1.

Fundamento de los materiales:

o A – Materiales utilizados en Ingeniería

o B – Comportamiento de las propiedades de manufactura de los
mismos.
o C – Graficar la escala de Mohs modificada para materiales de
uso industrial.

MATERIALES UTILIZADOS EN INGENIERÍA

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto
y como estos están fabricados a base de materiales, estos se encuentran
en cualquier parte. Los materiales se clasifican generalmente en grupos:
metales, cerámicos, polímeros, y materiales compuestos. Los materiales
de cada uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades distintas,
por ejemplo:

• Metales: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica

y térmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente útiles
en aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de
metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor
proporción o permiten una mejor combinación de propiedades

. • Cerámicos: Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados

a menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y
quebradizos. Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos
sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser
utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se
encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los
abrasivos.

• Polímeros: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de

moléculas orgánicas. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica,
reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los
polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares no están
conectadas de manera rígida, tienen buena ductibilidad y confortabilidad;
en cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de
que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas los hacen más
frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos
electrónicos.

• Materiales compuestos: Como su nombre lo indica, están formados a

partir de dos o más materiales de distinto grupos, produciendo
propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de forma
individual.

Materiales Metales
Clasificación de los materiales
Metales Ferrosos: Los metales ferrosos como su nombre lo indica su
principal componente es el hierro, sus principales características son su
gran resistencia a la tracción y dureza. Las principales aleaciones se logran
con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio. Los principales
productos representantes de los materiales metálicos son:

• Fundición de hierro
• Aceros
• Aceros inoxidables

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1541ºC y uno de

sus principales problemas es la corrosión.

Metales no Ferrosos: Por lo regular tienen menor resistencia a la tracción

y dureza que los metales ferrosos, sin embargo, su resistencia a la
corrosión es superior. Su costo es alto en comparación a los materiales
ferrosos, pero con el aumento de su demanda y las nuevas técnicas de
extracción y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los
costos, con lo que su competitividad ha crecido notablemente en los
últimos años. Los principales metales no ferrosos utilizados en la
manufactura son:

• Aluminio
• Cobre
• Magnesio
• Níquel
• Plomo
• Titanio
• Zinc

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos

complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como
materiales puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de
ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por
ejemplo, el bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).
Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos
complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como
materiales puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de
ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por
ejemplo, el bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).

Materiales orgánicos: Son así considerados cuando contienen células de

vegetales o animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en
líquidos orgánicos como el alcohol o los tetra cloruros, no se disuelven en
el agua y no soportan altas temperaturas.

Algunos de los representantes de este grupo son:

• Plásticos
• Productos del petróleo
• Madera
• Papel
• Hule
• Piel

Materiales de origen inorgánico: Son todos aquellos que no proceden de

células animales o vegetales o relacionadas con el carbón. Por lo regular
se pueden disolver en el agua y en general resisten el calor mejor que las
sustancias orgánicas.

Algunos de los materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura

son:

• Los minerales
• El cemento
• La cerámica
• El vidrio
• El grafito (carbón mineral)

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi

nunca se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo
regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr
las características requeridas en tareas específicas. Dichos procesos han
requerido del desarrollo de técnicas especiales muy elaboradas que han
dado el refinamiento necesario para cumplir con requerimientos
prácticos. Además, la aplicación de estos procesos incrementa
notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar
varias veces el costo original del material por lo que su estudio y
perfeccionamiento repercutirán directamente en el costo de los
materiales y los artículos que integrarán. Los procesos de manufactura
implicados en la conversión de los materiales originales en materiales
útiles para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su
mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio
especial, ya que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o
fracaso del uso de un material.

Materiales cerámicos
• Los materiales cerámicos tienen como característica química estar
compuestos principalmente por enlaces iónicos y covalentes, que se
ordenan en forma específica, dándole al material una estructura
cristalina, lo que les proporciona ciertas propiedades distintivas. Son
materiales inorgánicos, de baja conducción eléctrica y mecánicamente
frágiles. Algunos de estos materiales se utilizan desde la Antigüedad,
pues son los materiales de uso en construcción más extendidos y
antiguos del mundo, debido a la abundancia de terrenos arcillosos en
casi todas las zonas del planeta. Ladrillos, adobes y todo tipo de
tabiques usados en construcción son ejemplos de estos. Sin embargo,
en la actualidad, los diversos métodos de producción han permitido
crear cerámicas avanzadas o estructurales, materiales de muy diversas
características, incluyendo aquellas con buena conductividad eléctrica
o con mejores propiedades mecánicas, por lo que el uso de estos va
más allá que el de la edificación. Estos materiales se pueden clasificar
en cerámicas basadas en óxidos y en basadas en nitruros, carburos,
siliciuros y otros. Entre las cerámicas avanzadas cabe destacar la
alúmina, la berilia, los carburos, los nitruros y los boruros. La
producción de cerámicas avanzadas sigue las etapas de producción de
polvos, preparación de la masa por humectación, conformado y
 secado, prensado y sinterización, aplicando el calor con o sin presión
simultánea, para acabar con el mecanizado. La correcta composición
de los polvos constituye un punto fundamental del proceso, para lo
que es preciso eliminar totalmente las impurezas y uniformar el
tamaño de las partículas. Los procesos más utilizados industrialmente
son:
• La fundición por revestimiento. Una suspensión de arcilla en agua se
vierte en un molde. A medida que el contenido de agua en la
superficie disminuye, se forma un sólido suave. El líquido sobrante se
elimina y la forma hueca se retira del molde. La unión en este punto es
arcilla- agua.
• La conformación plástica en húmedo. En unos de los casos se apisona
un refractario húmedo en un molde y luego se lo destruye para que
salga en una forma determinada. La masa plástica se fuerza a través de
un troquel para producir una forma alargada que luego se corta a
longitud deseada. Cuando se desea formar figuras circulares tales
como platos, se coloca una masa de arcilla húmeda en una rueda
rotativa, y se la conforma con una herramienta.
• Prensado con polvo seco. Se consigue rellenando un troquel con polvo
y luego prensándolo. Generalmente el polvo contiene algún
lubricante, tal como ácido, esteárico o cera. Después la pieza fresca o
verde se somete al horneado. Mientras se calienta, se elimina el agua
y los gigantes volátiles.
• El prensado en caliente. Involucra simultáneamente las operaciones
de prensado y sinterización. Se obtienen mayor densidad y tamaño
más fino del grano. El problema es obtener una duración adecuada del
troquel a temperaturas elevadas, para lo cual muchas veces se
emplean atmósferas de protección.
• La compactación isostática. El polvo se encapsula en un recipiente que
se pueda comprimir y se sumerge en un fluido presurizado. Las formas
del recipiente y de los corazones removibles determinan la forma del
prensado. El prensado puede ser en caliente o en frio

Algo que cabe señalar dentro de la clasificación de las cerámicas es que los
vidrios NO son materiales cerámicos, se estudian de forma aparte, pues,
aunque tienen características similares, no son materiales sólidos sino
líquidos subenfriados y su estructura no es cristalina sino amorfa
(desordenada).

