Núcleo Anzoátegui

Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas

Departamento de Ingeniería Química
Gasotecnía

DESARROLLO DE UN DISEÑO DE REDES PERTENECIENTES A

TUBERIAS DE GAS NATURAL INDUSTRIAL QUE SEA
FUNCIONAL, SEGURO, RENTABLE Y ALINEADO CON LAS
MEJORES PRÁCTICAS DE LA INDUSTRIA

Profesora: Estudiantes:
Ing. Isvelia Avendaño Silva, Gustavo. C.I: 30.620.210
López, Gustavo. C.I: 30.131.891

Barcelona, diciembre 2024

 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto tiene como meta, el diseño y simulación de una red de tuberías

para transporte de gas natural procesado en el Área Mayor Anaco, desde la planta compresora

San Joaquín IV, perteneciente al estado Anzoátegui, hasta la planta de extracción encontrada

en sus adyacencias, mediante el uso del simulador Pipephase® de Invensys SimSci-Esscor®.

Como sabemos, el gas natural es llevado desde los yacimientos hasta los centros de

consumo. Pasa por los procesos de extracción, recolección y separación en las áreas de

producción, acondicionamiento (endulzamiento y deshidratación), procesamiento

(extracción y fraccionamiento de líquidos), transporte y distribución. Mediante el

procesamiento de este gas, es posible separar el metano de otros componentes más pesados

y licuables como el etano, propano, butano, pentano, hexano y heptano, proceso que se

efectúa en plantas criogénicas donde se extraen estos componentes denominados líquidos del

gas natural (LGN) y los cuales a su vez son fraccionados en plantas, también criogénicas,

obteniéndose por separado cada uno de los componentes mencionados. Para llevar a cabo

este proceso es necesario que el gas llegue a las plantas criogénicas con una presión de 1000

psig por lo que se hace necesario intercalar plantas compresoras (P.C.) entre los yacimientos

de producción y las plantas de extracción de líquidos. Estas reciben gas rico proveniente de

las estaciones de producción a diferentes niveles de presión con el objeto de elevar la presión,

para trasladarlo a las plantas de extracción de líquidos.

El Distrito Gas Anaco, se encuentra ubicado en el centro del Edo. Anzoátegui, y el

mismo se divide en A.M.O. (Área Mayor de Oficina) y A.M.A. (Área Mayor Anaco), estas

áreas se subdividen a su vez en campos de producción de gas natural. En el campo San

Joaquín, ubicado dentro de A.M.A., existen seis plantas compresoras que están diseñadas
para operar con una presión nominal en la aspiración de 450 psig a 90°F. Por lo que, en la

actualidad, buscamos verificar que una de estas plantas presente un diseño optimo y que su

funcionalidad sea adecuada tomando en consideración las circunstancias generales de

operación implementando el análisis pertinente a los casos de simulación.

La metodología empleada para el desarrollo y cumplimiento de los objetivos

previamente formulados, se inicia con la recopilación y análisis de la información, se

plantean los fundamentos de la investigación, luego se realiza la trayectoria de la red de

tuberías, continuando con la realización de la simulación en Pipephase®, así como también

los cambios en el simulador para obtener el análisis de sensibilidad. Posteriormente se realiza

un balance energético entre la energía asociada al gas natural tratado y la energía necesaria

para transportarlo.
 CAPITULO I

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN

En este capítulo se presentan el planteamiento del problema, los antecedentes, y los

objetivos: general y específicos, que se desean alcanzar con la realización de este proyecto

I.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La creciente demanda de energía en diferentes países de América latina ha puesto de

relieve la necesidad de desarrollar infraestructuras eficientes para el transporte y distribución

de gas, si las reservas de este último pueden constituir un cuadro fuerte de oferta a largo

plazo. En este contexto, países como Venezuela que presenta almacenamientos dotados

certificados de gas natural buscan sacarle su máximo provecho posible, por lo que al ubicarse

como el octavo país del mundo con mayores reservas gasíferas y el primero de América

Latina, promueve fructificar el rendimiento de los yacimientos que presenta para conseguir

la comercialización en una excelente forma. Dentro de los cuales encontramos en las

adyacencias los campos petrolíferos de la parte central del Estado Anzoátegui en Anaco, que

como sabemos se presenta como una oportunidad estratégica para satisfacer las necesidades

energéticas de la región en este caso. Sin embargo, la creación de una red de gasoductos

desde las estaciones pertenecientes al Área Mayor Anaco (A.M.A) hasta la planta de
extracción San Joaquín requiere un nivel de estudio y análisis considerable, pues debe idearse

una red de tuberías óptima y funcional, para aprovechar al máximo la producción de gas.

Uno de los principales problemas es la dependencia de las infraestructuras existentes

y la logística de transporte, que a menudo se ven afectadas por factores como la inestabilidad

política y económica en la región. Las interrupciones en el suministro de gas natural no solo

amenazan la operación continua de la planta de procesamiento, sino que también generan

incertidumbre en los mercados energéticos, afectando el desarrollo económico y la seguridad

activa de los comerciantes involucrados.

Además, la planificación de una red de gasoductos debe considerar el impacto

ambiental y social que puede tener sobre las comunidades locales y los ecosistemas

circundantes. La implementación de un sistema de transporte eficiente/sostenible es esencial

para mitigar estos riesgos y garantizar que la extracción y distribución de gas natural

beneficie a todas las partes interesadas.

Este estudio propone utilizar simuladores avanzados para modelar y analizar

diferentes escenarios de diseño y operación de la red de gasoductos. A través del uso de

softwares especializados, como PipePhase® de Invensys SimSci-Esscor®, el cual

proporciona amplias y rigurosas presentaciones de estudio de flujo multifásico en estado

estacionario que circula en redes de tuberías, se buscará evaluar el impacto de diversas

estrategias de transporte, incluyendo la integración de tecnologías innovadoras y prácticas

sostenibles. Este enfoque permitirá identificar las mejores prácticas para optimizar la red, así

como evaluar cómo estas alternativas pueden influir en la eficiencia operativa y la resiliencia

del sistema ante posibles interrupciones.

En resumen, la investigación se centra en la interrelación entre la producción de gas

natural, la logística de transporte y la sostenibilidad en el contexto de la red de gasoductos

desde Anaco. Las preguntas que guiarán este estudio son: ¿Cuáles son las mejores prácticas

actuales en el diseño de redes de gasoductos para maximizar la eficiencia? ¿Cómo se pueden

implementar simulaciones en software que sean accesibles y comprensibles para modelar

diferentes escenarios de transporte y distribución? ¿Es viable y eficiente establecer nuevas

medidas para abordar los problemas logísticos asociados al transporte de gas natural en esta

región? Estas interrogantes permitirán abordar el problema desde múltiples perspectivas y

contribuir a la búsqueda de soluciones sostenibles que beneficien tanto a la industria

energética como a las comunidades locales.

I.2. ANTECEDENTES

El transporte de gas desde los yacimientos hacia las plantas de tratamiento de gas

natural requiere una serie de condiciones específicas para un transporte seguro, efectivo, y

sobre todo, productivo, con la finalidad de sacar el máximo nivel de producción.

De La Rosa (2010) en su Trabajo de Maestría, expone el panorama global y de

Venezuela en lo que respecta a la quema y/o venteo de gas natural y plantea el

aprovechamiento de este gas para la producción de electricidad. También expresa que durante

el período 2004-2007, se quemaron y se ventearon en todo el mundo, 5,4 billones de pies

cúbicos (BPC) de gas natural por año, lo que representa un desperdicio de un recurso

energético que puede ser completamente aprovechado. En Venezuela, para el año 2004 se

enviaron a quema y/o venteo 0,19 billones de pies cúbicos (BPC) de gas natural, esta cantidad

equivale al 8 % de la producción nacional de ese año y al 3,6 % de la cantidad quemada y

venteada a nivel mundial. Venezuela es conocida en el ámbito internacional como un país

productor y exportador de energía, y para mediados de 2009, poseía el 2,8 % de reservas

aprobadas a nivel mundial de gas natural, ocupando el octavo lugar con 174,95 billones de

pies cúbicos ese año. En el oriente del país se encuentran el 67 % de las reservas aprobadas.

Según lo mencionado en el Trabajo de Especial de Grado, realizado por Giunta

(2014); el desarrollo de redes de tuberías de gas natural es una tarea compleja que requiere

un enfoque integral que combine diseño optimizado; mantenimiento riguroso, pues se

enfatiza la necesidad de realizar un mantenimiento periódico y riguroso de las tuberías, dicho

mantenimiento es esencial para prevenir fallas y asegurar la continuidad del suministro de

gas natural. A lo largo del documento, se presentan casos de estudio y aplicaciones prácticas

que ilustran cómo un diseño adecuado y un mantenimiento eficaz.

I.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

I.3.1 Objetivo General

Desarrollar un diseño de redes pertenecientes a tuberías de gas natural industrial, las

cuales transportan gas desde la Estación de Producción San Joaquín IV hasta la Planta de

Extracción San Joaquín; priorizando un diseño eficiente, rentable y seguro.

I.3.2 Objetivos Específicos

• Evaluar las condiciones de presión, temperatura y flujo del gas natural en la estación

San Joaquín IV con el fin de prever los posibles problemas operacionales que se

puedan presentar en la tubería a diseñar.

• Establecer la ubicación geográfica de la planta de acondicionamiento de gas para

obtener la configuración de menor tramo de tuberías.

• Realizar el diseño de los tramos de tubería desde las unidades de producción a la

planta de acondicionamiento de gas, mediante el uso del simulador PipePhase®.

• Observar la variación de presión en los tramos de tubería para establecer el sistema

de control y manejo del fluido.

 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

Con la finalidad de facilitar la comprensión de la información, conceptos, tablas y

gráficos presentados en este proyecto, se plantean los aspectos teóricos y tópicos referentes

al gas natural y diseño de sistemas de transporte de este.

