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FACULTA D DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y

FECHA:20/04/2022
CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN

Materia Introducción a la Manufactura Código MTRG1024

Laboratorio Laboratorio de Metalografía
Profesor Estephany Adrian
Nombre de la práctica Practica 2.- Tratamientos Térmicos

CONTENIDO
1. OBJETIVOS......................................................................................................................... 2
1.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................ 2
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.................................................................................................. 2
2. FUNDAMENTO TEÓRICO:.................................................................................................... 2
3. MATERIALES Y EQUIPOS ....................................................................................................11
4. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN /CONDICIONES DE SEGURIDAD..............................................11
5. METODOLOGÍA / DIAGRAMA EXPERIMENTAL .....................................................................11
6. TEMAS PARA EVALUACIÓN ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
7. PRE - LABORATORIO..........................................................................................................12
8. POST-LABORATORIO .........................................................................................................12
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................................12
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1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Estudiar el efecto de los tratamientos térmicos de temple, normalizado y recocido sobre la
microestructura y propiedades mecánicas de metales, mediante microscopía óptica y
ensayos de dureza.
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Evaluar el proceso de recristalización y crecimiento de grano en muestras laminadas
sometidas a diferentes tratamientos térmicos, utilizando análisis metalográfico.
 Analizar los cambios en las propiedades mecánicas de muestras laminadas sometidas a
diferentes tratamientos térmicos y relacionarlo a sus cambios de fase, utilizando ensayos
de dureza (Rockwell).
 Determinar el tamaño de grano de la muestra antes y después de cada tratamiento térmico
y relacionarlo con el cambio en sus propiedades mecánicas.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Generalmente en el diseño de aleaciones se requiere que el metal tenga altas resistencias, pero
algo de ductilidad y tenacidad, la ductilidad se sacrifica cuando se fortalece una aleación,
normalmente. Varias técnicas de endurecimiento están a disposición, y con frecuencia la
selección de aleaciones depende de la capacidad de un material para ser adaptado a las
características mecánicas requeridas para una aplicación particular.
Prácticamente todas las técnicas de fortalecimiento se basan en restringir u obstaculizar el
movimiento de dislocaciones y/o a través de la reducción del tamaño de grano, haciendo que el
material sea más duro y fuerte, se mencionarán las formas más comunes de endurecimiento a
continuación:
2.1 Endurecimiento por reducción del tamaño de grano:
El tamaño de los granos, o diámetro promedio de grano, en un metal policristalino influye
en las propiedades mecánicas. Los granos adyacentes normalmente tienen diferentes
orientaciones cristalográficas y, por supuesto, un límite de grano común, como se indica en
la Figura 1. Durante la deformación plástica, el movimiento de deslizamiento o dislocación
se debe realizar a través de este límite común, por ejemplo, desde el grano A hasta el grano
B en la Figura 1.
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El límite del grano actúa como una barrera para el movimiento de dislocación,
principalmente, ya que los dos granos tienen diferentes orientaciones, una dislocación que
pase al grano B tendrá que cambiar su dirección de movimiento; esto se vuelve más difícil
a medida que aumenta la desorientación cristalográfica, el desorden atómico dentro de
una región de límite de grano dará como resultado una discontinuidad de los planos de
deslizamiento de un grano a otro. Un material de grano fino (uno que tiene granos
pequeños) es más duro y más fuerte que uno de grano grueso, ya que el primero tiene un
área de límite de grano total mayor para impedir el movimiento de dislocación. El tamaño
del grano puede ser regulado por la tasa de solidificación de la fase líquida, y también por
la deformación plástica seguida de un tratamiento térmico apropiado.

Ilustración 1.- El movimiento de una dislocación cuando se encuentra con un límite de grano,
ilustra cómo el límite actúa como una barrera para el deslizamiento continuo. Los planos de
deslizamiento son discontinuos y cambian de dirección a través del límite.

