MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL

MÓDULO: MCAR-03: HIDRÁULICA INDUSTRIAL Y NEUMÁTICA

DOCENTE: MSC ING. EDGAR FERNANDO MACEDA TABORGA

Abril de 2025

UNIDAD 4: Automatización de sistemas fluidodinámicos

4.1 Integración con sensores y PLCs

4.1.1 Introducción a la automatización industrial

A. Definición y ventajas en sistemas hidráulicos y neumáticos

Definición:

La automatización industrial es el uso de tecnologías de control, como sensores,

actuadores, controladores lógicos programables (PLCs) y sistemas de
supervisión, para operar maquinaria y procesos con mínima intervención
humana. Su objetivo es mejorar la eficiencia, la calidad, la seguridad y la
productividad en entornos industriales.

En el contexto de sistemas hidráulicos y neumáticos, la automatización permite

que estos sistemas de potencia fluida funcionen en sincronía con otras máquinas
o procesos, gestionando la secuencia, velocidad, fuerza, y precisión de
actuadores (cilindros, motores, válvulas, etc.) en ciclos repetitivos y controlados.

Ventajas de automatizar sistemas fluidodinámicos:

Ventaja Explicación

Permite ciclos de trabajo más rápidos y continuos, sin

Mayor productividad
dependencia del ritmo humano.

Consistencia y Reduce la variabilidad en la operación de válvulas y

precisión actuadores, asegurando calidad uniforme.

Reducción de errores y La lógica de control evita acciones fuera de secuencia o

retrabajos mal ejecutadas.

Optimización Posibilidad de ajustar presiones, tiempos de ciclo y

energética caudales según necesidad.
Ventaja Explicación

Monitoreo en tiempo Permite identificar fallos tempranos mediante sensores y

real sistemas de diagnóstico.

Permite implementar enclavamientos lógicos y paradas

Mayor seguridad
de emergencia automatizadas.

Ejemplo aplicado:
En una prensa hidráulica automatizada, los sensores detectan la posición del cilindro
y un PLC regula la secuencia de bajada, prensado y retorno con precisión milimétrica,
lo que sería difícil de lograr manualmente de forma repetitiva.

B. Automatización discreta vs continua

1. Automatización discreta:

Se basa en eventos puntuales y secuencias lógicas (encendido/apagado,

abierto/cerrado).

Muy común en sistemas neumáticos e hidráulicos donde se requiere una

secuencia de pasos claramente definidos.

Ejemplos:

Movimiento de un cilindro neumático en dos posiciones.

Control de una válvula solenoide que abre al presionar un pulsador.

Sistemas de ensamblaje por pasos.

Características:

Utiliza sensores de posición y finales de carrera.

Secuencias basadas en estados lógicos: verdadero/falso.

Controlado frecuentemente mediante diagramas de escalera (Ladder) en PLCs.

2. Automatización continua:

Se aplica en procesos que requieren ajustes progresivos en variables como

presión, temperatura, flujo o nivel.

Más común en procesos de control de fluidos continuos, como en la regulación

del caudal hidráulico o la mezcla de sustancias.

Ejemplos:

Regulación de presión constante en un sistema hidráulico.

 Control proporcional de velocidad en motores hidráulicos.

Características:

Requiere sensores analógicos y controladores PID.

Las variables varían de forma continua en el tiempo.

Requiere programación más compleja y controladores más sofisticados (PLCs

avanzados, SCADA, DCS).

Aspecto Automatización Discreta Automatización Continua

Tipo de variable Binaria (On/Off) Analógica (valor continuo)

Control de secuencia, Regulación de presión,

Aplicación típica
pasos de máquina temperatura, caudal

Ejemplo en Activación secuencial de Control de presión en una

fluidodinámica cilindros bomba hidráulica

Digital (fin de carrera, Analógico (transductor de

Sensor requerido
pulsador) presión)

PLC básico con lógica PLC avanzado o controlador

Tipo de controlador
booleana PID

4.1.2 Tipos de sensores usados en sistemas fluidodinámicos

A. Sensores de presión, caudal, posición y temperatura

Los sensores son componentes clave en la automatización de sistemas

hidráulicos y neumáticos, ya que permiten adquirir datos del entorno físico y
convertirlos en señales eléctricas procesables por un PLC o sistema de control.

1. Sensor de presión

Función: Mide la presión interna de un sistema hidráulico o

neumático.

Tipos comunes:

De galgas extensométricas (strain gauge)

Piezorresistivos

Capacitivos

Salidas: Analógicas (0–10 V, 4–20 mA) o digitales (todo/nada).

 Ejemplo: Controlar el umbral de presión en un cilindro neumático de
prensado.

2. Sensor de caudal (flow sensor)

Función: Mide la cantidad de fluido que pasa por un punto del sistema
en un tiempo determinado.

Tecnologías comunes:

Turbina

Ultrasónico

Electromagnético

Aplicación: Detectar fugas, ajustar caudal según carga de trabajo, o

controlar consumo energético.

3. Sensor de posición

Función: Detecta la ubicación de un actuador (como el vástago de un

cilindro).

Tipos:

Finales de carrera mecánicos

Magnéticos (reed switch)

Potenciómetros lineales

Encoders (en casos avanzados)

Ejemplo: Activar la siguiente etapa de un proceso cuando un cilindro

llegue al final de su carrera.

4. Sensor de temperatura

Función: Mide el calor del fluido (aceite hidráulico, aire comprimido).

Tipos:

Termopares (J, K)

RTD (Resistance Temperature Detectors)

Termistores

Aplicación: Prevenir sobrecalentamientos, especialmente en

sistemas hidráulicos que operan a alta carga continua.

B. Tecnologías de detección: inductivos, capacitivos, ópticos y otros

 La selección del tipo de sensor depende del tipo de variable, el entorno y la
precisión requerida.

Principio de Aplicación
Tecnología Ventajas Limitaciones
funcionamiento común

Detección de
Detecta metales por Sin contacto, Solo para
objetos
Inductivo variación en un campo alta materiales
metálicos
electromagnético durabilidad metálicos
(posición)

Detección de
Mide cambios en la
fluidos, Alta Puede ser afectado
Capacitivo capacitancia por
materiales no sensibilidad por humedad
proximidad de objetos
metálicos

Emite y detecta luz

(LED o láser) Posición, conteo Muy preciso, Sensible al polvo o
Óptico
interrumpida por un de piezas rápido suciedad
objeto

Cierra un contacto Posición de

Magnético Muy usado en Distancia de
cuando detecta un cilindros con
(reed) neumática detección limitada
campo magnético imán

Medición de
Puede tener error
Emite ondas y mide el nivel o posición Versátil, no
Ultrasónico por
eco sin contacto invasivo
temperatura/ruido
físico

Requiere
Cambia resistencia Sensores de
Piezoresistivo Alta exactitud calibración
con presión presión
electrónica

C. Señales analógicas vs digitales

1. Señales digitales

Características:

Solo dos estados: encendido/apagado (1/0, verdadero/falso)

Usadas con sensores de presencia, interruptores de fin de carrera,

reed, ópticos binarios

Fácil integración con PLCs básicos

 Ejemplo: Un sensor de final de carrera indica si el vástago del cilindro
está extendido (1) o retraído (0)

2. Señales analógicas

Características:

Varían continuamente dentro de un rango (ej. 0–10 V, 4–20 mA, 0–100

°C)

Requieren conversión analógica/digital (ADC) para ser procesadas

Necesarias en procesos donde se desea medir y controlar con

precisión

Ejemplo: Un sensor de presión entrega una señal de 6.5 V que

corresponde a 130 bar

Tipo de Ejemplos de
Naturaleza Procesamiento
señal sensores

Binaria (dos Reed, inductivos,

Digital Entrada digital en PLC
estados) ópticos todo/nada

Continua (valor Presión, caudal, Entrada analógica +

Analógica
variable) temperatura ADC en PLC

4.1.3 Introducción a los PLCs (Controladores Lógicos Programables)

A. Arquitectura básica y principios de operación

Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico diseñado

para automatizar procesos industriales mediante la adquisición de señales del
entorno (entradas), su procesamiento lógico, y la activación de salidas en
función de un programa predefinido.