II.1 GAS NATURAL

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos livianos en estado gaseoso, formado

principalmente por metano en una proporción mayor al 80 %, y el resto por etano, propano,

butano, pentano e hidrocarburos más pesados. Generalmente contiene contaminantes tales

como dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y vapor de agua. (Ecopetrol, 2019).

El gas natural es de origen fósil que se encuentra normalmente en el subsuelo continental o

marino, y se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas.

En ocasiones, el gas natural queda atrapado debajo de la tierra por rocas sólidas que evitan

que el gas fluya, formándose lo que se conoce como un yacimiento. El gas natural se puede

encontrar "asociado", cuando en el yacimiento aparece acompañado de petróleo, o gas natural

"no asociado" cuando está acompañado únicamente por pequeñas cantidades de otros

hidrocarburos o gases. (Innergy, 2018).

Las características del gas, como su composición molar, comportamiento, compresibilidad,

convertibilidad a líquido, poder calorífico, entre otros; ameritan estudios e investigaciones

para el mejor aprovechamiento de esta fuente de energía. El gas natural se clasifica de

acuerdo a su composición y a su localización en el subsuelo, pero la mayoría de los

componentes que se obtienen durante el procesamiento del gas natural, son:

• Gasolina Natural: Es un líquido a temperatura y presión ambiente con fuerte

tendencia a evaporarse a dichas condiciones, sus componentes básicos son: pentano,

hexano, y heptano. Se utiliza para mezclarla con la gasolina que se produce en las

refinerías o con el petróleo para mejorar la densidad de este producto y aumentar su

valor comercial. Uno de los parámetros importantes en este producto es la Presión de

Vapor Reid (RVP), la cual representa la volatilidad de la gasolina.

• Gas Licuado del Petróleo (GLP): Es una mezcla en proporción variable de dos

componentes del gas natural, propano y butanos, que, a temperatura ambiente y

presión atmosférica, se encuentran en estado gaseoso, pudiendo licuarse a esta

presión si se enfrían hasta -45 °F. El GLP se almacena y se transporta en forma

líquida. Posee mayor poder calorífico que el GNL, siendo sus vapores más pesados

que los del aire.

• Gas Natural Licuado (GNL): Está compuesto básicamente por metano, el cual es

sometido a procesos criogénicos a fin de bajar su temperatura hasta -258 °F para

licuarlo y así reducir su volumen en una relación 600:1, entre el volumen que ocupa

en estado gaseoso y el ocupado en forma líquida, para poder transportarlo en grandes

cantidades hacia los centros de consumo, utilizando buques cisternas metaneros

diseñados para tal fin. Posteriormente, el GNL es regasificado en los puertos de

 recepción mediante la aplicación de calor en vaporizadores, para su posterior

transporte hacia los centros de consumo industrial, comercial y doméstico.

• Líquidos del Gas Natural (LGN): Son productos originados como consecuencia del

tratamiento al cual es sometido el gas natural y están formados por etano, propano,

butano y otros hidrocarburos más pesados, son utilizados en la elaboración de

productos plásticos, alcoholes, fertilizantes, cauchos y fibras sintéticas, entre otros.

También son usados en la fabricación de componentes de alto octanaje para las

gasolinas, y como combustible de uso industrial, comercial y residencial; un 34% de

la producción nacional abastece mercados internacionales. Sus propiedades son las

del metano líquido, modificadas ligeramente por componentes menores. Una de las

propiedades que los diferencian de los líquidos del gas de petróleo es su baja

temperatura crítica, cerca de –73 °C (-100°F). Esto significa que el gas natural no

puede licuarse a temperatura ambiente por el simple aumento de la presión, ya que

tiene que enfriarse hasta temperaturas criogénicas para lograr su licuefacción, y estar

bien aislado para conservarse en estado líquido. Una gran ventaja que tienen los

líquidos del gas natural es su almacenaje y embarque, esto se deriva del hecho de que

0,03 m3 (1pie3) de metano líquido a -162°C (-260°F) es aproximadamente igual a 18

m3 (630 pie3) de metano gaseoso. En los procesos de extracción de líquidos del gas

natural existen etapas de acondicionamiento del gas, las cuales están conformadas por

diferentes equipos diseñados para llevar a cabo una función específica

I.1.1 Composición típica del gas natural

La composición del gas natural incluye diferentes hidrocarburos gaseosos, con

predominio del metano, por sobre el 80%, y en proporciones menores etano, propano, butano,
pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido de carbono y nitrógeno.

(Innergy, 2013).

En la tabla 1 se presenta una composición típica del gas natural.

Tabla 1, Composición típica del gas natural.

Rangos de Composición
Componentes Formula molecular
molar (%)

Metano CH4 70-90

Etano C2 H6 0-20

Propano C3 H8 0-20

Butano C4 H10 0-20

Dióxido de carbono CO2 0-8

Nitrógeno N2 0-5

Sulfuro de hidrogeno H2S 0-5

Gases raros A, He, Ne, Xe Trazas

Fuente: (Osinerg, 2018)

I.1.2 Tipos de Gas Natural

El gas natural sometido a variaciones controladas de presión, volumen y temperatura

se puede licuar, ya que sus moléculas se aproximan aumentando la fuerza de adhesión

convirtiéndose en líquidos.

Dependiendo de este porcentaje de licuefacción y de las partículas líquidas en

suspensión (GLP), es decir según su composición se menciona que el gas puede ser:
 a) Rico o Húmedo.

Son aquellos que tienen disueltos en su formación altos porcentajes de compuestos

líquidos como el propano, butano, gasolina, agua. etc.

b) Seco o Pobre

Se les extrae o tienen bajos porcentajes de líquido condensado.

c) Dulce

Es un gas que contiene cantidades muy pequeñas de compuestos azufrados que

pueden ser utilizados sin purificación y no ocasiona daños en equipos y tuberías, su

contenido de H2S es 10 ppm.

d) Agrio o acido

Se consigue en estado natural, el cual tiene alto contenido de compuestos de azufre,

es muy corrosivo y tóxico

II.2 LEYES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DE LOS GASES

De los tres estados de agregación, solo el estado gaseoso permite una descripción

cuantitativamente sencilla, básicamente se necesitan solo 4 propiedades para describir el

estado del sistema. Estas propiedades son: masa, volumen, presión y temperatura. La

ecuación de estado del sistema es la relación matemática que existe entre los valores de estas

cuatro propiedades. Sólo se necesitan tres de estos para describir el estado, la cuarta puede

calcularse a partir de la ecuación de estado que se obtiene al conocer el comportamiento

experimental del sistema.

 II.2.1 Ley de Boyle

Robert Boyle, realizó las primeras medidas cuantitativas del comportamiento de los

gases en relación con la presión y el volumen. Sus resultados indicaron que, a una

temperatura constante, el volumen de un gas ideal varia de forma inversa a la presión, a esta

ley también se le conoce como Ley Isotérmica. La Ley de Boyle puede escribirse de esta

manera:

𝑉1 𝑃2
= Ecuación 1.
𝑉2 𝑃1

II.2.2 Ley de Charles

Posteriormente experimentos de Charles demostraron que la constante “c” es una

función de la temperatura, hizo medidas del volumen de una masa fija de gas bajo presión

constante y encontró que el volumen era una función lineal de la temperatura. Esto se expresa

por la ecuación:

𝑉2 𝑇2
= Ecuación 2
𝑉1 𝑇1

Los experimentos de Charles demostraron que, para una masa fija de gas bajo una presión

constante el aumento relativo de volumen por cada aumento de un grado de temperatura era

el mismo para todos los gases con los cuales el experimentó.

II.2.3 Ley de Amonton

A un volumen constante, la presión de un gas ideal variará en relación directa con la

temperatura absoluta.
 𝑃2 𝑇2
= Ecuación 3
𝑃1 𝑇1

II.2.4 Ley de Dalton

Esta ley establece que la presión total de una mezcla de gases ideales es igual a la

suma de las presiones parciales de los gases que la componen.

La presión parcial se define como la presión que cada gas ejercería si el solo ocupara

el volumen que ocupa la mezcla a la temperatura de la mezcla. Se ha probado

experimentalmente que la Ley de Dalton es imprecisa en cierta medida, dado que, con

frecuencia, la presión total es mayor que la suma de las presiones parciales, en especial a

medida que las presiones aumentan. Sin embargo, para propósitos de ingeniería, es la mejor

regla disponible y el error que puede tenerse es menor.

Esto puede expresarse como sigue si todos los gases se encuentran a la misma temperatura y

presión.

𝑝 = 𝑝𝑎 + 𝑝𝑏 + 𝑝𝑐 + ⋯ Ecuación 4

II.2.5 Ley de Amagat

Esta ley es similar a la de Dalton, pero indica que el volumen de una mezcla de gases

ideales es igual a la suma de los volúmenes parciales que los gases que componen la mezcla

ocuparían si cada uno existiera solo a la presión y temperatura total de la mezcla. [8] Esto

mismo, expresado como formula queda:

𝑉 = 𝑉𝑎 + 𝑉𝑏 + 𝑉𝑐 + ⋯ Ecuación 5
 II.2.6 Ley de Avogadro

Avogadro afirma que, a volúmenes iguales de todos los gases, bajo las mismas

condiciones de presión y temperatura, contienen el mismo número de moléculas. Esta es una

ley muy importante y se aplica en muchos cálculos de compresores.

II.2.7 Ley del Gas Ideal

A partir del trabajo de Boyle y de Charles los científicos desarrollaron la relación que

ahora se conoce como la Ley del Gas Ideal.