Materiales poliméricos
Los polímeros son materiales que se forman por la unión de cientos de
miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros. A pesar de que
cuando se habla estos materiales la imagen más recurrente es un envase o
una bolsa plástica, la humanidad ha utilizado materiales poliméricos
naturales desde hace mucho tiempo. El algodón, la seda, el caucho, el
almidón y la celulosa son ejemplo de ello. Además, ahora se sabe que
materiales como la queratina, presente en el cuerpo o la glucosa,
sustancia vital para nuestro funcionamiento también polímeros, incluso el
formador de genes, el ácido desoxirribonucleico (ADN) es un polímero
natural.

No obstante, la historia de los polímeros sintéticos es reciente, pues fue

hasta el año 1862 cuando se produjo el primer polímero sintético. Sin
embargo, a partir de ese momento, la fabricación de nuevos materiales ha
tenido un crecimiento exponencial, y para nuestros días existe una gran
gama de estos, como ejemplos están: el polietileno, polipropileno y poli
cloruro de vinilo, polímeros fluorados, poli acetato de vinilo y derivados,
polímeros acrílicos, poliestireno y copolímeros, poliamidas, poliésteres,
poli acetales, policarbonatos, polímeros celulósicos, resina fenólicas y
amino plásticas, resinas epoxi poliuretanos y siliconas.

En general, los polímeros tienen una excelente resistencia mecánica

debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen por distintas
fuerzas de atracción intermolecular que dependen de la composición
química del polímero (Van der Waals, puente de hidrógeno, dipolo-dipolo,
etc.).

La gran ventaja de los materiales poliméricos es que no tienen la

necesidad de constar de moléculas individuales todas del mismo peso
molecular, y no es necesario que tengan toda la misma composición
química y la misma estructura molecular, lo que permite formar una
variedad amplia y jugar con las características del polímero para obtener
propiedades particulares.
Polimerización: La polimerización es el proceso por el cual se forman
polímeros a partir de monómeros. De acuerdo a las reacciones de los
procesos se pueden dividir en:

Condensación. La molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a

formar parte del polímero y genera subproductos, generalmente agua o
HCL gaseoso.

Adición. La molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin

pérdida de átomos. La polimerización por adición no produce
subproductos.

Crecimiento de cadena. Los monómeros pasan a formar parte de la

cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a
continuación, tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno,
monómero a monómero y sólo los monómeros pueden reaccionar con
cadenas en crecimiento.

Crecimiento por etapas. Es posible que un oligómero reaccione con otros,

es decir, un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc. La
cadena se incrementa en más de un monómero, por lo que en este caso
las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar
cadenas aún más largas.

Clasificación de los polímeros

Los polímeros se pueden clasificar de distintas formas, por su estructura,
sus compuestos o su comportamiento mecánico y térmico. De estas dos
propiedades se puede hacer la división a polímeros termoplásticos y
termoestables (termofijos).

Los polímeros termoplásticos son relativamente blandos y dúctiles. La

mayoría de los polímetros lineales y los que tienen estructuras ramificadas
con cadenas flexibles son termoplásticos. Ejemplo de estos son todo el
envasado plástico y piezas pequeñas en aparatos y automóviles.

Por otro lado, los polímeros termoestables son blandos o "plásticos" al

calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse
para transformaciones posteriores. Todos ellos tienen una estructura
molecular de forma reticular tridimensional por lo que son materiales
compactos y duros. No son afectados por la temperatura, es decir, tienen
temperaturas de fusión relativamente altas y son insolubles a la mayoría
de los solventes. Ejemplos son todas las resinas de moldeo, como la
melanina y las resinas epódicas que se usan para hacer formas duras y de
alta resistencia mecánica

Materiales compuestos
Un material compuesto es el resultado de la combinación de dos tipos de
materiales: metal-metal, metal-cerámico, metal-polímero, polímero-
cerámico, polímero-polímero y cerámico-cerámico. Estos se encuentran
en diferente porcentaje, siendo la fase que se encuentra en mayor
proporción la matriz o fase continua, mientras que la fase que se dé
menor proporción se le denomina refuerzo o fase discontinúa.

Las variables que se manejan en este tipo de materiales son

generalmente el volumen que ocupa el refuerzo, su tamaño, su forma y el
tipo de acomodo que tiene, incluyendo distribución y orientación. Los
materiales compuestos más usados son:

• Materiales Compuestos reforzados con fibras que están inmersas en

una matriz.
• Materiales compuestos reforzados con varias capas de láminas de
distintos materiales.
• Materiales compuestos reforzados con partículas de diferente
diámetro diseminadas en el volumen de la matriz.

La gran ventaja de los materiales compuestos es que, con el refuerzo

adecuado, se puede modificar alguna de las propiedades de la matriz.
Estas propiedades pueden ser mecánicas, como mayor resistencia, rigidez,
resistencia al desgaste o a la fatiga; de tipo químico como mayor
resistencia a la corrosión o de tipo físico como mejoras en el
comportamiento de los materiales a campos eléctricos, acústicos o a la
temperatura y la presión.

Debido a estas ventajas, los materiales compuestos tienen una gran

aplicación en áreas donde las propiedades mecánicas, la resistencia y la
baja densidad de los materiales son decisivas, como la construcción, la
aeronáutica y la odontología entre otras.

Escala de Mohs
La escala de Mohs es una herramienta utilizada para medir la dureza de
los materiales. Sin embargo, la escala original de Mohs tiene algunas
limitaciones para su uso en aplicaciones industriales.

La escala de Mohs modificada para uso industrial es la escala de dureza

Knoop o la escala de dureza Rockwell, que son más precisas y
ampliamente utilizadas en la industria.

La escala de dureza Knoop y la escala de dureza Rockwell:

Escala de dureza Knoop

La escala de dureza Knoop es una medida de la dureza de un material

basada en la resistencia del material a la deformación plástica. La escala
Knoop utiliza un diamante con una punta en forma de pirámide para hacer
una indentación en la superficie del material.

La escala de dureza Knoop se expresa en unidades de HK (dureza Knoop) y

se clasifica en una escala de 1 a 1000 HK.