Componentes principales de un PLC:

Componente Función

Ejecuta el programa de control (ciclo de escaneo) y toma

Unidad de CPU
decisiones. Incluye procesador, memoria y reloj interno.

Reciben señales desde sensores y dispositivos de campo

Módulos de entrada
(botones, sensores de presión, finales de carrera, etc.).

Envían señales para controlar actuadores (válvulas, motores,

Módulos de salida
cilindros, etc.).
Componente Función

Fuente de Alimenta al sistema (24VDC o 220VAC dependiendo del

alimentación modelo).

Interfaces de Conectan el PLC a dispositivos externos como HMI, redes

comunicación industriales o PC.

Principio de operación: Ciclo de escaneo del PLC

Lectura de entradas: El PLC registra el estado actual de todas las entradas.

Ejecución del programa: La CPU procesa la lógica según el programa cargado.

Actualización de salidas: El resultado de la lógica activa/desactiva las salidas.

Revisión del sistema: Verifica estado de errores y comunicaciones.

Este ciclo se repite continuamente, típicamente en menos de 10 milisegundos.

B. Entradas/salidas digitales y analógicas

1. Entradas digitales

▪ Naturaleza: Solo admiten señales todo/nada (ON/OFF, 0/1).

▪ Ejemplos: Pulsadores, finales de carrera, sensores reed, ópticos
binarios.

2. Entradas analógicas

▪ Naturaleza: Reciben señales proporcionales continuas (ej. 0–10 V, 4–

20 mA).
▪ Ejemplos: Sensores de presión, caudal o temperatura.

3. Salidas digitales

▪ Naturaleza: Activan/desactivan dispositivos de dos estados.

▪ Ejemplos: Bobinas de válvulas solenoides, relés, lámparas de
señalización.

4. Salidas analógicas

▪ Naturaleza: Envían señales variables para controlar dispositivos

proporcionales.
▪ Ejemplos: Regulación de velocidad de un motor o apertura de una
válvula proporcional.
 Tipo Entrada Salida

Pulsador ON/OFF, sensor

Digital Actuación de válvula binaria
inductivo

Control de válvula
Analógica Sensor de presión 4–20 mA
proporcional

C. Lenguajes de programación de PLCs (según IEC 61131-3)

La norma IEC 61131-3 define cinco lenguajes estándar para programación de

PLCs. En entornos de automatización de sistemas fluidodinámicos, se usan
principalmente los tres primeros:

Lenguaje Descripción Ventajas Aplicación típica

Lenguaje gráfico basado Intuitivo para Secuenciación de

LD (Ladder
en lógica de contactos técnicos con cilindros,
Diagram)
eléctricos (escalera) formación eléctrica enclavamientos

Diagrama de bloques Control con

FBD (Function Visual, modular y
funcionales conectados temporizadores,
Block Diagram) fácil de leer
entre sí contadores, PID

Potente, ideal para Procesos con lógica

ST (Structured Lenguaje textual de alto
algoritmos matemática o
Text) nivel similar a Pascal
complejos condicional avanzada

Listado de instrucciones
IL (Instruction Compacto pero Obsoleto, reemplazado
tipo ensamblador
List) menos visual por ST
(obsoleto en nuevos PLCs)

Lenguaje gráfico por pasos Muy claro para Ciclos industriales

SFC (Sequential
y transiciones (tipo procesos complejos (prensas,
Function Chart)
GRAFCET) secuenciales envasado)

Ejemplo en Ladder Diagram (LD):

 I0.0: Pulsador de inicio

I0.1: Paro de emergencia

Q0.0: Activación de cilindro neumático

4.1.4 Interconexión: sensores, actuadores y PLC

A. Diagramas de conexión
La correcta conexión entre sensores, actuadores y el PLC es fundamental
para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de un sistema
automatizado.

1. Elementos involucrados

• Sensores: entregan señales de entrada al PLC.

• PLC: procesa la lógica de control.

• Actuadores: reciben señales de salida del PLC.

2. Tipos de diagramas de conexión

• Diagrama eléctrico de entradas/salidas (I/O wiring diagram):

muestra cómo se conectan físicamente los sensores y actuadores a
los módulos del PLC.

• Diagrama funcional (esquemático lógico): representa el

comportamiento del sistema y su lógica (por ejemplo, con contactos y
bobinas en Ladder).

3. Principios de conexión

• Sensores digitales se conectan a entradas digitales del PLC.

• Sensores analógicos se conectan a entradas analógicas y requieren

alimentación adecuada.

• Actuadores como válvulas solenoides se conectan a salidas

digitales, usando relés o transistores.

• Válvulas proporcionales o motores con regulación requieren salidas

analógicas.

Nota: Siempre respetar el tipo de señal (tensión, corriente) y polaridad según

el datasheet del sensor/actuador.

Ejemplo básico:

• I0.0: sensor inductivo (posición de cilindro A)

• Q0.0: salida digital a válvula solenoide para extender cilindro A

B. Procesamiento de señales y toma de decisiones lógicas
El PLC ejecuta un programa lógico en ciclos de escaneo. Cada entrada se
evalúa y, de acuerdo a las condiciones programadas, se activan o desactivan
salidas.

1. Lógica básica (booleana)

• AND: dos condiciones deben cumplirse para activar una salida.

• OR: basta que una condición se cumpla.

• NOT: una condición debe no cumplirse para continuar.

2. Toma de decisiones

• Basada en estados de sensores (presencia/ausencia, presión mínima,

etc.)

• Uso de temporizadores (ej: retrasar la activación de una válvula)

• Uso de contadores (ej: número de ciclos de un pistón)

• Validación de condiciones de seguridad (ej: paro de emergencia no

activo)

Ejemplo práctico:

• Si el pulsador de inicio está presionado (I0.0 = 1) Y el sensor de

posición detecta que el cilindro está retraído (I0.1 = 1), entonces
activar la válvula solenoide (Q0.0 = 1).

C. Configuración básica de variables en el PLC

Para que el PLC interprete correctamente las señales y las instrucciones del
programa, es necesario definir y etiquetar adecuadamente sus variables.

1. Direccionamiento físico

Cada entrada y salida tiene una dirección única:

• Entradas digitales: I0.0, I0.1, I1.0, etc.

• Salidas digitales: Q0.0, Q0.1, Q1.0, etc.

 • Entradas analógicas: IW64, IW66 (según fabricante)

• Salidas analógicas: QW64, QW66, etc.

2. Etiquetado de variables

Se recomienda nombrar las variables de forma descriptiva para facilitar el

mantenimiento y la comprensión del código:

1. Pulsador_Inicio → I0.0

Tipo de variable: BOOL

Tipo de dispositivo: Entrada digital
Descripción funcional:
Es un dispositivo de entrada manual utilizado por el operario
para iniciar el ciclo de automatización.
Cuando se presiona este pulsador, el PLC interpreta un estado
lógico TRUE (1), que puede ser usado como condición para
iniciar una secuencia lógica, como la activación de una válvula.

Conexión física:

• Cableado al módulo de entradas digitales del PLC,

terminal I0.0.

• Generalmente se alimenta con 24VDC, y puede estar

cableado entre VDC y la entrada I0.0.

Consideraciones:

• Se recomienda que sea del tipo NO (Normalmente

Abierto).

• Puede estar acompañado de un Pulsador Paro (I0.2) y un

selector de modo (manual/automático).

2. Sensor_Pos_CilindroA → I0.1

Tipo de variable: BOOL

Tipo de dispositivo: Sensor de posición (inductivo, magnético
o final de carrera)
Descripción funcional:
Este sensor indica que el cilindro A se encuentra en una
posición determinada, típicamente completamente retraído
o extendido.
El PLC lo utiliza como condición lógica para avanzar en la
secuencia, evitando que una válvula se active si el cilindro no
está en la posición esperada.
 Ejemplo:

• Sensor magnético en un cilindro neumático de doble

efecto que detecta cuando el vástago ha llegado a su fin de
carrera.

Conexión física:

• Se conecta al módulo de entradas digitales, terminal I0.1.

• Alimentado a 24VDC, con salida de tipo PNP o NPN, según

el PLC.

Consideraciones:

• Puede utilizarse también para enclavamiento de seguridad

o evitar colisiones de componentes.

• Es importante que esté correctamente alineado y

calibrado.