𝑃. 𝑉 = 𝑛. 𝑅. 𝑇 Ecuación 6

Donde:

P = Presión absoluta

V = Volumen del gas

n = Numero de moles

R = Constante Universal de los Gases

T = Temperatura Absoluta

Un gas ideal es un gas imaginario que obedece exactamente a leyes simples como la de

Charles y Boyle, tal gas tiene masa, pero las moléculas del gas en si no ocupan volumen y

no existe interacción entre ellas. Ningún gas real obedece con exactitud estas leyes en todos

los intervalos de temperatura y presión, aunque los gases ligeros (hidrógeno, oxígeno, aire,

etc..) en ciertas circunstancias, si son consistentes con las leyes de los gases ideales,
particularmente cuando las presiones son bajas y las temperaturas altas, el comportamiento

de estos gases es semejante al de los gases ideales.

La ecuación de gases ideales, es muy importante en el estudio de los gases, debido a que no

envuelve aspectos característicos de un gas en particular, sino que es más bien una

generalización aplicable a todos los gases. Además de ser punto inicial para el desarrollo de

ecuaciones de estados más exactas que definen mejor el comportamiento de gases reales.

II.2.8 Relaciones P.V.T (Presión, Volumen y Temperatura)

Al aplicar la ecuación de gases ideales a un proceso que incluya un cambio de un

grupo inicial de condiciones a otro grupo final de condiciones, se pueden establecer

relaciones entre los términos semejantes [8], como se muestra a continuación:

𝑃1 .𝑉1 𝑃2 .𝑉2
= Ecuación 7
𝑛1 .𝑇1 𝑛2 .𝑇2

En el cual los subíndices 1 y 2 se refieren a las condiciones iniciales y finales. Esta relación

es muy útil para estimaciones de campo.

II.3. RELACIONES PARA GASES REALES

Hasta el momento hemos hablado del comportamiento de gases según el modelo

ideal, y esto se cumple cuando se manejan gases a baja presión, no obstante, cuando se tienen

gases a alta presión se obtienen desviaciones que pueden originar grandes errores como un

55% en vez del 2 o 3% a presión atmosférica.

Se han propuesto muchas ecuaciones para representar relaciones de presión, volumen

y temperatura de gases reales, el problema es que son complicadas y poco convenientes para
su uso práctico. Para corregir la ecuación de gases ideales se incluyó un factor de corrección

denominado factor de compresibilidad (Z) mediante el cual el volumen computado por la

ecuación de gas ideal es convertido al volumen real. La ecuación corregida queda de la forma:

𝑃. 𝑉 = 𝑍. 𝑅. 𝑇 Ecuación 8

Donde:

P = Presión absoluta

V = Volumen del gas

R = Constante Universal de los Gases

T = Temperatura Absoluta

Z = Factor de compresibilidad

El factor de compresibilidad “Z” es adimensional (sin unidades) independiente del peso y/o

cantidad de gas y es determinado por las características del gas, temperatura y presión. La

compresibilidad se deriva de manera experimental a partir de datos del comportamiento real

de un gas en particular cuando se somete a cambios P-V-T.

II.3.1 Propiedades Promedio de una mezcla de Gases

Los cálculos de compresión efectuados en mezclas de gases requieren el cálculo del

promedio o de pseudo valores de diferentes propiedades para la mezcla de gases. Los valores

de las propiedades requeridas para inclusión en las especificaciones de diseño son:

a) Volumen Específico

Se define volumen específico de una sustancia como el volumen por unidad de masa

y se le asigna el símbolo v

b) Densidad

Se define como la masa por unidad de volumen y es, por lo tanto, el reciproco del

volumen especifico.

c) Volumen y Porcentaje Molar

El porcentaje molar se expresa como la relación del número de moles de un

componente sobre el número de moles totales de la mezcla. El porcentaje molar de

una mezcla es igual al porcentaje en volumen de la misma.

d) Peso molecular de la mezcla

Para estudiar el proceso de compresión es necesario conocer el peso molecular de la

mezcla. Este se obtiene al multiplicar el peso molecular de cada componente por su

fracción molar y luego, se suman estos valores. Para una mezcla de gases, como la

mezcla que conforma el gas natural, el peso molecular se calcula como:

(𝑃𝑀)𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑𝑛𝑖 𝑦𝑖 . 𝑃𝑀𝑖 Ecuación 9

e) Peso Específico

Es la relación de la densidad del gas en cuestión, respecto a la densidad del aire

bajo condiciones estándar.

f) Calores Específicos

Se define como la cantidad de calor que se requiere por unidad de masa para elevar

la temperatura en un grado. Se tienen dos casos por separados, calor específico a

presión constante y calor especifico a volumen constante.

g) Presión Pseudocrítica.

La presión crítica es una característica de cualquier sustancia, que define el campo

en el que ésta puede transformarse en vapor en presencia del líquido correspondiente.

Para una mezcla de gases, como la mezcla que conforma el gas natural, la presión

Pseudocrítica se calcula como:

(𝑃𝑐 )𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑𝑛𝑖 𝑦𝑖 . 𝑃𝑐𝑖 Ecuación 10

h) Temperatura Pseudocrítica.

Se denomina temperatura crítica a la temperatura límite por encima de la cual un gas

miscible no puede ser licuado por compresión. Por encima de esta temperatura no es

posible condensar un gas aumentando la presión. Para una mezcla de gases, como la

mezcla que conforma el gas natural, la temperatura Pseudocrítica se calcula como:

(𝑇𝑐 )𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑𝑛𝑖 𝑦𝑖 . 𝑇𝑐𝑖 Ecuación 11

i) Presión Pseudorreducida.

Es la relación de la presión de la mezcla de gas en un estado en particular, entre la

presión critica de la mezcla.

𝑃
𝑃𝑟 = Ecuación 12
(𝑃𝑐 )𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
 j) Temperatura Pseudorreducida

Es la relación de la temperatura de la mezcla de gas en un estado en particular, entre

la temperatura critica de la mezcla.

𝑇
𝑇𝑟 = Ecuación 13
(𝑇𝑐 )𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

El método recomendado para promediar cada uno de los valores de una mezcla de gases

es el método de la fracción molar ponderada. El valor de cada componente en la mezcla sobre

el número total de moles en la mezcla. El total de los valores de fracciones molares será el

promedio para la mezcla. Debe tenerse en cuenta que este método de cálculo de valores

promedio de la mezcla no es el método más exacto disponible, sin embargo, representa el

compromiso más práctico posible entre exactitud y conveniencia para propósitos de cálculos

a mano.

II.3.2 Gráficas generalizadas de compresibilidad

Debido a que no se tienen disponibles datos experimentales sobre los rangos

completos de temperatura y presión para todos los gases, los científicos han elaborado lo que

se conoce como graficas generalizadas de compresibilidad. Estas graficas se basan en lo que

se llaman condiciones reducidas (temperatura reducida y presión reducida). Se ha encontrado

que las curvas de compresibilidad en la base reducida son iguales para un número elevado de

gases, salvo pequeñas diferencias. Solo existen pocos gases cuyas características son muy

individuales para ser excluidos.

II.4 USOS DEL GAS NATURAL

El gas natural tiene amplio uso en los sectores industrial, termoeléctrico, doméstico,

comercial, energético y transporte. Esto es debido a las ventajas que tiene, por ser

considerado un combustible limpio y de alta confiabilidad.

En la siguiente tabla 2 se presentan los usos más comunes del gas natural.

Tabla 2. Usos del gas natural como materia prima o como combustible.

Sector Usos

Industrial - Refinerías de petróleo - Pulpa y papel

- Industria del vidrio - Industria del cemento
- Minas de ferroníquel - Cerámica
- Industria alimenticia - Industria textil
- Hierro y acero
Petroquímico - Urea - Nitrato de amonio
- Alcoholes - Aldehídos
- MTBE - Acetileno
- Etileno -Polietileno
Termoeléctrico - Turbogeneradores - Plantas de ciclo
- Calderas o turbinas a - Plantas de cogeneración
vapor - Plantas de trigeneración
- Plantas de ciclo
combinado
Doméstico y comercial - Cocinas - Calefacción
- Refrigeración y - Calentadores de agua
acondicionamiento de aire
Transporte - GNV: Gas Natural Vehicular comprimido en reemplazo
de la gasolina
Fuente: (Osinerg, 2015)
Cabe destacar que estos son algunos de los usos del gas natural, existen muchos otros usos

como su comercialización y exportación como producto directo, en la fabricación de

fertilizantes, entre otros.

II.5 GAS NATURAL EN VENEZUELA

Las reservas aprobadas de gas natural en Venezuela se ubicaban para el 2023 en

195.240.740 MMPC, de las cuales la mayor cantidad en tierra firme de las mismas se

encuentran en el oriente del país. (PETROLEUM, 2024)

El 90,8 % de estas reservas probadas de gas natural corresponden a gas asociado al petróleo

y sólo el 9,2 % al gas no asociado. (PDVSA, 2023) La producción y distribución del gas

natural en cada región del país se muestra en la figura siguiente.

Figura 1. Producción y distribución del gas natural por jurisdicción en el año 2023

(MMPC)

Fuente: PETROLEUM 2024

II.6 ESTRUCTURA GENERAL DE VALORIZACIÓN DEL GAS NATURAL

La valorización del gas natural se basa en la identificación de grupos de procesos que

por su naturaleza generan cambios físicos o químicos sobre dicho recurso, que permiten su

disposición para el consumidor final, con lo cual constituyen en sí mismos una actividad

productiva. (ENAGAS, 2023).

En la figura 2 se presenta los principales procesos de la industria del gas.

Figura 2. Valorización del gas natural.

A continuación, se presentan de manera general los procesos involucrados en la valorización

del gas natural.

• Exploración y Producción: la valorización del gas se inicia con la exploración, la cual

es la actividad en la cual se realizan los estudios necesarios para descubrir, identificar

y cuantificar acumulaciones de hidrocarburos gaseosos. Una vez detectados los

recursos, se inicia la fase de producción del gas natural, que representa el conjunto de
 actividades que permiten extraer el gas contenido en los yacimientos y su separación

del petróleo. (ENAGAS, 2023).