Escala de dureza Rockwell

La escala de dureza Rockwell es una medida de la dureza de un material

basada en la resistencia del material a la penetración de un penetrador de
acero. La escala Rockwell utiliza un penetrador de acero con un diámetro
de 1,588 mm para hacer una indentación en la superficie del material.

La escala de dureza Rockwell se expresa en unidades de HR (dureza

Rockwell) y se clasifica en varias escalas, incluyendo:

- Escala A (HRA): para materiales muy duros

- Escala B (HRB): para materiales moderadamente duros
- Escala C (HRC): para materiales muy duros

En resumen, la escala de Mohs modificada para uso industrial es la escala

de dureza Knoop o la escala de dureza Rockwell, que son más precisas y
ampliamente utilizadas en la industria.
2 – Materiales ferrosos, no ferrosos, cerámicos, polímeros y compósitos.
• A – Clasifique los tipos de fundiciones más usadas, especificando él % de
• Carbono, propiedades y usos.
A – Clasifique los tipos de fundiciones más usadas, especificando el % de
• carbono, propiedades y usos.
• B – Ídem para las aleaciones ferrosas (Acero).-
• C – Ídem con los aceros aleados.-
• D – Ídem con las aleaciones no ferrosas.-
• E – Tratamientos térmicos (Definición), los más utilizados en la industria y
• sus aplicaciones.-
• F - Clasifique los tipos de cerámicos más utilizados en la industria, sus
• propiedades y usos.-
• G – Ídem para materiales polímeros.-
• H – Ídem para materiales compósitos.-

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES

• Las fundiciones tienen varias formas comerciales llamadas
fundiciones grises, fundición nodular, fundición blanca y fundición
maleable.
• Estas diversas formas representan diferentes combinaciones del
hierro y el carbono, dependiendo de cómo se enfría el material y la
presencia de silicio y otros componentes.
• El grafito es el elemento más importante de las fundiciones, y su
forma, tamaño y distribución determina, principalmente, las
características mecánicas de las fundiciones.
• Es verdaderamente útil considerar a las fundiciones como aceros
que contienen láminas, nódulos o concentraciones de grafito. Por
tanto, las propiedades mecánicas serán las correspondientes a su
matriz, modificadas por la presencia de las láminas o nódulos de
grafito que alteran la continuidad de la misma
• Como en el caso de los aceros, la resistencia y dureza se incrementa
al aumentar la cantidad de perlita

FUNDICION GRIS

La fundición gris se refiere a una amplia clase de fundiciones ferrosas

normalmente caracterizadas por una microestructura de grafito en
hojuelas en una matriz ferrosa. Las fundiciones grises son en esencia
aleaciones hierro – carbono – silicio que contienen cantidades
pequeñas de otros elementos.
 Estas fundiciones contienen mucho, pero no todo, el carbono en
solución como carburo de hierro. Cuando el hierro se cuela y se enfría,
su capacidad para mantener el carburo en solución disminuye.

A las velocidades moderadas de enfriamiento comunes en la práctica,

gran parte del carburo de hierro se descompone y el carbono se
precipita en forma de hojuelas de grafito. Conforme el metal se vuelve
sólido, el carburo de hierro, llamado cementita, queda restringido sin
tener descomposición adicional y termina en una estructura perlítica.
El resultado es una matriz de perlita con hojuelas de grafito
dispersadas.

Las hojuelas no tienen resistencia propia, rompen la continuidad del

hierro y hacen que el hierro colado sea débil y frágil.

El grafito libre imparte la coloración nominal del hierro gris, que por lo
común contiene de 3 a 4% de carbono.

• Se utiliza para tubos, codos y otros conductos de agua potable.

• No se suele utilizar en aplicaciones donde tenga que ser sometido a

esfuerzos.

• Gran precisión de forma en la fabricación de piezas complicadas

• Relativamente económico

• Buena maquinabilidad

• Buena resistencia a la compresión

• Es frágil, baja resistencia al impacto.

• Baja resistencia a la tracción

• Buena resistencia al desgaste

Estas fundiciones amortiguan la energía vibracional de forma mucho más

efectiva que los aceros. Así los equipos que vibran mucho se suelen
construir de esta aleación.
APLICACIONES: bloques de motor

Tambores de freno

Pistones de motor

Como clase varía ampliamente en propiedades físicas y mecánicas.

Los niveles de Carbono y de Silicio que se encuentran en hierros

comerciales varían ampliamente:
La mayoría de fundiciones grises son hipoeutécticas, es decir que el
contenido de Carbono es menor a 4,3%

FUNDICION DUCTIL O NODULAR

La fundición dúctil, también conocida como fundición nodular o

esferoidal.

A diferencia de la fundición gris, en la cual el grafito se presenta en

forma de hojuelas en la fundición dúctil el grafito, tiene forma de
pequeños nódulos esféricos en una matriz dúctil

Además, la fundición dúctil posee mucha más resistencia que la

fundición gris y un grado considerable de ductilidad. Estas propiedades
se pueden alcanzarse mediante tratamientos térmicos.

La forma esferoidal del grafito que caracteriza la fundición dúctil, se

produce usualmente debido a un contenido de magnesio de alrededor
de 0,04 a 0,06 %, utilizado como elemento inoculador, es decir, que
promueve la formación de los nódulos.

Aplicaciones automotrices de la Fundición Dúctil o Nodular

 Cigüeñales

Colectores de escape anillos de compresión

Camisas de cilindros Mandriles

FUNDICION BLANCA DE ALTA ALEACION

• Las fundiciones blancas de alta aleación son un grupo importante de

materiales de producción especializada, en las cuales los elementos
aleantes superan el 4%, mientras que las de baja aleación están por
debajo de este valor. Se entiende por elementos aleantes, el cromo,
el níquel, el molibdeno, etc.

• Las fundiciones blancas de alta aleación son utilizadas en

aplicaciones que requieran contar con la propiedad de resistencia a
la abrasión y están listas en su forma definitiva para partes de
maquinaria para la trituración, molienda y manejo de materiales
abrasivos en minería
• Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el
estado líquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable
durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación
fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la
composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de
austenita y cementita llamado ledeburita.

Rodillos moledores Molino de bolas

Se presentan carburos eutécticos y/o proeutécticos en su microestructura,
lo que da como resultado la gran dureza necesaria para triturar y moler
otros materiales. Todas las fundiciones blancas de alta aleación contienen
cromo para prevenir la formación de grafito, asegurando la estabilidad de
los carburos. También contienen níquel, molibdeno, cobre o
combinaciones de estas aleaciones para prevenir la formación de perlita
en la microestructura.

FUNDICION MALEABLE

• Parecida a la fundición dúctil, el grafito también es nodular, pero no

es esférico, sino, agregados de forma irregular.

