adiabático en la

producción de estireno.

 Proceso Isotérmico (Badische Anilin-und Soda Fabrick A.G. - BASF): Es

de naturaleza isotérmica.... El catalizador se encuentra en un reactor tubular y el

calor se proporciona indirectamente por vapor recalentado. Esto mantiene la

temperatura entre 580°C y 610°C en todo el lecho catalítico, empezando con un

catalizador nuevo a 580°C y elevándose lentamente hasta los 610°C.

Consecuentemente, no hay lugar a la ruptura térmica del hidrocarburo. La

relación vapor/etilbenceno es menor (1.2-1.5)/1 en peso o (7-9)/1 molar. Este

proceso logra resultados de producción de estireno entre un 92% y un 94%,

alcanzando un rendimiento del 92%.

Figura 3 Diagrama de flujo del procedimiento en la

producción de estireno.
6.1.1. VENTAJAS

 Es el método más usado y ha obtenido los mejores resultados en la

producción comercial....

 Evita el uso de cloro, que es costoso y genera residuos nocivos.

 Es menos complejo y costoso en requerimientos energéticos que los

procesos que obtienen estireno directamente del petróleo.

 Puede lograr altos rendimientos, alcanzando hasta el 92-94% en el

proceso isotérmico....

 El uso de CO2 en lugar de vapor de agua puede ofrecer mayor

eficiencia, menor desactivación catalítica y un consumo energético

significativamente menor....

 Los catalizadores comerciales de óxido de hierro son abundantes y de

bajo costo

6.1.2. DESVENTAJAS

 La reacción es reversible y endotérmica.

 Requiere una gran cantidad de vapor de agua, lo que se refleja en

altos costos del proceso.

 El proceso adiabático puede producir ruptura térmica del

hidrocarburo a altas temperaturas.

 Los catalizadores comerciales de óxido de hierro presentan

desactivación rápida, baja área superficial específica, alta toxicidad

y mayor polución ambiental debido al cromo.

 La desactivación catalítica ocurre por mecanismos como la

 deposición de coque, la migración o pérdida de promotores

(potasio), cambios en el estado de oxidación del hierro y

degradación física del catalizador. Los depósitos de coque pueden

bloquear poros y reducir el área superficial (Causado Escobar et al.,

2013).

6.2. PROCESO DE ESTIRENO-ÓXIDO DE PROPILENO (PROCESO

SM/PO).

El Proceso SM/PO (Styrene Monomer/Propylene Oxide) es una vía industrial para

la producción conjunta de estireno y óxido de propileno. Se basa en la oxidación del

etilbenceno, que genera hidroperóxido de etilbenceno (EBHP) y otros subproductos

como alcohol α-metilbencílico (MBA) y acetofenona (ACP).

Etapas del proceso:

 Oxidación del etilbenceno con aire a 130 °C y 0,2 MPa, formando EBHP,

con una selectividad del 90 %.

 Reacción de EBHP con propileno en presencia de un catalizador metálico

(molibdeno o titanio) a 110 °C y 4 MPa, obteniendo óxido de propileno

(PO) y más MBA, con una selectividad del 70-85 % a PO.

 Hidrogenación del ACP a MBA con catalizadores de ZnO y CuO en fase

líquida, a 90-150 °C y 8 MPa, con una conversión del 90 %.

 Deshidratación del MBA a estireno, utilizando óxido de aluminio (Al₂O₃)

a 250 °C y baja presión.

 Figura 4 Diagrama de flujo de estireno-propileno.

6.2.1. VENTAJAS

 Producción simultánea de dos productos valiosos: Se obtiene

estireno y óxido de propileno (PO) en un solo proceso, lo que

mejora la eficiencia y rentabilidad.

 Alta selectividad: La conversión del etilbenceno hidroperóxido

(EBHP) a PO tiene una selectividad del 70-85 %, mientras que la

conversión a MBA supera el 70 %.

 Menor impacto ambiental: A diferencia del proceso de clorhidrina,

este método no utiliza cloro, reduciendo la generación de residuos

peligrosos.

 Optimización energética: La reacción de hidrogenación de ACP a

MBA tiene una conversión del 90 %, con una selectividad del 92

%, lo que mejora el rendimiento del proceso.

 Alternativa a procesos tradicionales: Permite la producción de

óxido de propileno sin necesidad de cloro, lo que evita problemas

de corrosión y contaminación.
 6.2.2. DESVENTAJAS

 Alta inversión de capital: La infraestructura necesaria para este

proceso es costosa, lo que puede limitar su implementación en

nuevas plantas.

 Dependencia del mercado: La producción de estireno y PO no

siempre coincide con la demanda del mercado, lo que puede afectar

la rentabilidad.

 Complejidad operativa: Requiere un control preciso de condiciones

de reacción, como temperatura y presión, para evitar la formación

de subproductos no deseados.