2.2 Endurecimiento por soluciones sólidas:

Otra técnica para fortalecer y endurecer los metales es añadiendo átomos de impurezas al
material, dichas impurezas distorsionan la estructura cristalina donde se alojan debido a
que tienen un tamaño diferente al de los átomos originales. A las dislocaciones les es más
difícil moverse en las cercanías de las distorsiones que se forman en la estructura cristalina
lo cual causa que la resistencia del material aumente, es decir, el material requiere de una
fuerza externa mayor para hacer que sus dislocaciones se muevan.
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Ilustración 2.- Estructura cristalina afectada por las impurezas

2.3 Endurecimiento por dispersión:

La dispersión solo puede darse en aleaciones que tengan líneas de precipitación en su
diagrama de fases. Los precipitados se forman al calentar la aleación hasta un punto donde
se permite la difusión de pequeñas porciones finas y dispersas de una fase a otra, esto
obstruye el movimiento de las dislocaciones sobre la estructura cristalina, incrementando
de esta manera la resistencia del material. A este fenómeno se llama e ndurecimiento por
precipitación o envejecido, no todas las aleaciones pueden ser endurecidas por
precipitación, ya que uno de los requisitos es que exista una línea de solubilidad en el
diagrama de fases.
2.4 Endurecimiento por deformación:
El endurecimiento por deformación es el fenómeno por el cual un metal dúctil se vuelve
más duro y fuerte a medida que se deforma plásticamente. A veces también se le llama
endurecimiento por trabajo, o porque la temperatura a la que se produce la deformación
es "fría" en relación con la temperatura de fusión absoluta del metal, trabajado en frío. La
mayoría de los metales se endurecen a temperatura ambiente.
2.5 Tratamientos térmicos
Al añadir ciertos elementos (azufre, cobalto, cobre, cromo, tungsteno, manganeso,
molibdeno, níquel, vanadio…) en la aleación del acero se consigue mejorar algunas de sus
propiedades, obteniendo aleaciones específicas para determinadas aplicaciones
industriales, como herramientas, cuchillas, fijaciones, soportes. Sin embargo, l a diferencia
de comportamiento entre los diversos aceros depende, no sólo de su composición química,
sino también del tipo del tratamiento térmico a los que se les someta.
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Existen piezas que están sometidas a condiciones de trabajo que requieren propiedades
específicas para soportar esfuerzos de choque, vibraciones y rozamiento superficial. Para
soportar estas condiciones de trabajo, se requiere tenacidad elevada, resiliencia, y una gran
dureza superficial. Por este motivo se realizan los tratamientos térmicos, que son la serie
de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de los
metales (aleaciones) en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
como dureza, resistencia y ductilidad.
Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina del material, sin variar la
composición química. Para ello se realizan los tratamientos termoquímicos, que son
procesos en los cuales se altera la estructura del metal, modificando su composición
mediante un proceso de difusión. Dentro de los tratamientos térmicos ocurren tres fases
con respecto a la estructura cristalina del material que son:
a. Recuperación. - ocurre a bajas temperaturas y abarca el movimiento y aniquilación de
defectos puntuales, así como también aniquilación y re-arreglo de dislocaciones. Este re-
arreglo de dislocaciones dentro del grano deformado genera la formación de subgranos en
el interior de los granos alargados existentes, si eliminarse la estructura de grano alargado.
Durante esta primera fase se producen pequeñas variaciones en dureza y a una disminución
de la resistencia eléctrica.
b. Recristalización. - ocurre a temperaturas por encima de la temperatura de recuperación, y
se basa en la formación de una estructura nueva de granos libres de deformación, que
ocurre por un mecanismo de nucleación y crecimiento. Cuando esto se produce, la densidad
de dislocaciones disminuye al igual que la resistencia y la dureza, mientras que la ductilidad
se incrementa. La menor temperatura a la cual todo este proceso ocurre en un tiempo de
1h, se le denomina temperatura de recristalización, la cual depende del porcentaje de
deformación en frío, del tamaño de grano inicial, de la pureza del material y partículas de
segunda fase. La fuerza motriz para la recristalización es la diferencia de energía interna
entre el material deformado y el no deformado.
Se han establecido 7 leyes de la recristalización. (1) Se requiere una mínima cantidad de
deformación para causar recristalización. (2) Mientras menor es el grado de deformación
mayor es la temperatura requerida para causar recristalización. (3) La recristalización
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aumenta exponencialmente con la temperatura. Duplicar el tiempo de calentamiento es