• Es dúctil, resistente al impacto y con facilidad de maquinado.

• Se obtienen al calentar la fundición blanca entre 800 y 900 °C

durante un tiempo prolongado (2 días) para que la cementita de la
fundición blanca se transforme en austenita y grafito.

• Son costosas, resistentes y dúctiles.

• Esta fundición sirve para fabricar piezas pequeñas de formas muy

variadas y tenaces a la vez, ya que estas piezas tienen muchas
aplicaciones en máquinas e instalaciones.

• En general, la fundición nodular presenta propiedades bastante

semejantes a las de las fundiciones maleables perlíticas (p.e.: amplio
y variado campo de carga de rotura, apreciable ductilidad) con la
 ventaja de no necesitar el ciclo térmico de transformación que
resulta indispensable en las fundiciones maleables.

Metales ferrosos
Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene
hierro. Los metales no ferrosos no lo tienen. El atributo distintivo del
hierro es que es denso, fuerte cuando se mezcla con carbono, abundante
y fácil de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético. Hacer
aleación de hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede
mitigar o eliminar uno o más de estos factores.

Cientos de aleaciones ferrosas son bien conocidas. Ellas están

especificadas por las proporciones de cada elemento en su composición,
así como también las instrucciones en su fundición y acabado. Las
aleaciones ferrosas con carbono usualmente se les llama hierro o acero, y
pueden contener cualquier cantidad de otros elementos, desde aluminio a
vanadio, basado en sus especificaciones. Esto metales usualmente son
elegidos por sus propiedades mecánicas. Los ingenieros y diseñadores
pueden estar interesados en su límite elástico, dureza, ductilidad,
soldabilidad, elasticidad, facilidad de corte y expansión térmica, los cuales
describen cómo se comportará un material bajo factores estresantes
específicos.

Estos aspectos distintivos del hierro pueden ser cambiados en la aleación,

la cual mezcla el hierro con otros elementos. El acero inoxidable es un
buen ejemplo, con algunas aleaciones del inoxidable siendo tanto no
magnéticas como no corrosivas. Una manera común de saber si un metal
es acero es poner un imán contra él, debido a que el hierro en la aleación
causará que el imán se pegue; sin embargo, las personas que han
intentado pegar imanes a su nevera de acero inoxidable saben que esto
no es una prueba infalible. Aunque el hierro todavía está presente en esta
aleación ferrosa, un alto porcentaje de níquel cambia la microestructura
del acero lo suficiente para prevenir una reacción magnética. El acero
inoxidable tampoco se corroe como otras aleaciones de hierro y esto es
gracias a una adición de cromo. El cromo protege contra el óxido a través
de un proceso llamado pasivación, en la cual las moléculas más exteriores
del metal se oxidan pero permaneces fuertemente unidas al metal
interior, formando un caparazón impenetrable.

En metales ferrosos, el hierro y el acero son los materiales de fundición

más comunes.
 a) Hierro
Los hierros fundidos son una categoría de aleaciones de hierro con
contenido de carbono mayor a 2%. Ellos son hierros relativamente baratos
y densos. Cuando son calentados y fundidos, tienen mucha mayor fluidez
a menores temperaturas que el acero, esto significa que pueden fluir hacia
adentro y llenar las partes de un molde complejos con mayor
eficiencia. Los hierros fundidos también se encogen a la mitad de la tasa
del acero mientras se enfrían.

Los hierros fundidos básicos tienen buenas propiedades de compresión,

pero son frágiles: se quebrarán antes de doblarse o distorsionarse. Esta
vulnerabilidad puede significar que los grados frágiles del hierro fundido
no son usados para diseños con detalles de extrudido o elaboración, o con
bordes afilados, ya que estas características se pueden picar.

Hierro Gris es el tipo de hierro fundido más común producido, presente

en todo desde tapas de alcantarillas hasta frenos de disco en autos. Éste
obtiene su nombre del color que toma al quebrarse, el cual es gris debido
a la presencia de grafito como el aditivo de carbono. El hierro gris es 2,5-
4% carbono por peso, y adicionalmente contiene 1-3% de silicona, la cual
estabiliza el grafito. Él tiene muchos de los atributos del hierro de
fundición básico, en el hecho de que es barato y tiene alta fluidez
comparado con el acero cuando se funde, pero la presencia de grafito
permite que el hierro sea algo menos frágil, permitiendo un mejor
maquinado. El hierro gris todavía es inflexible: se dobla muy poco antes de
quebrarse.

Hierro Dúctil es una forma de hierro fundido en la cual el carbono añadido

es un grafito esférico (nodular). El hierro dúctil es usualmente 3,2-3,6%
carbono por peso, y tiene silicona y otros elementos. Mayores niveles de
ferrita significan que se acumulan en las herramientas de corte durante la
maquinación, así que con frecuencia se usan en la manufactura de moldes
primarios, donde una alta fluidez lo hace una gran elección para el trabajo
finamente detallado. La forma esférica del grafito le da al hierro dúctil
mayor resistencia al impacto y fuerza maleable que el hierro de fundición
o el gris, haciendo que sean posibles los diseños detallados o con bordes.
El hierro dúctil es relativamente un recién llegado en la especificación de
los hierros, ya que se descubrió por primera vez en 1943.

b) Acero
Los aceros de todo tipo son algunas veces también fundidos. En general,
el acero tiene un contenido de carbono de menos del 2,14% por peso, y
con frecuencia se hace aleación con otros elementos. El acero tiene
propiedades mecánicas más fuertes que los hierros fundidos, pero lo que
se gana en dureza se pierde en fluidez. El acero fundido necesita estar
mucho más caliente que el hierro fundido para fluir dentro de moldes
detallados, y las temperaturas altas requeridas para trabajarlo con acero
son un reto para manejarlas y pueden limitar el diseño y acabado del
objeto que sale del molde. Como con todos los moldes, diferentes partes
de una pieza se pueden enfriar a diferentes tasas, y este diferencial genera
estrés dentro del producto: debido a que el acero se encoge más extensa
y rápidamente que los hierros fundidos, estos estreses necesitan mayor
manejo en el acero fundido.

Estos retos significan que el acero puede ser mucho más intenso de
trabajar para moldearlo bien. Él requiere atención experta durante todas
las etapas de su producción. Aun así, la alta fuerza mecánica del producto
final puede hacer de una aleación de acero la elección clara para algunas
aplicaciones, con la maquinación proveyendo acabados de etapa final.

c) Otras aleaciones de hierro

Otras aleaciones del hierro existen por fuera de estos tipos comunes y son
usadas en aplicaciones específicas donde sus comportamientos mecánicos
son útiles. Por ejemplo, el elinvar es una aleación de níquel y hierro que
 no se expande y contrae en el calor, y es usada en partes muy pequeñas
de relojes y otros dispositivos de precisión.