 Costos de producción elevados: Aunque el coproducto PO puede

compensar los costos, el estireno producido por este método es más

caro que el obtenido por deshidrogenación catalítica del

etilbenceno (H. James, & M. Castor, 2021).

6.3. ALQUILACIÓN DE TOLUENO CON METANOL

Durante este proceso, el tolueno es selectivamente convertido en xileno o una

mezcla de estireno y etilbenceno. La alquilación de la cadena lateral ocurre sobre

catalizadores con propiedades básicas como zeolitas X y Y intercambiadas con

cationes alcalinos, MgO-TiO2 TiO2.La reacción es llevada a cabo con metanol,

donde el tolueno es convertido tanto en estireno como en etilbenceno. (Junior et al,

1998) [11]. Es un proceso enfocado principalmente en la formación de etilbenceno.

La patente CN103664485B [12] de la empresa SINOPEC relacionada al “método

para producir etilbenceno y estireno a través de la alquilación lateral de tolueno y

metanol” (2016). Emplea una reacción de síntesis catalítica en etapas múltiples de

metanol con alimentación de etilbenceno, estireno. El proceso involucra el uso de

reactores que incluyen una zona de reacción de oxidación para la obtención de los

diversos productos: 1) Tolueno y la primera parte de metanol entran en una primera

área de reacción y entran en contacto con un catalizador para generar un flujo de

material I (formaldehido y agua). 2) El flujo de material I y la segunda parte de

metanol, alimentan una segunda área de reacción, donde entran en contacto con un

catalizador generando un flujo de material II (formaldehido e hidrógeno). 3)

Finalmente el flujo de material II ingresa al área de reacción III y entra en contacto

con un catalizador para generar un flujo de material III que contiene etilbenceno y

estireno (Gómez et al., 2018).

6.3.1. VENTAJAS

 Disponibilidad de Materia Prima: El tolueno y el metanol son

compuestos accesibles y relativamente económicos.

 Proceso Catalítico Eficiente: Se puede utilizar un catalizador

adecuado para mejorar la selectividad y el rendimiento del proceso.

 Menor Impacto Ambiental: Comparado con otros métodos, puede

generar menos subproductos no deseados.

 Optimización de Conversión: Se pueden ajustar condiciones como

temperatura y presión para mejorar la eficiencia

6.3.2. DESVENTAJAS

 Complejidad del Proceso: Requiere condiciones específicas y un

 control preciso para evitar la formación de subproductos.

 Costos de Catalizadores: Algunos catalizadores pueden ser costosos

y requerir regeneración periódica.

 Limitaciones en la Selectividad: Puede haber dificultades para

obtener un alto rendimiento de estireno sin generar otros

compuestos.

 Reacciones Paralelas: Se pueden formar otros productos como

xileno, lo que afecta la pureza del estireno

6.4. DESHIDROGENACIÓN OXIDATIVA

Las reacciones de deshidrogenación directa presentan problemas de requerimiento

de altas temperaturas para la reacción, craqueo excesivo y deposición de coque,

razón por la cual, se han realizado esfuerzos para sustituirlas por la

deshidrogenación oxidativa. Este tratamiento ofrece la posibilidad de producir

estireno empleando diferentes oxidantes y permite trabajar a temperaturas más bajas

debido a la exotermicidad de la reacción. El oxígeno es uno de los oxidantes más

comunes, se encarga de convertir los hidrocarburos en olefinas con formación

simultánea de agua, en presencia de catalizadores. La patente US7964765B2 ,

“Proceso de monómero de estireno basado en la deshidrogenación oxidativa de

etilbenceno utilizando CO2 como un oxidante blando” (2011). El CO2 es empleado

como el diluyente de reacción en uno o más reactores de deshidrogenación y

suministra el calor requerido para la reacción endotérmica del etilbenceno para

obtención del estireno. El proceso general en la deshidrogenación oxidativa ocurre

en dos etapas simultaneas: a) deshidrogenación directa del etilbenceno a monómero

estireno sobre un catalizador usando calor proporcionado por el dióxido de carbono

y b) la deshidrogenación oxidativa del etilbenceno con el óxidante, en este caso,

dióxido de carbono para formar monómero

Para el caso de la deshidrogenación directa, proceso común para la obtención del

estireno, el exceso de vapor sobrecalentado cerca de 800 ºC se combina con

etilbenceno en un reactor adiabático de baja presión que contiene un catalizador de

óxido de hierro promovido por potasio, con una temperatura de reacción entre 600 –

