UNIDAD-VIII-TRATAMIENTO MECÁNICO DE SUPERFICIE Y RECUBRIMIENTO

¾ DIFERENTES PROCESOS DE TRATAMIENTO DE SUPERFICIE

Después de fabricar un producto, algunas de sus superficies deben ser procesadas más a fondo para
asegurar ciertas propiedades y características requeridas. Lo siguiente son las diferentes superficies
procesos de ingeniería.

1. Tratamiento superficial mecánico y recubrimiento

2. Dureza superficial y recubrimiento duro

3. Proyección térmica

4. Deposición de vapor

5. Recubrimiento por difusión

6. Galvanoplastia

7. Anodizado

8. Revestimiento de conversión

9. Inmersión en caliente

10. Esmalte cerámico, recubrimiento cerámico y recubrimiento orgánico

11. Pintura

12. Implantación de iones

¾ Características que mejoran a través de la ingeniería de superficies

La ingeniería de superficies es un aspecto importante de todos los procesos de fabricación. Se utiliza para
impartir propiedades físicas y mecánicas específicas como apariencia, corrosión, fricción, desgaste
y resistencia a la fatiga. Se aplican muchas técnicas para modificar superficies. Puede ser
necesario realizar ingeniería de superficies para que,
1. Mejorar la resistencia a la corrosión y la oxidación en componentes de turbinas de gas, metales en lámina para
automóviles, etc.

2. Mejorar la resistencia a la fatiga como rodamientos, ejes, etc.

3. Mejorar la lubricación (como retener la lubricación adecuadamente)

4. Reducir la adherencia.

5. Modificar la textura de la superficie.

6. Imponer características decorativas etc.

¾ Técnicas de preparación de superficies para recubrimientos

Preparación de la superficie

La preparación de la superficie del sustrato es muy esencial para garantizar un buen

electrodeposiciones. Los siguientes pasos suelen seguirse para un electrodepositado eficiente

1. Eliminación de impurezas orgánicas y grasa de la superficie

Esto se realiza utilizando disolventes orgánicos como el tricloroetileno y el cloruro de metileno.

y álcali acuoso caliente, el pH aumenta y cataliza la hidrólisis de impurezas grasas. Álcali
el tratamiento también se puede llevar a cabo haciendo que la superficie del artículo sea catódica mediante el uso de una corriente de

30 a 80oEl hidrógeno liberado en el electrodo ayuda en la eliminación de impurezas orgánicas.

Decapado ácido

El exceso de álcali del proceso anterior se elimina ahora sumergiendo los artículos en una solución al 10 %
solución de h2so4. Este tratamiento también elimina escalas o óxido de la superficie. Decapado en diluido
h2so4 y simultáneamente haciendo que la superficie sea anódica usando aproximadamente 100 mA cm^‐2 de corriente
densidad. Es un método más efectivo para remover escamas de óxido de la superficie.

Pulido

Esto se hace para obtener una superficie lustrosa. Los artículos se pulen utilizando
ruedas de carburo de silicio, seguidas de chorro de arena y pulido mecánico.
 ¾ Modificación térmica o mecánica de superficies de ingeniería de superficies.

Se utilizan varias técnicas para mejorar mecánicamente las propiedades de las superficies de los productos terminados.

componentes. Los métodos comunes son,

limpieza con chorro de granalla

2. Chorro de agua para limpieza

3Corte por láser

4. Pulido con rodillos

5. Endurecimiento explosivo

6. Revestimiento

7. Recubrimiento mecánico

En el tratamiento de modificación térmica de superficies, se aplican recubrimientos a las superficies metálicas mediante pistola rociadora

con un chorro de llama de oxicombustible, arco eléctrico o arco de plasma. Los recubrimientos son varios metales y
aleaciones, carburos y cerámicas. Los materiales de recubrimiento están en forma de vara de alambre o polvo o en
las gotas o partículas impactan la superficie a altas velocidades. Varios procesos de pulverización térmica son
usado. Estos son los siguientes,

rociado de alambre térmico

2. Pulverización térmica de metal

3. Plasma

4. Detonación

5. Pulverización de gas de oxyfuel de alta velocidad

6. Arco de alambre

Las superficies a rociar se limpian y se rugosean primero para mejorar la resistencia de unión.
el recubrimiento tiene una estructura en capas de material depositado y puede tener porosidad debido a la trampa
partículas de aire y óxido debido a las altas temperaturas involucradas.
 ¾ Los diversos procesos de limpieza mecánica.