• Tratamiento y Extracción: el tratamiento o acondicionamiento del gas permite

remover los componentes no hidrocarburos del gas natural, principalmente

contaminantes como dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (H2S), agua

(H2O), componentes sólidos y otros, a través de procesos físicos, químicos o ambos.

Luego se realiza la extracción en la cual se separa el metano (CH4) del resto de los

hidrocarburos líquidos o más pesados del gas natural. (ENAGAS, 2023)

• Fraccionamiento: en este proceso los hidrocarburos más pesados son removidos y

separados en productos o fracciones como etano, propano y butano. (ENAGAS,

2023).

• Transporte y Distribución: constituyen los vínculos entre las actividades asociadas a

la extracción y producción, acondicionamiento del gas natural y el consumidor final.

• Transporte: es el conjunto de actividades necesarias para recibir, trasladar y

entregar el gas natural desde un punto de producción o recolección a un punto

de distribución, por lo cual se requiere el uso de gasoductos y plantas de

compresión si se transmite el hidrocarburo en estado gaseoso o facilidades de

licuefacción, regasificación y desplazamiento vía marítima si se transporta en

estado líquido. (ENAGAS, 2023).

• Distribución: son las actividades que permiten recibir, trasladar, entregar y

comercializar gas desde un punto de recepción en el sistema de transporte hasta

los puntos de consumo, mediante sistemas de distribución industrial y

doméstico. (ENAGAS, 2023)

II.7 PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL (LGN)

Procesos a los cuales se somete el gas natural para la separación de sus componentes

principales. Los componentes que se obtienen del procesamiento del gas natural, puros o

mezclados; son utilizados como combustibles, insumo petroquímico o en la elaboración de

gasolina. El gas procesado o gas residual, constituido principalmente por metano y etano, es

comprimido y luego distribuido; a través de la red nacional de gasoductos para ser enviados

a los centros de consumo y ser usado como combustible. Por lo tanto, no existe un patrón fijo

de tratamiento y procesamiento.

La recuperación de líquidos del gas natural se obtiene mediante cambios de las condiciones

del gas. De esta manera, al producirse cambios en el equilibrio de los componentes del gas

natural se puede lograr que algunos de ellos se condensen y otros se vaporicen, esto ocurre a

medida que estos componentes tratan de alcanzar una nueva condición de equilibrio.

Generalmente, las condiciones que más suelen cambiar son presión y temperatura. También

se puede introducir un material diferente dentro de la corriente gaseosa. Usualmente, estas

tres condiciones suelen combinarse.

Los métodos de recuperación de líquidos del gas natural que se utilizan en Venezuela están

basados principalmente en: Refrigeración Mecánica, Sistemas de Absorción y Procesos

Criogénicos. De estas tres, la tecnología que hoy en día está más afianzada en nuestro país

son los Procesos Criogénicos, debido a su alta eficiencia en la recuperación de líquidos.

II.7.1 Refrigeración mecánica

En este proceso de refrigeración (Figura 3), la corriente de gas natural es enfriada a

aproximadamente –30°F (-34,4°C) mediante un sistema externo de refrigeración. Los

líquidos condensados, son separados en un separador de baja temperatura y estabilizados en

una columna desetanizadora hasta cumplir con las especificaciones del LGN. Las dos

secciones básicas que conforman este tipo de plantas son: la sección de generación de

líquidos, integrada por el chiller y la sección de acondicionamiento de producto. La

refrigeración mecánica abarca las etapas de expansión, evaporación, compresión y

condensación del refrigerante.

Figura 3. Esquema del proceso de Refrigeración Mecánica

II.7.2 Sistemas de adsorción

El proceso de extracción de líquidos mediante absorción puede realizarse a

temperatura ambiente o bajo condiciones refrigeradas, y consiste en poner el gas en contacto

con un líquido (aceite pobre), el cual contiene cantidades ínfimas casi nulas de los productos

líquidos del gas natural, permitiéndose así que el líquido absorba o disuelva parte del gas en

una torre de absorción.

El líquido que abandona el fondo de esta torre es llamado aceite rico, debido a que es rico en

los productos líquidos del gas natural; mientras que el gas residual, es aquel que resulta de

haberle extraído todos los líquidos al gas de alimentación. El aceite rico se dirige a una torre

desetanizadora y su función es separar el etano y demás fracciones livianas que se hayan

absorbido en el aceite, con la finalidad de acondicionar los productos líquidos, permitiendo

así que entren en especificación.

Este método posee alta eficiencia en la recuperación de etano (hasta valores de 50%) y para

el caso de recobro de propano se pueden alcanzar valores de hasta 99%, con la limitante de

los altos costos de capital que se tienen con el solvente y las recurrentes pérdidas por arrastre.

II.7.3 Procesos criogénicos

Esta es una de las tecnologías más modernas y empleada en la actualidad. Los

procesos criogénicos son aquellos que están asociados con la producción y efectos de muy

bajas temperaturas. El rango de temperaturas criogénicas es usualmente considerado por

debajo de –150 °F, sin embargo; la industria considera temperaturas criogénicas por debajo

de –50 °F (la mínima temperatura que se alcanza con un sistema de refrigeración con

propano).

La palabra criogénico proviene del griego “cryos” que significa “muy frío”. Cuando el gas

natural es enfriado a estos niveles de temperatura, prácticamente todo el propano y el resto

de los hidrocarburos más pesados contenidos en él se licúan (C3 +). Los líquidos formados

pueden ser separados por una serie de torres fraccionadoras. Una característica relevante en

una planta criogénica es que el gas a procesar se recibe a altas presiones (aproximadamente

1.000 psig, Norte de Monagas, Venezuela) y el producto gas residual se entrega en los mismos

niveles de presión.
 Figura 4. Planta Criogénica de extracción de líquidos

II.8 PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN

Todo gas natural extraído de los campos de producción contiene agua. Gran parte de

esta agua se encuentra en forma líquida y puede ser removida fluyendo el gas a través de

separadores. Sin embargo, aún después de pasar el gas por los separadores, quedará agua en

forma de vapor. Si este vapor se condensa parcialmente, por efectos de variaciones en la

presión y la temperatura del gas, podrían producirse diversos problemas en tuberías y plantas

de procesamiento, tales como: corrosión en tuberías, causada por el H2S y/o CO2, reducción

de la capacidad de transmisión de gas en las tuberías y formación de hidratos. Por tal motivo,

es sumamente necesario remover el agua de las corrientes de gas natural hasta los niveles

requeridos, en función de la utilización o procesamiento que tendrá el gas.

En general, para remover el vapor del agua presente en el gas natural existen diversos

métodos de deshidratación, que de acuerdo a su principio de operación pueden ser

clasificados en la forma siguiente:

 II.8.1 Adsorción en lecho sólido

Es el proceso en el que moléculas de vapor de agua son retenidas en la superficie de

un sólido por fuerzas superficiales. Suelen utilizarse tamices moleculares, los cuales son

cristales sintéticos de silicatos de aluminio metálicos, que poseen estructuras cristalinas en

forma de celdas unitarias, en donde sólo las moléculas cuyo diámetro efectivo es menor que

la abertura del poro del cristal, son admitidas en las cavidades internas donde son fuertemente

adsorbidas y presentan alta selectividad por las moléculas polares.

Figura 5. Sistema de Deshidratación con Tamices Moleculares

II.8.2 Absorción con solventes físicos.

Se utilizan líquidos que poseen la habilidad de absorber agua contenida en un gas;

suele emplearse trietilenglicol (TEG), el cual es un líquido higroscópico e insoluble en

hidrocarburos. Este proceso consiste en poner en contacto una solución de TEG con una

corriente de gas en una torre absorbedora, la cual puede ser de platos o empacada. El gas

entra por el fondo de la torre y la solución de glicol entra por el tope. A medida que el gas

fluye hacia arriba va siendo despojado del agua hasta que al salir del absorbedor el contenido

de agua cumple con el nivel requerido.

II.9. ECUACIÓN DE SUNTHERLAND

La ecuación de Sutherland es una fórmula empírica utilizada para calcular la

viscosidad de los gases en función de la temperatura. Fue propuesta por el físico británico

William Sutherland. La ecuación es especialmente útil en la aerodinámica y en la ingeniería

de procesos donde se requiere conocer la viscosidad del aire y otros gases a diferentes

temperaturas.

La ecuación de Sutherland se expresa de la siguiente manera:

3
𝑇 2 𝑇 +𝑆
𝜇= 𝜇0 ( ) ( 0 ) Ecuación 14
𝑇0 𝑇+𝑆

Donde:

• 𝜇 es la viscosidad a la temperatura T.

• 𝜇0 es la viscosidad a una temperatura de referencia 𝑇0 .

• T es la temperatura en Kelvin.

• 𝑇0 es la temperatura de referencia en Kelvin.

• S es la constante de Sutherland para el gas específico.

Esta ecuación tiene en cuenta cómo la viscosidad de un gas varía con la temperatura, lo

que permite realizar cálculos más precisos en diversas aplicaciones científicas e industriales.
II.10. PROCESOS DE ESTRANGULAMIENTO (PROCESO ISOENTÁLPICO)

Cuando un fluido fluye a través de un estrechamiento, tal como un orificio, una

válvula parcialmente cerrada o una obstrucción porosa, sin ningún cambio apreciable en la

energía cinética, el resultado principal del proceso es una caída de presión en el fluido, lo

cual origina a su vez una reducción en la temperatura del mismo.

Este proceso de estrangulamiento no produce trabajo de eje y da como resultado un cambio

despreciable en su elevación. En ausencia de transferencia de calor el cambio de entalpía es

cero (H2=H1) por lo que el proceso ocurre a entalpía constante.

II.10.1 Efecto Joule – Thompson

Modificación observable de la temperatura de un gas que tiene lugar al disminuir la

presión sin aporte de calor. Cuando un gas fluye desde un recipiente con presión inicial

constante hasta otro con menor presión, a través de una pared porosa que modera su

movimiento, la energía de interacción de las partículas del gas se modifica, y con ello el

contenido de energía del gas. A temperatura ambiente, el trabajo realizado en contra de las

interacciones durante la expansión lleva en casi todos los gases a una disminución de la

temperatura.