650 °C y 40 – 80 KPa de presión. El vapor también proporciona el calor para

impulsar la reacción de deshidrogenación, que es altamente endotérmica, y

disminuye la formación de coque sobre el catalizador del reactor por gasificación

con vapor. La eliminación de hidrógeno del proceso desplaza el equilibrio de la

reacción en la unidad de deshidrogenación para aumentar sustancialmente las

conversiones EB de un solo paso mientras se mantiene una alta selectividad del

monómero de estireno. Otra patente publicada por la empresa Lummus Technology,

US2012294776A1 , “Combinado de dióxido de carbono y proceso de oxígeno para

la deshidrogenación de etilbenceno a estireno” (2014). La publicación destaca el

empleo de un reactor de oxideshidrigenación, que no es más que un reactor de

deshidrogenación asistido por membrana específica de oxígeno. La alimentación de

dióxido de carbono puede ser suministrada por dióxido de carbono reciclado desde

el gas de salida del sistema de deshidrogenación. En otro proceso descrito en la

patente, los reactores pueden estar conectados en serie con recalentamiento por

intercambio de calor o en un horno. Parte del calor requerido para el proceso

también se puede proporcionar directamente dentro del (de los) oxidante mediante

reacciones exotérmicas con O2 o indirectamente mediante la inyección de gas

calentado por reacciones de oxidación exotérmicas. La reacción de

deshidrogenación global puede ajustarse alterando las cantidades de dióxido de

carbono y oxígeno para variar el sistema de reacción global entre ligeramente

endotérmico y ligeramente exotérmico.

 Figura 6 Reacción de deshidrogenación oxidativa de etilbenceno.

6.4.1. VENTAJAS

 Mayor eficiencia: Se logra una conversión más alta de etilbenceno a

estireno.

 Menor consumo energético: Aprovecha el calor de la reacción para

reducir costos operativos.

 Menos subproductos: Genera menos residuos como benceno y tolueno.

6.4.2. DESVENTAJAS

 Control complejo: Requiere un ajuste preciso de las condiciones para

evitar la sobreoxidación.

 Catalizadores costosos: Algunos materiales utilizados pueden

incrementar los costos de producción.

 Riesgo de formación de CO₂: La oxidación puede generar dióxido de

carbono si no se controla adecuadamente (Gómez et al., 2018).

7. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE SM A PARTIR DE BENCENO Y
ETILENO

7.1. DIAGRAMAS DE FLUJO: DE BLOQUES Y DE PROCESO

7.1.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES

7.1.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

7.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

El estireno es un monómero aromático fundamental en la industria

petroquímica, empleado principalmente en la fabricación de poliestireno, ABS y

resinas de copolímero. El proceso desarrollado por Union Carbide–Cosden–

Badger constituye uno de los métodos más consolidados a nivel industrial para

la producción de estireno a partir de etileno y benceno. Este proceso se

caracteriza por su elevada eficiencia energética, capacidad de integración en

complejos industriales existentes, alto grado de reciclaje de materias primas y

cumplimiento con normativas ambientales estrictas.

La tecnología Union Carbide–Cosden–Badger contempla dos grandes etapas:

 Producción de etilbenceno por alquilación de benceno con etileno.

 Deshidrogenación catalítica de etilbenceno para formar estireno.

 El diseño modular del proceso permite su aplicación tanto en plantas nuevas

como en instalaciones existentes, con una configuración que optimiza la

conversión y el consumo energético.

7.2.1. SECCIÓN DE ALQUILACIÓN

Reacción de Alquilación

La síntesis de etilbenceno se realiza mediante la reacción de benceno con

etileno en presencia de un catalizador ácido de cloruro de aluminio (AlCl₃).

Adicionalmente, se recicla polietilbenceno al reactor, el cual actúa como

moderador y mejora la selectividad del proceso. Esta alquilación se lleva a

cabo en fase líquida, a temperatura y presión controladas, favoreciendo la

formación de etilbenceno como producto principal, junto con pequeñas

cantidades de subproductos pesados.

Decantación del Complejo Catalítico

El efluente del reactor se dirige hacia un sedimentador (decantador), donde

ocurre la separación entre:

 La fase orgánica, rica en etilbenceno crudo.

 La fase pesada, constituida por el complejo catalítico formado por

AlCl₃ y compuestos pesados.

El complejo catalítico se recicla nuevamente al reactor para maximizar la

eficiencia del catalizador.

Purificación del Etilbenceno

El etilbenceno crudo extraído del sedimentador contiene trazas de cloruros

que se eliminan mediante tratamiento químico, comúnmente con soluciones

alcalinas, para proteger los equipos posteriores.

 Luego, el etilbenceno tratado ingresa a una sección de destilación múltiple,

donde se realizan las siguientes separaciones:

 Primera columna: separación del benceno no reaccionado, que se

recicla al reactor.

 Segunda columna: obtención de etilbenceno de alta pureza.

 Tercera columna: separación del polietilbenceno, el cual también se

recicla.

Esta etapa permite obtener un producto apto para la deshidrogenación

posterior, cumpliendo con los requisitos de pureza para producción de

estireno de grado polimérico.