3. Valvula_Ext_A → Q0.0

Tipo de variable: BOOL

Tipo de dispositivo: Salida digital a válvula solenoide
Descripción funcional:
Esta salida controla una válvula solenoide conectada al
cilindro A. Cuando el PLC activa esta salida (TRUE o 1), se
energiza la bobina de la válvula, permitiendo el paso de aire
(neumática) o aceite (hidráulica) al cilindro y provocando su
extensión.

Conexión física:

• Cableado al módulo de salidas digitales, terminal Q0.0.

• Alimenta la bobina de la válvula mediante un relé o

transistor de salida.

• Puede conectarse a través de un contacto intermedio de

protección, fusible o supresor de picos (diodo flyback).

Esquema de actuación típica:

• Si el Pulsador_Inicio está presionado (I0.0 = 1) y el

Sensor_Pos_CilindroA indica que está retraído (I0.1 = 1),
entonces el PLC activa Q0.0, extendiendo el cilindro.
 Consideraciones:

• La válvula puede ser de 2/2, 3/2, 5/2 o 4/2 vías,

dependiendo del tipo de cilindro y control requerido.

• Se recomienda agregar lógica de seguridad o

enclavamiento para evitar activaciones incorrectas.

Resumen técnico de las variables

Tipo de
Nombre simbólico Dirección Tipo de dispositivo Descripción funcional
dato

Pulsador_Inicio I0.0 BOOL Pulsador NO Inicia el ciclo de automatización

Sensor de posición
Sensor_Pos_CilindroA I0.1 BOOL Verifica la posición del cilindro A
inductivo

Salida digital a Activa la extensión del cilindro A

Valvula_Ext_A Q0.0 BOOL
válvula mediante solenoide

3. Tipos de variables

TIMER – Temporización

Función:
Controla tiempos de retardo en activaciones o desactivaciones de elementos.

Tipos comunes de temporizadores:

Tipo Símbolo Función

TON (On-delay Activa la salida después de que la entrada se mantiene en TRUE

T1
timer) por un tiempo definido

TOF (Off-delay
T2 Mantiene activa la salida un tiempo tras desactivarse la entrada
timer)

TP (Pulse timer) T3 Genera un pulso de duración fija cuando se activa la entrada

Ejemplo:
 •
El cilindro se activa (Q0.0) solo si el botón de inicio (I0.0) se mantiene presionado
durante 5 segundos.

COUNTER – Conteo de eventos

Función:
Lleva el control del número de veces que ocurre un evento (presencia de
objeto, ciclos de cilindro, piezas fabricadas, etc.).

Tipos comunes de contadores:

Tipo Símbolo Función

CTU(Count Up) C1 Incrementa el valor cada vez que la entrada pasa de 0 a 1

CTD (Count Down) C2 Disminuye el valor hasta llegar a cero

RES (Reset) C3 Restablece el contador a cero

Ejemplo:

El proceso se detiene o avisa cuando se hayan producido 100 piezas.

Resumen comparativo de tipos de datos

Tipo Descripción Aplicación típica

BOOL Lógico, binario (1/0) Sensores y actuadores ON/OFF

INT Número entero con signo (16 bits) Conteo, presión, niveles

WORD Palabra de 16 bits sin signo Lectura directa de señales analógicas

TIMER Función de temporización interna del PLC Delays, pulsostemporizados

COUNTER Contador de eventos Recuento de ciclos o piezas

4. Configuración en software

Al programar, se declara cada variable en el entorno de desarrollo del PLC (TIA

Portal, LOGO Soft, RSLogix, etc.), asignando:

• Dirección

• Nombre simbólico

• Tipo de dato

• Comentario (descripción funcional)

1. Dirección

Es la ubicación física en el hardware del PLC donde está conectado

un sensor o actuador. Cada módulo de entrada o salida tiene
direcciones definidas según su posición y tipo.

Tipos de direcciones comunes:

Ejemplo dirección
Tipo de señal Descripción
Siemens S7-1200

Primer canal del módulo de entradas

Entrada digital I0.0
digitales

Primer canal del módulo de salidas

Salida digital Q0.0
digitales

Entrada Palabra (16 bits) que recibe señal

IW64
analógica analógica

Salida analógica QW64 Palabra de salida analógica

Ejemplo:
Un sensor inductivo conectado al primer canal de entrada digital se
identifica con la dirección I0.0.

2. Nombre simbólico (etiqueta simbólica)

Es el nombre descriptivo que se asigna a cada variable para facilitar la

lectura del programa. Se utiliza en lugar de la dirección física en el código
de programación.
Características:

• Debe ser claro y autoexplicativo.

• Evita errores de interpretación en mantenimiento.

• A menudo se escribe en notación camelCase o snake_case,

dependiendo del software.

Ejemplos:

Dirección Nombre simbólico recomendado

I0.0 Sensor_Posicion_CilindroA

I0.1 Pulsador_Inicio

Q0.0 Valvula_Extender_CilindroA

IW64 Presion_Tuberia_Principal

3. Tipo de dato

Indica el formato de la información que manejará la variable. El tipo de

dato determina cómo se interpreta la señal dentro del programa.

Tipo de
Uso común Ejemplo de aplicación
dato

Señales digitales Estado de un sensor, válvula o

BOOL
(ON/OFF) pulsador

INT Números enteros (16 bits) Conteo de ciclos, nivel de presión

Valores decimales (32

REAL Caudal medido en L/min
bits)

TIMER Temporizadores Retardo o prolongación de señales

COUNTER Contadores Recuento de piezas o ciclos

Ejemplo:
Una entrada digital para un pulsador será de tipo BOOL.
Una entrada analógica para medir presión puede ser de tipo INT o REAL.
 4. Comentario (descripción funcional)

Es una descripción libre que se añade a la variable para documentar su

función dentro del sistema. Aunque no afecta la lógica del programa, es
muy útil para mantenimiento, debugging y trabajo colaborativo.

Recomendaciones:

• Sea breve pero claro.

• Indique el propósito del componente.

• Especifique ubicación si aplica.

Ejemplo:

Variable Comentario

“Detecta vástago totalmente retraído en

Sensor_Posicion_CilindroA
estación 1”

Valvula_Extender_CilindroA “Activa extensión del cilindro neumático A”

“Lectura de presión en la línea hidráulica

Presion_Tuberia_Principal
principal”

Ejemplo completo de configuración de una variable

Tipo de
Dirección Nombre simbólico Comentario
dato

I0.0 Pulsador_Inicio BOOL “Inicio del ciclo de prensado”

“Detecta posición extendida de

I0.1 Sensor_Pos_CilindroB BOOL
cilindro B”

“Activa válvula solenoide para

Q0.0 Valvula_Extender_CilindroB BOOL
extensión de cilindro”

“Medición de presión hidráulica en

IW64 Sensor_Presion_Sistema INT
barra (0–250 bar)”

4.2 Secuenciación lógica de actuadores

4.2.1 Principios de lógica de control

A. Compuertas lógicas aplicadas a circuitos fluidodinámicos

Las compuertas lógicas son funciones fundamentales de la lógica

booleana, utilizadas para tomar decisiones en sistemas automatizados. En la
automatización de sistemas hidráulicos y neumáticos, estas compuertas
permiten definir condiciones para la activación de actuadores, según
señales de sensores, pulsadores o variables internas.

Principales compuertas y su aplicación práctica:

Símbolo
Compuerta Función Ejemplo en automatización
lógico

La salida es activa solo si Activar cilindro solo si el pulsador está

AND (Y) A•B ambas entradas están presionado y el sensor indica posición
activas inicial

La salida es activa si al Activar alarma si el sensor de presión o

OR (O) A+B menos una entrada está el sensor de temperatura están fuera
activa de rango

NOT Invierte la señal: si A es 1, Apagar sistema si no hay presión en la

¬A
(NO) salida es 0 línea

La salida es activa si solo

Encender una luz de error si uno solo
XOR A ⊕ B una de las dos entradas
de los dos sensores detecta pieza
está activa

Aplicación en circuitos fluidodinámicos

Combinación de señales de sensores para habilitar una válvula.

Validación de condiciones de seguridad antes de iniciar el ciclo.

Generación de enclavamientos lógicos (interlocks) entre cilindros.