Esta reducción tiene numerosas aplicaciones técnicas. Por ejemplo, mediante el

procedimiento Linde, el Efecto Joule-Thompson se puede utilizar para licuar gases y para

obtener temperaturas bajas. El Efecto Joule- Thomson también se conoce como Efecto Joule-

Kelvin o Efecto de Estrangulación.

 II.10.2 Válvulas J-T

La válvula de expansión JT es un elemento de proceso que baja la presión y

temperatura del gas, sin que este intercambie calor con los alrededores, expandiéndolo

isoentálpicamente y de forma adiabática, logrando enfriar el gas a temperaturas criogénicas.

Son los dispositivos más usados en los sistemas de flujos, para controlar la magnitud del

mismo por pérdidas irreversibles de presión. La expansión a través de la válvula JT reduce

la primera ley de la termodinámica a H2=H1, lo cual indica que el proceso no realiza trabajo

útil. De igual forma es importante acotar que el calor transferido a través de la válvula JT, se

considera despreciable, por ello el proceso de expansión se considera adiabático.

Figura 6. Válvula Joule-Thompson

II.11 CROMATOGRAFIA

Es un método físico de separación para la caracterización de mezclas complejas, la

cual tiene aplicación en todas las ramas de la ciencia y la física. Es un conjunto de técnicas

basadas en el principio de retención selectiva, cuyo objetivo es separar los distintos

componentes de una mezcla, permitiendo identificar y determinar las cantidades de dichos

componentes.
Diferencias sutiles en el coeficiente de partición de los compuestos da como resultado una

retención diferencial sobre la fase estacionaria y por tanto una separación efectiva en función

de los tiempos de retención de cada componente de la mezcla.

• La cromatografía puede cumplir dos funciones básicas que no se excluyen

mutuamente: Separar los componentes de la mezcla, para obtenerlos más puros y que

puedan ser usados posteriormente (etapa final de muchas síntesis).

• Medir la proporción de los componentes de la mezcla (finalidad analítica). En este

caso, las cantidades de material empleadas son pequeñas.

II.12 FLUJO DE FLUIDOS COMPRESIBLES EN TUBERÍAS DE GAS

II.12.1 Propiedades físicas de los fluidos

La solución de cualquier problema de flujo de fluidos requiere un conocimiento

previo de las propiedades físicas del fluido en cuestión. Valores exactos de las propiedades

de los fluidos que afectan a su flujo, principalmente la viscosidad y el peso específico, han

sido establecidos por muchas autoridades en la materia para todos los fluidos utilizados

normalmente.

a) Viscosidad dinámica

La viscosidad expresa la facilidad que tiene un fluido para fluir cuando se le aplica

una fuerza externa. El coeficiente de viscosidad absoluta, o simplemente la

viscosidad absoluta de un fluido, es una medida de su resistencia al deslizamiento o

a sufrir deformaciones internas. La melaza es un fluido muy viscoso en comparación

con el agua; a su vez, los gases son menos viscosos en comparación con el agua.
 Existe gran confusión respecto a las unidades que se utilizan para expresar la

viscosidad; de ahí la importancia de utilizar las unidades adecuadas cuando se

sustituyen los valores de la viscosidad en las fórmulas.

La unidad de viscosidad dinámica en el sistema internacional (SI) es el pascal por

segundo (Pa. s) o también newton por segundo sobre metro cuadrado (N. s/m2), o

sea kilogramo sobre metro por segundo (kg/ms). Esta unidad se conoce también con

el nombre de poiseuille (Pl) en Francia, pero debe tenerse en cuenta que no es la

misma que el poise (P) descrita a continuación.

El poise es la unidad correspondiente en el sistema CGS de unidades y tiene

dimensiones de dina segundo por centímetro cuadrado o de gramos por centímetro

segundo. El submúltiplo centipoise (cP), 10-2 poises, es la unidad más utilizada para

expresar la viscosidad.

b) Viscosidad cinemática

Es el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad. En el sistema internacional

(SI) la unidad de viscosidad cinemática es el metro cuadrado por segundo (m2/s). La

unidad CGS correspondiente es el stoke (St), con dimensiones de centímetro

cuadrado por segundo y el centistoke (cSt), l0e2 stokes, que es el submúltiplo más

utilizado.

II.12.2 Tipos de flujo en tuberías

Si la descarga o la velocidad media son pequeñas, las láminas de fluido se desplazan

en líneas rectas. A medida que el caudal se incrementa, estas láminas continúan moviéndose

en líneas rectas hasta que se alcanza una velocidad en donde las láminas comienzan a

ondularse y se rompen en forma brusca y difusa. Esto ocurre en la llamada velocidad crítica.
A velocidades mayores que la crítica los filamentos se dispersan de manera indeterminada a

través de toda la corriente. El tipo de flujo que existe a velocidades más bajas que la crítica

se conoce como régimen laminar y a veces como régimen viscoso. Este régimen se

caracteriza por el deslizamiento de capas cilíndricas concéntricas una sobre otra de manera

ordenada. La velocidad del fluido es máxima en el eje de la tubería y disminuye rápidamente

hasta anularse en la pared de la tubería.

A velocidades mayores que la crítica, el régimen es turbulento. En el régimen turbulento hay

un movimiento irregular e indeterminado de las partículas del fluido en direcciones

transversales a la dirección principal del flujo; la distribución de velocidades en el régimen

turbulento es más uniforme a través del diámetro de la tubería que en régimen laminar. A

pesar de que existe un movimiento turbulento a través de la mayor parte del diámetro de la

tubería, siempre hay una pequeña capa de fluido en la pared de la tubería, conocida como la

“capa periférica” o “subcapa laminar”, que se mueve en régimen laminar.

II.12.3 Principios del flujo de fluidos compresibles en tuberías.

La determinación exacta de la pérdida de presión de un fluido compresible que circula

por una tubería requiere un conocimiento de la relación entre presión y volumen específico;

esto no es fácil de determinar para cada problema particular. Los casos extremos

considerados normalmente son el flujo adiabático y el flujo isotérmico. El flujo adiabático se

supone que ocurre en tuberías cortas y bien aisladas. Esto es debido a que no se transfiere

calor desde o hacia la tubería, excepto la pequeña cantidad de calor que se produce por

fricción que se añade al flujo.

El flujo isotérmico o flujo a temperatura constante se considera que ocurre muy a menudo,

en parte por conveniencia, o más bien, porque se acerca más a la realidad de lo que sucede

en las tuberías. El caso extremo de flujo isotérmico sucede en las tuberías de gas natural.

Dodge y Thompson demuestran que el flujo de gas en tuberías aisladas está muy cerca del

flujo isotérmico para presiones muy altas.

II.13 SISTEMAS DE TUBERÍAS

El estudio del flujo en sistemas de tuberías es una de las aplicaciones más comunes

de la mecánica de fluidos, ya que en la mayoría de las actividades humanas se ha hecho

común el uso de sistemas de tuberías. El transporte de fluidos en estos sistemas requiere de

la elaboración de las redes de distribución que pueden ser arreglos de tuberías en serie, en

paralelo, ramificadas o redes de tuberías. (Dulhoste, 2019)

II.13.1 Tuberías

Una tubería es un conducto cerrado que cumple la función de transportar fluidos. Se

fabrican en materiales muy diversos en función de las consideraciones técnicas y económicas.

Algunos de los materiales más usados son hierro fundido, acero, hormigón, latón, cobre,

polipropileno, PVC, y polietileno de alta densidad (PEAD), entre otros. (Dulhoste, 2019).

En este proyecto se realiza un sistema de red de recolección, que consiste en transportar el

gas desde varios puntos hasta un punto final. El sistema de tuberías se subdivide en ramas o

tramos que parten de un nodo hasta el nodo siguiente. Los nodos se producen en todos los

puntos en la cual la tubería se subdivide o en los puntos de unión de dos o más tramos de

tubería. En este caso para cada nodo se cumple la ecuación de continuidad:

 ∑ 𝑄 = 0. Ecuación 15

Donde:

𝑄: Caudal.

Y en cada tramo, o entre dos nodos, se aplica el balance de energía mecánica que se expresa

mediante la ecuación de Bernoulli generalizada o también llamada la ecuación general de la

energía:

𝑃𝑖 𝑣𝑖2 𝑃𝑗 𝑣𝑗2
+ + 𝑧𝑖 + ℎ𝑊𝑖𝑓 − ℎ𝐿𝑖𝑓 = + + 𝑧𝑗 Ecuación 16
𝑝𝑔 2𝑔 𝑝𝑔 2𝑔

Donde:

𝑃𝑖: Presión en el punto inicial i del sistema. (Pa)

𝜌: Densidad del fluido. (Kg/m3)

𝑔: Aceleración de la gravedad. (m/s2)

𝑉𝑖: Velocidad del fluido en el punto i. (m/s)

Z𝑖: Altura sobre el nivel de referencia del punto i. (m)

ℎ𝑊𝑖𝑗: Energía que se agrega al fluido entre los puntos i y j. (N*m/N)

ℎ𝐿𝑖𝑗: Energía que se pierde del fluido entre los puntos i y j. (N*m/N)

𝑃𝑗: Presión en el punto j al final de la sección de tubería. (Pa)

𝑉𝑗: Velocidad del fluido en el punto j. (m/s)

Z𝑗: Altura sobre el nivel de referencia del punto j. (m)

En esta ecuación (16), cada término representa una cantidad de energía por unidad de peso

de fluido que circula por el sistema. Es esencial que la ecuación general de la energía se

escriba en la dirección del flujo, es decir, desde el punto de partida i en el lado izquierdo de

la ecuación hacia el punto final j en el lado derecho.