7.2.2. SECCIÓN DE DESHIDROGENACIÓN

Reactor de Deshidrogenación

El etilbenceno purificado, junto con una corriente reciclada, se mezcla con

vapor sobrecalentado y se introduce en un reactor tubular operando en

condiciones endotérmicas:

 Temperatura: entre 550 y 650 °C.

 Presión: cercana a 1 atm.

En estas condiciones, el etilbenceno se deshidrogena en presencia de un

catalizador de óxidos metálicos (habitualmente Fe₂O₃ con promotores)

para formar estireno, liberando hidrógeno y generando subproductos ligeros

como benceno y tolueno por reacciones secundarias de craqueo.

Recuperación y Purificación del Estireno

 El gas de reacción pasa a una sección de recuperación compuesta por

tres columnas de destilación sucesivas:

 Primera columna: se eliminan benceno y tolueno, que se

reciclan al sistema de etilbenceno.

 Segunda columna (de alta eficiencia): separación del

etilbenceno no convertido, el cual se recicla.

 Tercera columna: separación del estireno puro de los residuos

pesados como alquitrán y polímero.

Para evitar la polimerización no deseada del estireno durante la

destilación, se añade un inhibidor sin azufre, como el terc-butilcatecol

(TBC), en el tren de purificación.

Tratamiento de Residuos

El proceso está equipado con instalaciones para tratamiento de efluentes y

residuos sólidos, cumpliendo con regulaciones ambientales. Entre los

residuos tratados se encuentran:

 Soluciones acuosas con cloruros.

 Subproductos poliméricos y alquitranes.

 Catalizadores agotados.

7.3. ILUSTRACIÓN INTERNA DE LOS EQUIPOS DE PROCESO

7.3.1. REACTOR DE ALQUILACIÓN TIPO CSTR

ESTRUCTURA

Su estructura presenta los siguientes componentes clave:

 Cuerpo del reactor:

Es un recipiente cilíndrico que contiene la mezcla reaccionante.

Generalmente está fabricado en acero inoxidable u otro material

resistente a la corrosión y a las condiciones de operación

(temperatura, presión y medio químico).

 Entradas de reactivos:

El reactor posee dos líneas de alimentación (etiquetadas como

reactant 1 y reactant 2), por las cuales se introducen los compuestos

que participan en la reacción. Estas entradas pueden estar

controladas por válvulas electrónicas para regular el caudal y la

proporción de alimentación.

 Sistema de agitación (stirrer):

En el interior se encuentra un agitador mecánico impulsado por un

motor superior. Este componente es esencial para mantener la

mezcla homogénea, asegurar el contacto adecuado entre los

reactivos y evitar zonas muertas dentro del reactor.

 Sistema de control de nivel:

Un medidor de nivel (level gauge) monitorea la altura del líquido

dentro del reactor, permitiendo mantener el volumen constante y

prevenir reboses o vacíos. Este sistema puede estar integrado con

válvulas automáticas para regular las entradas o salidas de fluido.

 Camisa de refrigeración (coolant):

El reactor está rodeado por una camisa a través de la cual circula un

fluido refrigerante. Este sistema de control térmico permite

 absorber el calor generado por reacciones exotérmicas,

manteniendo así la temperatura deseada dentro del reactor.

Salida del producto:

La mezcla de productos, una vez completada la reacción o alcanzado el

tiempo de residencia necesario, sale por rebose a través de una línea de

descarga, asegurando la operación continua.

Línea de venteo:

Un conducto conectado al sistema de ventilación permite liberar gases

acumulados o presiones excesivas, protegiendo así la integridad del

sistema y del entorno.

El reactor mostrado es un reactor continuo agitado (CSTR), el cual permite

la entrada constante de dos reactantes mediante válvulas controladas

electrónicamente. En su interior, un agitador mantiene la mezcla

homogénea para asegurar una reacción uniforme. La temperatura del

proceso se regula mediante un sistema de enfriamiento por camisa externa,

mientras que un medidor de nivel controla el volumen del líquido dentro

del reactor para evitar sobrellenado. A medida que los reactivos ingresan, el
 producto formado se extrae de manera continua por rebose, y los gases

generados se liberan hacia un sistema de venteo.

7.3.2. DECANTADOR DE GRAVEDAD HORIZONTAL (SETTLER)

ESTRUCTURA

El decantador utilizado es un settler horizontal de gravedad diseñado para la

separación líquido–líquido por diferencias de densidad. Su estructura

consiste en:

 Entrada de alimentación: Punto donde los líquidos ingresan al

decantador para iniciar el proceso de separación.

 Tee: Elemento distribuidor del flujo que garantiza una alimentación

uniforme y optimiza la eficiencia de separación.

 Deflectores (Baffles): Placas internas que reducen la turbulencia y

mejoran la separación al dirigir el flujo de los líquidos.

 Banda de dispersión (Dispersion Band): Área donde las fases

comienzan a separarse según su diferencia de densidad.

