SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL ANCASH ESCUELA DE ELECTROTECNIA CARRERA

DE MECATRÓNICA INDUSTRIAL

Proyecto de Innovación y Mejora Nivel

Profesional Técnico

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA SEMIAUTOMÁTICA PARA

REBOBINADO DE MOTORES TRIFÁSICOS EN F&N”

AUTOR:
 MACHADO MARTINEZ CARLOS

ASESOR:
 SISNIEGAS GUARNIZ CESAR

CHIMBOTE, PERU

2025
 ÍNDICE

CAPÍTULO I 9
1.1. Razón Social 10

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa 11

1.3. Productos, Mercado, Clientes 12

1.4. Estructura de la Organización 14

CAPÍTULO II 15
2.1. Identificación del Problema Técnico en la Empresa 16

2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora 26

2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora 27

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora 29

2.5. Marco Teórico y Conceptual 29

2.5.1. Fundamento Teórico del Proyecto de Innovación y Mejora 29

2.5.2. Conceptos y Términos Utilizados 31

CAPÍTULO III 33
3.1. Mapa del Flujo de Valor Actual y/o Diagrama de Proceso Actual 34

3.2. Efectos del Problema en el Área de Trabajo 35

3.3. Análisis de las Causas Raíz que Generan el Problema 36

3.4. Priorización de Causas Raíz 40

CAPÍTULO IV 45
[Link] de Acción de la Mejora Propuesta 46

4.2. Consideraciones Técnicas, Operativas y Ambientales para

la Implementación de la Mejora 49

4.3. Recursos Técnicos para Implementar la Mejora Propuesta 63

4.4. Mapa de Flujo de Valor de la Situación Mejorada o Diagrama 66

de proceso mejorado

4.5. Cronograma de Ejecución de la Mejora 67

4.6. Aspectos Limitantes de la Implementación de la Mejora 68

2
CAPÍTULO V 69
5.1. Costo de Materiales 70

5.2. Costo de Mano de Obra 71

5.3. Costo de Máquinas, Herramientas y Equipos 71

5.4. Otros Costos de Implementación de la Mejora 72

5.5. Costo Total de la Implementación de la Mejora 72

CAPÍTULO VI 73
6.1. Beneficio Técnico y/o Económico esperado de la Mejora 74

6.2. Relación Beneficio/Costo 75

CAPÍTULO VII 76
7.1. Conclusiones respecto a los Objetivos del Proyecto de Innovación y/o

Mejora. 77

CAPÍTULO VIII 78
8.1. Recomendaciones para la Empresa respecto del Proyecto de Innovación y
Mejora. 79

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 80
ANEXOS 81
Anexo 1. Circuito eléctrico de la máquina bobinadora semiautomática 82

Anexo 2. Plano de estructuras metálicas 83

3
 CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social

ELECTROMECÁNICA F&N

Es una empresa en Perú, con sede principal en CHIMBOTE que opera a nivel nacional,
ofreciendo servicios de calidad, dentro del rubro de la electricidad industrial. La
empresa fue fundada en 14 de julio del 2000

Tabla 1.
Generalidades de la empresa

RAZÓN SOCIAL: ELECTROMECÁNICA F&N

FECHA DE INICIO: 01 de marzo del 2025

ACTIVIDAD COMERCIAL: INSTALACIONES ELÉCTRICAS
DIRECCIÓN: Jr. Unión N° 380 – Miramar Bajo
RUC: 10329652845
CELULAR: 977503652

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Datos recopilados de la empresa ELECTROMECÁNICA F&N

Ubicación Geográfica

4
 1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa

Misión
Somos una empresa comprometida en brindar un servicio excepcional y de alta calidad
a nuestros clientes. Nos especializamos en el ámbito de la electricidad industrial,
llevando a cabo trabajos de rebobinado de motores eléctricos, tanto trifásicos como
monofásicos. Además, realizamos instalaciones eléctricas navales, reparaciones de
generadores, mantenimiento integral de máquinas eléctricas y nos dedicamos a la
fabricación y venta de tarjetas electrónicas.

Objetivo

La participación de la empresa ELECTROMECÁNICA F&N en el mercado nacional

y consolidarnos como líderes en el área de rebobinados de motores y mantenimiento
de equipos eléctricos en general. La satisfacción de nuestros clientes nos motiva a
superar continuamente los estándares de calidad y a marcar nuevas tendencias en el
sector.

Valores

➢ Puntualidad y disciplina: Cumplir con el tiempo establecido por la empresa y

entrega de los trabajos adquiridos con anticipación.

➢ Respeto: En el ámbito laboral se busca crear un ambiente seguro y cordial entre

los trabajadores para así tener una buena producción.

➢ Colaboración: Trabajar de manera efectiva con otros compartiendo ideas y

conocimientos para lograr objetivos comunes.

1.3. Productos, Mercado, Clientes

Productos o Servicios
➢ Rebobinado de Motores eléctricos (trifásicos y monofásicos)

➢ Reparación de Generadores eléctricos

➢ Transformadores de baja tensión

➢ Mantenimiento Bombas hidráulicas

➢ Instalaciones navales eléctricos

5
➢ Fabricación y venta de Tableros eléctricos

➢ Fabricación y venta de tarjetas electrónicas para grupo electrógeno

➢ Instalación y mantenimiento de ascensores

6
Mercado

ELECTROMECÁNICA F & N Es una empresa líder en el rebobinado de alta calidad, con más
de 20 años de experiencia en el sector, lo que nos posiciona con gran solidez. Entre nuestras
principales actividades, destacan la fabricación y reparación de tarjetas electrónicas para
generadores, la producción de transformadores y tableros eléctricos, así como el desarrollo de
sistemas eléctricos navales. Además, ofrecemos un servicio de mantenimiento optimizado para
instalaciones del sector industrial.

Clientes
➢ Corporación Marqueza S.A.C
➢ Inversiones Quiaza S.A.C
➢ Andimetal S.A.C
➢ Inversiones Regal
➢ Sakana del Perú S.A.C
➢ Metam S.R.L
➢ Mercantil algodonera S. A
➢ La Chimbotana
➢ Compañía minera Kallpamira S.A.C
➢ Minera vale un Perú S.A.C

7
 1.4. Estructura de la Organización

Imagen 7. Estructura de la empresa

Fuente: Electromecánica F&N
Comentario: En la siguiente imagen se puede apreciar el organigrama general de la empresa.

8
 CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1. Identificación del Problema Técnico en la Empresa

Para identificar el problema, se realiza un negocio en los negocios. Con ideas, está
destinado a detectar problemas que pueden existir en el campo de trabajo. Este enfoque
le permite diagnosticar las causas y necesidades más importantes que la empresa
enfrenta con el propósito de reducir los factores negativos. Además, se estudiarán
varias alternativas de soluciones.

Descripción del Área por Mejorar

En un área para mejorar, encontramos una placa eléctrica equipada con un interruptor
general, así como una tabla de tamaño significativa con un ancho de 1 metro de ancho
y 2 metros de largo, con el motor y los camiones unidos a varios cables de calibre.
También tenemos una variedad de herramientas que incluyen algas, destornilladores,
multímetro, máquinas eléctricas, transformadores y estantes, entre otras cosas en el
aislador de caja de papel Nomex, trapos, suministros solubles, más delgados y de color.
Además, hay una tabla para motores de baja rotación.