Ejemplo concreto (AND):

Una válvula neumática se activa solo si el pulsador de inicio está presionado
(I0.0) y el cilindro está retraído (I0.1).

B. Diagramas de escalera (Ladder Diagram)

El diagrama de escalera (Ladder Diagram o LD) es uno de los lenguajes de

programación más utilizados en PLCs. Representa la lógica de control de
manera gráfica, simulando un circuito eléctrico de control tradicional, lo
que lo hace especialmente intuitivo para técnicos con formación
electromecánica.

Estructura de un diagrama de escalera:

Elemento Representación Descripción

Riel izquierdo

Riel derecho

Contactos Representan condiciones de entrada

[ ], [ / ]
(entrada) (normalmente abiertos o cerrados)

Bobinas Representan acciones o salidas (activación de

()
(salida) una válvula, motor, etc.)

Tipos de contactos en LD:

[ ] → Contacto normalmente abierto (NA): se cierra si la variable está en TRUE.

[/] → Contacto normalmente cerrado (NC): se cierra si la variable está en

FALSE.

Ejemplo básico: Activación de una válvula

Condición: Si el pulsador de inicio (I0.0) está presionado y el sensor de

posición (I0.1) está activo, se activa la válvula (Q0.0).

Ejemplo con NOT y enclavamiento

Apagar la válvula si el botón de paro (I0.2) no está presionado.

Ejemplo OR

Activar válvula si el sensor A (I0.1) o el sensor B (I0.2) está activo.

 Ventajas del lenguaje Ladder

Altamente visual e intuitivo.

Similar a esquemas eléctricos tradicionales.

Ideal para sistemas secuenciales simples y medios.

Permite representar compuertas lógicas de forma directa.

4.2.2 Temporización y contadores

A. Temporizadores ON-delay y OFF-delay

Los temporizadores (timers) permiten introducir retrasos controlados en la

activación o desactivación de salidas, muy útiles en secuencias donde es
necesario sincronizar movimientos o prevenir impactos mecánicos.

1. ON-delay Timer (TON)

▪ Función: Genera un retraso en la activación de una salida desde que

se cumple la condición de entrada.
▪ Uso típico: Esperar unos segundos antes de extender un cilindro tras
presionar un pulsador.

Diagrama lógico en Ladder:

Q0.0 se activa 5 segundos después de que I0.0 está en TRUE.

2. OFF-delay Timer (TOF)

▪ Función: Mantiene la salida activa un tiempo determinado tras

desaparecer la entrada.
▪ Uso típico: Mantener activada una válvula unos segundos más
después de que un sensor se apague.

Diagrama lógico en Ladder:

Q0.1 permanece activo 3 segundos después de que I0.0 cambia a FALSE.

B. Contadores ascendentes y descendentes

Los contadores (counters) permiten llevar un registro del número de eventos,

como ciclos de un actuador, piezas producidas o errores detectados. Existen
dos tipos principales:

1. Contador ascendente (CTU - Count Up)

Función: Incrementa el valor del contador cada vez que se detecta un

flanco positivo (cambio de 0 a 1).

Ejemplo: Contar cuántas veces se ha extendido un cilindro.

C1 contará hasta 10 eventos desde la señal I0.1.

2. Contador descendente (CTD - Count Down)

▪ Función: Disminuye el valor del contador cada vez que se activa la

señal.
▪ Ejemplo: Controlar el número de ciclos restantes antes de una parada
técnica.

3. Reset de contador (RES)

Permite reiniciar el valor del contador a cero mediante una señal externa.

C. Ejemplo práctico: doble cilindro sincronizado con temporización y

conteo

Escenario:

Un sistema posee dos cilindros neumáticos A y B. Se desea que:

 ▪ Cilindro A se extienda.
▪ Tras 2 segundos, se extienda el cilindro B.
▪ Luego de que ambos se retraigan, el ciclo se repita hasta 5 veces.

Variables:

Nombre simbólico Tipo Función

Pulsador_Inicio (I0.0) BOOL Inicia el ciclo de sincronización

Sensor_A_Retraido (I0.1) BOOL Detecta cilindro A retraído

Sensor_B_Retraido (I0.2) BOOL Detecta cilindro B retraído

Valvula_Ext_A (Q0.0) BOOL Activa extensión de cilindro A

Valvula_Ext_B (Q0.1) BOOL Activa extensión de cilindro B

T1 (TON) TIMER Temporizador de 2 s para sincronizar

C1 (CTU) COUNTER Contador ascendente de 5 ciclos

Secuencia lógica resumida:

Cuando el contador llegue a 5, se puede bloquear el ciclo o activar una señal

de mantenimiento.

Resumen técnico

Función Elemento PLC Aplicación

Retardo a la conexión TON (ON-delay) Esperar antes de activar una válvula

Retardo a la desconexión TOF (OFF-delay) Mantener la válvula abierta un tiempo después

 Función Elemento PLC Aplicación

Conteo de ciclos CTU Contar extensiones/retracciones de cilindros

Reset de conteo RES Reiniciar el contador al terminar el proceso

4.2.3 Diseño de secuencias de operación

A. Tabla de estados y transiciones

Una tabla de estados es una herramienta lógica que permite definir paso a paso el
comportamiento de un sistema automatizado. Cada fila representa un estado del
sistema, las condiciones de transición entre estados y las acciones que deben
ejecutarse.

Estructura básica de la tabla:

Estado Condición de entrada Transición a estado Acción (salida

(Etapa) (sensor/evento) siguiente activada)

E0 – Espera Pulsador de inicio (I0.0) = 1 → E1 Ninguna

E1 –
Sensor A extendido (I0.1) = 1 → E2 Q0.0 activa válvula A
Extiende A

E2 –
Sensor B extendido (I0.2) = 1 → E3 Q0.1 activa válvula B
Extiende B

E3 – Retraer Q0.2 activa válvula B

Sensor B retraído (I0.3) = 1 → E4
B ret.

E4 – Retraer Q0.3 activaválvula A

Sensor A retraído (I0.4) = 1 → E0 (reinicia)
A ret.

Nota: Esta tabla debe construirse siempre antes de implementar el código, y permite
planificar y anticipar comportamientos incorrectos.

B. Modelado del ciclo de trabajo (diagrama GRAFCET básico)

GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Étape/Transition) es un lenguaje

gráfico normalizado (IEC 60848) que se utiliza para representar de forma clara la
secuencia de operaciones de un sistema automatizado. Se basa en etapas
(estados) y transiciones (condiciones).

Elementos básicos de GRAFCET:

• Etapa (Step): indica una situación activa del sistema.

• Transición: condición lógica que permite pasar a la siguiente etapa.

• Acción asociada a etapa: define qué salidas están activas mientras la etapa está
activa.

Ejemplo: Ciclo de doble cilindro A y B

Ventajas del uso de GRAFCET:

• Visualiza claramente la lógica secuencial del sistema.

• Permite detectar transiciones mal definidas.

• Facilita la traducción a código ladder o estructurado.

C. Validación lógica antes de simulación

Antes de programar o simular un sistema, se recomienda validar la lógica para

detectar errores funcionales o de seguridad.

Pasos de validación recomendados:

1. Revisión cruzada del ciclo de trabajo:

 o Verificar que cada transición tenga una condición lógica clara.

o Asegurar que cada acción tiene un estado definido de

activación/desactivación.

2. Simulación en papel o software de GRAFCET:

o Trazar el recorrido del ciclo ante distintas combinaciones de entradas.

o Evaluar escenarios de fallo: ¿Qué pasa si un sensor no se activa?

3. Verificación de enclavamientos y condiciones de seguridad:

o Evitar que se activen cilindros simultáneamente sin estar en posición

segura.

o Validar condiciones de paro de emergencia y reinicio.

4. Codificación inicial en Ladder o FBD solo cuando la lógica esté depurada.

Ejemplo aplicado: prueba de lógica previa en FluidSIM

1. Definir tabla de estados y diagrama GRAFCET del ciclo de doble cilindro.

2. Asignar entradas (sensores y pulsadores) y salidas (válvulas).

3. Programar en Ladder respetando las etapas y transiciones.

4. Simular y observar si el sistema cumple exactamente el ciclo diseñado.

5. Generar informe de validación: errores detectados, tiempos de ejecución, puntos

críticos.