 Vertedero (Weir): Controla la salida de la fase más ligera

asegurando un flujo estable y eficiente.

 Salida de la fase ligera (Light Phase): Conducto por el que se

extrae el líquido menos denso tras el proceso de decantación.

 Salida de la fase pesada (Heavy Phase): Conducto destinado a la

fase más densa, que se deposita en el fondo del equipo.

 Ventilación (Vent): Permite la liberación de gases o vapores para

evitar acumulaciones indeseadas.

FUNCIONAMIENTO

La mezcla de líquidos con diferentes densidades ingresa al decantador y se

distribuye uniformemente mediante los deflectores, lo que minimiza

turbulencias y optimiza la separación. La fase más densa se deposita en el

 fondo del equipo, mientras que la fase ligera asciende y es recolectada

mediante el vertedero y su respectiva salida. La ventilación asegura la

eliminación de posibles gases retenidos, evitando problemas operativos.

7.3.3. REACTOR TUBULAR DE LECHO FIJO

ESTRUCTURA

 Inlet Distributors: Elementos de entrada que permiten la

distribución uniforme de los fluidos dentro del recipiente.

 Distributor Trays: Bandejas distribuidoras que facilitan el flujo de

los fluidos en distintas secciones del equipo.

 Support Beams: Vigas de soporte que proporcionan estabilidad

estructural al sistema.

 Support Grids: Rejillas de soporte que ayudan a sostener los

componentes internos y mejorar la distribución del flujo.

 Quench Distributors: Mecanismos de enfriamiento que regulan la

temperatura dentro del recipiente.

 Redistributor: Elemento que redistribuye los fluidos para

mantener la eficiencia del proceso.

 Outlet Collectors: Colectores de salida que aseguran la evacuación

controlada de los fluidos procesados.

 FUNCIONAMIENTO

El recipiente permite la distribución y procesamiento de fluidos mediante

sus componentes internos, facilitando el control de flujo y temperatura. Los

fluidos ingresan a través de los Inlet Distributors, pasan por las Distributor

Trays y son regulados por los sistemas de soporte y redistribución. Los

Quench Distributors controlan la temperatura del sistema, asegurando un

rendimiento óptimo. Finalmente, los fluidos procesados son evacuados

mediante los Outlet Collectors, garantizando la eficiencia del equipo en

aplicaciones industriales.

7.3.4. COLUMNA DE DESTILACIÓN CON PLATOS

ESTRUCTURA

 Espacio por donde baja el líquido: Área que permite el flujo

descendente de la fase líquida en la columna.

 Represas con sus sellos: Barreras que controlan el flujo del líquido

y evitan pérdidas no deseadas.

 Copas de destilación: Elementos que facilitan el contacto entre

vapor y líquido para mejorar la transferencia de masa.

 Entrada de hombres: Abertura que permite el acceso al interior

 para inspección y mantenimiento.

 Plataforma y escalera: Estructuras externas que proporcionan

acceso seguro a diferentes secciones de la torre.

 Plato para acumular y sacar líquido: Superficie diseñada para

retener el líquido temporalmente antes de su drenaje.

 Conexión de salida de líquido: Punto donde se extrae el líquido

separado para su siguiente etapa de procesamiento.

 Soporte del plato: Elemento estructural que sostiene los platos

dentro de la columna.

 Plato perforado: Superficie con perforaciones que permite el paso

del vapor y mejora la eficiencia de destilación.

 Soportes estructurales: Componentes que garantizan la

estabilidad y resistencia de la columna.

 Bandeja de disco: Tipo de plato que mejora la distribución del

líquido.

 Bandeja tipo buñuelo: Variante de bandeja que optimiza el

contacto vapor-líquido.

 Hueco de inspección en la falda de la torre: Abertura que facilita

revisiones sin necesidad de desmontaje.

 Anillo de la base: Parte inferior de la columna que proporciona

soporte y estabilidad.
FUNCIONAMIENTO
 El proceso de destilación en una columna de platos se basa en la

transferencia de calor y masa entre las fases líquida y vapor. El líquido

desciende por los platos mientras el vapor asciende, generando contacto en

las copas de destilación y platos perforados. Este intercambio permite la

separación de componentes con diferentes puntos de ebullición. Los

elementos como represas y bandejas optimizan la distribución del flujo para

garantizar una eficiencia óptima en la recuperación de productos deseados.

7.3.5. TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICOS

ESTRUCTURA

 Plataforma y escalera: Proporcionan acceso seguro a la parte

superior del tanque para inspección y mantenimiento.

 Boquillas del techo (Roof Nozzles): Permiten la entrada y salida

de fluidos o gases dentro del tanque.

 Ventilación (Vent): Facilita la regulación de presión y evita

acumulaciones no deseadas.

 Placa del techo (Roof Plate): Superficie superior del tanque que

protege el contenido almacenado.