Los diferentes procesos de limpieza mecánica son los siguientes

1.gimnasia
2. cepillado con potencia

cepillado con alambre

4.pre‐limpieza

1.Gimnasia

El tumbling es un proceso de limpieza o eliminación de la pasta de agente abrasivo como

arena, virutas de granito o paletas de óxido de aluminio que están presentes junto con las piezas de trabajo. En el
proceso, las piezas de trabajo se colocan en un gran barril o tambor. Los extremos de un barril están cerrados por fundición
tapas de hierro. Se emplean trunniones horizontales para el soporte del barril. El barril se carga
con piezas de trabajo y una suspensión de agentes abrasivos. Luego se rota a una velocidad que varía de 25 a 50
rpm. Debido al roce repetido entre sí, lo que resulta en la eliminación de arena y aletas.
de las piezas de trabajo.

El proceso de pulido se realiza solo para las partes que soportan la acción de
la rotación del tambor también causa la eliminación de bordes afilados y aletas debido a
acción de granallado continuo aliviando así las tensiones internas en las piezas de trabajo.

2.Pulido a Presión

Para eliminar arena ligera, óxido o escamas que se adhieren débilmente de la fundición, alambre manual
se utiliza el cepillado. Pero para métodos más productivos se utilizan máquinas de cepillado a presión.
cepillos de poder. Hay una gran variedad de materiales de relleno disponibles que no solo eliminan la escala
.rust, arena, arena pero también desarrollar una superficie terminada. También se utiliza para eliminar plástico excesivo
residuo. En las industrias, se emplean cepillos de potencia para el desvanecimiento de bordes, pulido y eliminación
contaminantes de la superficie que son operados por caballos de fuerza.

Las cepillos de poder están hechos de alambre, cuerda de fibra, etc. Los cepillos utilizados en estos
las máquinas son generalmente de tipo rotativo y están hechas en diferentes formas como rueda, copa, rodillo
tipo etc.

¾ Diversos procesos de limpieza química en detalle y por qué se requiere la limpieza de superficies.

Los diversos procesos de limpieza química son los siguientes

a) Limpieza con solvente

 Se utiliza para eliminar aceites, grasas, compuestos de pulido clorinados o fluorados.
hidrocarburos, toluenos, xilenos, acetona, etc. Esto es seguido por limpieza con vapor y caliente
agua que contiene agentes humectantes y álcalis

b) Limpieza alcalina

El fosfato trisódico junto con jabones y sosa cáustica se utiliza para la eliminación de viejos
pintar

Recubrimiento de la superficie metálica. Este método puede hacerse más efectivo mediante la aplicación de un
corriente de electrodo y haciendo el metal catódico en medio alcalino. Un tratamiento alcalino es siempre
seguido de un enjuague exhaustivo con agua y luego la inmersión en un ácido suave para eliminar el alkalí
huellas.

c) Encurtido y grabado

Se utiliza generalmente para eliminar las escamas en superficies metálicas sumergiendo los metales y
en una solución de decapado ácido, el aluminio se decapa en solución alcalina. El decapado ácido del acero es
acompañado de la inmersión en H diluido caliente2SO4para desear que se ha añadido algún habitante.

La limpieza de la superficie es necesaria para una superficie de depósito suave, brillante y fuerte, y para asegurar
servicios de larga duración de recubrimientos protectores en una superficie metálica. La máxima adherencia del recubrimiento puede ser

obtenido solo si el metal base está libre de cualquier suciedad o materia extraña como grasa y
productos de combustión.

Ejemplos: óxidos, sulfuros, etc.

¾ Diferentes métodos de desengrase en detalle con la ayuda de esquemas claros.

Desengrase por vapor

Es un proceso simple. El equipo consta de bobinas de condensación y chaquetas de enfriamiento.

calentador de disolvente hirviendo. Generalmente, el disolvente utilizado es un disolvente halocarbonado como

tricloroetileno.

El calentador eleva la temperatura de los disolventes líquidos hasta su punto de ebullición. Cuando el disolvente
al comenzar a hervir, produce vapores calientes y pesados que ascienden a una línea de vapor establecida. A medida que el
línea de vapores de disolvente. Las partes a temperatura ambiente ahora se introducen en el vapor de disolvente
y el condensado en la superficie de la parte. El solvente líquido se condensa y disuelve las grasas.
limpiado, se producen más vapores en el sumidero hirviente para reemplazar los que se condensaron.
Desengrase por inmersión

Las piezas se sumergen sucesivamente en dos tanques del mismo disolvente en forma líquida, el
el primer tanque actúa como lavado y el segundo como enjuague.

3. Limpieza a Vapor

La aplicación de detergente y limpiadores alcalinos utilizando limpiadores a vapor es efectiva

método de desengrasado. Grasas pesadas y ceras se disuelven y se enjuagan.
impingencia de vapor y la acción de productos químicos. Limpieza con aerosol de agua caliente utilizando
los productos químicos son casi tan efectivos como la limpieza con vapor.