4.2.4 Seguridad y condiciones de emergencia

A. Lógica de paro de emergencia

La lógica de paro de emergencia (EMERGENCY STOP) es una función crítica de

seguridad que interrumpe de inmediato la operación de un sistema automatizado
ante la detección de condiciones peligrosas, fallos o intervención humana no
planificada.

Objetivos del paro de emergencia:

• Prevenir accidentes personales o daños a la máquina.

• Interrumpir rápidamente el suministro de energía a válvulas, motores y

actuadores.

• Dejar el sistema en un estado seguro (por ejemplo: presión descargada,

cilindros retraídos).

Elementos comunes del circuito de emergencia:

 • Pulsadores tipo hongo NC (Normalmente Cerrado) conectados a la lógica
del PLC o directamente a un relé de seguridad.

• Relés de seguridad con monitoreo forzado de contactos.

• Señales de entrada digital al PLC (ej. I0.2 = EMERGENCY_STOP).

• Salidas que deben quedar inactivas (desenergizadas) cuando el paro está

activo.

Lógica en lenguaje ladder:

•
I0.0: Pulsador de inicio

• /I0.2: Paro de emergencia (NC → TRUE cuando no hay emergencia)

• Q0.0: Válvula solenoide del cilindro

Si el paro de emergencia está presionado (I0.2 = FALSE), entonces el contacto /I0.2 se

abre y la salida Q0.0 se desactiva inmediatamente.

Recomendaciones clave:

• El paro de emergencia no debe depender exclusivamente del software del

PLC. Se recomienda que el corte de potencia a actuadores se haga también
por hardware.

• El sistema debe requerir un reinicio manual tras una emergencia, para evitar
arranques automáticos inesperados.

B. Consideraciones de enclavamiento y redundancia

El enclavamiento (interlock) es una técnica lógica o física que evita que se activen
simultáneamente dispositivos que podrían entrar en conflicto o causar daño si
trabajan en paralelo.

1. Tipos de enclavamientos:

Tipo Descripción Ejemplo

Se implementa por software, impidiendo la Impedir que se activen dos

Lógico
activación de una salida si otra ya está activa. cilindros al mismo tiempo.
Tipo Descripción Ejemplo

Se realiza mediante elementos mecánicos o Un vástago debe llegar a una

Físico eléctricos (relés, sensores) que imposibilitan posición antes de permitir el
el movimiento. avance de otro.

Mutuo o Dos elementos se bloquean mutuamente En sistemas de doble prensa,

cruzado para evitar su activación simultánea. solo una puede operar a la vez.

Ejemplo de enclavamiento lógico en ladder:

Si la válvula Q0.1 está activa, no se permite activar Q0.0, y viceversa.

2. Redundancia

La redundancia implica utilizar múltiples sensores, rutas lógicas o mecanismos

de control para asegurar la detección o acción ante una condición crítica. Esto
aumenta la confiabilidad y seguridad del sistema.

Tipo de redundancia Aplicación en fluidodinámica

Redundancia de
Dos sensores de presión para validar lectura crítica
sensores

Un relé de seguridad adicional que corta potencia, independiente

Redundancia de control
del PLC

Dos condiciones deben cumplirse para accionar un actuador

Redundancia de lógica
crítico

Ejemplo aplicado:

Para extender un cilindro hidráulico que manipula piezas pesadas:

• Se requiere que dos sensores de posición estén activos (I0.3 y I0.4) para
permitir el avance (Q0.0).

• Además, el sistema debe verificar que el paro de emergencia no esté activo

y que no haya exceso de presión.
 • I0.2: Paro de emergencia

• I1.0: Sensor de sobrepresión

Buenas prácticas de seguridad en sistemas fluidodinámicos

• Documentar claramente todos los puntos de enclavamiento.

• Probar todos los escenarios de paro y reinicio antes de poner el sistema en

producción.

• Etiquetar físicamente cada componente de seguridad.

• Realizar inspección y mantenimiento periódico de los pulsadores y sensores

de seguridad.

4.3 Aplicaciones prácticas con simuladores (como FluidSIM o Automation Studio)

4.3.1 Introducción al entorno de simulación

A. Instalación, entorno gráfico y librerías

1. Instalación del simulador

Simuladores recomendados:

• FluidSIM (Festo Didactic) – Ideal para neumática, hidráulica y lógica de

control con PLCs básicos.

• Automation Studio (Famic Technologies) – Más avanzado, permite

simular sistemas eléctricos, hidráulicos, neumáticos y programación PLC
multinivel.

Requisitos básicos para instalación:

• Sistema operativo: Windows 10/11.

• Recomendado: mínimo 4 GB de RAM, 2 GHz CPU.

• Licencia educativa o versión demo según el software.

Pasos generales para instalación:

1. Descargar desde la página oficial del proveedor.

 2. Ejecutar el instalador como administrador.

3. Seleccionar idioma y módulos deseados (neumática, hidráulica,

electricidad, PLC).

4. Finalizar instalación y configurar parámetros iniciales.

2. Entorno gráfico

Ambos simuladores ofrecen entornos de diseño tipo CAD, orientados a la

creación visual de circuitos. Están organizados por:

• Área de dibujo (workspace): zona central donde se construyen los

circuitos.

• Barra de herramientas: componentes, funciones, conexiones.

• Panel de propiedades: parámetros configurables de cada componente.

• Simulación/animación: botones de ejecución, pausa, reinicio.

• Registro o consola de errores: indica fallos lógicos o eléctricos.

Ejemplo (FluidSIM):

Elemento Función

Biblioteca neumática Cilindros, válvulas, compresores, sensores

Biblioteca eléctrica Interruptores, relés, bobinas, contactos

PLC virtual Entradas/salidas digitales, temporizadores

Línea de conexión Permite unir componentes con lógica o flujo

Animación Muestra movimientos, caudales y estados

3. Librerías de componentes

Las librerías son catálogos de componentes preconfigurados que reproducen

el comportamiento físico y eléctrico real.

Componentes típicos en librerías:

• Neumáticos: cilindros de simple/doble efecto, válvulas 3/2, 5/2, FRLs.

• Hidráulicos: bombas, acumuladores, válvulas reguladoras, motores

hidráulicos.
 • Eléctricos/PLC: botones, sensores, relés, diagramas ladder, PLCs con
entradas y salidas.

• Sensores y actuadores: inductivos, reed, de presión, temperatura,

solenoides.

Las librerías permiten construir desde sistemas simples de una válvula hasta
automatizaciones complejas con múltiples ciclos y controles de seguridad.

B. Ventajas del uso de simuladores antes del montaje físico

El uso de simuladores como FluidSIM o Automation Studio reduce riesgos,

costos y tiempos en el desarrollo de sistemas fluidodinámicos. Permite a
estudiantes y técnicos ensayar ideas antes de implementarlas en planta.

1. Verificación lógica y funcional previa

• Detecta errores en la lógica de secuencia o activación de cilindros.

• Permite probar condiciones de seguridad como paros de emergencia o

enclavamientos.

2. Ahorro de recursos

• No se requieren equipos físicos para probar diseños iniciales.

• Reduce el desperdicio de materiales por errores de diseño.

3. Formación y análisis sin riesgo

• Los estudiantes pueden experimentar sin exponer equipos reales a daños

por conexión incorrecta.

• Permite ejecutar procesos peligrosos (altas presiones, fuerzas) sin riesgo

físico.

4. Rapidez para prototipado

• Se pueden probar diferentes variantes de un mismo diseño en minutos.

• Fomenta el aprendizaje por iteración.

5. Registro y documentación

• Captura de esquemas y simulaciones como evidencia de diseño.

• Generación de informes técnicos y funcionales.

6. Reproducción de fallas

• Los simuladores permiten emular condiciones de fallo: sensores que no

activan, válvulas atascadas, presión insuficiente, etc.
4.3.2 Modelado de sistemas neumáticos e hidráulicos

A. Ejemplos básicos y avanzados

La modelación de sistemas en simuladores permite representar con precisión tanto

el comportamiento físico como el control lógico de sistemas fluidodinámicos. A
continuación, se describen distintos niveles de complejidad:

1. Ejemplo básico: Accionamiento de cilindro de simple efecto

Objetivo: Activar un cilindro mediante una válvula 3/2 normalmente cerrada

con control manual o eléctrico.