 Manway: Apertura de acceso al interior del tanque para revisión y

mantenimiento.

 Boquillas en la pared del tanque (Shell Nozzles): Permiten la

conexión con sistemas externos para transferencia de líquidos.

 Tuberías laterales: Conductos de interconexión entre el tanque y

otros equipos de proceso.

FUNCIONAMIENTO

El tanque de almacenamiento cilíndrico opera manteniendo líquidos en

condiciones óptimas para evitar pérdidas por evaporación y contaminación.

 Los fluidos ingresan y salen a través de las boquillas del techo y la pared.

La ventilación regula la presión interna y minimiza riesgos de acumulación

de gases. El acceso mediante plataforma y escaleras permite inspección,

mientras que el manway facilita tareas de mantenimiento. Su diseño

estructural garantiza estabilidad y eficiencia operativa en el manejo de

líquidos industriales.

7.4. VIDEO(S) DE PLANTAS DE SM A PARTIR DE BENCENO Y

ETILENO

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https://youtu.be/CKrLYy05JKo

https://youtu.be/oPY3tzw2t0g

8. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PS A PARTIR SM

8.1. DIAGRAMAS DE FLUJO: DE BLOQUES Y DE PROCESO

8.1.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES

 8.1.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

8.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

La tecnología de GPPS de Polimeri Europa se basa en una polimerización masiva

continua iniciada por peróxido El GPPS se obtiene por polimerización de estireno

con productos químicos agregados en una sección de mezclado. La reacción masiva

ocurre en presencia de solvente (etilbenceno, por lo común entre 5 y 10 por ciento).

En el arranque, se alimenta al reactor una cantidad preliminar de solvente; durante

 la operación normal, el etilbenceno inicial se sustituye de manera gradual por

materia orgánica reciclada no polimerizable. Así, esta mezcla se alimenta junto con

el iniciador peroxídico y coadyuvantes de proceso a la sección de polimerización,

por lo general compuesta por una secuencia de dos reactores de tanque

continuamente agitado (CSTR); el calor de reacción se disipa por evaporación de la

materia volátil. Asimismo, con objeto de acomodarse a requisitos especiales, son

posibles otros arreglos de la sección de reacción. Al final del tren de reacción, la

solución de polímero se envía a una unidad de desvolatilización, bajo vacío, en dos

etapas sucesivas. El monómero y los compuestos de bajo punto de ebullición se

separan del polímero, que finalmente se envía a la unidad de peletización. El calor

lo suministra el sistema de aceite diatérmico. La mezcla de vapores, después de la

condensación, se recircula en forma constante a la sección de mezclado. Los

vapores no condensados y el gas inerte del sistema de vacío y la purga líquida

orgánica de la sección de condensación se recuperan como combustible en un

horno, donde el aceite diatérmico del proceso se calienta.

8.3. ILUSTRACIÓN INTERNA DE LOS EQUIPOS DE PROCESO

8.3.1. TANQUE MEZCLADOR AGITADO

ESTRUCTURA

 Tanque: Recipiente donde ocurre la mezcla de los líquidos o

reactivos.

 Agitador: Elemento mecánico que gira para generar turbulencia y

mejorar la homogeneización.

 Deflectores: Placas internas que reducen la formación de vórtices y

optimizan la eficiencia de mezcla.

 Flujo de líquido: Movimiento generado por el agitador,

asegurando la correcta dispersión de los componentes.

FUNCIONAMIENTO
 El tanque de mezcla utiliza un agitador que gira dentro del recipiente,

generando un flujo de líquido en circulación y turbulencia. Los deflectores

previenen la formación de vórtices, mejorando la distribución uniforme de

los componentes dentro del tanque. Este diseño es fundamental para

garantizar una mezcla homogénea y eficiente en aplicaciones químicas e

industriales.

8.3.2. CSTR CON SERPENTÍN

ESTRUCTURA

 Tanque de reacción: Recipiente donde ocurre la transformación

química con mezcla homogénea.

 Serpentín interno: Tubos que permiten el intercambio térmico

para enfriar o calentar el reactivo.

 Agitador: Sistema mecánico que mantiene la uniformidad de la

mezcla y favorece la transferencia de calor.

 Entrada de reactivos (Alimento Fresco): Canal por el cual

ingresan los reactivos con variables como flujo, temperatura y

concentración.

 Flujo de vapor (Flujo Vapor): Línea que suministra el vapor para

el calentamiento del serpentín con presión y flujo regulados.

 Salida de producto (Producto): Conducto donde se extraen los

productos finales con sus respectivas propiedades físicas y

químicas.

 Sensores de temperatura y presión: Instrumentos que monitorean

las condiciones internas del reactor para control de eficiencia.