4. Limpiar

La superficie se desengrasa utilizando un cepillo limpio para tela empapada en halo carbono u otro
disolvente desengrasante.

5. Desengrasante de detergente

Las superficies se limpian en una solución de detergente líquido y luego se lavan con agua limpia.
agua caliente, seguida de secado al aire.

PARTE-2

¾ Recubrimiento de superficies y endurecimiento por transformación, rociado térmico, deposición de vapor, ion
Implantación, recubrimiento por difusión, galvanoplastia, recubrimiento sin electrólitos y electro
Formación, recubrimiento orgánico cerámico y recubrimiento de diamante

• ¿Qué es un recubrimiento de superficie? ¿Por qué se proporciona en varios productos?

Recubrimiento de superficie

El recubrimiento de superficie o tratamiento de superficie se define como un proceso en el que la capa superficial de

Los materiales se aplican a la superficie metálica original de la pieza con la ayuda de diferentes
métodos como mecánico, electroquímico, térmico o difusión.

Se proporciona un recubrimiento superficial en varios productos debido a las siguientes razones

1. Cambiar las propiedades de la superficie respecto a los requerimientos.

2. Aplicar los colores esperados a las superficies del producto.

3. Para una apariencia suave, atractiva y agradable de la pieza de trabajo o producto.

4. Para proporcionar a la pieza de trabajo algunas propiedades funcionales esperadas como,

i) Resistencia a la corrosión

(ii) Resistencia a la abrasión

(iii) Dureza de transmitancia

(iv) Para proporcionar alta durabilidad

(v) Mejora de las resistencias eléctricas y de temperatura.

Así, con la ayuda de la tecnología de recubrimiento de superficies, un fabricante puede seleccionar un bajo
calidad del material y lo hizo correspondiente a la necesidad.

Recubrimiento por difusión y varios tipos de recubrimiento por difusión:

Revestimiento por difusión

Un recubrimiento protector obtenido al difundir el metal de recubrimiento en un metal base se llama

como recubrimiento por difusión. También se denomina cementación.

Los recubrimientos por difusión se obtienen calentando el metal base en un tambor giratorio que contiene
un polvo del metal de recubrimiento. El metal de recubrimiento se difunde en el metal base y resulta
en la formación de capas de aleación de composición variable. Las capas externas son más ricas en el
el recubrimiento metálico y la capa adyacente al metal base pueden ser un compuesto intermedio
solución sólida. El grosor del recubrimiento se controla variando el tiempo de tratamiento y
temperatura. Es adecuado para recubrir metales y se puede utilizar como una aleación de hierro.

Zn, cromo y aluminio

Los tipos de recubrimiento por difusión son

Sheradizando

2. Coloreando

3. Cromado

Sheradizing
 Sheradizing es un tipo de cementación o recubrimiento por difusión en el que el metal base es
calentado en un revólver, conteniendo polvo de zinc como metal de recubrimiento. Como resultado, la difusión del recubrimiento

el metal forma capas de aleación de composición variable. Se utiliza para recubrir hierro
artículos; estos artículos son primero limpiados y luego colocados con polvo de zinc en un tambor. Para evitar
oxidación de zinc, el tambor está bien empaquetado o sellado. Ahora el tambor se rota lentamente durante 2 a 3
horas y la temperatura se mantiene entre 350oC y 370oC utilizando calefacción a gas o
electricidad. El zinc se difunde en la superficie del hierro formando una capa de aleación de Fe-Zn. Una película delgada de
La aleación Fe‐Zn se obtiene en la superficie del hierro al final del proceso. El sheradizado se utiliza para
artículos de acero pequeños como tornillos, tuercas, arandelas, etc.

2. Coloreado
El coloreado es un recubrimiento de cementación o difusión que se realiza generalmente en objetos de metal, como por ejemplo

piezas de acero. La superficie de los objetos metálicos se limpia mediante chorro de arena y luego el objeto se sella
estrechamente en un tambor con una mezcla de polvo de aluminio y óxido de aluminio junto con un
traza de NH3 actuando como fundente. El proceso se hace para ocurrir en ausencia de aire en un ambiente reductor
atmosfera de hidrógeno manteniendo la temperatura entre 800 y 1000 grados. En el
al final del proceso se obtiene una capa de Al3Fe3 que corresponde a aproximadamente el 25% de Al por
El recubrimiento se emplea para la protección de las partes del horno.

CROMADO

El cromado es un tipo de recubrimientos de cementación o difusión obtenidos al calentar una base.

metal con una mezcla de 55% de polvo de cromo y 45% de alúmina en un tambor sellado a
temperatura mantenida entre 1300 y 1400 grados centígrados durante aproximadamente 3 a 4
la alúmina ayuda a prevenir la coalescencia de partículas de cromo. Este proceso es
realizado en tres etapas

1. Fe + CrCl2 FeCl2+ Cr (REACCIÓN DE DESPLAZAMIENTO)

2. CrCl2+ H2 Cr + 2HCl (REDUCCIÓN)

3. CrCl2 Cr + Cl2(DESCOMPOSICIÓN)

Se obtiene una superficie con recubrimiento cromado resistente a la corrosión con contenido de cromo en difusión
capa variando del 10% al 20%.