Componentes en simulador:

• Cilindro de simple efecto

• Válvula 3/2

• Compresor o fuente de aire

• Botón (eléctrico o mecánico)

Funcionamiento:

• Al accionar el botón, se energiza la válvula, y el cilindro se extiende.

• Al soltar el botón, el resorte devuelve la válvula y el cilindro se retrae.

Aplicación educativa:

• Comprensión del principio de acción/reacción en neumática.

• Introducción a válvulas con retorno por resorte.

2. Ejemplo intermedio: Cilindro de doble efecto con control de velocidad

Objetivo: Controlar la extensión y retracción de un cilindro de doble efecto

con válvulas de control de caudal unidireccional.

Componentes:

• Cilindro de doble efecto

• Válvula 5/2 bistable o monostable

• Válvulas de estrangulación unidireccional (regulación de velocidad)

• Fuente de aire

• Botones de avance y retroceso

Funcionamiento:

• Se activa una bobina (por botón o PLC) para extender el cilindro.

• Se ajusta la velocidad mediante las válvulas reguladoras.

• Se puede controlar el retorno con otro botón o mediante sensores.

Aspectos destacados:

• Introducción al control fino de movimiento.

• Observación del comportamiento dinámico en simulación.

3. Ejemplo avanzado: Sistema secuencial con dos cilindros sincronizados

Objetivo: Modelar una secuencia automatizada donde dos cilindros operan

de forma secuencial, integrando sensores y lógica Ladder.

Secuencia propuesta:

1. Pulsador de inicio activado.

2. Cilindro A se extiende.

3. Cuando A está completamente extendido (sensor magnético), se

extiende cilindro B.

4. Cuando B está completamente extendido, ambos se retraen en orden

inverso.

Componentes:

• 2 cilindros de doble efecto

• 2 válvulas 5/2 eléctricas

• 4 sensores de posición (reed)

• PLC virtual con entradas/salidas

• Diagrama ladder para programación

Desarrollo:

• Los sensores detectan la posición final de los cilindros y sirven como

condiciones para avanzar en la secuencia.

• El PLC controla la lógica con base en contactos, temporizadores y

condiciones.

Aplicaciones industriales similares:

• Prensas con sistema de alimentación neumática.

 • Celdas de ensamblaje automatizado.

B. Inserción de sensores, PLCs y programación de lógica

En los simuladores, el control lógico se integra directamente con los elementos

neumáticos o hidráulicos. Este punto es clave para conectar la teoría con la
automatización práctica.

1. Inserción de sensores

Tipos comunes:

• Sensores reed o magnéticos (en cilindros)

• Finales de carrera (contacto mecánico)

• Sensores de presión o caudal (en hidráulica)

En simulador:

• Se arrastran desde la biblioteca al eje del cilindro.

• Se ajusta la posición de activación en el recorrido.

• Generan señales digitales (ON/OFF) para el PLC.

2. Inserción de PLC virtual

Funciones del PLC en el simulador:

• Dispone de módulos de entradas (I0.0, I0.1) y salidas (Q0.0, Q0.1).

• Permite programar en lenguaje ladder (LD).

• Acepta temporizadores (TON, TOF), contadores y enclavamientos.

Pasos típicos:

1. Añadir PLC al proyecto.

2. Conectar sensores a entradas digitales.

3. Conectar bobinas de válvulas a salidas digitales.

4. Programar la lógica en diagrama ladder.

3. Programación de la lógica

Ejemplo básico en Ladder:

 • I0.0: Pulsador de inicio

• I0.1: Sensor de cilindro retraído

• Q0.0: Válvula para extensión

Ejemplo con temporización y secuencia:

• Temporización entre extensión de cilindro A y B.

4.3.3 Desarrollo de proyectos de automatización

A. Simulación de procesos industriales

Los simuladores como FluidSIM y Automation Studio permiten recrear

procesos industriales reales en entornos seguros y visuales, facilitando el
aprendizaje integral desde la lógica de control hasta el análisis funcional.

Ejemplo 1: Prensa hidráulica automatizada

Descripción del proceso:

• El operario presiona un pulsador de inicio.

• Se extiende un cilindro hidráulico para realizar prensado.

• Se mantiene presión durante un tiempo determinado.

• El cilindro se retrae y espera la siguiente operación.

Componentes del modelo:

• Cilindro hidráulico de doble efecto

• Bomba y depósito

• Válvula 4/3 centrada en T

• Sensor de presión

• Temporizador TON

• PLC con entradas y salidas digitales

 • Panel HMI con botones e indicadores (opcional)

Lógica de control:

• Inicio → activar válvula (Q0.0) → esperar presión suficiente → iniciar

temporizador → luego retraer cilindro

Objetivos didácticos:

• Control de fuerza, presión y tiempo.

• Seguridad: paro de emergencia, condiciones de presión máxima.

Ejemplo 2: Transportador neumático secuencial

Descripción del proceso:

• Cilindro A empuja pieza sobre riel.

• Cilindro B eleva la pieza hacia otra línea.

• Cilindros deben operar en secuencia, con sensores de posición y

retroalimentación.

Componentes del modelo:

• 2 cilindros de doble efecto

• Válvulas 5/2 eléctricas

• Sensores reed o inductivos

• PLC y panel HMI básico

• Temporizadores para sincronización

Lógica general:

1. Inicio → Extiende A (Q0.0)

2. Sensor A Extendido → Extiende B (Q0.1)

3. Sensor B Extendido → Retraer ambos

Objetivos didácticos:

• Enclavamiento lógico entre cilindros

• Uso de sensores para sincronización

• Incorporación de tiempo de espera y validación de condiciones

B. Integración de interfaz hombre-máquina (HMI)

La HMI (Human-Machine Interface) es el punto de interacción entre el
operador y el sistema automatizado. En simuladores como Automation Studio
o TIA Portal, es posible diseñar paneles virtuales que permiten enviar
comandos y recibir señales visuales.

Elementos típicos de una HMI:

• Botones virtuales (inicio, paro, modo manual/auto)

• Indicadores LED (estado de cilindros, presión, alarma)

• Barras de progreso o gauges (nivel, presión)

• Mensajes o alarmas en pantalla

Aplicaciones en simulación:

• Controlar el inicio de una prensa hidráulica desde la HMI.

• Mostrar número de ciclos completados.

• Visualizar alertas si se detecta una condición de fallo (presión baja,

cilindro no detectado).

Ejemplo:

En un proyecto de dos cilindros sincronizados, el panel HMI muestra:

• Estado de cada sensor (Sensor_A_EXT, Sensor_B_RET)

• Botón de parada de emergencia

• Contador de piezas procesadas

C. Análisis de errores y validación del funcionamiento

Una parte esencial de la simulación avanzada es la capacidad de identificar,

analizar y corregir errores antes de implementar el diseño en una planta real.

1. Tipos de errores comunes detectables en simulación:

Tipo de error Descripción

Lógica incorrecta Condiciones mal programadas en el diagrama Ladder

Transiciones no El sistema se detiene porque un sensor no activa una

alcanzadas etapa

Dos cilindros activados simultáneamente sin condición

Solapamiento de salidas
segura
 Tipo de error Descripción

Retroalimentación
El sistema espera un sensor que nunca se activa
faltante

Temporización
Tiempos de espera demasiado cortos o largos
inadecuada

2. Validación del funcionamiento

Pasos para validar el sistema en simulación:

1. Verificar el ciclo completo del proceso bajo condiciones normales.

2. Simular fallas: desconectar sensores, generar presiones fuera de

rango.

3. Medir tiempo de ciclo: evaluar eficiencia y sincronización.

4. Observar enclavamientos: comprobar que no hay activaciones

simultáneas no deseadas.

5. Revisar comportamiento del HMI: botones deben responder

correctamente y mostrar información coherente.

4.3.4 Comparación de resultados entre simulación y condiciones reales

A. Propósito de la comparación

La simulación es una herramienta poderosa para diseñar y probar sistemas

fluidodinámicos, pero debe complementarse con validación física para garantizar
que lo modelado se comportará correctamente en el entorno industrial.

Comparar los resultados de la simulación con el funcionamiento real permite:

• Verificar la precisión del modelo simulado.