aproximadamente equivalente a incrementar la temperatura de recocido en 10°C. (4) A
mayor grado de deformación y menor temperatura de recocido, menor es el tamaño de
grano recristalizado. (5) A mayor tamaño de grano inicial mayor es la cantidad de trabajado
en frío requerido para producir una temperatura de recristalización equivalente. (6) La
temperatura de recristalización decrece con el incremento del grado de pureza del material.
La adición de elementos aleantes siempre aumenta la temperatura de recristalización. (7)
La cantidad de deformación requerida para producir una recristalización equivalente
incrementa con el aumento de la temperatura de trabajo en frío.
c. Crecimiento de grano. - Cuando el material se mantiene por tiempos prolongados a la
temperatura de recristalización o se aumenta la temperatura por encima de ésta, ocurre un
crecimiento promedio de grano. Este proceso se produce por la migración de los bordes de
grano, donde los granos grandes crecen y los pequeños desaparecen, reduciendo la energía
interna del material. A mayor tamaño de grano menor es la resistencia y dureza del material y
mayor su ductilidad.

Ilustración 3.- Fotomicrografías que muestran varias etapas de la recristalización y el crecimiento

de grano del latón. (a) Estructura de grano trabajada en frío (33% CW). (b) La etapa inicial de
recristalización después de calentar 3s en los granos muy pequeños son aquellos que han
recristalizado. (c) Reemplazo parcial de granos trabajados en frío por recristalizados (4 s en). (d)
Recristalización completa (8 s en). (Fotomicrografías cortesía de J. E. Burke, General Electric
Company).

Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y normalizado. Con su
aplicación se consiguen estructuras más blandas y mayor procesabilidad, con mayor dureza y
resistencia y mejoran es la homogeneización de la estructura.
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Ilustración 4 Temperaturas de transformación de diferentes tratamientos térmicos.

2.6 Temple
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la austenita en
martensita. Mediante el temple se consigue:
 Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
 Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
 Disminuir el alargamiento unitario.
 Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1. Calentamiento del metal. - Se realiza en horno, siendo lento hasta los 500ºC y rápido hasta
la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es hipoeutectoide o hipereutectoide,
y por encima de A1 si el acero es eutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura. - Se mantiene a la temperatura de temple durante
un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el volumen de la pieza
a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada pieza, aunque se puede
calcular aproximadamente
3. Enfriamiento rápido. - Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido
denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple con objeto de
obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero.
El medio de temple puede ser:
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 Agua: es el medio más económico y antiguo, mediante el cual se consiguen buenos

temples con aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las
burbujas de gas.
 Aceite: enfría más lentamente que el agua.
 Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los denominadas aceros
rápidos.

Ilustración 5 Diagrama de Fases Fe-C.

A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

 El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá que
aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
 La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más fácilmente
templables.
 El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple, teniendo más
templabilidad el de grano grueso.
 El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que consiga
una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
2.7 Revenido
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Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las tensiones

internas que se generan al producirse la transformación martensítica. Para evitarlo, se
somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una
inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en formas
más estables. Mediante el revenido se consigue: dismi nuir la resistencia mecánica y la
dureza y aumentar la plasticidad y la tenacidad.

Ilustración 6.- Ejemplo de proceso de revenido

2.8 Recocido
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después muy
lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen estructuras
de equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el
acero. Su finalidad es suprimir los defectos del temple.
Mediante el recocido se consigue: aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad, eliminar
la acritud, afinar el grano y homogeneizar la estructura. Es tratamiento térmico muy
utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en el proceso se pueden distinguir los
siguientes tipos: El tratamiento de recocido se realiza a temperaturas entre 0,3-0,5 de la Tf
(Temperatura de fusión en K del material), durante el cual ocurren los tres procesos de
recuperación, recristalización y crecimiento de grano. La Figura 6 muestra el cambio de
propiedades que ocurre en el material durante el tratamiento de recocido de
recristalización.
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Ilustración 7.- Comparación de propiedades Ilustración 8.- Ejemplo de proceso de recoci

mecánicas durante recuperación,
recristalización y crecimiento de grano.
Adaptado del Callister. Introducción a la
Ciencia e Ingeniería de Materiales.