Para aplicar la ecuación general de la energía es importante identificar las condiciones donde

hay pérdidas de energía en el sistema de flujo de fluido, así como también los medios por los

que se agrega energía al sistema. Cuando el fluido es gas, se agrega energía al sistema por

medio de compresores, ventiladores y/o sopladores, y se realiza cuando las condiciones de

presión del punto i al punto j así lo requieren. (Dulhoste, 2019)

II.13.2. Equipos de impulso de gas

Los sopladores, ventiladores y compresores se utilizan para incrementar la presión y

provocar un flujo de aire y otros fluidos en un sistema de flujo de gases. Su función es similar

a la de las bombas en un sistema de flujo de líquidos. Las diferencias principales entre ellos

son su construcción y las presiones para las cuales están diseñados. (Mott, 2020)

Los sopladores y ventiladores están diseñados para desarrollar presiones bajas, mientras que

los compresores pueden desarrollar presiones más elevadas, incluso de varios de miles de

psi. (Mott, 2020)

II.13.2.1 Ventiladores

Un ventilador es una máquina rotativa capaz de mover una determinada masa de aire

o gas, a la que transmite energía, para generar la presión necesaria para que pueda vencer las

pérdidas de carga que se producirán en la circulación por los ductos. (I. Martín, 2021)
Un ventilador consta en esencia de un motor de accionamiento, generalmente eléctrico, con

los dispositivos de control propios del mismo: arranque, regulación de velocidad, entre otros.

Y un propulsor giratorio en contacto con el gas, al cual le transmite energía. Existen diferentes

tipos de ventiladores, y se pueden clasificar según la dirección del flujo en axiales y

centrífugos.

Los ventiladores axiales constan de uno o más discos dotados de aspas o álabes que giran

sobre un eje paralelo a la dirección de flujo del gas. Los álabes pueden ser rectos o curvos, y

el diámetro del rotor puede ser hasta de varios metros. (I. Martín, 2021).

Los ventiladores centrífugos son similares en su funcionamiento a las bombas centrífugas.

El rotor giratorio puede diferir notablemente del rodete de las bombas centrifugas, ya que

pueden ser de álabes rectos, curvados en la dirección de giro o curvados en la dirección

contraria. (I. Martín, 2021)

A continuación, se presenta en la figura 3, un ventilador centrifugo de uso industrial.

Figura 7: Ventilador centrífugo de uso industrial.

Fuente: (Nuaire, 2022)

 II.13.2.2. Sopladores

Los sopladores son conocidos también como compresores de baja presión. Son

aparatos de impulsión de gases que proporcionan presiones generalmente entre 10 y 50 psi.

Sin embargo, actualmente existen sopladores de desplazamiento positivo que alcanzan

presiones de hasta 500 psi. Existen diversos tipos, según sea el flujo de gas. Los principales

son: de desplazamiento positivo, centrífugos (de una sola etapa), axiales (de múltiples etapas)

y de anillo líquido. (I. Martín, 2021).

Los sopladores de desplazamiento positivo son esencialmente aparatos de volumen constante

con presión de descarga variable. El volumen o caudal suministrado puede variarse solamente

al modificar la velocidad de giro o recirculando parte del gas. La presión de descarga variará

con la resistencia que exista en la sección de salida.

En la figura 4 se presenta un soplador de desplazamiento positivo.

Figura 8: Soplador de desplazamiento positivo.

Fuente: (Aerzen, 2024)

Los sopladores centrífugos tienen que operar a gran velocidad de giro (entre 1000 y 30000

rpm) para conseguir aumentos apreciables de presión, debido a la baja densidad del fluido

que impulsan. Son también conocidos como turbo soplantes, denominación en la que se

engloban a veces los compresores. Los sopladores centrífugos se utilizan para una gran

variedad de servicios, como son operaciones de enfriamiento de agua, secado, operaciones

de aireación, entre otros. (I. Martín, 2021).

Los sopladores axiales, también llamadas compresores axiales, están formadas por un eje

horizontal sobre el que se montan varias coronas de álabes (tantas como etapas tenga el

soplador), entre las que se intercalan otras coronas de álabes fijos a la carcasa. El gas es

impulsado en la dirección del eje de giro del rotor (en forma similar a un ventilador axial),

ganando energía cinética que se convierte gradualmente en energía de presión.

Aproximadamente, se transforma la mitad de la energía en los álabes móviles y la otra mitad

en los fijos, que actúan como el difusor de una bomba centrífuga. Se utilizan frecuentemente

como turbinas de gas, y para insuflar aire a hornos altos y en túneles de viento. (I. Martín,

2021)

II.13.2.3. Compresores

Estos equipos se utilizan para impulsar gases que pueden incluso llegar a los miles de

psi. La obtención de estas presiones tan elevadas requiere la utilización de varias etapas.

La compresión adiabática de un gas produce una considerable elevación de temperatura. La

liberación de calor es menor si la compresión es isoterma, lo que exige la total eliminación

del calor generado en la compresión. Este aspecto térmico en el funcionamiento de estos

equipos que impulsan gases comprimiéndolos resulta de poca importancia en los sopladores,
donde el aumento de presión no es muy elevado, pero adquiere mucha importancia en el caso

de los compresores.

Así, debido a que una parte importante del trabajo de compresión se convierte en calor, para

tratar de aproximar la transformación lo más posible al proceso isotermo (mínima cantidad

de trabajo requerido), el calor originado en la compresión del gas se elimina en su mayor

parte, procurando que en cada etapa el gas se refrigere hasta alcanzar aproximadamente la

temperatura de entrada al compresor. Se obtiene de esta forma un ciclo de compresión

intermedio entre el adiabático y el isotermo, denominado politrópico. (I. Martín, 2021)

Existen diversos diseños y tipos de compresores, en este trabajo se nombrarán dos tipos

fundamentales de compresores, que son: los compresores alternativos (de desplazamiento

positivo) y los compresos centrífugos de múltiples etapas.

Los compresos alternativos son los más utilizados en la industria química. Constan de uno o

más cilindros en serie, según sean de una o varias etapas, respectivamente. En los aparatos

más pequeños, de una sola etapa, es suficiente una refrigeración por aire, favorecida con la

instalación de aletas exteriores. En los aparatos grandes, de múltiples etapas, donde la

capacidad de refrigeración es limitada, la refrigeración se realiza mediante cambiadores de

calor conectados entre cada dos etapas. Este enfriamiento reduce todavía más el volumen del

gas a la salida del cilindro de baja presión, por lo que los cilindros de alta presión son cada

vez de menor tamaño. El número de etapas del compresor habrá de estar acorde con la

relación de compresión conseguida en los pistones y con el aumento total de presión deseado.

En estos compresores alternativos existe además un desprendimiento de calor debido a la

fricción de las partes móviles (pistón, eje, etc.) contra las fijas (paredes internas,
empaquetaduras, etc.), que al ser absorbido por el gas determina una elevación adicional de

la temperatura. Esta podría llegar a ser superior a la alcanzada en la compresión adiabática,

por lo que normalmente los cilindros se refrigeran exteriormente con camisas de agua fría.

Los compresores centrífugos de múltiples etapas (también conocidos como

turbocompresores) son análogos a las bombas centrífugas de múltiples etapas. El gas es

aspirado en la primera etapa, en las proximidades del eje e impulsado por el rodete y se

desplaza radialmente hacia el exterior, ganando energía cinética; luego retorna hacia el eje

por el difusor (de sección de paso creciente) donde la energía cinética se convierte en energía

de presión, hasta que entra en la etapa siguiente. Los compresores centrífugos suelen tener

rendimientos comprendidos entre 70 y 80 por 100, y se construyen con 5 a 8 etapas que giran

a velocidades de 5000-10000 r.p.m. La regulación del caudal, como en las bombas

centrífugas, puede conseguirse recirculando parte del gas o cerrando la válvula de salida. (I.

Martín, 2021).

La siguiente figura muestra un compresor de tornillo rotativo, siendo uno de los compresores

de desplazamiento positivo más eficientes.

Figura 9. Compresor de desplazamiento positivo, con tornillo rotativo.

Fuente: (Compresor Gas Natural, 2019)

II.14 NORMATIVA Y MANUALES PARA DISEÑAR REDES DE TUBERÍA

Entre las normativas que se toman en cuenta en este proyecto para el diseño y

simulación de la red de tuberías, se encuentran:

• ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems (2003) El Código

de ASME para Tubería a presión, consiste en varias secciones publicadas

individualmente, siendo cada una de ellas un Estándar Nacional Estadounidense. Este

código establece los requerimientos considerados como necesarios para el diseño

seguro y la construcción de tuberías a presión. La seguridad es la consideración básica

del código, pero no es solamente el factor determinante de las especificaciones finales

de cualquier sistema de tuberías. Este código no es un manual de diseño, con lo cual

no elimina el criterio del ingeniero competente. Este código cubre el diseño,

fabricación, inspección y pruebas de instalaciones de ductos usados para el transporte

de gas. También abarca los aspectos de seguridad de la operación y mantenimiento

de dichas instalaciones.

• PDVSA. Manual de Ingeniería de Diseño: Cálculo hidráulico de tuberías. Este

manual presenta las bases de diseño que se deben tomar en cuenta para realizar el

diseño hidráulico de una tubería para asegurar que el tendido físico de tales líneas

satisface todos los requerimientos de proceso.

• PDVSA. Manual de Ingeniería de Diseño: Dimensionamiento de tuberías de proceso.

Este manual contiene recomendaciones para la selección del diámetro nominal de

tuberías de procesos monofásicos en plantas.

II.15 MAPAS DIGITALES

Los mapas digitales presentan cartografía terrestre, topográfica y náutica, y pueden

visualizarse en dispositivos digitales como computadoras, dispositivos GPS, celulares, entre

otros.

Estos mapas digitales pueden ser desde fotos hasta estar configurados en programas para su

manipulación, ya sea para introducir datos, planificar rutas, o realizar estudios en una zona

en particular.