Q10. Explicar brevemente varios recubrimientos inorgánicos. Discutir su importancia y aplicaciones.

Respuesta:
Revestimientos inorgánicos

Estos se producen por acción química con o sin asistencia eléctrica.

los tratamientos cambian la capa superficial inmediata del metal en una película de óxido metálico o
compuesto que tiene mejor resistencia a la corrosión que la película de óxido natural y proporciona un
base efectiva para protección suplementaria como pinturas.

Varnice inorganiche varie sono

1. Anodizado

2. Filmado de cromo

3. Fosfatización

4. Nitruración

5. Películas pasivas

6. Revestimiento

7. Galvanoplastia

8. Cementación en paquete

9. Recubrimiento sin electrodeposición

10. Deposición física de vapor

ANODIZADO

Involucra la oxidación electrolítica de una superficie para producir un óxido estrechamente adherido
una escala que es más gruesa que la película que ocurre naturalmente. Es un proceso electroquímico, durante
¿Cuál aluminio es el ánodo? La corriente eléctrica que pasa a través de un electrolito convierte el
superficie metálica a un óxido de aluminio duradero. La superficie oxidada es dura y resistente a la abrasión
que proporciona cierto grado de resistencia a la corrosión. El recubrimiento anódico ofrece una excelente
superficie tanto para pintura como para unión adhesiva. El anodizado se utiliza ampliamente con la serie 7000
aleaciones, aleaciones de magnesio y titanio.

FLAMING DE CRÓMATO

El tratamiento implica una inmersión de corto tiempo en soluciones de cromato altamente ácidas.
Sin embargo, también se puede utilizar rociado o aplicación mediante cepillado o hisopado para retoques de
partes. Su principal propósito es proporcionar una superficie adecuada para sellar resinas o pinturas. Estos
existen tratamientos disponibles para aleaciones de aluminio, magnesio, cadmio y zinc.
Acero inoxidable austenítico y acero inoxidable endurecible como el martensítico, precipitación
Los aceros inoxidables endurecidos y maraging a menudo se recubren con este proceso.

REVESTIMIENTO

La resistencia a la corrosión de un sustrato se puede mejorar al unirse metalúrgicamente a

la aleación núcleo susceptible y una capa superficial de un metal o una aleación con buena resistencia a la corrosión
la resistencia. El recubrimiento se selecciona de tal manera que, si se daña, proporciona protección catódica al
corroendo sacrificialmente. El recubrimiento se aplica predominantemente en la fabricación de chapa, placa o
tubería. La aplicación del proceso está limitada a artículos de forma simple que no requieren
mucha deformación mecánica subsiguiente.

GALVANOPLASTIA

Se obtiene al pasar una corriente eléctrica a través de una solución que contiene disuelto
iones metálicos y el objeto metálico que se va a galvanizar. El objeto metálico sirve como el cátodo en un
celda electroquímica, atrayendo iones metálicos de la solución. Objetos ferrosos y no ferrosos
están chapados con una variedad de metales que incluyen Al, latón, bronce, cd, cu, cr, fe, pb, ni, estaño y zn también
como metales preciosos como Ag, Au y Pt. El proceso se regula controlando una variedad de
parámetros, incluyendo el voltaje y amperaje, temperatura y pureza de ambas soluciones.
EMPAQUETADO DE CEMENTACIÓN

Los recubrimientos de difusión se forman depositando una capa de aluminio sobre la superficie metálica.
y luego calentando el componente en un horno durante un período de tiempo. Durante este tratamiento térmico,
los átomos de Al y metal se mitigan o difunden entre sí, como resultado, estos recubrimientos se llaman
recubrimientos por difusión. Este proceso generalmente se realiza mediante un proceso de cementación por empaquetado, en el cual Al

la deposición y el tratamiento térmico ocurren simultáneamente. Se utiliza ampliamente para conferir oxidación
resistencia en aleaciones ferrosas.

GALVANIZADO SIN ELECTRICIDAD

El galvanizado de níquel sin electricidad es un proceso de reducción química que depende de

proceso de reducción catalítica de iones de níquel en una solución acuosa y el posterior depósito
de metal níquel sin el uso de resistencia a la corrosión eléctrica y alta dureza. Aplicable
en la fabricación de válvulas, piezas de bombas, etc.

DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR

 Se refiere a un proceso en el que los materiales en estado de vapor se condensan a través de
condensación. Reacción química o conversión para formar un material sólido. Estos procesos son
se utiliza para formar recubrimientos para alterar la resistencia mecánica, eléctrica, térmica, óptica y a la corrosión
y propiedades de desgaste de los sustratos. Se utiliza para formar cuerpos libres, películas y fibras.
y para infiltrarse y formar materiales compuestos.

PARTE‐3

¾ List various of organic and inorganic coatings and between organic and organic
recubrimientos con sus aplicaciones.

Recubrimientos orgánicos

Los recubrimientos orgánicos son barreras orgánicas inertes aplicadas en superficies metálicas y otras.
materiales de construcción para la protección contra la corrosión así como para la decoración

Varios recubrimientos orgánicos son

Pinturas

2. Barnices

3.Esmaltes

4. Lacas

5. Pinturas al agua

Recubrimientos inorgánicos

Estos se producen por acción química con o sin asistencia eléctrica. El

el tratamiento cambia la capa superficial inmediata del metal en una película de óxido metálico o
compuesto que tiene mejor resistencia a la corrosión que el relleno de óxido natural y proporciona un
base efectiva de protección suplementaria como pinturas

Anodizado
2. Filmación de cromato
3. Fosfatado
4. Nitruración
5. Películas pasivas
 6. Revestimiento
7. Galvanoplastia
8. Cementación en polvo
9. Plating sin electro
10. Depósito de vapor
11. Galvanizado en caliente
12. Pulverización térmica

RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS

1. Estas son las barreras orgánicas sobre un 1. Una superficie metálica está recubierta por otra
superficie metálica metal.

2. el recubrimiento no reacciona con la base 2. El metal revestido reacciona con el metal base
metal y forma una capa
3. Características de la superficie del metal base 3. Características de superficie del metal base
no han cambiado cambio
4.No se requiere asistencia eléctrica. Se requiere asistencia eléctrica para algunos
procesos.
5. Proporcionan resistencia a la corrosión y 5. Proporcionan resistencia a la corrosión y
apariencia estética. a veces forman una base para pinturas.

Aplicaciones de recubrimientos orgánicos

Industria automotriz.
2. Pulir muebles de madera.
Se puede lograr una superficie lustrosa, brillante y dura.
4. Decoración interior.
5. Recubrimiento de telas de algodón que se utilizan en la preparación de cueros artificiales.
6. Superficies externas de ladrillos, hormigón, etc., después de agregar un producto resistente a las inclemencias del tiempo.

compuesto.
7. Pintura resistente a la corrosión de postes y torres eléctricas y telegráficas.
8. Para pintar tuberías de agua caliente, tanques, tanques de aceite y tanques de almacenamiento de gas, etc.

Aplicaciones de recubrimientos inorgánicos

(a) Protección del hierro contra la corrosión atmosférica en forma de chapas para techos, alambres,
tubos, clavos, pernos, tornillos, etc.
(b) Recubrimiento de hojas de acero, cobre y latón.
(c) Recubrimiento de formas intrincadas.
 (d) Protección de las partes del horno.
(e) Protección de las palas de la turbina de gas.
(f) Instrumentos digitales y electrónicos.
Revestimiento de placas de circuito impreso (PCB)
(h) Propósitos decorativos y funcionales.
Recubrimientos de joyería.

¾ Recubrimiento por inmersión y recubrimiento por pulverización. Distinguir entre estos dos procesos. Comparar los.
méritos y deméritos.
Revestimiento por pulverización

En este proceso, el metal de recubrimiento en estado fundido se rocía desde una pistola de pulverización
la superficie rugosa del metal base. Los metales así se rocían y se adhieren al metal base
superficie. Se aplica un aceite sellador a la pintura en spray, porque son continuos pero algunos
poroso. Esto proporciona al metal una superficie lisa.

Recubrimiento por inmersión

Este proceso en general consiste en sumergir el metal base en un baño de recubrimiento fundido.
metal, cubierto por una capa de fundente fundido. El fundente limpia la base de la superficie metálica y previene
la oxidación del metal de recubrimiento fundido.

Comparación de recubrimiento por pulverización y por inmersión

El proceso de recubrimiento por pulverización ofrece ciertas ventajas sobre los métodos de recubrimiento por inmersión, tales como

(i) Mayor velocidad de trabajo.

(ii) Aplicable a las superficies más grandes
(iii) Aplicación fácil de un recubrimiento grueso incluso en áreas restringidas.

Las ventajas del recubrimiento por inmersión sobre el recubrimiento por aspiración son

(i) El recubrimiento producido tiene buena resistencia adhesiva

(ii) Proporciona buena protección contra la corrosión atmosférica.

¾ Aplicación de recubrimiento por difusión en la ingeniería de superficies.