• Ajustar parámetros operativos reales (tiempos, presiones, caudales).

• Identificar limitaciones físicas o mecánicas no consideradas en el entorno

virtual.

• Detectar posibles riesgos de implementación.

B. Variables típicas comparables

 Diferencias
Parámetro Simulación Condición real
esperadas

Afectado por fricción, carga, ±10–30% de

Tiempo de ciclo (s) Determinístico
temperatura variación

Velocidad de Constante según Afectada por caídas de presión, Necesita ajuste

cilindro regulación fugas de válvulas

Idealmente Puede fluctuar por arranque de Necesario control

Presión de trabajo
constante compresor o válvula defectuosa más fino

Activación de Puede tener retardo mecánico Requiere

Instantánea
sensores o mal alineación calibración

Afecta eficiencia y
Energía consumida No se modela Solo estimable
dimensionamiento real

Comportamiento Simulado con Fallas reales pueden ser más Diferencia crítica
ante fallas lógica complejas o catastróficas para seguridad

C. Factores de desviación entre simulación y realidad

1. Limitaciones del modelo simulado

• No se simulan todos los efectos físicos: fugas, histéresis, vibraciones.

• Las condiciones del fluido (humedad, temperatura) suelen ser ideales.

• Los sensores actúan en tiempo cero, sin retardos reales.

2. Variabilidad del entorno real

• Condiciones de presión o caudal pueden variar según demanda de línea.

• Equipos pueden estar desgastados o mal calibrados.

• Ruidos eléctricos o interferencias pueden afectar señales de control.

3. Configuraciones no equivalentes

• En simulación, la válvula puede tener una respuesta instantánea; en

campo, la bobina tiene un tiempo de activación.

• La velocidad de respuesta del cilindro depende también del tamaño de

mangueras, filtros y válvulas reales.

D. Buenas prácticas para validar modelos

 Etapa Acción recomendada

Modelar con datos técnicos reales (fichas de componentes,

Diseño en simulador
presiones de operación)

Simulación funcional Validar secuencia lógica, tiempos, seguridad

Prueba en prototipo Ejecutar pruebas controladas, midiendo tiempos y

físico comportamientos reales

Modificar temporizadores, velocidad, enclavamientos en base a

Ajuste fino
observaciones reales

Registrar diferencias y causas, con plan de mejora para el diseño

Documentación
final

4.4 Casos de estudio industriales reales

4.4.1 Automatización de una línea de ensamblaje neumática

A. Descripción del proceso industrial

Una línea de ensamblaje neumática automatizada se utiliza comúnmente para armar

productos en secuencia, desplazando y posicionando piezas mediante cilindros y
transportadores, bajo el control de un sistema lógico programable (PLC).

Ejemplo real típico: Ensamblaje de tapas plásticas

Proceso:

1. Un alimentador deposita una tapa sobre una guía.

2. Un cilindro A empuja la tapa a la estación de prensado.

3. Un cilindro B desciende para prensar la tapa sobre un frasco.

4. Ambos cilindros se retraen.

5. El transportador avanza el frasco hacia la siguiente estación.

B. Diagnóstico del proceso

Para automatizar esta línea, es necesario:

• Analizar la secuencia de movimientos.

 • Identificar las entradas y salidas del sistema.

• Considerar aspectos de seguridad y tiempos de ciclo.

Entradas (sensores):

Nombre simbólico Función

Sensor_Tapa_En_Posicion Detecta si la tapa está correctamente colocada

Sensor_CilA_Ext Detecta extensión de cilindro A

Sensor_CilB_Ext Detecta que el prensado se ha completado

Pulsador_Inicio Da inicio al ciclo automático

Salidas (actuadores):

Nombre simbólico Función

Valvula_CilA_Ext (Q0.0) Activa la extensión del cilindro A

Valvula_CilA_Ret (Q0.1) Activa la retracción del cilindro A

Valvula_CilB_Ext (Q0.2) Activa la bajada del cilindro B

Valvula_CilB_Ret (Q0.3) Activa la subida del cilindro B

Motor_Transportador (Q0.4) Mueve el frasco hacia la siguiente estación

C. Diseño de la secuencia

Tabla de estados y acciones:

Etapa Condición de entrada Acción de salida

Pulsador de inicio
E0 – Espera Ninguna
activado

Q0.0 (Extensión Cilindro

E1 – Avanza Cil. A Tapa en posición (I0.0 = 1)
A)

E2 – Avanza Cil. B Cil. A extendido (I0.1 = 1) Q0.2 (Prensado Cilindro B)

E3 – Retorno B Cil. B extendido (I0.2 = 1) Q0.3 (Retorno Cilindro B)

E4 – Retorno A Cil. B retraído (T_OFF = 1) Q0.1 (Retorno Cilindro A)

 Etapa Condición de entrada Acción de salida

E5 – Avanza Q0.4 (Motor

Ambos cilindros retraídos
transportador transportador)

Temporizadores y enclavamientos pueden emplearse para garantizar que un cilindro

no opere si el otro no ha completado su ciclo.

D. Selección de componentes

Componente Especificación técnica recomendada

Cilindros A y B Doble efecto, Ø 32–50 mm, carrera 100–150 mm

Válvulas solenoides 5/2 bistables, 24VDC, con supresión de picos (flyback)

Sensores de posición Magnéticos tipo reed, instalados en el cuerpo del cilindro

PLC Mínimo 6 entradas y 6 salidas digitales

Temporizadores Internos del PLC o externos (si no se usa PLC)

Fuente de aire 6 bar, caudal mínimo según diámetro de cilindros

E. Resultados esperados del sistema automatizado

• Reducción del tiempo de ensamblaje por ciclo (vs. operación manual).

• Eliminación de errores de alineación o prensado insuficiente.

• Secuencia sincronizada sin interferencia entre actuadores.

• Posibilidad de contar ciclos y paros por error vía programación.

4.4.2 Control hidráulico en prensa industrial

A. Descripción del proceso industrial

Las prensas hidráulicas se utilizan ampliamente en la industria para operaciones

como moldeo, troquelado, prensado, embutido, ensamblado y deformado de
materiales. Su operación requiere fuerza elevada y movimientos precisos, por lo que
el control hidráulico automatizado es esencial para garantizar eficiencia,
repetibilidad y seguridad.

Etapas típicas del ciclo de una prensa:

1. Inicio del ciclo (pulsador o señal automática).

 2. Descenso rápido del cilindro hasta aproximarse al material.

3. Fase de prensado: se aplica presión constante durante un tiempo

determinado.

4. Retorno del cilindro a la posición inicial.

5. Espera hasta próximo ciclo.

B. Ciclo de trabajo y lógica de control

Secuencia con condiciones y sensores:

Etapa Condición de avance Acción de salida (válvulas)

E0 – Espera Pulsador de inicio (I0.0 = 1) Ninguna

Confirmación de cilindro en
E1 – Descenso Q0.0 activa válvula de bajada
posición alta

Sensor inferior activo + presión Q0.1 mantiene presión

E2 – Prensado
≥ setpoint (válvula cerrada)

E3 – Temporizador (ej. T1 = 3 s)
Mantiene prensado
Temporización activo

Q0.2 activa válvula de

E4 – Retorno Fin de temporización
retorno

E5 – Fin de ciclo Sensor posición alta Apagar válvulas, reiniciar

Componentes involucrados

Elemento Función específica

Cilindro hidráulico Proporciona la fuerza de prensado

Bomba hidráulica Suministra presión al sistema

Válvula 4/3
Controla el sentido de avance/retroceso del cilindro
direccional

Sensor de presión Verifica que se haya alcanzado la presión de prensado

Final de carrera Detecta posición superior e inferior del cilindro

Elemento Función específica

Temporizador (PLC) Controla tiempo de mantenimiento del prensado

Gestiona lógica de control, permite monitoreo y ajustes

PLC + HMI (opcional)
operativos

C. Requisitos de seguridad y enclavamientos

• Paro de emergencia debe desactivar la bomba y cerrar válvulas.

• Inhibir el inicio del ciclo si el cilindro no está en posición superior.

• Control bimanual en la etapa de inicio del prensado para evitar accidentes

(requiere pulsar dos botones con ambas manos).

• Válvula de bloqueo hidráulico en caso de caída de presión durante el

prensado.