En este proyecto se utiliza el mapa virtual Google Maps® para delimitar las zonas en las

cuales se establecerán los gasoductos.

II.15.1 Google Maps® de Google®

Este software permite planificar rutas, y transferencia de mapas, waypoints, desde el

ordenador y un teléfono celular.

Estos mapas digitales presentan cartografía topográfica, terrestre, satelital y náutica. Un

atractivo muy importante que tiene es el de medición de distancia y posibles rutas de tráfico

terrestre, dando más claridad sobre las rutas donde evitar colocar los gasoductos.

En la figura 6 se muestra la presentación del programa Google Maps®.

Figura 10: Programa Google Maps de Google.

Fuente: (Google, 2025)

II.16 SIMULADOR PIPEPHASE

Los programas de simulación son una herramienta útil en el campo de la ingeniería

química, desde la creación y diseño de un proceso hasta la puesta en marcha del mismo. Los

simuladores son también es de gran utilidad en todo proceso de mejora u optimización de un

sistema ya implementado, esto es gracias a la versatilidad, precisión y rapidez con la cual un

simulador nos proporciona data, que se ajusta a la realidad de cada proceso modelado.

Pipephase® es un potente simulador de flujo para líquido, gas o fluido multifase en estado

estacionario, empleado comúnmente para predecir presiones, temperaturas y líquidos

estancados en pozos, tuberías o en configuraciones de red tuberías para los sistemas de

distribución y recolección. Es utilizado para diseñar nuevos sistemas, supervisar sistemas de

corrientes y para prevenir o solventar problemas de escala industrial. (Invensys, 2021).

Pipephase® basa sus métodos de cálculos en modelos matemáticos tradicionales que

describen el flujo de fluidos y la transferencia de calor. Para resolver sistemas de redes de

tuberías el sistema realiza en primer lugar, un balance de masa con el fin de obtener un valor

preciso de la distribución de los caudales. En segundo lugar, se plantea un sistema de

ecuaciones no lineales obtenidas de un perfil de presiones y se resuelve por el método de

Newton-Raphson. El proceso iterativo de resolución del sistema de ecuaciones se detiene

cuando el error entre las presiones estimadas y las calculadas es igual a cero o se aproxima a

cero. En este software el proceso de definición del sistema de tuberías se realiza

gráficamente, mediante del empleo de iconos y líneas que representan fuentes o llegadas de

flujo y tuberías respectivamente. También pueden representarse variados equipos de procesos

utilizados en el transporte y distribución de fluidos tales como bombas, compresores,

válvulas, intercambiadores de calor, entre otros. (Invensys, 2021)

En la figura 8 se presenta la ventana de presentación de Pipephase 9.1®.

Figura 11: Simulador Pipephase® versión 2021

Fuente: (Invensys, 2021)

 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

III.1 Evaluación de las condiciones de presión, temperatura y flujo del gas

natural en la estación San Joaquín IV con el fin de prever los posibles

problemas operacionales que se puedan presentar en la tubería a diseñar.

La Estación de Producción San Joaquín IV recibe crudo, gas y agua de unos 84 pozos

ubicados a lo largo del Campo San Joaquín. Todos estos pozos son recibidos por la estación

mediante un conjunto de válvulas multipuertos con capacidad de recibir gas, crudo y agua de

hasta 7 pozos distintos cada una, dejando una estimación de 12 válvulas multipuertos a lo

largo de la estación. Son almacenados posteriormente en líneas diferentes dependiendo de su

nivel de presión, se tienen niveles de presión de 60 psi, 250 psi y 450 psi. Cada una de las

líneas opera a una temperatura ambiente de 35 °C o 95°F, en ninguna parte de la estación se

presenció una temperatura distinta.

El volumen que recibe la estación diariamente es de 85 MMPCND, de distintos pozos

petroleros a lo largo del campo, en conjunto con 1000 barriles de crudo y 3800 de agua salada.

Se almacena todo el flujo en unas líneas bifásicas de gas, una porción de estas líneas se

transporta hacia una serie de separadores que se encuentra en la estación San Joaquín,

dependiendo de su nivel de presión se almacena el gas en un separador correspondiente a ese

nivel. Saliendo al final dos tuberías completamente de gas hacia su destino en la planta de

procesamiento y tratamiento Santa Rosa, siendo transportado en la estación mediante dos

líneas, una de 250 psi y otra de 450 psi, las que al final se unen en un gasoducto más grande

con destino a la planta previamente mencionada, que opera a 800 psi de nivel de presión.

La composición del gas natural que llega a la estación es la composición típica de un

gas condensado, y tiene sentido pues llega con crudo y agua a la estación. Hay una notable

predominancia de los pozos de gas condensado en el Campo San Joaquín (aunque también

hay presencia de gas seco), y tomando un promedio de la composición de cada pozo que llega

a la estación, se tiene la siguiente composición promedio en porcentaje molar del gas natural.

Tabla 3. Composición de Gas Natural en la Estación San Joaquín.

COMPONENTE PORCENTAJE MOLAR (%)

Metano 78.84

Etano 7.150

Propano 4.780

i-Butano 1.020

n-Butano 1.020

i-Pentano 0.174

n-Pentano 0.174

Hexano 0.087

Heptano 0.087

Octano 0.087
 Nonano 0.087

Decano 0.087

Undecano+ 0.087

Sulfuro de Hidrógeno 0.00157

Dióxido de Carbono 5.27

Nitrógeno 0.370

Según datos recolectados, el gas presenta una gravedad específica en grados API de

51° API, equivalente a 0.775 de gravedad específica. Para fines prácticos de este trabajo, no

se hará hincapié en el crudo ni en el agua, pues estos dos fluidos son despachados en otra

válvula después del proceso de separación, siendo de poca relevancia para este estudio.

Con la ecuación de Sutherland se determina el valor de la viscosidad del gas. A unas

condiciones de 95°F, el gas presenta una viscosidad de 0.1098 cP. Este valor es empleado en

el resto de las tuberías, pues no hay cambio en la temperatura en los demás puntos de la

estación.

III.2 Establecimiento de la ubicación geográfica de la planta de

acondicionamiento de gas para obtener la configuración de menor tramo

de tuberías

A 10 kilómetros desde el centro de la ciudad de Anaco se ubica la estación de

producción San Joaquín IV. Este gas es separado en tres diferentes líneas dependiendo de su

nivel de presión, se tiene: una línea de 60 psi, una de 250 psi, y la última de 450 psi.
 La descarga de gas de la estación es dividida en dos. El flujo de gas natural de 60 psi

de nivel de presión no se somete a un proceso de separación y tratamiento, ya que se envía

directamente al Centro Operativo San Joaquín a unos 200 metros de distancia de la Estación.

Transportando unos 28 MMPCND. En el Centro Operativo San Joaquín se reúnen más

estaciones de carga, las cuales suman un total de 196 MMPCND que el Centro Operativo

produce. Todo este gas procesado es transportado hacia la Planta de Extracción San Joaquín,

a 3.7 kilómetros de distancia.

Las otras dos corrientes restantes, de 250 psi y 450 psi se juntan en un mismo

gasoducto desde la estación San Joaquín IV, hasta el Complejo Santa Rosa, donde recibirá el

resto de los procedimientos restantes del tratamiento del Gas Natural. Operando a unos 800

psi de presión, y transportando unos 56 MMPCND hacia el complejo en un gasoducto con

una longitud de 17 kilómetros.

A partir del Complejo Santa Rosa, todo el gas producido es transportado hacia la

estación de descarga Santa Rosa, ubicada a 5 kilómetros desde el Complejo Santa Rosa.

Transportando en su interior una cantidad de 175 MMPCND.

La estación de descarga se encarga de enviar todo el gas recién tratado y separado

hacia la Planta de Extracción San Joaquín, ubicada a unos 22 kilómetros de distancia,

manteniendo las mismas condiciones en todo el trayecto.

Partiendo de toda la información recopilada, se tienen dos rutas de gas, las cuales

parten de la estación de producción. Una de estas rutas toma el camino corto, desde la

estación, hasta el Centro Operativo, hasta llegar a la Planta de Extracción. La otra ruta, por
su parte, toma un camino más largo, saliendo de la estación, pasando por el Complejo Santa

Rosa, para así finalmente llegar a la Planta de Extracción.

A continuación, se presenta una figura que muestra todo el trayecto en Google

Maps®, incluyendo la leyenda correspondiente a cada punto por el cual transita el gas.

Figura 12. Trayecto del Gas Natural que sale de la Estación San Joaquín. En color rojo,

ruta San Joaquín Estación – Santa Rosa. En color morado, ruta San Joaquín Centro

Operativo.

III.3 Realización del diseño de los tramos de tubería desde las unidades de

producción a la planta de acondicionamiento de gas, mediante el uso del

simulador PipePhase®
 La simulación se realizó en el simulador Pipephase que ofrece varios modelos

rigurosos para la simulación de flujo multifásico de petróleo y gas en estado estacionario que

circula por los sistemas de almacenamiento y redes de tuberías. Proporciona la flexibilidad

para aplicaciones de modelos de sensibilidad y de parámetros clave, hasta estudios de

planificación de varios años para un campo de producción entero. Pipephase ofrece la

capacidad del modelado necesario para gestionar con precisión modelos de petróleo o gas

mediante una interfaz con otros simuladores, mejorando la capacidad de Pipephase de

modelar pozos subterráneos. (Invensys, 2013)

Simulado del proceso:

Una vez establecidas las condiciones básicas y los datos correspondientes para el

trazado de la red de tuberías, se procedió al diseño preliminar y la introducción de la data en

el simulador Pipephase.

Con el trazado del sistema de gasoductos en el mapa digital de Google Maps, se

obtuvo los cambios de altura del terreno por las curvas de nivel.