Metales no ferrosos y sus usos

Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una
lista corta de metales no ferrosos comunes incluirá:

• Metales preciosos como plata, platino y oro

• Cobre y sus aleaciones como bronce y latón
• Níquel, paladio y platino
• Titanio
• Aluminio
• Estaño, plomo
• Zinc
Con tan amplio rango de materiales en este grupo, muchas de las
propiedades mecánicas que recomiendan al hierro pueden ser
descubiertas en metales no ferrosos. Por ejemplo, las aleaciones de
aluminio o titanio podrían ser sustituidas por acero en muchos casos, si no
fuera inaccesible por el costo hacerlo. Las habilidades magnéticas del
hierro podrían ser emuladas con el níquel, cobalto o elementos poco
comunes de la tierra en aleación con otros metales.

Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más
costosos, tienden a ser elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por
las formas en que se pueden comportar parecidas al acero. Menores
pesos, conductividad, resistencia a la corrosión, propiedades no
magnéticas, tradición o valor decorativo son algunas de las razones para
elegir un metal no ferroso. Algunos metales son avaluados exactamente
porque son poco comunes: antes de que fuera posible la producción
generalizada de aluminio, el aluminio era un metal de lujo usado en
vajillas lujosas.

Toda clase de materiales especializados son moldeados. Sin embargo, en

las fundidoras de moldeado en arena tradicionales, hay tres metales de
fundición que valen la pena mencionar.

d) Bronce y latón
El bronce y el latón fueron los primeros metales fundidos por la
humanidad en la edad de bronce, y estas aleaciones de cobre todavía son
moldeadas en arena hoy. Ellos se funden a mucha menor temperatura que
los materiales ferrosos y moldean detalles bien, así que son con frecuencia
usados en aplicaciones decorativas como estatuarios. El bronce y el latón
son más suaves que el acero, pero son resistentes a la corrosión incluso en
la presencia de sal, así que estos metales son usados en aplicaciones
marinas estándar como accesorios en botes. El latón también es resistente
al “galling”, el cual es el desgaste de un metal contra sí mismo, así que el
latón a veces se moldea para partes mecánicas como los propulsores
marinos—o es maquinado para rodamientos y cierres. Ambas aleaciones
son bastante costosas ya que dependen del cobre, un metal también en
demanda por sus propiedades eléctricas.

e) Aluminio
El Aluminio es un metal con mucha menor densidad que el hierro,
haciéndolo un metal vital en aplicaciones que necesitan fuerza sin peso,
como en la industria aeroespacial. Es resistente a la corrosión porque el
aluminio, como el acero inoxidable, reacciona a la oxidación creando un
caparazón de óxido de metal que lo protege.

El aluminio también tiene un punto de fundición menor que el de muchos

de los aceros y hierros que puede reemplazar, lo cual lo hacer más fácil de
fundir que el acero, necesitando menos supervisión para formas
complejas. La mayor desventaja del aluminio es la expansión.

Considerar metales de fundición

Cuando se diseña un molde, encontrar el metal perfecto para balancear el
valor y la forma es un arte y una ciencia. El metal adecuado para un
trabajo satisfará tanto los requerimientos estéticos como mecánicos de la
aplicación, y esto influenciará los métodos de producción requeridos para
llevar un prototipo al producto final.

Los metales ferrosos son la elección más común para moldes, con
frecuencia seleccionados por su eficiencia de costo y sus propiedades
mecánicas. Algunas veces no es la fuerza del metal la que dicta la elección
sino las propiedades como el peso, la resistencia a la corrosión o el no
magnetismo. Las aleaciones no ferrosas como el bronce y el latón también
pueden ser elegidas por tradición o por su belleza.

ACEROS ALEADOS

Cuando hablamos de aleaciones nos referimos a composiciones de dos o

más elementos. Esto da como resultado un material que cuenta con unas
propiedades diferentes a las de los metales puros. De esta forma, los
 aceros aleados son aquellos que tienen los componentes básicos de los
aceros: fósforo, silicio, carbono, manganeso y azufre, además de
aleaciones de otros elementos como el níquel o el molibdeno.

El objetivo de las aleaciones es mejorar algunas de sus propiedades, tales

como su fuerza o su resistencia. También pueden englobarse en los aceros
aleados aquellos que cuentan con ciertos de sus componentes básicos en
mayor proporción que los que tienen los aceros al carbono.

Tipos de aceros aleados y sus características

La gama de aceros aleados es muy amplia y éstos se suelen clasificar de

acuerdo a su estructura. Dependiendo de esta, cuentan con unas
determinadas características y propiedades:

• Boro: optimiza el templado.

• Cromo: aumenta la resistencia ante la corrosión y el desgaste.
• Cobre: mejora la resistencia ante la erosión.
• Manganeso: hace más sencilla la laminación, al mismo tiempo que
aumenta su resistencia y su aguante ante la corrosión.
• Níquel: disminuye la temperatura para su endurecimiento, al mismo
tiempo que su deformación al templarlo. Además, aumenta la resistencia
si poner en peligro su maleabilidad.
• Titanio: evita la oxidación y mejora la resistencia del material a las
temperaturas altas.
• Tungsteno: proporciona dureza ante temperaturas muy altas.
• Molibdeno: aumenta la dureza, y hace más sencillo su templado en aire o
en aceite.
• Aluminio: desoxida el acero fundido.
• Vanadio: mejora la dureza y la resistencia y disminuye la fatiga en las
aleaciones.
Por sus propiedades y ventajas, los aceros aleados cuentan con múltiples
usos, en especial en el ámbito industrial. Así, podemos encontrarlos
englobados en dos grandes categorías principales: para construcción y
para herramientas.

Aceros aleados para construcción

Son aquellos usados en la construcción los que cuentan con grandes

propiedades adecuadas para ello. Por ejemplo: gran dureza y resistencia,
ductilidad, tenacidad, poca corrosión y resistencia al desgaste y a las altas
temperaturas, entre muchas otras cosas. Principalmente, son aquellos
 aleados con níquel, cromo, cromo-molibdeno, cromo-níquel y cromo-
níquel molibdeno. Así, estos se usan para:

• Cementación
• Muelles
• Nitruración
• Para chapa magnética
• Para imanes
Aceros aleados para herramientas

Por otro lado, encontramos aceros que son más adecuados para la
construcción de herramientas: níquel, cromo, tungsteno, vanadio o
molibdeno. De esta forma, es común que para fabricar instrumentos de
este tipo se usen aceros que cuenten con las siguientes propiedades:

• Resistencia al desgaste.
• Alta resistencia a impactos y choques.
• Resistencia a las altas temperaturas.
• Resistencia ante posibles deformaciones.
• Aceros de corte no rápido.
Por ejemplo: martillos, alicates, llaves inglesas, llaves Allen, limas,
serruchos, sargentos o gubias, entre muchas otras.