Lógica de enclavamiento recomendada (ejemplo en Ladder):

• I0.0: Pulsador mano derecha

• I0.1: Pulsador mano izquierda

• I0.2: Cilindro en posición inicial

• Q0.0: Válvula de bajada habilitada solo si las tres condiciones se cumplen

Indicadores de eficiencia del sistema

Indicador Relevancia

Tiempo de ciclo (s) Influye en la producción por hora

Presión máxima (bar) Determina la capacidad de trabajo

Consumo energético (kWh) Asociado a la eficiencia hidráulica

Repetibilidad del prensado Indicador de calidad en procesos críticos

Número de ciclos completados Permite mantenimiento preventivo

 Comparación entre sistema manual y automatizado

Aspecto Manual Automatizado con PLC

Precisión del Variable (dependiente del

Repetitiva y programable
prensado operario)

Alto nivel de enclavamiento y

Seguridad Alto riesgo si mal operado
control

Optimizado por lógica y

Tiempo de ciclo Inconsistente
temporizadores

Flexible y ajustable desde la

Escalabilidad Limitada
HMI

4.4.3 Mantenimiento predictivo basado en sensores

A. Introducción al mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento industrial que

anticipa fallas en equipos mediante el monitoreo continuo de variables clave, lo
que permite intervenir antes de que ocurra un daño grave o una detención no
programada.

A diferencia del mantenimiento correctivo (reaccionar cuando algo falla) y preventivo

(intervenciones periódicas fijas), el predictivo actúa con base en datos reales,
mejorando la disponibilidad y vida útil de los componentes.

B. Variables clave monitorizadas en sistemas fluidodinámicos

1. Presión

• Objetivo: Detectar caídas de presión no previstas (fugas, válvula dañada,

obstrucción).

• Sensor: Transductor de presión con salida analógica (ej. 4–20 mA).

• Análisis: Si la presión desciende progresivamente, podría anticipar una fuga

en manguera o cilindro.

2. Caudal

• Objetivo: Identificar restricciones, obstrucciones o sobreconsumo.

• Sensor: Caudalímetro ultrasónico o de turbina.

 • Análisis: Un aumento de caudal sin aumento de presión puede indicar
pérdida de eficiencia en válvula.

3. Temperatura del fluido

• Objetivo: Evitar sobrecalentamientos que deterioren el aceite hidráulico o

afecten la lubricación.

• Sensor: Termopar o RTD.

• Análisis: Un aumento sostenido de temperatura puede señalar problemas en

el sistema de refrigeración o exceso de carga.

4. Tiempo de ciclo de actuadores

• Objetivo: Identificar desgaste interno (fugas, fricción).

• Sensor: Finales de carrera o sensores de posición.

• Análisis: Si el cilindro demora más en extenderse o retraerse, puede indicar

deterioro de sellos.

5. Contador de ciclos

• Objetivo: Programar inspecciones o reemplazo de componentes después de

cierto número de operaciones.

• Implementación: Contador digital en PLC.

C. Análisis de datos y generación de alertas

Los sensores conectados al PLC o a un sistema SCADA permiten implementar lógica

de comparación y notificación.

Ejemplo: lógica de alerta por caída de presión

• Si la presión cae por debajo del umbral, se activa un indicador visual o se detiene
el sistema.

• Puede complementarse con una condición temporal: si la presión es baja

durante más de 10 segundos, se detiene el ciclo.

Alertas comunes configurables en HMI:

 Condición Alerta sugerida

Presión < límite mínimo “Verificar posible fuga hidráulica”

Temperatura > 60 °C “Posible sobrecalentamiento de fluido”

Ciclos > 10,000 “Revisión de cilindro A requerida”

Tiempo de avance > 3 s “Cilindro lento – posible desgaste”

Ventajas del mantenimiento predictivo con sensores

Ventaja Impacto en planta

Reducción de paradas
Mejora la disponibilidad del sistema
inesperadas

Mayor vida útil de componentes Evita sobreesfuerzos y uso prolongado indebido

Mejora en la seguridad operativa Se detectan fallas antes de volverse peligrosas

Intervenciones solo cuando realmente son

Optimización del mantenimiento
necesarias

Ejemplo aplicado: sistema hidráulico en línea de estampado

Condiciones normales:

• Presión constante de 160 bar

• Tiempo de avance del cilindro: 2.0 s

Comportamiento observado:

• Presión cae gradualmente a 145 bar en 3 días

• Tiempo de avance del cilindro se alarga a 2.8 s

Análisis:

• Posible desgaste de juntas internas o pequeña fuga externa

• Se programa mantenimiento con anticipación, sin detener la producción

4.4.4 Integración con industria 4.0

A. ¿Qué es la Industria 4.0 aplicada a sistemas fluidodinámicos?

La Industria 4.0 representa la cuarta revolución industrial, caracterizada por la
integración de tecnologías digitales, conectividad en tiempo real y análisis inteligente
de datos. En el contexto de automatización fluidodinámica, esto implica la
evolución de sistemas hidráulicos y neumáticos hacia plataformas ciberfísicas,
capaces de autodiagnosticarse, optimizar su rendimiento y conectarse con redes
industriales o la nube.

B. Elementos clave de la integración

1. Sensores inteligentes

• Equipos capaces de medir más de una variable, procesarla localmente y

comunicarse con sistemas de control avanzados.

• Ejemplo: sensores de presión que detectan valores anómalos, generan

alertas y comunican vía protocolo IO-Link o Modbus.

2. Controladores PLC con conectividad

• PLCs modernos permiten comunicación mediante:

o Ethernet/IP

o Profinet

o MQTT (para nube industrial)

• Soportan conexiones con SCADA, bases de datos y plataformas IoT.

3. Dispositivos IIoT (Industrial IoT)

• Gateways que recogen datos de sensores y PLCs y los transmiten a

servidores locales o cloud.

• Permiten monitoreo remoto, dashboards en tiempo real y

almacenamiento histórico.

4. Nube y análisis avanzado

• Plataformas como Siemens MindSphere, PTC ThingWorx, o Azure IoT

permiten:

o Visualización de KPIs (tiempo de ciclo, consumo de energía,

desgaste).

o Análisis predictivo de fallas basado en IA o algoritmos

estadísticos.

C. Aplicaciones prácticas en sistemas fluidodinámicos

Aplicación Ejemplo

Monitoreo remoto de Dashboard que muestra presión en líneas hidráulicas de una

presión planta en diferentes ciudades

Análisis de eficiencia Registro de consumo de aire comprimido por cada célula de

energética ensamblaje neumática

Control y diagnóstico Un técnico en otro país puede acceder al PLC y ver el

remoto comportamiento de válvulas y sensores

Alerta automática de Notificación vía email o app si el tiempo de ciclo de un

mantenimiento cilindro excede el valor normal

D. Beneficios de la integración con Industria 4.0

Beneficio Impacto en planta

Visibilidad total del sistema Toma de decisiones basada en datos

Mantenimiento predictivo con menor intervención

Mayor disponibilidad de equipos
manual

Reducción de costos operativos Menor tiempo fuera de servicio

Mejora continua basada en

Optimización de tiempos de ciclo y consumo
métricas

Seguridad operativa y trazabilidad Histórico de eventos y acceso restringido

Recomendación didáctica

• Actividad práctica: Proponer a los estudiantes modelar un sistema

neumático con sensores digitales e incorporar etiquetas de variables que
simulen conectividad con un sistema externo (dashboard o SCADA simulado).

• Desafío avanzado: Investigar e integrar en un simulador una válvula

proporcional inteligente con salida de datos analógicos que puedan ser
usados en monitoreo remoto.

• Debate sugerido en foro: ¿Qué retos técnicos y organizativos implica integrar

la neumática tradicional con Industria 4.0?

Conclusión del caso

La integración de sistemas hidráulicos y neumáticos con Industria 4.0 no solo
moderniza la planta, sino que abre la puerta a un nuevo paradigma de
automatización inteligente, donde las decisiones se basan en información en
tiempo real y donde los sistemas aprenden y se optimizan continuamente. Esto exige
nuevas competencias técnicas en sensores inteligentes, redes industriales,
programación avanzada y análisis de datos, las cuales deben ser parte de la
formación del ingeniero moderno.