El recubrimiento por difusión es un proceso en el que un elemento de aleación se difunde en la superficie de la
metal. Alteran las propiedades de la superficie. Los metales de aleación se pueden suministrar en estado sólido, líquido,

estado gaseoso.

El proceso de recubrimiento por difusión tiene diferentes nombres dependiendo del metal difusido.
Los procesos de difusión son cementación, nitruración y boronización, etc.

Carburización

En este proceso de difusión, el carbono es el elemento agregado a la superficie para el bajo carbono
acero y aceros aleados. Calentar los aceros a 870oa 950oen una atmósfera de gases carbonosos
y luego templar. Se producen superficies de alto carbono duro para aplicaciones típicas como engranajes, levas,
ejes, pasadores de pistón, pistones, piñones, discos de embrague y rodamientos.

Nitruración

En este proceso de difusión, el nitrógeno es el elemento añadido a la superficie de los aceros, aleación
aceros, aceros inoxidables y aceros de alta velocidad. Caliente el acero a 500oa 600oC en un
atmosfera de gas amoníaco. Se puede obtener una profundidad del núcleo de 0.1‐0.66 mm. Las aplicaciones típicas son
engranajes, cortadores y válvulas.

Boruranización

En el proceso, el boro es el elemento añadido a las superficies de acero. La pieza se calienta utilizando
gas que contiene boro (o) sólido en contacto con la parte, extremadamente duro y resistente al desgaste
se obtienen características de superficie. Se puede obtener una profundidad del núcleo de 0.025 a 0.075 mm. Típico
las aplicaciones son aceros de matrices y herramientas, etc.

¾ Procesos de recubrimiento mecánico.

(i) Galvanizado
La galvanización es un proceso en el que el artículo de hierro se protege de la corrosión
cubriéndolo con una delgada capa de zinc. En este proceso, primero se limpia el hierro o el acero.
por encurtido con una solución diluida de ácido sulfúrico (H2Así que4) a una temperatura de
60 a 90oC durante 15 a 20 minutos. Por lo tanto, elimina la cal, el óxido y otros
impurezas presentes, si las hay, y luego lavadas bien y secadas. Luego, después, sumergidas en
el baño de zinc fundido que está entre 425 y 450oC. Para evitar que se oxide
en la formación, la superficie del baño está cubierta con un fundente (cloruro de amonio).
Cuando se saca la pieza de hierro, está recubierta con una delgada capa de zinc. Y para
eliminar el exceso de zinc, se pasa a través de un par de rodillos calientes. Por último, se
recocido a una temperatura de 450oC y luego enfriado lentamente.
 Se utiliza más ampliamente para la protección de productos de hierro y acero como
como alambres, tuberías, clavos, pernos, tornillos, cubos, tubos, techado, láminas, etc.

(ii) Pintura electrostática

La pintura electrostática es el proceso de recubrimiento mecánico en el que las partículas de pintura son
cargado electrostáticamente al aplicar voltaje de corriente continua entre la cabina de pintura (cátodo) y
pieza de trabajo (ánodo). Las partículas se controlan en el camino del campo electrostático que es
formado entre la pieza de trabajo y la cabina de pintura como se muestra en la figura.

Las partículas de pintura se adhieren a la pieza de trabajo y se acumulan en ella. Luego, la pieza de trabajo
la pieza se retira de la cabina de pintura y se trata térmicamente horneándola en un horno para que
completar el proceso de recubrimiento.

Aplicaciones.

a) Galvanoplastia
La galvanoplastia es el proceso o método de recubrimiento de metales, para cambiar su
propiedades de superficie s para mejorar la apariencia, aumentar la dureza y mejorar
resistencia a la corrosión y al desgaste o ataque químico.
La galvanoplastia es el depósito electrolítico de metal, mediante electrólisis sobre
la superficie de metales, aleaciones o no metales.
La resistencia al desgaste de una pieza metálica se puede mejorar mediante la galvanoplastia de un material más duro.

metal en su superficie. Los metales que más a menudo se electrodepositan sobre metales base o materiales son

cromo, níquel y rodio. Por ejemplo, metales como el hierro que son fácilmente corrosibles
por aire atmosférico, humedad y CO2se recubren electrolíticamente con metales base como
como el níquel o el cromo que son más resistentes al desgaste o al ataque químico.
Algunas de las aplicaciones de la galvanoplastia son.
• Recubrimiento para protección contra la corrosión y el ataque químico.
• Plato para decoración.
• Recubrimiento para efectos especiales de superficie y de ingeniería.
• Electroformado.
• Recubrimiento en materiales no metálicos.

Por lo tanto, este proceso se utiliza ampliamente en automóviles, aviones, refrigeradores,

radios, cámaras, máquinas de escribir, paraguas, relojes, etc.