2.9 Normalizado
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al aire.
La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una
mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es mayor. Mediante
este proceso se consigue: Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la
elaboración en caliente (colada, forja, laminación,) eliminando las posibles tensiones
internas y preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo,
mecanizado o temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque en
ocasiones puede ser un tratamiento térmico final. En el caso de los aceros con bastante
contenido en carbono y mucha templabilidad, este tratamiento puede equivaler a un
temple parcial, donde aparezcan productos perlíticos y martensíticos.
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha diferencia entre el
normalizado y el recocido. Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre
0.3 – 0,5%C) la diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el
proceso de normalizado da más dureza.
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3. MATERIALES Y EQUIPOS
 Muestra metálica (varilla corrugada – acero || aluminio)
 Hornos de resistencia (Temperatura de trabajo mayor a 750 ºC)
 Pinzas metálicas
 Agua, hielo y aceite para los distintos tipos de enfriamiento.
 Nital (ácido nítrico diluido en etanol) al 2% para el ataque químico del acero y ácido
clorhídrico + ácido nítrico + ácido fluorhídrico para el ataque químico del aluminio.
 Cortadora de disco y pinzas.
 Resina epoxi y agente endurecedor para el montaje en frío de la muestra.
 Banco de lijas y lijas de 80, 160, 220, 320, 400, 600 y 1000.
 Pulidora y pasta de alúmina/diamante.
 Microscopio metalográfico

4. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN /CONDICIONES DE SEGURIDAD

 Seguir las instrucciones del técnico, utilizar mandil y la vestimenta adecuada.
 Utilizar pinzas/tenazas, protección facial y guantes si va a operar materiales a altas
temperaturas (Revisar la ubicación de extintores disponibles dentro del área de trabajo).
 Usar gafas y guantes durante el proceso de preparación de la muestra metalográfica.
 No mantener durante largos periodos el horno abierto mientras esté encendido.
5. METODOLOGÍA / DIAGRAMA EXPERIMENTAL
 Discutir las consideraciones de seguridad con el instructor de laboratorio, registrar el equipo
y especificaciones de los materiales utilizados en la práctica.
 Precaliente el horno a la temperatura de tratamiento (750 ºC para el acero y 350-400ºC
para aluminio).
 Coloque las muestras en el horno precalentado a las temperaturas mencionadas en el punto
2 según los tiempos especificados en la tabla 1, comenzando por la de menor temperatura.
 Luego de transcurrido el tiempo de tratamiento, coloque las muestras en sus respectivos
medios de enfriamiento.
 Eleve la temperatura del horno para el siguiente tratamiento, introduzca la muestra al
alcanzar la temperatura y manténgala en el horno por el tiempo especificado.
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 Mientras espera que el horno alcance la siguiente temperatura mida la dureza de la muestra
tratada.
 Al finalizar los tratamientos térmicos, prepare metalográficamente las muestras. Analícelas
mediante ensayos de dureza y microscopía óptica, registre varias imágenes de la
microestructura y determine el tamaño de grano recristalizado, siguiendo el método de
intercepto de Heyn especificado en la norma ASTM E112. La imagen para medición de
tamaño de grano debe contener al menos entre 80 y 100 granos bien definidos.

6. PRE - LABORATORIO
 Indique cuales son los diferentes tratamientos térmicos para los aceros.
 En que medios se puede realizar un tratamiento térmico de temple.
 Defina brevemente en que consiste la prueba de Jominy.

7. POST-LABORATORIO
 Incluir gráficos de dureza versus tamaño de grano en función de la temperatura de
tratamiento, explicación del efecto del porcentaje de reducción en la dureza y de la
temperatura y tiempo de tratamiento en el tamaño de grano recristalizado.
 Discuta los resultados de los tratamientos y la importancia de estos en los procesos termo-
mecánicos. Relacione los cambios microestructurales con los cambios en dureza

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Khel. The principles of metallographic laboratory practice. McGraw Hill, 1949.
 W. Callister. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Editorial Reverté. Tercera
edición en español. 1995. P 195.