Organización del Departamento y Área

El departamento técnico está compuesto por un jefe de producción, conocido como
Monitor, quien tiene la responsabilidad de supervisar las actividades y asegurar el
cumplimiento de los estándares de calidad establecidos en el sector industrial. Además,
el equipo de producción está formado por personal calificado que se encargará del
mantenimiento y la reparación de los equipos eléctricos.

9
Funciones del Personal

➢ El jefe de producción: supervisar las operaciones, que funcionen de manera

eficiente y se mantenga la calidad del trabajo realizado.

➢ El personal deberá cumplir con las normas establecidas de seguridad.

➢ El personal deberá contar con todos los EPP adecuados para cada trabajo a

realizar.

➢ El personal se encargará de la recepción del motor para su evaluación y

diagnosticar las fallas existentes y darles solución.

Máquinas y Equipos

Maquinas
Carrito de carga, lo usamos para mover un motor pesado de un lugar a otro, también
lo usamos para llevar los repuestos, Tenemos también un esmeril de banco, tronzadora,
tablero de distribución.

Imagen 8. Carro de carga

Fuente : Electromecánica F&N

10
Imagen 9. Esmeril de banco Imagen 10. Tronzadora
Fuente: Electromecánica F&N Fuente: Electromecánica F&N

Equipos

El Tablero de Distribución se utiliza para energizar y operar equipos eléctricos. En

nuestro taller de rebobinado contamos con un multímetro, una pinza amperimétrica,
un telurómetro, entre otros instrumentos.

Imagen 11. Tablero de distribución Imagen 12. Multímetro

Fuente: Electromecánica F&N Fuente: Electromecánica F&N

11
 Imagen 13. Pinza Amperimétrica
Fuente: Electromecánica F&N

Imagen 14. Telurometro

Fuente: Electromecánica F&N

12
Layout del Área a Mejorar
El taller de ELECTROMECÁNICA F&N cuenta con una medida de 144 m2: 24 metros de largo por 6 m de ancho, donde se encuentran distribuidos las siguientes
áreas: el área del horno, el área de trabajo en general, zona de mangueras hidráulicas y un área de rebobinado donde se realizará las mejoras con unas medidas de 3
metros de ancho y 6 metros de largo.

Imagen 15. Croquis del área de la empresa

Fuente: Elaboración propia
Comentario: Se eléboro el Layout, donde podemos apreciar el área total del taller

13
Lluvia de ideas
Se realizó una lluvia de ideas para identificar los problemas de la empresa, en la que
participaron 3 trabajadores del área de producción.

Tabla 2. Lluvia de idea por fenómenos para la identificación de los problemas

N° Lluvias de Ideas
01 Iluminación deficiente del área de rebobinado del taller
02 Tablero eléctrico de distribución incompleto
03 Equipos eléctricos sin protección
04 Falta de tecle eléctrico para el traslado de motores pesados
05 Demora en el proceso de bobinado para los motores eléctricos
06 Consumo elevado de energía eléctrica
07 Falta de capacitaciones al personal técnico en rebobinado
08 Transformador en inadecuada ubicación
09 Caída de tensión en el área de rebobinado del taller
10 Demora en el calentamiento del horno eléctrico

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Datos recopilados de la empresa ELECTROMECÁNICA F&N

En la siguiente Tabla se denominó con las letras AB al personal del área de Rebobinado
de motores eléctricos, también se menciona el cargo que ocupa cada uno de ellos, el
personal será quienes nos ayuden con la entrevista.
Tabla 3. Personal del área
N Nombres y Apellidos Cargo
A Eduardo Espinoza Carbajal Jefe de producción
B Carlos Machado Martínez Personal de producción
C Ávila Antonio Juan Personal de producción
Fuente: Datos de la empresa
Comentario: Personal del área de producción

Tabla 4. Cuadro de valoración

Nunca A veces Siempre
1 3 5
Fuente: Elaboración propia
Comentario: En este cuadro podemos visualizar el puntaje que se
estableció para que el personal técnico del taller pueda evaluar la lluvia
de ideas correspondiente al problema identificado.
14
Encuesta
Se realizó una encuesta a todo el personal del área de rebobinado, evaluado con la
calificación establecida en el cuadro de valoración anterior; en el cual se obtuvo como
resultado el puntaje total en cada uno de los problemas, el cual definió el problema
principal.

Tabla 5. Encuesta
Problemas A B C Total
¿Existe una iluminación deficiente en el área
3 3 3 9
de rebobinado del Taller?
¿Considera que el tablero eléctrico de
distribución está incompleto? 1 3 3 7
¿Existen equipos eléctricos sin protección en el
1 5 1 7
taller?
¿Considera importante la implementación de un
Tecle eléctrico para los motores pesados? 1 5 3 9

¿Considera que existe Demora en el proceso

de bobinado para los motores Eléctricos? 5 5 5 15

¿Considera que existe un consumo elevado de

energía eléctrica? 3 5 5 13
¿Considera que faltan Constantes
capacitaciones del personal Técnico en 1 3 5 9
rebobinado?
¿Considera que el Transformador está en un
lugar inadecuado? 1 3 3 7
¿Existe caída de tensión en el área de
rebobinado del taller? 3 5 1 9
¿Considera que el horno Eléctrico demora en
1 1 3 5
calentar?

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Preguntas Frecuentes a la lluvia de ideas. La siguiente tabla
presenta de manera ordenada de mayor a menor el porcentaje de cada
problema, en el cual podemos observar e identificar los problemas con mayor
porcentaje.

15
 Tabla 6. Tabla de frecuencias ordenadas
Problemas Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Relativa Acumulada

Demora en el proceso de bobinado para 16 17 % 17%

los motores eléctricos

Consumo elevado de energía eléctrica 14 14 % 31 %

Caída de tensión en el área de rebobinado 10 10 % 41%

del taller

Iluminación deficiente del área de 10 10% 51%

producción del taller

Falta de tecle eléctrico para el traslado de 10 10% 61%

motores pesados

Falta de capacitaciones al personal 9 10% 71%

técnico en rebobinado

Transformador en inadecuada ubicación 8 8% 79%

Tablero eléctrico de distribución 7 8% 87%

incompleto

Equipos eléctricos sin protección 7 8% 94%

Demora en el calentamiento del horno 6 6% 100%

eléctrico

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Frecuencias ordenadas de los problemas propuesto

16
El diagrama de Pareto es una herramienta que nos ayudó a priorizar los problemas
presentados en la tabla con su respectiva frecuencia y reconocer estos problemas
mediante un diagrama donde se encuentra la frecuencia acumulada y relativa de los
problemas. Esta herramienta nos mostró el problema principal a resolver.

Demora en el proceso de bobinado para los motores eléctricos con 17 % del cual
se elaboró un indicador para poder evaluar su deficiencia KPI (Indicador clave de
desempeño) del problema a resolver.

“Demora en el proceso de bobinado para los motores eléctricos”

La demora surge porque el proceso de bobinado se realizaba manualmente, y en

ocasiones debido a distracciones, se pierde el conteo del número de espiras en el grupo
de bobinas. Esta pérdida de cuenta conllevaba a reiniciar el conteo, generando así un
retraso en la entrega.
Se realizó un cuadro en donde están los datos mencionados en la fórmula.
1º Columna: motores recibidos.
2º Columna: motores entregados.
3º Columna: motores entregados con retraso.
4º Columna: deficiencia.
5º Columna: eficiencia

Tabla 7. Indicador

Motores
Motores Motores
Meses entregados Deficiencia Eficiencia
recibidos entregados
con retraso
Septiembre 18 14 4 22.22% 77.78%
Octubre 25 20 5 20.00% 80.00%
Noviembre 18 15 3 16.67% 83.33%
Diciembre 25 20 5 20.00% 80.00%
Enero 27 20 7 25.92% 74.06%
Febrero 15 10 5 33.33% 66.67%
Marzo 14 6 8 57.14% 42.86%
TOTAL 142 105 37 27.90% 72.9%

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: El indicador nos permite tener un mejor análisis del problema principal.

En la tabla se muestra a detalle el total de motores que entraron en las fechas de marzo
a junio del 2025, en el cual existe los cálculos de entrega a tiempo, también la demora
de los motores está representada con la eficiencia en (%) lo cual nos da un promedio
de del 72.10 %.
18
2.2. Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Objetivo General
Implementar una máquina bobinadora semiautomática para reducir el tiempo de
rebobinado para motores eléctricos trifásicos, en la empresa “Electromecánica F & N”.

Objetivos Específicos
CAUSA N° 1: Bobinado realizado de manera manual demasiado lento. Objetivo
1: Diseñar y construir una máquina bobinadora semiautomática que trabaje con un
motorreductor para optimizar el tiempo empleado en el proceso.
CAUSA Nª 2: Deficiente conteo de vueltas al realizar las bobinas.
Objetivo 2: Implementar un sensor capacitivo y un PLC LOGO en la máquina
bobinadora semiautomática para automatizar y contabilizar las vueltas realizadas
durante el proceso.
CAUSA Nº3: Deficiente confección de moldes para bobinas.
Objetivo 3: Implementar moldes de baquelita tipo concéntrico e imbricado de manera
estandarizada y reducir el tiempo de bobinado para motores eléctricos trifásicos.

19
2.3. Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Dentro de la investigación que se realizó logramos encontrar las siguientes tesis:

Huallpayunca (2021) En su Tesis “Diseño de una máquina bobinadora automática
multifunción para reducir el tiempo de bobinado en la Corporación Industrial
Ronny SAC”.Su propósito era facilitar el proceso de medición, devanado y
fraccionamiento, que se presentó para una propuesta de diseño. Como primera etapa
del proceso, se entrevistaron a 5 empleados para determinar las necesidades del
proceso de devanado y generar alternativas al diseño conceptual y paramétrico y luego
elegir lo más apropiado para el proceso. El modelado 3D de los elementos críticos de
la máquina se llevó a cabo con SolidWorks, lo que permite que el análisis realice los
elementos finales utilizando el software ANSYS, y el comportamiento de la máquina
se obtuvo frente a la carga de trabajo, respaldado por la máquina, los resultados más
importantes de la simulación del eje. Diseñando, completé el análisis económico del
proyecto y, por lo tanto, determino el costo de los componentes de la máquina que
realizan la inversión S/.12 570.00 soles.

Cortes: (2016) En su tesis “Diseño y construcción de una máquina rebobinadora

automática para la industria electrotécnica INELTEC”. Zapata (2006) En su tesis
“Automatización con PLC rebobinadora Winder” llego a las siguientes
Conclusiones: Donde sectores cuyo uso racional de la electricidad es importante y
necesario para ahorrar costos de energía, así como los recursos naturales involucrados.
Para este propósito, existen varios sistemas eléctricos y electrónicos para el uso
eficiente de la electricidad que la industria adoptó, por lo tanto, los beneficios de la
financiación y la promoción del medio ambiente. Este proyecto automatiza un proceso
de reparación de motor de inducción de tres fases, que promueve gran parte del
consumo global de electricidad. Este procedimiento se refiere al diseño de las bobinas
que dan el motor, un proceso que no se entiende significativamente afecta
significativamente la eficiencia del motor eléctrico reparado, creando un aumento
normal en el consumo de energía eléctrica. Para este propósito, existe un diseño y
estructura automática de la máquina para crear motores de tres fases en espiral. La
máquina automática recibe con el teclado, los parámetros eléctricos del motor, como:
el número de columnas del estator, velocidad. Minuto, número de fases (tres fases),
dimensiones del estator y giros de bobina. Usando estos parámetros, el control
electrónico de la máquina hará los cálculos necesarios para la

20
 automatización del sistema electromecánico y las plantillas de espiral automáticas.
Además, se estudiaron los estándares de regulación energética nacional e internacional
para la inducción de motores eléctricos, estándares relacionados con motores eléctricos
reparados. Finalmente, se realizó una evaluación automática de la máquina de
enrollamiento frente a la máquina de devanado manual y se proporcionan las
conclusiones y sugerencias relevantes
Se automatizó con un PLC SLC 500 y un Módulo I/O Remoto la bobinadora WINDER.

 La disponibilidad del equipo se percibió de la mejor manera posible, el programa se

aprobó en la prueba PLC antes y luego se cargó en el campo, y el ensamblaje se llevó
a cabo en una parada.
 Se llevó a cabo la evaluación y el control periódico, que se permitió evitar errores en
el material y equipado con un posible aumento en el tiempo de ensamblaje. Las
herramientas proporcionadas por la organización se usaron adecuadamente para
optimizarlas.
 El análisis y los beneficios de los resultados obtenidos permitieron a la empresa
recomendaciones atractivas. Muchos componentes y elementos, de los cuales solo la
información teórica obtenida en las clases se identificó físicamente permitió una mayor
evaluación de las ventajas y desventajas de cada industria.
 El estándar se usó usando Propal, cada uno de los cuales se detalla.

2.4. Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora

El objetivo de este proyecto es introducir una máquina de devanado semiautomática

para mejorar el tiempo en la producción de motores eléctricos de tres fases y, por lo
tanto, poder resolver el problema más importante causado por F&. N. Este proyecto
enfatiza la importancia de usar moldes y máquinas de buena calidad que sean capaces
de rápido y libre, ya que tendrá un logotipo de PLC y un sensor capacitivo para tener
un número más preciso de bobinas. Por lo tanto, garantizará el éxito, el crecimiento
y la demanda del cliente. La creación de una máquina automatizada facilita el trabajo
de winders, ya que es necesario ingresar solo los parámetros, obviamente,
dependiendo de los giros que cada uno de los motores necesarios reducirá el costo de
los materiales. El mercado actual tiene máquinas de alto costo que no pueden ser
cubiertas por Electromecanica F & N en este momento, así es como se seleccionará
este proyecto.

21
2.5 Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento Teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

Diagrama de Pareto
Según Gutiérrez y Vara (2013) Es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o
aplicación son los datos categóricos y tiene como objetivo principal ayudar a localizar los
problemas vitales, así como sus principales causas.
Del mismo modo para Sales (2009) Menciona que el diagrama Pareto es una herramienta de
análisis facilita la identificación de la necesidad, problema o causa prioritaria de una manera
sistemática; afirma también que permite evaluar los resultados de un antes y después, y
adicionalmente clasifica los datos según categorías determinadas por los rangos de porcentaje.
El diagrama de Pareto es de gran ayuda para el proyecto ya que nos permite:
• Determinar el problema o efecto a estudiar
• Investiga los factores o causas que provocan ese problema y como recoger los
datos referentes a ellos
• Realizar un análisis 80-20, identificando los vitales y no vitales
Lluvia de ideas
La tormenta de ideas es una técnica de pensamiento creativo utilizada para estimular la
producción de un elevado número de ideas, por parte de un grupo, acerca de un problema y
de sus soluciones o, en general, sobre un tema que requiere de ideas originales.
Se utiliza para recoger ideas en una fase de exploración:
• Búsqueda de un tema a tratar
• Búsqueda de las causas de un problema
• Búsqueda de una solución
Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de ideas sobre un tema o
problema determinado. El resultado deseable en una sesión de brainstorming es que se creen
un gran número de soluciones o ideas, sean estás posibles o imposibles de aplicar en la
realidad. Para conseguirlo, es necesario establecer una serie de normas de conducta: todas las
ideas son aceptables y nadie puede someter a crítica las ideas de otros. [Link]. (2008)

22
Diagrama de Ishikawa (Diagrama de Causa Efecto)
Para los autores Gutiérrez y de la Vara (2013) , el diagrama de causa-efecto o también
conocido como espina de Ishikawa es una herramienta de análisis grafico que se relaciona con
un problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. De la misma
manera Avalos (2009) Menciona que es una herramienta muy sencilla, y no se debe ser un
experto para llevarlo a la práctica, solo se necesita conocer la realidad del entorno al cual se
quiere aplicar, y reconocer la existencia de algún tipo de problema.
Encuesta
La técnica de encuesta es ampliamente utilizada como procedimiento de investigación, ya que
permite obtener y elaborar datos de modo rápido y eficaz.
Archenti, Marridi & Piovani (2012) afirman que, la encuesta es una técnica de producción de
datos que, mediante la utilización de cuestionarios estandarizados, permite indagar sobre
múltiples temas de los individuos o grupos estudiados: hechos, actitudes, creencias, opiniones,
pautas de consumo, hábitos, prejuicios predominantes e intenciones de voto. (págs. 179190).
Las encuestas son un gran aporte debido a que nos permite realizar una integración de las
opiniones de una manera directa de los colaboradores de la empresa Electromecánica F& N.
Diseño del layout
Es el proceso de ordenamiento de los elementos que conforman el sistema productivo en el
espacio físico, de manera que se alcancen los objetivos de producción de la forma más
adecuada y eficiente posible.
Según García & Valencia (2014) el término layout proviene del inglés que puede traducirse
como disposición o plan para representar y diseñar en un plano las diferentes áreas que
constituyen una planta o negocio, ya sea recepción de materia prima, almacén, operación,
estacionamiento, patios de maniobras, control e inspección de calidad y otros. Así mismo
(Salazar J, 2016) menciona Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido
definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro
de los almacenes.

23
2.4.2. Conceptos y Términos Utilizados
Confección de bobinas
La bobina está formada por un conductor eléctrico arrollado en espiral. El material conductor
es, por norma general, alambre de cobre que se arrolla en un cuerpo de material plástico. Al
pasar corriente eléctrica por el conductor, en el entorno de este se genera un campo magnético
dotado de una energía determinada.
Cuánta mayor sea la cantidad de espiras y el diámetro de la bobina, tanto mayor será la energía
que almacene la bobina al aplicarse un voltaje determinado.

Grupo de bobinas
Se refiere a un conjunto de específico de bobinas o devanados que desempeñan un papel
fundamental dentro del funcionamiento del motor, crean una fuerza electromagnética,
induciendo corriente eléctrica, y así a través del motor convertir la energía eléctrica en energía
mecánica, su número y disposición pueden variar según el tipo de motor y su aplicación.
Rebobinado
El rebobinado es un proceso utilizado comúnmente para reparar bobinas de motores en
cortocircuito, conectados a tierra o dañados. Se hace mediante un proceso en el que se logra
desenvolver la bobina y reinstalarla con armaduras reconstruidas u otros componentes según
sea necesario, logrando que el motor vuelva a funcionar correctamente. Proceso de
Rebobinado de Motores Eléctricos
1. Bobinado: El primer paso en la fabricación de bobinas es el bobinado del alambre de
cobre alrededor de un núcleo. El núcleo puede ser de plástico, papel o cualquier otro
material aislante.
2. Aislamiento: Una vez que se ha bobinado el alambre de cobre alrededor del núcleo,
se aplica una capa de aislamiento, generalmente papel, a las capas de alambre de cobre.
Esto asegura que las capas no entren en contacto entre sí y evita cortocircuitos.
3. Encapsulado: Después de la capa de aislamiento, la bobina se encapsula en una resina
o plástico para protegerla de la humedad y otros daños.

4. Prueba: Finalmente, la bobina se somete a pruebas eléctricas para asegurarse de que

funcione correctamente. Si la bobina no pasa las pruebas, se descarta y se vuelve a
fabricar.
Área de rebobinado
Es el lugar donde se realiza el proceso de reparación y mantenimiento de los devanados
de un motor eléctrico para garantizar su correcto funcionamiento.
Automatización
La automatización se define como el hecho de ayudar a que algunas acciones o
actividades se realicen de manera automática.
24
 CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

25
3.1. Mapa del Flujo de Valor Actual y/o Diagrama de Proceso Actual.

Imagen 18. Diagrama de análisis (DAP)

Fuente: Elaboración Propia
Comentario: El presente Diagrama de Análisis (DAP), se realizó en al área de rebobinado de motores, donde se
evidencia que la actividad con mayor demora es el bobinado manual y que la confección de moldes para bobinas
es la actividad más relacionada con la demora.

26
 3.2 Efectos del Problema en el Área de Trabajo.

 En el producto: Esta discrepancia conduce a una cantidad inferior de espiras

reflejada en el sistema como respuesta se inicia el proceso de adquisición de las espiras
faltantes, seguido por su recepción y entrega al área correspondiente no obstante este
procedimiento resulta en la depreciación del motor almacenado, ya que su cantidad
original disminuye debido al conteo incorrecto de espiras.

 En el costo: si no se detecta un rebobinado defectuoso, puede conducir a la

entrega de un motor con problemas. un motor mal rebobinado conllevará a la
devolución inmediata, implicando la necesidad de realizar el proceso nuevamente por lo
cual se generará perdidas tanto de material como de dinero. se puede decir que los errores
en rebobinad impactan negativamente en los costos, de materias, y tiempo q tomara
volverlo a reparar

 En el tiempo: esta problemática genera efectos en el tiempo ya que al notar que

existe una leve falla, esto implicara la búsqueda del error para su corrección respectiva.
luego de hallarla se dará solución y así evitar futuros inconvenientes.

 En cuanto a la dimensión temporal: el problema descrito tiene un impacto

significativo en el factor tiempo. ya que la detección de errores implicara la
implementación de procesos adicionales. esto hará que se requiera una dedicación
temporal para corregir errores. en resumen, el tiempo utilizado para abordar la raíz del
problema y solucionarlo se convierte en un recurso valioso.