FUNCIONAMIENTO
 El reactor CSTR con serpentín opera manteniendo una alimentación

continua de reactivos al tanque, donde el agitador garantiza una mezcla

homogénea. La regulación térmica se logra mediante el serpentín interno, a

través del cual circula vapor que controla la temperatura óptima de la

reacción química. La salida del producto asegura un flujo constante,

evitando acumulaciones y mejorando la eficiencia del proceso. El control

de temperatura y presión mediante sensores permite mantener las

condiciones adecuadas para la conversión química deseada.

8.3.3. DESVOLATILIZADOR DE CADENA DESCENDENTE

ESTRUCTURA

 Entrada de polímero fundido: Punto de ingreso del material

procedente del reactor.

 Bomba de polímero: Controla el flujo del polímero hacia el pre-

calentador.

 Precalentador: Aumenta la temperatura del polímero antes de la

zona de devolatilización.

 Deflector: Favorece la distribución uniforme del polímero dentro

del sistema.

 Cámara de devolatilización: Espacio donde los volátiles se

eliminan por aplicación de calor y vacío.

  Salida de vapor: Permite la evacuación de los compuestos

volátiles extraídos.

 Piscina de polímero: Área de acumulación del polímero tratado

previo a su salida.

 Bomba de descarga: Facilita la extracción del polímero

purificado.

 Controlador de nivel (LC): Regula la cantidad de polímero en el

sistema para una operación eficiente.

FUNCIONAMIENTO

El polímero fundido ingresa al sistema a través de la bomba y pasa por el

precalentador, que eleva su temperatura antes de la cámara de

devolatilización. En esta cámara, el calor y el vacío eliminan los

compuestos volátiles, que salen por la salida de vapor. El polímero restante

se acumula en la piscina de polímero y es finalmente extraído mediante la

bomba de descarga, mientras el controlador de nivel garantiza el equilibrio

del proceso.
8.3.4. CONDENSADOR DE CARCASA Y TUBOS

ESTRUCTURA

 Carcasa: Recipiente cilíndrico que alberga los tubos y permite el

flujo del fluido de enfriamiento.

 Tubos: Conductos internos por donde circula el vapor que se

condensa.

 Placas de tubos: Superficies que sostienen los tubos y aseguran su

fijación dentro de la carcasa.

  Deflectores: Elementos que optimizan el flujo del fluido de

enfriamiento dentro de la carcasa.

 Entrada de vapor: Punto donde el vapor ingresa para ser

condensado.

 Salida de condensado: Conducto por el cual el líquido condensado

es evacuado.

 Entrada y salida de agua de enfriamiento: Conexiones que

permiten la circulación del fluido refrigerante.

FUNCIONAMIENTO

El condensador de carcasa y tubos opera transfiriendo calor del vapor al

fluido de enfriamiento que circula por la carcasa. El vapor ingresa a los

tubos y, al entrar en contacto con las superficies frías, libera su calor latente

y se condensa en líquido. Los deflectores dentro de la carcasa mejoran la

eficiencia del proceso al dirigir el flujo del refrigerante. Finalmente, el

condensado es evacuado por la salida correspondiente, mientras el agua de

enfriamiento se recircula o se descarga.

8.3.5. PELETIZADORA

ESTRUCTURA

 Tolva de alimentación: Recipiente donde se carga el material a

procesar.

 Extrusor: Dispositivo que funde y extruye el material antes de su

 peletización.

 Cabezal de corte: Sistema con cuchillas giratorias que corta el

material extruido en pequeños pellets.

 Cámara de enfriamiento: Área donde los pellets recién cortados

son enfriados con agua o aire.

 Tamiz o separador: Filtro que clasifica los pellets por tamaño y

elimina residuos.

 Sistema de transporte: Mecanismo que dirige los pellets hacia la

etapa de almacenamiento.

 Tolva de almacenamiento: Depósito final donde se colectan los

pellets listos para distribución o procesamiento.

FUNCIONAMIENTO

El material es introducido en la tolva de alimentación, luego es fundido y

moldeado mediante el extrusor. El material extruido es cortado en pequeñas

piezas uniformes por el cabezal de corte. Posteriormente, los pellets pasan

por la cámara de enfriamiento para estabilizar su forma y propiedades. Un

tamiz o separador clasifica los pellets adecuados y los dirige a través del

sistema de transporte hacia la tolva de almacenamiento, donde quedan listos

para su uso industrial.

8.3.6. HORNO DE ACEITE TERMICO

ESTRUCTURA

 Quemador: Genera la energía térmica mediante la combustión de

gas o diésel.

 Serpentín helicoidal: Conducto interno donde circula el aceite

térmico para la transferencia de calor.

 Bomba de aceite térmico: Regula el flujo del aceite dentro del

sistema.

 Intercambiador de calor: Transfiere la energía térmica del aceite

a otros fluidos de proceso.

 Sistema de control de temperatura: Monitorea y ajusta la

temperatura del aceite térmico.

 Chimenea: Expulsa los gases de combustión generados en el

proceso.