Parkerización
 ¾ Varios procesos de recubrimiento químico y recubrimiento de fosfato.

Proceso de recubrimiento químico

El proceso de recubrir una delgada capa de material sobre las superficies metálicas originales del componente
mediante el componente mediante el proceso químico se conoce como proceso de recubrimiento químico.
Este proceso se aplica a los componentes para mejorar las propiedades de la superficie, como la corrosión.
resistencia, fuerza, estabilidad, durabilidad, apariencia, etc.

Los diferentes tipos de procesos químicos son los siguientes:

• Anodizado
• Revestimiento de cromo

• Electrochapado
• Parkerización
• Recubrimiento de fosfato.

Revestimiento de fosfato

El recubrimiento de fosfato se obtiene mediante la reacción química de una solución acuosa de

fosfato de hierro, manganeso y zinc con metales básicos como hierro, acero y zinc. El
una reacción química produce una película superficial que consiste en fosfatos de manganeso y hierro o zinc-hierro
fosfatos. Para aumentar la velocidad de reacción, aceleradores como nitritos, cloratos o nitratos
también se añaden. La aplicación de recubrimiento de fosfato en la superficie del metal base se puede realizar mediante

pintado o rociado. Este recubrimiento no ofrece resistencia a la corrosión pero ofrece excelentes bases
para pintura, impregnación con aceites, etc. Generalmente se utilizan recubrimientos de hierro y manganeso para
reducir el desgaste causado por la fricción. El recubrimiento de fosfato se puede hacer en otros metales como
aluminio, cadmio y estaño. El color del recubrimiento de fosfato suele ser gris.

Los objetivos de los recubrimientos de fosfato son los siguientes,

1. Para ofrecer mejor resistencia a la corrosión.

2. Proporcionar una superficie como resistencia al desgaste.

3. Dar un aspecto decorativo mediante diferentes tonos de recubrimientos de color.

4. Para dar superficie de adherencia para pinturas, aceite (o) cera.
Para cumplir con los objetivos mencionados, se aplican diferentes recubrimientos de fosfato en el metal.
superficies de los componentes. Son las siguientes,
(a) Recubrimiento de Fosfato de Hierro

Este recubrimiento actúa como un limpiador y se aplica básicamente en componentes de acero como base.
capa para el proceso de pintura.
(b) Recubrimiento de fosfato de plomo
 Este recubrimiento se aplica en componentes de hierro y acero para una mejor resistencia a la corrosión.
(c) Recubrimiento de Fosfato de Manganeso
Este recubrimiento se aplica en las partes y engranajes del motor de combustión interna (IC) para evitar
efecto de embotamiento. La capa de este material aumenta la fricción y también actúa como lubricante.
(d) Recubrimiento de Zinc (o) Fosfato de Zinc-hierro
Este recubrimiento se aplica sobre componentes de hierro, acero, cadmio (o) zinc de recubrimiento para
Aumentar la propiedad de adherencia de las superficies metálicas para acabados consecuentes,
específicamente cuando las superficies están expuestas al medio ambiente.

¾ Esmalte de porcelana y recubrimientos cerámicos. Y sus aplicaciones:

(a) Esmalte de Porcelana

El esmaltado de porcelana también se llama esmaltado variado. El esmalte de porcelana es un
recubrimiento inorgánico con vítreo o brillante que se aplica a la superficie del metal
a temperaturas extremadamente altas. Hay dos procesos a través de los cuales la porcelana
se puede aplicar un recubrimiento de esmalte. Ellos son,

(i) Proceso Húmedo

(ii) Proceso Seco.
(i) Proceso Húmedo
En el proceso húmedo de esmalte de porcelana, la mezcla se aplica sobre la superficie de la
metal. El paso inicial en el proceso húmedo es que la suspensión del esmalte de porcelana
se debe preparar una mezcla. Luego óxido de silicio y boro, óxido de titanio y
óxido de zirconio como materiales opacos, un estabilizador, óxidos metálicos coloreados y
óxido de potasio o sodio como fundente están completamente mezclados. El completo
la mezcla se funde junta, se muele y luego se enfría. La adición de sodio
agua silicatada y arcilla a la mezcla forman una masa que se muele junta para
formar una suspensión. La superficie metálica se recubre con una suspensión mediante un proceso de clip
revestimiento, recubrimiento por inmersión o pulverización. Finalmente, el recubrimiento se seca y se calienta a un

temperatura entre 500oC a 800oC.

(ii) Proceso Seco
En el proceso en seco de esmaltado de porcelana, el primer paso es calentar el componente.
a una temperatura adecuada. La superficie del artículo se aplica con seco
polvo de esmalte de porcelana. Debido a la naturaleza pegajosa, la superficie de la
el componente se fusiona con el polvo. Para un polvo completamente fusionado en la superficie
del componente se recalienta a una temperatura adecuada. Finalmente, el polvo es
fusionado en la superficie del componente.
Aplicaciones

1. El esmaltado de porcelana se utiliza ampliamente en diversas aplicaciones de recubrimiento que

incluir calentadores de agua, intercambiadores de calor, paneles arquitectónicos exteriores y señales.

2. Actúa como una superficie protectora para utensilios de cocina, grifos de cocina y baño y
aplicaciones como lavavajillas, refrigeradores y secadoras.
3. Los esmaltes de porcelana también se utilizan en recipientes de procesamiento químico, paneles agrícolas,
tanques de almacenamiento, tuberías y componentes de bombas. También actúa como resistente al ácido.

(b) Recubrimientos Cerámicos

Un recubrimiento cerámico se define como un recubrimiento inorgánico, no metálico y protector.

en la superficie de un metal que es apropiado para su uso a calor rojo o por encima del calor rojo.
Los recubrimientos cerámicos son más preferibles debido a su estabilidad tanto a temperatura ambiente

temperatura así como a una temperatura inmensamente alta y también entre estas
dos límites. Los materiales ampliamente utilizados para recubrimientos cerámicos son siliciuros y
aluminuros.
El chorro de arena se utiliza para la preparación de las superficies de metal base para cerámica.
recubrimiento. En las superficies preferidas, el material requerido para el recubrimiento se rocía y
luego se seca al aire y finalmente se hornea a una temperatura de aproximadamente 540oC. La hora
lo que se toma para hornear generalmente depende del tamaño del componente de recubrimiento.
Los recubrimientos de siliciuro ofrecen más protección en comparación con los recubrimientos de alumanita.

La protección ofrecida por los recubrimientos de siliciuro es de hasta 1928oC mientras está restringido a
o
debajo de 165 C en recubrimientos de aluminita. Los recubrimientos cerámicos son resistentes a la corrosión y

aumentar la resistencia y rigidez de las piezas metálicas. Proporciona mayor resistencia a

ataque químico y aumento de la resistencia a la abrasión mecánica. Debido al aumento
estabilidad térmica, grandes variedades de aislantes térmicos y eléctricos poseen cerámicos
revestimientos.

Aplicaciones

Los recubrimientos cerámicos tienen una amplia gama de aplicaciones en aviones, cohetes,
satélites, turbinas de gas, industrias del acero, industrias textiles, industrias químicas, procesamiento de datos
industrias, utensilios de cocina, artículos de saneamiento, joyería, etc.

¾ Metalización y sus aplicaciones:

(a) Metalización de cables

(b) Metalización por polvo

Metalización

Es una técnica de recubrimiento de metal sobre la superficie de objetos no metálicos. También es

conocido como rociado de metal.
(a) Metalización de alambre

En la metalización por alambre, la pistola metálica utiliza un metal en forma de alambre. Inicialmente, el
Las superficies a recubrir se limpian y se rugosean para mejorar la resistencia de unión. El
el material de recubrimiento se rocía sobre la superficie metálica utilizando una pistola rociadora (pistola metálica)

que consta de
(i) Una antorcha de gas con un agujero en el centro de la punta para el cable.
(ii) Un engranaje y una pequeña turbina de aire para alimentar el cable desde la parte superior
en la llama tan rápido como se derrite.
(iii) Un capuchón de aire alrededor de la punta de la antorcha y

(iv) Una boquilla para suministrar un chorro de aire para atomizar el metal fundido y depositar
sobre la superficie preparada.

En este proceso, el alambre se introduce en la pistola metálica a una velocidad específica, derretido por un
llama oxiacetilénica y luego se sopla sobre la superficie, siendo recubierta por
aire comprimido. Sin embargo, la metalización por alambre se utiliza más comúnmente debido a la
las siguientes razones,

(a) El metal utilizado es menos costoso

(b) Se puede manejar muy fácilmente y
(c) Disponibilidad fácil.

(b) Metalización en polvo

En este método, el material de recubrimiento está en forma de polvo. El metal en polvo es
alimentado a través de una manguera de goma a la pistola rociadora desde un contenedor y sale por el centro

de la llama.
En este caso, una pequeña cantidad de aire es suficiente para depositar el metal fundido sobre el
superficie que se recubre, ya que el metal ya está en forma atomizada. El polvo‐
el arma no tiene engranajes ni turbina, cuesta menos y es más ligera de manejar.

Aplicaciones
Se utiliza la metalización,
1. En protección contra la corrosión.
2. Para obtener superficies duras y nobles.
3. En la soldadura de las superficies.
4. Para aumentar la conductividad eléctrica de los malos conductores.
5. Para aumentar la conductividad térmica de los conductores.
6. La metalización también se emplea en superficies reflectantes, películas decorativas
y formas de metal especiales.