 Calidad del producto: este desafío impacta directamente con los estándares de
calidad establecidos, ya que un mal rebobinado hará que haya problemas estéticos en
bobinas y al momento de cerrar el motor esta no cierre y tenga un recalentamiento y su
rendimiento baje debido a la mala confección y conteo de espiras. esto tendrá como
resultado una experiencia negativa del cliente y la reputación de la empresa baje.

 En los términos de la oportunidad de entrega del producto: las situaciones

descritas impactan negativamente en la capacidad de cumplí con los plazos establecidos,
los retrasos en la identificación y corrección de errores derivados del conteo incorrecto
de espiras provocan demoras en la entrega de motores rebobinados, y a la vez perjudica la
confiablidad de la empresa al no cumplir con sus compromisos.

27
3.3 Análisis de las Causas Raíz que Generan el Problema.

Para poder realizar el análisis de la causa raíz se realizará una nueva lluvia de ideas
más específica y se aplicará el diagrama de causa efecto respectivo, registrando en la
cabeza del pescado el efecto identificado en el capítulo II.
El efecto es: Demora en el proceso de bobinado para los motores eléctricos
¿Qué genera la demora en el proceso de bobinado de los motores eléctricos?
1. Bobinado realizado de manera manual demasiado lento.
2. Materia prima de mala calidad (alambre para rebobinado).
3. Falta de capacitación adecuada en rebobinado.
4. Deficiente conteo de vueltas al realizar los grupos de las bobinas.
5. Demora en la confección de grupos de bobinas.
6. Falta de supervisión durante el proceso de rebobinado.

Tabla 8. Cuadro de valoración

Nunca A veces Siempre

1 3 5
Fuente: Elaboración propia
Comentario: En este cuadro podemos visualizar el puntaje que se estableció
para evaluar nuestra lluvia de ideas con el apoyo del personal de producción

Tabla 9. Encuesta

Problemas A B C Total
¿Existe lentitud al realizar el bobinado en el rebobinado
de motores? 5 5 5 15
¿Existe materia prima de mala calidad (alambre para
rebobinado) en el taller? 1 1 3 5
¿Existe la falta de capacitación adecuada de los
rebobinadores? 1 3 1 5
¿Existe un deficiente conteo de vueltas al realizar las
bobinas? 3 5 5 13
¿Existe demora en la confección de moldes de bobinas?
3 5 5 13

¿Existe la falta de supervisión durante el proceso de 1 3 1 5

rebobinado?

Fuente: Elaboración propia

Comentario: La encuesta nos permite tener conocimiento de las deficiencias que
conllevan a los problemas principales.

28
 Después de completar el proceso de construcción de las tablas de frecuencias,
procedemos a efectuar en un orden descendente de las frecuencias asociadas a cada
causa. Este paso nos permite discernir aquellas que exhiben un porcentaje
preponderante en el conjunto analizarlo.

Tabla 10. Frecuencias ordenadas de las causas

Causas Frecuencias Frecuencia Frecuencia
Relativa Acumulada

Bobinado realizado de manera manual 15 31% 31%

demasiado lento

Deficiente conteo de vueltas al realizar 13 27% 58%

las bobinas

Deficiente confección de Moldes para 7 15% 73%

bobinas.

Materia prima de mala calidad 5 10% 83%

(Alambre para rebobinado)

Falta de supervisión durante el proceso 5 10% 94%

de rebobinado.

Falta de capacitación adecuada en 3 6% 100%

rebobinado.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Se procedió la elaboración de una tabla de frecuencias ordenada

29
3.1. Priorización de Causas Raíz.
KPI – Indicadores de las causas
Para realizar el KPI de cada causa se consideraron los principales factores que
impiden que el trabajo se realice de la mejor manera, dicha evaluación se realizó
durante un periodo de siete meses consecutivos del año 2023. Los datos del KPI
corresponden al principal problema que es la demora en el proceso de bobinado
para los motores eléctricos.
Las causas del problema identificado que afectan en mayor proporción e
impiden realizar un buen trabajo, son los siguientes:
➢ Bobinado realizado de manera manual demasiado lento.
➢ Deficiente conteo de vueltas al realizar las bobinas.
➢ Deficiente confección de Moldes para bobinas.

Análisis de las causas.

Causa N° 01: Bobinado realizado de manera manual demasiado lento. Una
de las causas más frecuentes en los talleres de rebobinado es el retraso que se
tiene al realizar los grupos de bobinas ya que es un proceso muy minucioso y
lento pues que un leve descuido o desconcentración hará variar el número de
espiras , eso conlleva a que se pierda el numero establecido con respecto a los
datos originales del bobinado .tales como las características de acuerdo a su placa
(potencia, corriente, velocidad, conexión, frecuencia, eficiencia etc.) contar bien
el número de espiras que entrara, mantener las misma dimensiones de la cabeza
de bobina, los mismos pasos y el uso de alambres del mismo calibre.
Descripción de cada columna:
Columna 01: Mes de septiembre a marzo
Columna 02: Total de ingreso de motores al taller
Columna 03: Total de motores entregados con demora.
Columna 04: Deficiencia de cada mes.
Columna 05: Eficiencia de cada mes.

33
 Tabla 11. Indicador de la Causa N° 1
Motores
Ingreso de
Meses entregados Deficiencia Eficiencia
Motores
con demora
Setiembre 18 4 22.22% 77.78%
Octubre 25 5 20.00% 80.00%
Noviembre 18 3 16.67% 83.33%
Diciembre 25 5 20.00% 80.00%
Enero 27 6 22.22% 77.78%
Febrero 15 5 33.33% 66.67%
Marzo 14 8 57.14% 42.86%
Promedio 27.90% 72.10%

Fuente: Elaboración propia

Comentario: El indicador nos permite tener un mejor análisis del
problema (Bobinado realizado de manera manual demasiado lento)

34
Causa N° 02: Deficiente conteo de vueltas al realizar las bobinas.
Cuando se realiza el proceso de rebobinado las capacidades de poder dar la
vuelta de una bobina con precisión se ven afectados por diferentes factores
y problemas. Esto conlleva a realizar bobinas mal hechas esto generara dos
opciones: a más vueltas mayor inductancia, mayor será la intensidad, en
cuanto a la longitud del cable también implicara más resistencia, y la
resistencia produce perdidas de energía que pueden ser no aceptables para
el rebobinado. A menor el número de vueltas no da el amperaje adecuado.
Descripción de cada columna:
Columna 01: mes de septiembre a marzo.
Columna 02: total de ingreso de motores al taller.
Columna 03: total de motores entregados con demora por realizar un
mal conteo de vueltas al realizar las bobinas.
Columna 04: Deficiencia de cada mes.
Columna 05: Eficiencia de cada mes.
Tabla 12.
Indicador de la causa N° 02
Ingreso De Motores con mal
Meses Deficiencia Eficiencia
Motores conteo de vueltas
Setiembre 18 2 22.22% 77.78%
Octubre 25 4 20.00% 80.00%
Noviembre 18 2 16.67% 83.33%
Diciembre 25 5 20.00% 80.00%
Enero 27 3 22.22% 77.78%
Febrero 15 1 33.33% 66.67%
Marzo 14 3 57.14% 42.86%
Promedio 27.90% 72.10%

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: El indicador nos permite tener un mejor análisis del
problema (Existe un mal conteo de vueltas al realizar las bobinas).

35
Causa N° 03: Deficiente confección de Moldes para bobinas.
Los moldes son una parte fundamental para rebobinar ya que sin ellas no se
podrán realizar las bobinas. Una deficiente confección de moldes tendremos
como consecuencias, en término de tamaño y formas de bobinas, grupos de
bobinas de diferentes tamaños, en la cual afectaría en el proceso de cerrar el
motor ya que se podrían exceder en dimensiones provocando rozamientos de
las bobinas con las tapas y el rotor del motor. Por lo cual generaría pérdidas
de tiempo porque se tendría que reiniciar el proceso. En la siguiente tabla se
muestra que cantidad de motores terminados que fueron entregados con
demora de tiempo los cuales fueron causados por la causa N.º 03 obteniendo
mediante la formula

Descripción de cada columna:

Columna 01: Mes de septiembre a marzo
Columna 02: Total de ingreso de motores al taller
Columna 03: Total de motores entregados con demora por la Deficiente
confección de Moldes para bobinas.
Columna 04: Deficiencia de cada mes.
Columna 05: Eficiencia de cada mes.

36
 Tabla 13. Indicador de la Causa N° 3
Deficiente
Ingreso
Confección de
Meses de Deficiencia Eficiencia
Moldes para Bobinas
Motores
Setiembre 18 3 16.67% 83.33%
Octubre 25 4 16.00% 84.00%
Noviembre 18 2 11.11% 88.89%
Diciembre 25 2 8.00% 92.00%
Enero 27 5 18.52% 81.48%
Febrero 15 2 13.33% 86.67%
Marzo 14 1 7.14% 92.86%
Promedio 20 3 12.97% 87.03%
Fuente: Elaboración propia
Comentario: El indicador nos permite tener un mejor análisis del
problema (Deficiente confección de Moldes para bobinas).

37
 CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA
MEJORA

38
 4.1. Plan de Acción de la Mejora Propuesta

En base a las 3 causas raíz que originan el problema principal en el área de

rebobinado, se procederá a implementar la mejora partiendo de los objetivos
específicos mencionados en el capítulo 2 de esta forma se solucionaran las 3
causas principales que afectan al proceso de bobinado mediante el cual se reducirá
el tiempo de rebobinado de motores.

Tabla 14.
Causa N° 01: Bobinado realizado de manera manual demasiado lento.

ACTIVIDAD RESPONSABLE ¿COMO SE HARA? ¿DONDE SE ¿POR QUE SE

HARA? HARA
Construcción de Prácticas de Implementando una Área de rebobinado Para mejorar el
una maquina SENATI. maquina bobinadora Electromecánica tiempo en el
bobinadora semiautomática que F&N. proceso de
semiautomática. trabaje con un bobinado.
motorreductor.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Descripción de la actividad para resolver la Causa N° 01, muestra
preguntas clave que ayudan al proceso de ejecución de la actividad.

Tabla 15.
Causa N° 02: Deficiente Conteo de Vueltas al Realizar las Bobinas

ACTIVIDAD RESPONSABLE ¿COMO SE HARA? ¿DONDE SE ¿POR QUE SE

HARA? HARA?
Construcción de una Prácticas de Implementado un Área de rebobinado Para automatizar
maquina bobinadora SENATI. sensor capacitivo y Electromecánica el proceso de
semiautomática. un PLC LOGO que F&N. bobinado en la
permita establecer realización de
parámetros. bobinas.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Descripción de la actividad para resolver la Causa N° 02, muestra
preguntas clave que ayudan al proceso de ejecución de la actividad.

39
 Tabla 16.
Causa N° 03: Deficiente Confección de Moldes para Bobinas.

ACTIVIDAD RESPONSABLE ¿COMO SE HARA? ¿DONDE SE ¿POR QUE SE

HARA? HARA?
Construcción de Prácticas de Implementando Área rebobinado Para estandarizar el
una maquina SENATI. moldes de Electromecánica proceso y tamaño de
bobinadora baquelita que sean F&N. las bobinas.
semiautomática. regulables para
distintos tipos de
bobinado.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Descripción de la actividad para resolver la Causa N° 03, muestra
preguntas clave que ayudan al proceso de ejecución de la actividad.

Proceso de Ejecución

1. Realizar esquema para instalación de máquina bobinadora

semiautomático.
1.1 Diseñar circuito eléctrico de la máquina bobinadora semiautomática en
AutoCAD electrical.

2. Definir la lista de materiales, herramientas y equipos.

2.1 Especificar las características técnicas de cada uno.
2.2 Definir el precio de cada material, herramienta y equipo a utilizar.

3. Estructura de la máquina bobinadora.

3.1 Diseñar planos de estructuras en programa AutoCAD.
3.2 Trazar las medidas exactas en los tubos rectangular de 1” x 2” x 1.2x6.0mt y
planchas
galvanizadas de (1/16) 1.50 x 1200x2400m.

4. Habilitar estructuras para armado de máquina.

4.1 Utilizando los EPP adecuados (guantes, casco, lentes, tapones auditivos)
4.2 Realizar cortes a los tubos y planchas con las medidas ya marcadas con la
Amoladora
angular utilizando el disco plano de metal 4 1/2”x 3/64”x 7/8”.

5. Montaje de estructuras.
5.1 Soldar tubos rectangulares para la formación de la maquina bobinadora.
5.2 Pulido de soldaduras para un mejor acabado.
5.3 Lijado total de estructuras para eliminar el óxido.
5.4 Pintado de estructura con base zincromato industrial.

40
6. Montaje de rodamientos.
6.1. Empernado de soporte de metal a la estructura y empernado de chumacera de
pared con un
eje horizontal de deslizamiento.
6.2. Empernado de soporte al extremo del eje, esto permitirá deslizar el molde de
acuerdo con
las bobinas que se realizará
.
7. Fabricación de moldes.
7.1. Implementación de moldes de baquelita para realizar bobinados imbricados y
concéntricos.

8. Cambio de bobinado de motorreductor monofásico a trifásico.

8.1. Recopilar datos del motor monofásico según su placa.
8.2. Características del bobinado.
8.3. Realiza el cambio de bobinado a trifásico.
8.4. Probar el motor reductor.

9. Montaje del motor reductor.

9.1 Montar el motor reductor en la parte baja de la estructura.
9.2 Se adapta el motor reductor y el eje horizontal.

10. Realiza tablero de control de bobinadora semiautomática.

10.1 Instalar equipos y elementos de control y de fuerza. Realiza conexionado.
10.2 Instala pulsadores luminosos de arranque y paro, botón de emergencia y realiza
conexionado.
10.3 Realizar prueba de componentes eléctricos.
10.4 Verificar el funcionamiento de cada componente.

11. Probar funcionamiento de la máquina bobinadora semiautomática.

11.1 Verificar que no exista fallas eléctricas en el equipo.
11.2 Prueba de continuidad entre todos los componentes de la máquina.
11.3 Pruebas de fabricación de bobinas y comparación de bobina artesanal y otra con la
maquina
semiautomática.
11.4 Pruebas de resistencia en ohmios para determinar el desfasé al conteo de espiras.

12. Mantenimiento de la máquina bobinadora.

12.1 Plan de mantenimiento preventivo.

41
4.2. Consideraciones Técnicas, Operativas y Ambientales para la Implementación
de la Mejora.

Consideraciones Técnicas.

 La implementación de una maquina bobinadora semiautomática

permitirá cumplir con la solución de problemas existentes en el área
de rebobinado del taller Electromecánica F&N.

 Para realizar el armado de las estructuras de la máquina bobinadora

buscamos el apoyo de un técnico en procesos de soldadura, y un
técnico en estructuras metálicas para las recomendaciones y o
supervisión en el proceso de construcción.

 Para la creación de los circuitos de control y de fuerza se aplicarán las

enseñanzas aprendidas en todos los módulos duales de SENATI.

 Bajo la norma Técnica peruana. Decreto supremo 42-F o Reglamento

de seguridad industrial, Se debe considerar las normas de seguridad
para prevenir choques eléctricos, tanto del personal que va a hacer la
innovación, y como de los integrantes que van a manipular el equipo.
 Se considera la instalación bajo la norma Técnica Peruana 370055
sobre seguridad eléctrica.

 Se considera seleccionar los equipos eléctricos (como contactores y

guardamotor, sensores, pulsadores, motorreductor y cables) según las
especificaciones técnicas.

 El personal encargado de manipular la máquina será capacitado para

operar correctamente y a la vez pueda realizar los mantenimientos
adecuados.

 No debe existir ningún desperfecto mecánico de la máquina, tanto en

la estructura, en los circuitos eléctricos ni tampoco daño estético, de
pintura, o abolladuras.

42
Consideraciones Operativas

 Se debe trabajar con herramientas y equipos en buen estado.

 Se considera la construcción de la maquina bobinadora

semiautomática e instalación de equipos dentro de la jornada laboral.

 Se debe realizar una capacitación previa sobre los objetivos de la

innovación o mejora.

 Realizar un cronograma de instalación.

 Antes de cada actividad se realizar una charla de seguridad

relacionado al trabajo a realizar.

 Uso obligatorio de EPP.

Consideraciones Ambientales

 Mantener limpio el área de trabajo en las operaciones de traslado, para

evitar cualquier tipo de accidente.
 Recoger y limpiar los residuos.
 Verificar la sensibilidad del sitio donde se opera.
 Contribuir con la protección del medio ambiente.

43
Especificaciones de Maquina, equipos y herramientas.

Tabla 17.
Especificaciones del PLC LOGO SIEMENS.

PLC LOGO
6ED1052-1FB08-0BA2

Función principal
Es la automatización de procesos
sencillos y pequeños,
principalmente en aplicaciones
industriales y comerciales. Este
PLC modular permite controlar
salidas a través de la programación
de entradas, siendo útil en tareas
como iluminación, control de
accesos, ventilación, sistemas de
riego, y más.
Especificaciones
Display: Si
Tensión de alimentación: 115-240
AC/DC
Frecuencia: 50-60Hz
Entradas digitales: 8
Salidas digitales: 4
Requiere relé térmico
Temperatura en ambiente de
servicio: -20°/55°C

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del PLC LOGO
SIEMENS.

44
Tabla 18.
Especificaciones del Sensor de Proximidad Capacitivo.

Sensor de proximidad capacitivo

LJC18A3-H-Z/BX

Función Principal
El sensor de proximidad capacitivo LJC18A3-H
-Z/BX.
Permite detectar objetos metálicos y no
metálicos en un rango de hasta 5mm.

Especificaciones

Voltaje de Operación: 6 – 36 V DC
Corriente de trabajo : 20mA máx.
Corriente de salida (carga): 300mA máx.
Rango de detección : 1mm a 5mm
Salida: Tipo PNP normalmente abierto(NO)
(O.N: GND / OFF : VCC )
Dimensiones: D18mm*L70mm
Cuerpo metálico roscado
Longitud de cable : 1.80 m
Indicador de detección: Led Rojo
Protección: IP67
Frecuencia de refresco: 0.5 Hz
Temperatura de trabajo: -25 a 70°C
Peso : 108 gr

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del Sensor de Proximidad
Capacitivo.

45
Tabla 19.
Especificaciones de la Fuente de Alimentación DELTA.

Fuente de Alimentación
DELTA
DRL-24V240W1EN

Función Principal
La serie de fuentes de alimentación
para el riel DIN LYTE II de Delta está
diseñado para usuarios sensibles a
los costos que necesitan cumplir con
las funciones esenciales industriales
generales sin comprometer la calidad
y la confiabilidad.
Especificaciones
Tensión de alimentación:
100-240 VAC
Frecuencia: 50-60 Hz
Tensión de salida: 24 VDC
Potencia de salida: 240 W
Dimensiones (AltoxAnchoxFondo):
123,6x40x116,8mm
Peso: 0.62 kg
Temperatura de funcionamiento:
-30 °C/70 °C

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas de la Fuente de Alimentación
DELTA.

46
Tabla 20.
Especificación de medidas de piñón para cadena de paso ½”

Medidas de Piñones para Cadena de paso de ½”

(ASA-40)

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del piñón para cadena
de paso.

47
Tabla 21.
Ficha Técnica del Interruptor termomagnético – CHINT – NXB-63.

Interruptor termomagnético
CHINT – NXB-63

Estándar
IEC60898-1
Certificado:
CE
Función Principal:
Protección contra sobrecargas,
protección contra cortocircuitos
y aislamiento positivo.
Parámetros técnicos:
Corriente nominal : 10A , 16A , 20A
25A , 32A , 40A.
Tensión nominal: 220V-/230V-/240V-
(1P), 380V~/400V~/415V ~ (2 ~ 4P)
Frecuencia: 50Hz; Tipo de disparo
electromagnético: C; Número de polos:
1P, 2P, 3P, 4P; Vida mecánica: 10000
ciclos; Vida eléctrica: 4000 ciclos;
Poder
nominal de corte en cortocircuito (Icn):
6000A; Poder de corte en cortocircuito
(Ics): 6000A; Tensión nominal
soportada al impulso (Uimp): 4kV;
Consumo eléctrico en cada uno de los
polos del interruptor: véase Tabla 1

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del Interruptor
termomagnético – CHINT – NXB-63.

48
Tabla 22.
Ficha Técnica del Contactor CHINT NC1-1810.

Contactor CHINT NC1-1810

Corriente Nominal
18A
Potencia
7.5kW
Función principal:
Los Contactores de la serie NC1 son usados para
maniobra de circuitos a distancia y control de
motores, estos a su vez protegen a los circuitos
de sobrecargas, en combinación con un relé
térmico.
Contactos:
1NA
Norma:
UNE-EN 60947-4-1
Tensión Nominal:
50/60Hz, hasta 690V
Temperatura ambiente: -5°C a +40°C
Temporizadores (montaje en cabeza): F5-T
(retardo a la conexión); F5 D (retardo a la
desconexión).
Tensiones de bobina (CA): 24V, 36V,
48V, 110V,127V, 220V, 230V, 380V, 415V,
440V, 480V,500V, 600V, 660V.
Tensiones de bobina (CC):
24V, 36V, 48V, 110V, 220V

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del Contactor CHINT NC1-
1810.

49
Tabla 23.
Ficha Técnica del Relé Térmico CHINT NR2-25-4

Relé Térmico CHINT NR2-25-6

Función principal
Fuente: Elaboración propia Los relés
térmicos de la serie NR2 son aplicables a la
protección a distancia de motores contra
sobrecargas térmicas.

Corriente Nominal:
Rango 4-6A
Contactos:
1NA + 1NC
Clase de disparo:
10A
Norma:
IEC/EN 60947-4-1
Tensión Nominal:
50/60Hz, hasta 690V
Rango de temperatura ambiente:
-5°C a +40°C
Ensamblables con contactores
NC1-09 a NC1-32 para obtener un
guardamotor.

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del Relé Térmico CHINT
NR2-25-4

50
Tabla 24.
Ficha Técnica del Reductor

Ficha técnica del reductor

Velocidad de salida 60 ( rpm )

Par de salida 2133 ( ib- in )

Factor de servicio 1.7

Gear Stages 2

Relación de reducción 31.3

Juego circunferencia (mín - máx) 7' - 17'

Par de entrada admisible fB1 120.4 ( ib – in )

Velocidad entrada máx. perm. 6000 ( rpm )

Forma de montaje M1

Eje de salida 1.250 x 2.36''

Material de eje de salida C45E (1.1191)

Eje de entrada Ø 24 j6

Brida de entrada FC120

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del Reductor.

51
Tabla 25.
Ficha Técnica del Motorreductor.

Potencia (HP) 1
Polos 4
Frecuencia (Hz) 60
Tensión nominal (V) 230 / 460
Corriente nominal (A) 5.5 / 2.76
Corriente arranque (A) 45.8 / 22.9
Ip/ In (A) 8.3 x (cód.L)
Corriente en vacío (A) 3.26 / 1.63
Rotación Nominal (RPM) 1755
Resbalamiento (%) 2.5
Torque nominal (ft. Lb) 5.98
Torque de arranque (%) 270
Torque máximo (%) 320
Factor de servicio 1.25
Elevación de temperatura 80k
Tiempo de rotor bloqueado 19 s (frío) 11s (caliente)
Nivel de ruido 51. 0 db (A)
25%
50% 85.5
Rendimiento (%) 75% 86.5

100% 86.5

25%

50% 0.6
Cos.
75% 0.8

100% 0.98

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Esta tabla contiene especificaciones técnicas del Motorreductor.

52
Cálculos Técnicos

Hallamos la intensidad nominal para el circuito de arranque.

Selección de Contactor.

53
Seleccionar Relé Térmico.

RTmin= In x 0.8 = 2.28 x 0.8 = 1.8

RTmax= In / 0.8 = 2.28 / 0.8 = 2.85
Consideramos un Relé Térmico de 2.5-4ª

Selección del conductor eléctrico de alimentación del tablero al motor

Añadimos el factor de servicio a un 25%.

54
Cálculo del consumo de corriente por hora de un motorreductor de 1 Hp.

Datos:

 1 HP = 746 W
 1 KW = 1000 W
 Precio por KWH = S/ 1.23

Cálculos:
 1 HP x 746W = 746W
 746W / 1000 = 0.746 KWH ✓ 1.492 x 1.23 = S/ 0.91 por hora.

Cálculo de la intensidad promedio y porcentaje de corriente en una prueba en

vacío de un motor eléctrico.

Datos:

 In = 6 A (Intensidad nominal)
 Porcentaje de la intensidad en una prueba en vacío es = 30 % de la In
 Iv = 1.8 A

Cálculos:
 IP = IR+IS+IT/3
 %Iv = IP/ In
 %Iv = 1.8 A / 6 A = 0.3 %
 %Iv = 0.3 * 100 = 30 %
 %Iv = 30 %

4.3. Recursos Técnicos para Implementar la Mejora Propuesta.

Tabla 26.
Máquinas

ITENS DESCRIPCION DETALLES

1 Máquinas para soldar 160 A - 220 V / 50-60 HZ
Uyus Power IGBT
2 Moto reductor ABB 2HP, Tensión 230 VAC

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Descripción de Maquinas

55
Tabla 27.
Equipos

ITENS DESCRIPCION DETALLES

1 PLC Logo SIEMENS Tensión 115-240

AC/DC
2 Fuente de Alimentacion DELTA Tensión 240VAC
out24VDC 240W
3 Cautín Genérico PRETUL- CAU-30P

4 Pinza amperimétrica UT-202+ TRUE-RMS 400 A AC

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Descripción de Equipos para Implementar la Mejora.

Tabla 28.
Herramientas

ITENS DESCRIPCION DETALLES

1 Esmeril angula 220V – 2500 W

GWS 25 - 180
2 Taladro atornillador percutor GSB 13 mm 180 v – 150 c / 2200

3 Alicates universal, corte, pinza Dieléctricos

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Descripción de Herramientas para Implementar la Mejora.

Tabla 29.
Materiales

ITENS DESCRIPCION CANT. UNIDAD

1 Motor reductor ABB 1HP, Tensión 230V trifásico 1 Pieza

2 Contactor CHIN-T 1 Pieza

Tensión de 220VAC
3 Relé auxiliar CHIN-T 1 Pieza
Tensión de 220VAC
4 Sensor capacitivo 1 Pieza
VDC: 6 – 36V VAC: 230V
5 Cable conductor Indeco 20 Metros
18 AWG – TW
6 Tubos cuadrados 18 Plancha
1 x ½ pulgada
7 Plancha galvanizada 1 Pieza
1.50 x 1200 x 2400mm

56
 8 Interruptor termomagnético CHIN-T 20 1 Pieza
amperios 220V 1~
9 Interruptor termomagnético CHIN-T 3x10 1 Pieza
amperios 220V 3~
10 Pulsadores luminosos Schneider Tensión 220V – 2 Pieza
440V
11 Pulsador de emergencia Schneider Tensión 1 Pieza
220V–440V
12 Chumacera pared 4 Pieza
SKF x 1”
13 Eje de acero 60cm 1 Pieza

14 Eje de acero 40cm 1 Pieza

15 Piñones 4”-12 dientes, 6”-24 dientes, E. ½” 4 Pieza

16 Estoboles 50 Pieza

Fuente: Elaboración propia.

Comentario: Descripción de Materiales para Implementar la Mejora.

Tabla 30.
Documentación

ITENS DESCRIPCION DETALLES

1 Impresiones Hoja Formato A4
2 Planos de estructura AutoCAD
3 Circuitos eléctricos CADe SIMU

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Descripción de Documentación para Implementar la Mejora.

Tabla 31.
Recursos humanos

ITENS DESCRIPCION DETALLES

1 Técnico - Estructuras metálicas 20 horas
2 Técnico electricista 20 horas
3 Asistentes 20 horas
4 Soldador 20 horas

Fuente: Elaboración propia

Comentario: Descripción de Materiales para Implementar la Mejora.

57
4.4. Mapa de Flujo de Valor de la Situación Mejorada o Diagrama de proceso
mejorado.

58