Otros tipos de aceros

El acero es ampliamente usado en la industria y forja por sus

propiedades, principalmente su resistencia y durabilidad. Sin embargo,
tienes que saber que existen hasta cuatro tipos de acero. Aunque todos se
componen de hierro y carbono, también entran en la ecuación otros
elementos que hacen que se diferencien entre ellos y tengan unas
características específicas:

• Acero al carbono: destacan por su alta resistencia, por lo que se usan

para, por ejemplo, cuchillos o piezas de coches. A su vez, estos se dividen
en:
o Acero con bajo contenido de carbono.
o Acero con contenido medio de carbono.
o Acero con alto contenido de carbono.
• Acero para herramientas: destacan por ser duros y con una alta
resistencia a los golpes y a las temperaturas elevadas.
• Acero inoxidable: son pulidos y tienen entre un 10 y 20% de cromo. Son
resistentes a la corrosión al mismo tiempo que poseen una gran
maleabilidad.
• Acero aleado: con mezclas de diferentes metales. Como veremos a
continuación, sus propiedades dependen del material con el que se
encuentren combinados.

TRATAMIENTOS TERMICOS
Se conoce como tratamiento térmico cuando las aleaciones de metales
son sometidas bajo condiciones bruscas de temperatura alta y
enfriamiento repentino, tiempo de permanencia, velocidad, presión,
siempre y cuando la alineación de los metales o las aleaciones se
encuentre en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente,
el acero, el vidrio y la fundición, formados por hierro y carbono. También
se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos y maderas.

Propiedades mecánicas
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su
composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los
tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin la
composición química, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

Entre estas características están:

• Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a

dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro
material.
• Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía
sin producir fisuras (resistencia al impacto).
• Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar
o ser rayado. Se mide en unidades Brinell (HB),
unidades Rockwell (HRC), Vickers (HV), etc.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico en todas las
etapas de la parte
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en
particular de los aceros, residen en la composición química de la aleación
que los forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Los
tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman a los
aceros, sin variar la composición química de los mismos.

Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma

composición química, se llama alotropía y es la que justifica los
tratamientos térmicos. Técnicamente, el polimorfismo es la capacidad de
algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas, con una
única composición química. El diamante y el grafito son polimorfismos
del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos
del hierro. En un elemento químico puro, esta propiedad se
denomina alotropía.

Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con

lo cual se obtienen aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero
siempre manteniendo la composición química. Estas propiedades varían
de acuerdo con el tratamiento que se le dé al acero, dependiendo de la
temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo se enfría el mismo. La
forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que compondrán el
acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es, porcentaje de
carbono y de hierro (Fe3)) y la temperatura a la que se encuentra se puede
observar en el diagrama hierro-carbono.

Propiedades mecánicas del acero

El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos
de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas
para su utilización en la industria metalmecánica.

Los otros principales elementos de composición son el cromo,

el wolframio, el manganeso, el níquel, el vanadio, el cobalto,
el molibdeno, el cobre, el azufre y el fósforo. A estos elementos químicos
que forman parte del acero se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o a la combinación de ellas, constituyentes.

Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen

características específicas para determinadas aplicaciones, como
herramientas, cuchillas, soportes, etc. La diferencia entre los diversos
aceros, tal como se ha dicho, depende tanto de la composición química de
la aleación de los mismos como del tipo de tratamiento térmico.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales
para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está
creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y
enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus
propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de
los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con
unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba
un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de
cambio de fases como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase
(cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria

en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo
metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los
principales tratamientos térmicos son:

• Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego
más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un
medio como agua, aceite, etc.
• Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la
dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
• Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la
temperatura de austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento
 lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas
al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.
• Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal,
es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución
uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al
temple y al revenido.
Tratamientos termoquímicos del acero
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se producen
cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar

la dureza superficial de las piezas, dejando el núcleo más blando y tenaz;
disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante; aumentar la
resistencia al desgaste; aumentar la resistencia a la fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

• Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero

dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se
consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el
metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
• Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C dentro de una
corriente de gas amoníaco más nitrógeno.
• Cianuración (C+N): Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se
aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
• Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce carbono
y nitrógeno en una capa superficial, pero
 con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas
de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
• Sulfinización (S+N+C): Aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.

CERAMICOS

Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias

primas, especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta
(para poder darles forma de una manera sencilla) y que al someterlo a
cocción sufre procesos fisicoquímicos por los que adquiere consistencia
pétrea. Dicho de otro modo, más sencillo, son materiales sólidos
inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento térmico.
Todos ellos se obtienen al hornear materiales naturales, como la arcilla o
el caolín, junto con una serie de aditivos, como colorantes,
desengrasantes, etc., todo ello mezclado y cocido en un horno sucesivas
veces.
Propiedades generales de los materiales cerámicos:

• Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles

y no oxidables.
• Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como
abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.
• Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de
aislamiento térmico y, también, eléctrico.
• Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que
causan los agentes atmosféricos.
• Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
• Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas
con dimensiones determinadas
• Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi
siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca
elasticidad.

CLASIFICACION
Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del
proceso de cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales
cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas finas. Materiales
cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se
llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del
horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente
permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

• Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas

empleadas. La temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la
pieza se recubre con esmalte de color blanco (óxido de estaño) y se
denomina loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas, ladrillos,
tejas, jarrones, cazuelas, etc.
• Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada
con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La
temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se emplea para fabricar
vajillas baratas, adornos, tiestos....
• Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado
el óxido de hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando
el punto de fusión de la mezcla) y caolínpara mejorar la blancura de
la pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción
se realiza en dos fases: Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca
del horno y se recubre con esmalte. Se introduce de nuevo en el
horno a la misma temperatura
• Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de
aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los
1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy lentos para
evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen productos
que pueden resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las
aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios (que deben
soportar altas temperaturas en los hornos) y electrocerámicas.

Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a

temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la
arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros.
Los más importantes son:
 • Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias,
sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en
pavimentos y paredes.
• Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos
metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato) para bajar
el punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos
1.300 °C. Cuando esta a punto de finalizar la cocción, se impregnan
los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando una
fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres
su vidriado característico. Se emplea para vajillas, azulejos...
• Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,
mezclada con fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o
sílex). Su cocción se realiza en dos fases: una aúna temperatura de
entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más alta
temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.)
y en la industria (toberas de reactores, aislantes en transformadores

Propiedades de los materiales cerámicos:

1. Dureza: Los materiales cerámicos son conocidos por su alta dureza y

resistencia al desgaste. Esto los hace adecuados para aplicaciones en
las que se requiere resistencia a la abrasión, como en herramientas de
corte.
2. Fragilidad: A pesar de su dureza, los materiales cerámicos tienden a ser
frágiles y quebradizos. Tienen una baja tenacidad, lo que significa que
se rompen fácilmente bajo cargas de impacto.
3. Resistencia a la compresión: Los materiales cerámicos son excelentes
en resistencia a la compresión, lo que los hace útiles en aplicaciones de
carga a compresión, como ladrillos y componentes estructurales.
4. Alta temperatura: Muchos materiales cerámicos pueden soportar altas
temperaturas sin deformarse ni perder sus propiedades mecánicas, lo
que los hace adecuados para aplicaciones en entornos de alta
temperatura, como motores y aislantes térmicos.
5. Baja conductividad eléctrica y térmica: En general, los materiales
cerámicos son malos conductores de electricidad y calor, lo que los
hace útiles en aplicaciones de aislamiento eléctrico y térmico.
6. Resistencia a la corrosión: Muchos materiales cerámicos son
resistentes a la corrosión, lo que los hace adecuados para su uso en
ambientes químicos agresivos.

Usos de materiales cerámicos:

1. Industria de la construcción: Los materiales cerámicos, como el

ladrillo y la cerámica de baldosas, se utilizan para revestir paredes y
pisos debido a su durabilidad y resistencia a la humedad.
2. Electrónica: Los cerámicos piezoeléctricos se utilizan en sensores,
transductores y actuadores en dispositivos electrónicos, como
micrófonos y altavoces.
3. Ingeniería de transporte: En aplicaciones de alta temperatura, como
motores de automóviles y turbinas de avión, se emplean cerámicos
como aislantes térmicos y componentes resistentes al desgaste.
4. Industria médica: Los materiales cerámicos se utilizan en implantes
médicos y dispositivos como prótesis dentales y ortopédicas debido
a su biocompatibilidad y resistencia a la corrosión.
5. Electrodomésticos: Los vidrios cerámicos se utilizan en estufas y
hornos debido a su capacidad para soportar altas temperaturas
POLIMEROS

Los polímeros son materiales orgánicos compuestos principalmente por

largas cadenas de moléculas llamadas polímeros. Estas cadenas están
formadas por unidades repetitivas llamadas monómeros. Los polímeros
son conocidos por su ligereza, versatilidad y facilidad de procesamiento.
Pueden clasificarse de varias formas:

1. Polímeros Termoplásticos: Se ablandan cuando se calientan y se

endurecen cuando se enfrían. Ejemplos incluyen el polietileno, el
polipropileno y el PVC.
2. Polímeros Termoestables: Mantienen su forma y propiedades incluso a
altas temperaturas. Una vez curados, no se pueden volver a fundir.
Ejemplos incluyen el epoxi y la resina fenólicas.
3. Elastómeros: Son polímeros que pueden estirarse y volver a su forma
original. Ejemplos incluyen el caucho natural y el caucho de silicona.
4. Polímeros Biodegradables: Son polímeros diseñados para
descomponerse en el medio ambiente de manera más rápida que los
polímeros convencionales. Ejemplos incluyen el ácido poliláctico (PLA)
y el almidón termoplástico.
5. Polímeros Conductores: Estos polímeros tienen la capacidad de
conducir electricidad, como el polipirrol y el poli anilina.

Propiedades de los polímeros:

1. Flexibilidad: Los polímeros son conocidos por su flexibilidad y

capacidad de deformarse sin romperse. Esto los hace adecuados para
una amplia gama de aplicaciones en las que se requiere flexibilidad y
elasticidad.
2. Baja densidad: Los polímeros suelen tener una baja densidad en
comparación con otros materiales, lo que los hace ligeros y adecuados
para aplicaciones en las que se busca reducir el peso, como en la
industria aeroespacial y automotriz.
3. Aislantes eléctricos: Muchos polímeros son buenos aislantes eléctricos,
lo que los hace útiles en aplicaciones eléctricas y electrónicas.
4. Resistencia a la corrosión química: Los polímeros son resistentes a la
mayoría de los productos químicos, lo que los hace adecuados para
aplicaciones en las que se requiere resistencia a la corrosión química.
5. Baja conductividad térmica: Los polímeros tienden a tener una baja
conductividad térmica, lo que los hace buenos aislantes térmicos.
6. Biocompatibilidad: Algunos polímeros son bio compatibles, lo que
significa que son seguros para su uso en aplicaciones médicas y
biomédicas, como implantes y dispositivos médicos.
7. Variedad de propiedades mecánicas: La gama de propiedades
mecánicas de los polímeros puede variar ampliamente según su
estructura y procesamiento, lo que permite adaptarlos para diferentes
aplicaciones, desde elastómeros altamente flexibles hasta polímeros
de alta resistencia.

Usos de materiales poliméricos:

1. Envases y embalajes: Los plásticos son ampliamente utilizados en
envases de alimentos y productos debido a su bajo costo, ligereza y
capacidad para mantener los productos frescos.
2. Industria automotriz: Los polímeros se utilizan en componentes
automotrices como parachoques, interiores de automóviles y
neumáticos debido a su bajo peso y capacidad para resistir impactos.
3. Electrónica: Los polímeros conductores se utilizan en pantallas táctiles,
dispositivos flexibles y baterías debido a su flexibilidad y capacidad
para conducir la electricidad.
4. Industria médica: Los polímeros se emplean en dispositivos médicos
como catéteres, prótesis y equipos de diagnóstico debido a su
biocompatibilidad y facilidad de moldeo.
5. Textiles: Los polímeros se utilizan en la fabricación de fibras sintéticas
como el poliéster y el nailon para la producción de ropa y textiles
técnicos.
6. Construcción: Los polímeros reforzados con fibra se utilizan en la
construcción de componentes estructurales, como tuberías y paneles,
debido a su resistencia y durabilidad.
7. Embalaje de productos químicos: Los polímeros resistentes a
productos químicos se utilizan en la fabricación de recipientes y
tuberías para transportar sustancias químicas corrosivas.
8. Energías renovables: Los polímeros se utilizan en la fabricación de
componentes para paneles solares y turbinas eólicas debido a su
capacidad para resistir condiciones ambientales adversas

MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o

más materiales diferentes que poseen una interface discreta y reconocible
que los separa. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son
las mismas en todo su volumen). Si bien algunos materiales compuestos
son naturales (como la madera o el hueso), la gran mayoría de los
materiales compuestos utilizados en la actualidad son diseñados y
“fabricados” por el hombre. Una característica de todos los materiales
compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos
componentes bien diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase
discontinua.

La matriz La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda

“embebido”. Tanto materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas
pueden cumplir con este papel. A excepción de los cerámicos, el material
que se elige como matriz no es, en general, tan rígido ni tan resistente
como el material de refuerzo.

Las funciones principales de la matriz son:

• Definir las propiedades físicas y químicas

• transmitir las cargas al refuerzo
• protegerlo y brindarle cohesión.

Así como también permitirá determinar algunas características del

material compuesto como la confortabilidad y el acabado superficial, es
decir, de las propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea
el material compuesto para ser conformado con geometrías complejas en
procesos que, generalmente, no involucrarán posteriores etapas de
acabado. Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas
mecánicas la matriz juega diferentes roles:

1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya

que se trata de la fase continua.
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a
cada una de las fibras o partículas, de manera que éstas sean las
que soporten el esfuerzo. Para ello es necesaria una excelente
adhesión entre la matriz y el refuerzo.

Propiedades de las matrices La matriz de un material compuesto:

• soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta

• transfiere la carga a las fibras fuertes
• las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso
• evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del
compuesto.

La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las

propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a
temperaturas elevadas del compuesto. Las matrices poliméricas son las
más comúnmente utilizadas. La mayoría de los polímeros, tanto
termoplásticos como termoestables están disponibles en el mercado con
el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo.

Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre,

níquel y aleaciones de compuestos ínter metálicos reforzados con fibras
cerámicas y metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se
cubre una diversidad de aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La
matriz metálica permite que el compuesto funcione a altas temperaturas,
pero, a menudo, la producción de una pieza de este tipo de materiales
compuestos es más costosa que la de una pieza de compuestos de matriz
polimérica. En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse
como matrices materiales cerámicos frágiles. Los compuestos de matriz
cerámica tienen buenas propiedades a temperaturas elevadas (hasta
algunos miles de grados centígrados) y son más livianos que los de matriz
metálica a igual temperatura.

El material de refuerzo

Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir

al compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el
refuerzo se utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas,
pero, también, se emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a
altas temperaturas o la resistencia a la abrasión. El refuerzo puede ser en
forma de partículas o de fibras. Como regla general, es más efectivo
cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente
distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la relación
longitud/diámetro de la fibra.

Fibra de vidrio

Cuando sometemos a estos materiales “frágiles” a tensiones, los defectos

presentes al azar en el sólido provocan la ruptura del mismo a esfuerzos
mucho menores que su resistencia teórica. Para solucionar este problema,
estos materiales son producidos en forma de fibras de manera tal que, si
bien existen esos mismos defectos orientados al azar, estos se observarán
en algunas de los miles de fibras, mientras que el resto podrá dar cuenta
de la resistencia esperada del material sin defectos, Sin embargo, las fibras
sólo pueden exhibir esta alta capacidad de resistir esfuerzos en la
dirección de las mismas, como ocurre con los filamentos que forman una
soga. Luego, las propiedades mecánicas son generalmente anisotrópicas y
varían mucho según el grado de ordenamiento de las fibras en el interior
del material: ordenadas uniáxicamente, parcialmente ordenadas y
desordenadas. Son las fibras más comúnmente utilizadas en principio
porque su costo es menor a las de carbono o aramídicas. Las matrices más
comunes son las resinas de poliéster. Tienen una densidad y propiedades
a la tracción comparable a las fibras de carbono y aramida pero menor
resistencia y módulo de tensión, aunque pueden sufrir mayor elongación
sin romperse. Las aplicaciones más comunes son:

• carrocerías de automóviles y barcos,

• recipientes de almacenaje,
• principalmente la industria del transporte en general.

Fibra de carbono

La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito,

consiste en láminas de átomos de carbono arreglados en un patrón
regular hexagonal. El grafito es el material de las minas de lápiz negro.

La diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que

forman el grafito se inter cruzan. El grafito es un material cristalino en
donde las hojas se sitúan paralelamente unas a otras regularmente.
Cuando uno escribe, mayormente lo que pasa es que las hojas se deslizan
fácilmente unas sobre otras, transfiriéndose al papel. Las uniones
químicas entre las hojas son relativamente débiles, dándoles al grafito su
blandura y brillo característicos. La fibra de carbono es una forma de
grafito en la cual estas láminas son largas y delgadas. Los manojos de estas
cintas se empaquetan entre sí para formar fibras, de ahí el nombre fibra
de carbono. La fibra de carbono es un material amorfo: las cintas de
átomos de carbono están azarosamente empaquetadas o apretadas,
juntas. Esto hace que, ante una tensión de tracción, las hojas se “traben”
unas con otras, previniendo su corrimiento entre capas e incrementando,
gradualmente su resistencia.

Fibras orgánicas

La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados

del petróleo. Su nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen:
aromático y amida. Se utilizan en estructuras compuestas, como en las
fibras de Kevlar. El KEVLAR es un polímero totalmente aromático, infusible
que, químicamente es muy similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra
(mediante fricción en solución), tiene una estabilidad y resistencia térmica
y a las llamas muy altas. Sus propiedades de tracción son superiores a las
de las fibras textiles normales debido a un alto grado de orientación
molecular resultante de sus moléculas lineales rígidas y de su propensión
a formar cristales líquidos durante la fricción en solución. Se utilizan,
ampliamente, en los compósitos más ligeros que aislantes eléctricos que
se basan en fibra de carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser
inferiores. Su coeficiente específico de tracción es alto y cercano al de los
compósitos de fibra de carbono pero su resistencia a la compresión es
bastante débil.

La interface

Además de las características de las fibras y de la matriz, las propiedades

de los materiales compuestos dependerán de cómo sea la interfase (la
región de contacto) entre estos dos componentes. Si la interfase es débil,
la transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente y/o bien
será la matriz la que termine soportando las cargas (y fallando, puesto que
no es muy resistente), o se producirán huecos entre la matriz y las fibras,
lo cual llevará a la rotura de la pieza. Lograr una buena adhesión entre la
fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que en general se trata de materiales
de familias diferentes (polímero - vidrio, metal - cerámico) y la buena
adhesión depende del contacto íntimo de los átomos en la superficie de
uno y otro componente. Es por eso que existe toda un área de desarrollo
de aditivos con los cuales recubrirá las fibras para que resulten más
compatibles con la matriz, y aumenten la adhesión entre los componentes
del material compuesto.