 Válvulas de seguridad: Protegen el sistema contra sobrepresiones

y fallos térmicos.

FUNCIONAMIENTO

El horno de aceite térmico opera mediante la combustión en el quemador,

generando calor que es transferido al serpentín helicoidal. El aceite térmico

circula a través del serpentín, absorbiendo la energía térmica y

 transportándola hacia el intercambiador de calor, donde se transfiere a otros

fluidos de proceso. El sistema de control de temperatura regula la operación

para mantener condiciones óptimas, mientras que la chimenea expulsa los

gases de combustión. Las válvulas de seguridad garantizan la protección del

sistema ante posibles fallos.

8.4. VIDEO(S) DE PLANTAS DE PS A PARTIR DE SM

https://youtu.be/X9TBVy_q14o

9. EFLUENTES DEL PROCESO Y SU TRATAMIENTO

9.1. PRODUCCIÓN DE ESTIRENO: PROCESO UNION CARBIDE–

COSDEN–BADGER

9.1.1. EFLUENTES GENERADOS

Durante este proceso, se identifican los siguientes efluentes industriales:

 Fase acuosa con cloruros: Generada en la purificación del

etilbenceno post-alquilación. Contiene altos niveles de NaCl, HCl y

compuestos traza de AlCl₃ provenientes del catalizador de Friedel-

Crafts.

 Catalizador agotado: El óxido de hierro activado con potasio

(Fe₂O₃-K) pierde efectividad con el tiempo debido a sinterización,

deposición de coque y envenenamiento con azufre.

 Residuos alquitranados: Se acumulan en los fondos de las

columnas de destilación. Son mezclas pesadas, ricas en compuestos

aromáticos y poliaromáticos.

 Subproductos aromáticos BTX: Derivados de reacciones

secundarias que forman benceno, tolueno y xileno, y que deben ser

separados y tratados para evitar emisiones.

9.1.2. TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Las técnicas utilizadas en el tratamiento de estos efluentes incluyen:

  Neutralización y extracción de cloruros: Se emplean lavadores

con soluciones alcalinas (NaOH) para eliminar ácidos residuales y

evitar corrosión.

 Manejo del catalizador agotado: Puede regenerarse parcialmente

mediante calcinación controlada o disponerse como residuo

peligroso según normativa ambiental.

 Tratamiento de residuos alquitranados: Se realiza su

valorización energética mediante incineración en hornos rotatorios

o co-procesamiento.

 Control de BTX y COVs: Se aplica recuperación por

condensación y adsorción en carbón activado, cumpliendo con

límites establecidos por la EPA y normativas locales.

9.2. PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENO: TECNOLOGÍA POLI EUROPA

9.2.1. Efluentes Generados

Los principales efluentes en la producción de poliestireno son:

 Estireno no polimerizado: Residuo de la conversión incompleta

del monómero, con propiedades tóxicas y alta volatilidad.

 Aguas de lavado contaminadas: Provienen de la separación de

fases y contienen residuos orgánicos, trazas de TBC (terc-

butilcatecol) y estireno.

 Lodos industriales: Contienen partículas de poliestireno,

coagulantes y residuos de estabilizantes.

 Emisiones de COVs: Generadas por la evaporación de monómero

y aditivos en reactores y tanques de almacenamiento.

9.2.2. Tratamiento de Efluentes

Las estrategias de mitigación y tratamiento son:

  Recuperación de monómero: Se realiza por destilación al vacío,

permitiendo la reincorporación del estireno no convertido.

 Tratamiento de aguas residuales: Aplicación de métodos físico-

químicos (coagulación-floculación, adsorción) y sistemas

biológicos (lodos activados) para reducir DQO, COVs y TBC.

 Gestión de lodos: Los sólidos se deshidratan y son co-procesados

en cementeras o enviados a disposición final segura.

 Control de emisiones gaseosas: Se implementan sistemas de

oxidación térmica regenerativa (RTO) y scrubbers con líquidos

absorbentes.

10. EMPRESAS FABRICANTES DE SM Y PS. RAZÓN SOCIAL Y UBICACIÓN.

10.1. EMPRESAS FABRICANTES DE ESTIRENO

 Repsol S.A. (Tarragona, España)

 INEOS Styrolution (Pasadena, Texas, EE. UU.)

 LyondellBasell Industries (Maasvlakte, Róterdam, Países Bajos)

 Shell Chemicals (Geismar, Luisiana, EE. UU.)

 Chi Mei Corporation (Tainan, Taiwán)

10.2. EMPRESAS FABRICANTES DE POLIESTIRENO

 BASF SE (Ludwigshafen, Alemania)

 Alpek, S.A.B. de C.V. (Altamira, Tamaulipas, México)

 Styropek (Altamira, Tamaulipas, México)

 Chi Mei Corporation (Tainan, Taiwán)

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