Se evaluó el diámetro cuando exista la unión de dos o más tramos de tubería, ya que

se consideró el aumento de flujo de gas, debido a que el diámetro de tubería de la troncal

principal debe ser calculado para el total del flujo entregado. Una vez cargada la data de todos

los tramos de tubería, se procedió a la corrida de la simulación.

Análisis de resultados:

Los resultados arrojados por el simulador debieron ser valorados y cuantificados para

establecer los puntos de impulso de gas, además de la rentabilidad del tramo de gasoductos

a lo largo de toda la zona.

III.4 Observación de la variación de presión en los tramos de tubería para

establecer el sistema de control y manejo del fluido

En el punto de descarga de la estación San Joaquín, dos de las tres tuberías se someten

a un proceso de aumento de presión mediante un compresor, el cual eleva las presiones de

salida de 250 psi y 450 psi a unos 800 psi para ambas líneas.

En un tramo de salida de una tubería externa que alimenta al Complejo Santa Rosa

con gas natural proveniente de otros pozos y estaciones, el gas debe someterse a un proceso

de regulación mediante unas válvulas para ajustar su presión a los mismos 800 psi,

estableciendo así la misma presión de salida para todo el resto de las corrientes.

Posterior al proceso de tratamiento y compresión que está presente tanto como en el

Complejo Santa Rosa, como en el Centro Operativo San Joaquín, ambos gases de las distintas

plantas salen con 1000 psi de presión, aumentando considerablemente esta, a partir de este

punto, la presión no varía más, pues ya ha llegado a su destino final en la Planta de Extracción

San Joaquín.
 CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN Y RESULTADOS

Se presentan a continuación los resultados obtenidos a partir del desarrollo del sistema de

transporte y su respectivo análisis, con lo cual se prepara la elaboración de las conclusiones

y recomendaciones pertinentes.

IV.1 BASES DEL DISEÑO

En la tabla 4 se presentan los flujos respectivos de cada centro operativo y estación

de la zona analizada correspondiente a los campos San Joaquín en Anaco, Edo Anzoátegui

los cuales se utilizan en el diseño de la red de tuberías

Tabla 4: Flujo de gas perteneciente a los campos de San Joaquín en Anaco, Estado

Anzoátegui.

ESTACION DE FLUJO FLUJO DE GAS (MMPCD)

Estación San Joaquín IV 85

Centro Operativo San Joaquín 28

Complejo Santa Rosa 56

Planta de extracción San Joaquín 175

En la tabla anterior se puede observar que los flujos de gas transportado de cada estación de

flujo y centro operativo son diferentes de acuerdo a la producción y el procesamiento que se

tenga de gas proveniente de los pozos en la zona, siendo el de la Planta de extracción San

Joaquín por razones lógicas el flujo el más elevado con 175 MMPCD y el valor más bajo de

flujo de gas de 28 MMPCD al centro operativo.

Se establece una temperatura y presión única de los sitios de salida, es decir, de cada centro

operativo y estaciones de flujo los campos San Joaquín presentadas en este trabajo. Se

presentan en la siguiente tabla 5.

Tabla 5: Temperatura y presión única de las estaciones de flujo de salida del gas natural.

ESTACION DE FLUJO PRESION (PSIG) TEMPERATURA (°F)

Estación San Joaquín IV 450 95

Centro Operativo San Joaquín 250 95

Complejo Santa Rosa 800 95

Planta de extracción San Joaquín 1000 95

Se establece una temperatura de 95 °F (35°C), ya que es una temperatura promedio a la cual

se encuentra el gas a ser transportado. De manera similar, en el caso de las presiones, se

establece una presión única de 400 psig como una presión promedio del gas de salida de cada

estación de flujo, a partir de los datos disponibles que se analizaron. La presión de entrega

del gas de 1000 psig en la planta de extracción, es debido a que es la presión media requerida

para el gas de alimentación a las plantas de acondicionamiento del gas.

IV.2 TRAZADO Y UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL SÍSTEMA DE TUBERÍAS

Se observa en la figura 12 la implementación del nuevo trazado de tuberías en el

sistema de transporte de gas natural es crucial, ya que optimiza la eficiencia y seguridad del
flujo de gas en función de la ubicación geográfica característica de la región. Este rediseño

atraviesa sectores clave como San Joaquín, Santa Rosa, y áreas industriales cercanas, y se

extiende aproximadamente 30 millas hasta la planta de extracción. Al minimizar las pérdidas

de energía y reducir el riesgo de fugas o fallas en la infraestructura, se asegura un suministro

más confiable y sostenible. Además, el recorrido ha sido diseñado para influir menos en el

ambiente habitado por transeúntes, al evitar áreas densamente pobladas y seguir rutas que

limitan la exposición de la comunidad a posibles riesgos. Considerando factores como la

topografía, el clima y la proximidad a centros de consumo, el nuevo trazado garantiza que

las necesidades de sectores residenciales e industriales sean atendidas de manera eficiente.

Esta reconfiguración también facilita el mantenimiento y la operación del sistema,

asegurando que se cumplan los estándares de seguridad y eficiencia requeridos en la

industria.

Para realizar el diseño y simulación de la red en Pipephase® se considera el cruce del sistema

de tuberías por carreteras, ríos y cercanías a centros poblados, lo cual también se observa en

la figura 12, además de hacer uso de la normativa planteada en el Capítulo II.

IV.3 DISEÑO Y SIMULACIÓN DEL SÍSTEMA DE TUBERÍAS EN PIPEPHASE

Inicialmente es necesario realizar el cálculo del diámetro de tubería para diseñar la

red de tuberías de recolección de gas. Para lo cual, se hace uso del simulador Hysys y de una

de sus herramientas, por medio del cual se realiza la estimación del diámetro de tubería para

un flujo en particular. En la tabla 6 se presentan los diámetros calculados para cada tramo de

tuberías del gasoducto

 Tabla 6: Diámetro de los tramos de tuberías del sistema de transporte de gas.

TRAMO DE TUBERÍA DIÁMETRO (PULGADAS)

1-2 24

2-3 28

3-4 30

Como se puede apreciar en la tabla anterior, los diámetros varían de acuerdo al flujo

de gas que circula por la tubería, esto permite un dimensionamiento adecuado evitando

problemas de sobredimensionamiento que provocan grandes caídas de presión en la tubería

o tuberías muy pequeñas con pérdidas por fricción muy grandes. Un aspecto muy importante

a tener en cuenta para el diseño del sistema de tuberías es el de la velocidad que alcanza el

fluido por el interior de los tubos. Dicha velocidad, en el caso de la circulación isoterma de

fluidos incompresibles, viene determinada por el caudal y el diámetro de la sección interna

del tubo y para cada fluido tiene un valor máximo que no debe ser sobrepasado, ya que de lo

contrario puede producirse un deterioro del producto por tratamiento mecánico inadecuado.

Los valores aproximados que se usan en la práctica dependen del tipo de fluido que se trate,

para gas o aire las velocidades recomendadas están en el rango de (30- 100) pies/s. (McCabe,

1991) De esta manera se obtiene el diámetro óptimo que representa el mayor rendimiento

posible y cumple las exigencias en cuanto a la velocidad máxima de circulación del fluido

dentro de la tubería.

Una vez hallado el diámetro de cada tramo de tuberías, se procede a la carga de la

data en el simulador Pipephase®. A continuación, en la figura 13 se presenta el sistema de

tuberías, luego de realizarse la corrida en el simulador.

 Figura 13. Corrida en Pipephase® de la red de tuberías con gas seco.

En la figura anterior se puede observar las presiones máximas requeridas en cada

estación de flujo para alcanzar la presión de entrega del gas en la planta de Extracción San

Joaquín. Se observa la presión máxima de 1011.8 psig en el punto más alejado que sería

precisamente donde deseamos que se complete el proceso de transporte. Como se establece

una presión única de salida de las estaciones de 250 psig, es necesario un sistema de impulso

de gas para cumplir con los requerimientos de presión.

Como se observa también en la figura 13, al colocar los equipos de impulso de gas se cumplen

los requerimientos de presión de la red de tuberías. El simulador Pipephase® no cuenta con

otros equipos de impulso de gas a parte de los compresores, por lo cual los equipos utilizados

en la simulación son compresores colocados de tal manera de vencer la caída de presión que

se presenta por el transporte del gas a través de la tubería. Se observa además el valor de la

temperatura en algunos puntos de la red de tuberías, en el cual la temperatura máxima es de

152.9 °F (67 °C) por lo cual no se requiere de un sistema de refrigeración para mantener la

temperatura baja en el sistema de transporte.

Los compresores utilizados son centrífugos que cumplen con las siguientes especificaciones.

Tabla 7. Especificaciones dadas a los compresores en la simulación del sistema.

Presión de salida 1000 psig

Eficiencia 75%

Se especifica una presión de salida del compresor de 1000 psig debido a que esta es la presión

que se requiere en el sitio de llegada del gas. Además, estos compresores pueden ser

sustituidos por sopladores de desplazamiento positivo que entregan el gas a una presión de

salida igual a la estimada.

Se especifica una eficiencia de 75% en los compresores ya que para un compresor centrífugo

la eficiencia varía entre 70 y 78%.

Además, se menciona que la altura máxima alcanzada es de solo xxx pies (xx m), por lo cual

el terreno puede considerarse plano, por lo cual la energía necesaria para vencer la caída de

presión por la variación de la altura es pequeña y esto se evidencia en la cantidad de

compresores colocados en este tramo de tuberías. A continuación, se presenta una tabla la

velocidad promedio alcanzada en el sistema.

Tabla 8. Velocidad promedio en el sistema de tuberías.

Velocidad promedio en el sistema

xxx
de tuberías (pie/s)
Como se puede apreciar en la tabla 8, la velocidad promedio de la tubería se encuentra dentro

del rango recomendado de (30- 100) pies/s para circulación de gas en tubos, por lo cual el

dimensionamiento del diámetro calculado es adecuado para el sistema.

 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se presentan a continuación las conclusiones y recomendaciones del desarrollo del presente

proyecto

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES