GUÍA DE

PROCEDIMIENTOS
CORPACERO®

La guía de procedimientos CORPACERO® es un

documento de consulta para las personas que deben
realizar trabajos relacionados con la fabricación y el
montaje de las estructuras de acero, y todas las
actividades de control de calidad que se derivan de
estas dos. Este documento, además, resume una serie
de pasos, formatos, diagramas, teoría, normas, etc., bajo
las cuales deberán llevarse a cabo los procedimientos
para desarrollar un proyecto de estructura metálica.

CORPACERO S.A.
2014
Guía de Procedimientos

CONTENIDO
Pág.

INTRODUCCIÓN 6
1. LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS EN COLOMBIA 7
2. RESPONSABILIDADES EN LOS PROYECTOS DE ESTRUCTURA
METÁLICA 8
3. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS EN LAS ESTRUCTURAS
METÁLICAS 9
4. MATERIALES 10
4.1. GENERALIDADES 10
4.1.1. Perfiles estructurales laminados en caliente 10
4.1.2. Tubería estructural 10
4.1.3. Tubería circular 10
4.1.4. Planchas 10
4.1.5. Barras planas 11
4.1.6. Láminas 11
4.1.7. Perfiles estructurales pesados laminados en caliente o
armados (aletas de espesor superior a 38mm y placas de
espesor superior a 50mm) 11
4.1.8. Fundición y piezas forjadas de acero 11
4.1.9. Pernos 11
4.1.10. Tuercas 11
4.1.11. Arandelas 11
4.1.12. Indicadores directos de tensión tipo arandela compresible 11
4.1.13. Pernos de anclaje y barras roscadas 11
4.1.14. Metal de aporte y fundente para soldadura 11
4.1.15. Conectores tipo espigo 12
4.1.16. Perfiles de lámina formada en frío 12
4.1.17. Aleaciones de aluminio tratadas en caliente (según norma
ISO 209-1) 12
4.1.18. Aleaciones de aluminio no tratadas en caliente (según norma
ISO 209-1) 13
4.1.19. Características generales 13
4.2. SOLDADURAS 15
4.2.1. Soldaduras acanaladas 17
4.2.2. Soldaduras de filete 19
4.2.3. Soldaduras de tapón o de ranura 22
4.2.4. Combinación de soldaduras 22
4.2.5. Requisitos para la selección de los electrodos 23
4.2.6. Metal de la soldadura mixto 24
4.3. PERNOS Y PARTES ROSCADAS 24
4.3.1. Pernos de alta resistencia 24

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Guía de Procedimientos

4.3.2. Tamaño y condiciones de uso de las perforaciones 27

4.4. REQUERIMIENTOS DE ENSAYOS DE MATERIAL 31
4.5. MATERIALES PARA ESTRUCTURAS EXISTENTES 33
4.6. MATERIALES PARA SISTEMAS DE RESISTENCIA SÍSMICA 34
5. MEMORIAS DE CÁLCULO Y PLANOS DEL PROYECTO 41
5.1. MEMORIAS DE CÁLCULO 41
5.2. PLANOS 44
5.2.1. Planos estructurales de diseño 45
5.2.2. Planos de fabricación o de taller 47
5.2.3. Planos de montaje 49
5.3. PESO DE LA ESTRUCTURA 50
6. FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA 52
6.1. PLANOS 52
6.2. MATERIALES 52
6.3. PREPARACIÓN 53
6.4. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN 54
6.4.1. Tolerancias generales para construcción soldada 54
6.4.2. Tolerancias generales para construcción pernada 62
6.4.3. Tolerancias para conexiones soldadas y pernadas 66
6.4.4. Tolerancias para conexiones atornilladas 68
6.4.5. Tolerancias para conexión viga-columna 70
6.4.6. Tolerancias para pernos en combinación con soldaduras 71
6.4.7. Tolerancias generales para juntas a compresión 72
6.4.8. Tolerancias para contraflechas 72
6.4.9. Tolerancias para deflexiones 73
6.4.10. Tolerancias para deriva 73
6.4.11. Tolerancias para vibración 74
6.4.12. Tolerancias para movimientos inducidos por el viento 74
6.4.13. Tolerancias para movimientos de expansión y contracción 74
6.4.14. Tolerancias de deslizamiento en las conexiones 74
6.4.15. Tolerancias en arriostramiento para estabilidad de vigas 74
6.4.16. Tolerancias en arriostramiento para estabilidad de columnas 75
6.4.17. Tolerancias para sistemas arriostrados y muros de cortante 75
6.4.18. Tolerancias para pórticos con cerchas dúctiles 81
6.4.19. Tolerancias para corte por fusión 82
6.4.20. Tolerancias para cepillado de bordes 83
6.4.21. Tolerancias para perfiles tubulares estructurales 83
6.4.22. Tolerancias para bases de columnas 84
6.4.23. Tolerancias para placas base donde pasan pernos de
anclaje 85
6.4.24. Tolerancias para pilotes de acero 85
6.4.25. Tolerancias para placas de continuidad, de diafragma y
atiesadores 85
6.4.26. Tolerancias para miembros conectados con pasadores

2
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sometidos a tensión 86
6.4.27. Tolerancias para barras de ojo sometidas a tensión 87
6.4.28. Tolerancias para cubreplacas en miembros sometidos a
flexión 87
6.4.29. Tolerancias para vigas armadas sometidas a flexión 88
6.4.30. Tolerancias para rigidizadores transversales sometidos a
cortante 88
6.4.31. Tolerancias para columnas compuestas tipo perfil revestido 89
6.4.32. Tolerancias para columnas compuestas embebidas 89
6.4.33. Tolerancias para vigas compuestas con losa sobre tablero
metálico 89
6.4.34. Tolerancias para miembros compuestos tipo perfil revestido 90
6.4.35. Tolerancias para miembros compuestos tipo perfil relleno 92
6.4.36. Tolerancias para miembros compuestos tipo perfil revestido y
tipo perfil relleno 92
6.4.37. Tolerancias para sujeción de estructuras de acero y
rigidización de perfiles de lámina formada en frío 92
6.4.38. Tolerancias para secciones con perfiles de lámina formada
en frío 93
6.4.39. Tolerancias para tableros metálicos trabajando en sección
compuesta 98
6.4.40. Tolerancias para conectores de acero transmisores de
fuerzas en general 100
6.4.41. Tolerancias para conectores de acero en componentes de
sección compuesta 101
6.4.42. Tolerancias para conectores de acero en vigas compuestas 102
6.4.43. Tolerancias para miembros de pórticos resistentes a
momento compuestos 102
6.4.44. Tolerancias para empalmes de columnas 103
6.4.45. Tolerancias para elementos a compresión con empalmes por
aplastamiento 104
6.4.46. Tolerancias para empalmes en secciones pesadas 105
6.4.47. Tolerancias para los agujeros de acceso de pernos de
anclaje en conexiones 105
6.4.48. Tolerancias para los agujeros de drenaje 105
6.4.49. Tolerancias para los agujeros de acceso para la soldadura
en conexiones 105
6.4.50. Tolerancias para platinas de relleno soldadas 108
6.4.51. Tolerancias para platinas de relleno atornilladas 108
6.4.52. Tolerancias para aletas y almas con fuerzas concentradas 109
6.4.53. Tolerancias para rigidizadores para cargas concentradas 111
6.4.54. Tolerancias para placas de enchape bajo cargas
concentradas 112
6.4.55. Tolerancias para extremos no aporticados de vigas y

3
Guía de Procedimientos

viguetas 113
6.4.56. Tolerancias para zonas protegidas 113
6.4.57. Tolerancias para miembros sometidos a cargas cíclicas de
servicio (fatiga) 116
6.4.58. Tolerancias para estructuras de acero expuestas
arquitectónicamente 117
6.4.59. Tolerancias para doblado y formado de aleaciones de
aluminio 119
6.4.60. Tolerancias para miembros estructurales y no estructurales
en lámina formada en frío 119
6.4.61. Tolerancias para secciones estructurales huecas (HSS)
rectangulares y cuadradas 123
6.4.62. Tolerancias para secciones estructurales huecas (HSS)
redondas y secciones tubulares 126
6.4.63. Tolerancias para chapas cortadas rectangulares 127
6.4.64. Tolerancias para acondicionamiento de perfiles de tamaño
estructural, perfiles livianos y tablestacos de acero 128
6.4.65. Tolerancias para miembros laminados en caliente 129
6.4.66. Tolerancias para miembros armados 133
6.4.67. Tolerancias manejadas por CORPACERO® 136
6.5. LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER 143
6.6. ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES 146
6.7. DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN 147
7. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA 149
7.1. MÉTODO DE MONTAJE DE LA ESTRUCTURA 150
7.2. CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA 151
7.3. TOLERANCIAS DE MONTAJE 152
7.3.1. Tolerancias de acortamiento diferencial de columnas 152
7.3.2. Tolerancias por efectos en el cambio de temperatura y de
laminación 154
7.3.3. Tolerancias de posición y alineamiento de puntos y ejes de
trabajo en columnas y otros elementos 156
7.3.4. Tolerancias de holguras 164
7.3.5. Tolerancias de aceptación de posición y de alineación 164
7.3.6. Tolerancias de colocación de pernos de anclaje, elementos
embebidos y condiciones de las bases de apoyo de la estructura 165
7.3.7. Tolerancias de montaje para tableros metálicos 167
7.3.8. Tolerancias para montaje de elementos estructurales y no
estructurales de lámina formada en frío 168
7.4. CONEXIONES DE CAMPO 172
7.5. PIEZAS SUELTAS DE LA ESTRUCTURA 174
7.6. ESTABILIDAD DURANTE EL MONTAJE DE LA ESTRUCTURA 174
7.7. PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES 177
7.8. MANEJO Y ALMACENAMIENTO 177

4
Guía de Procedimientos

7.9. PINTURA DE CAMPO 178

7.10. LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE 179
8. CONTROL DE CALIDAD 180
8.1. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO 181
8.2. TOLERANCIAS EN DIMENSIONES TOTALES 182
8.3. CORRECCIÓN DE ERRORES 183
8.4. CORTES, MODIFICACIONES Y ABERTURAS PARA OTROS
USOS 186
8.5. CONTROL E INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA 186
8.5.1. Control de calidad y supervisión técnica 186
8.5.2. Condiciones del personal a cargo de la inspección y los
ensayos no destructivos 187
8.5.3. Control e inspección durante la fabricación 188
8.5.4. Control e inspección durante el montaje 190
8.5.5. Control e inspección hecha por el propietario 191
8.5.6. Control e inspección de pernos 192
8.5.7. Control e inspección de soldaduras 195
8.5.8. Control e inspección de construcción compuesta 202
8.5.9. Control e inspección dentro de CORPACERO® y otras
empresas 203
GLOSARIO 234
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABLAS
BIBLIOGRAFÍA

5
Guía de Procedimientos

INTRODUCCIÓN

En Colombia, el diseño, la fabricación, el montaje y el control de calidad de las

estructuras de acero están condicionadas a cumplir las prácticas y condiciones
técnicas mínimas establecidas dentro de la Ley 400 de 1997 y todas sus
modificaciones, contenidas dentro del Reglamento Colombiano de Construcción
Sismo Resistente del año 2010 (NSR-10) vigente, para edificios y naves
industriales; en el caso de los puentes, el diseño, la fabricación y el montaje se
basa en el Código Colombiano de Diseño Sísmico de Puentes del año 1995
(CCDSP – 95) vigente, y, como complemento de estos dos, se encuentra la
Norma Técnica Colombiana NTC 5832 “Prácticas Normalizadas para Fabricación
y Montaje de Estructuras de Acero. Edificios y Puentes”.

La guía de procedimientos CORPACERO® es un documento de consulta para las

personas que deben realizar trabajos relacionados con la fabricación y el montaje
de las estructuras de acero, y todas las actividades de control de calidad que se
derivan de estas dos. Este documento, además, resume una serie de pasos,
formatos, diagramas, teoría, normas, etc., bajo las cuales deberán llevarse a cabo
los procedimientos para desarrollar un proyecto de estructura metálica.

La importancia de este documento radica en la búsqueda de proyectos que desde

su origen cumplan con todos los requerimientos de las normativas vigentes,
permitiendo de esta forma obtener presupuestos exactos, de modo que, tanto el
fabricante como el constructor del proyecto, mediante la realización de su trabajo,
logren obtener ganancias razonables, justas y positivas, también, que se
produzcan estructuras y construcciones que se conviertan en productos finales
cada vez mejores y de excelencia, que conlleven a la satisfacción del cliente que
los recibe, y permitan crear y mantener una cultura empresarial de producción con
calidad.

Hay que tener en cuenta que, así como el ser humano evoluciona, del mismo
modo lo hace su entorno, en consecuencia, todas las referencias legales bajo las
cuales se ampara cada uno de los procedimientos acá expuestos se encuentran
en constante evolución, razón por la cual todas las personas involucradas dentro
del trabajo de fabricación, montaje y control de calidad tendrán el reto de
actualizar sus conocimientos constantemente, y así poder mantenerse en línea
con los requerimientos exigidos a nivel nacional y mundial.

Este documento servirá como una excelente fuente de consulta a quienes se

dedican al desarrollo de proyectos de estructura metálica y requieran conocer el
marco de referencia práctico y legal en el que se desenvuelve el trabajo del
fabricante, el constructor y el interventor de una estructura metálica en Colombia.

6
Guía de Procedimientos

1. LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS EN

COLOMBIA

La estructura metálica dentro de la industria de la construcción de Colombia tiene

sus inicios en el siglo XIX con la importación de estructuras de puentes ferroviarios
metálicos, que se diseñaban y se fabricaban en el exterior, y luego se
ensamblaban y se montaban en el país por firmas de ingeniería locales. El
ejemplo más representativo se tiene con el “Puente Navarro” localizado en el
municipio de Guaduas, departamento de Cundinamarca, inaugurado el 16 de
Enero de 1899, y reconocido como el primer puente metálico construido en
Suramérica.

Más adelante se inicia la construcción de edificios en estructura metálica en el

país con el siguiente ejemplo más representativo que es el edificio localizado en la
carrera 10 con calle 15 (antiguo Banco de Bogotá) de la ciudad capital, llamado el
primer “rascacielos” del país, y terminado en el año 1960. En este caso, también
se importó la estructura metálica del exterior en su totalidad y fue ensamblada por
firmas locales de ingeniería en el país.

Actualmente, contamos con la reglamentación establecida desde el Código

Colombiano de Construcciones Sismo Resistentes del año 1984 hasta el
Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente del año 2010 (NSR-
10) y el Código Colombiano de Diseño Sísmico de Puentes del año 1995 (CCDSP-
95) hoy vigentes, que permiten a los ingenieros, arquitectos y demás profesionales
afines, llevar a cabo el desarrollo de la idea de una estructura metálica desde su
diseño, hasta su fabricación y posterior montaje, rompiendo así la barrera de
conocimiento existente en esta área.

Es por esto que, las normativas de diseño colombianas clasifican a las estructuras
metálicas en tres tipos, desde el punto de vista constructivo y de tipo de material,
de manera que se puedan solucionar todo tipo de proyectos referentes a
estructuras de puentes, edificios y naves industriales, como se muestra a
continuación:

• Tipos de construcción metálica:

o Con perfiles laminados, armados y tubulares estructurales.

o Con perfiles de lámina formada en frío.
o Con elementos de aluminio estructural.

7
Guía de Procedimientos

2. RESPONSABILIDADES EN LOS
PROYECTOS DE ESTRUCTURA
METÁLICA

En Colombia, las responsabilidades que deben cumplir los participantes de un

proyecto de estructura metálica desde su concepción, ejecución, hasta su
finalización, se encuentran plasmadas en documentos tales como la ley 400 de
1997, literal A.1.3 de la NSR-10 y el numeral 5 de la NTC 5832, los cuales se
resumen en la Tabla 1.

Tabla 1. Responsabilidades de los participantes de proyectos de estructura

metálica según la NSR-10 y la NTC 5832.

Propietario del Verificar que se tengan las firmas de los profesionales en los planos de diseño
Proyecto y la aprobación de la curaduría urbana o el ente municipal o distrital que expide
la licencia de construcción.

Suministrar los planos y especificaciones aprobados del proyecto, completos y

con suficiente antelación para cumplir la programación de obra.

Arquitecto Realizar el Diseño Arquitectónico. Debe contar con experiencia específica en

el área y firmar los planos.

Ingeniero Civil Realizar el Estudio Geotécnico y el Diseño Estructural. Debe contar con
experiencia específica en el área y firmar las memorias y los planos.

Arquitecto ó Realizar el Diseño de Elementos No Estructurales. Debe contar con

experiencia específica en el área y firmar las memorias y los planos.
Ing. Civil ó
Ing. Mecánico
Fabricante Fabricar los elementos plasmados dentro de los planos estructurales de diseño
teniendo en cuenta todas las especificaciones de materiales a usar en cada
parte de la estructura.

Montador Realizar el montaje de la estructura en el sitio, garantizando que el armado de

cada una de las piezas que la conforman sea seguro y cumpla suficientemente
con las solicitaciones estructurales para las cuales fue diseñada.

Interventor Representar al propietario durante la construcción de la edificación o estructura.

Verificar que esta se adelante de acuerdo con todas las reglamentaciones
correspondientes y siguiendo los planos, diseños y especificaciones realizados
por los diseñadores.

8
Guía de Procedimientos
3. CLASIFICACIÓN DE ELEMENTOS EN LAS ESTRUCTURAS
METÁLICAS
Las estructuras metálicas se conforman de elementos que pueden ser estructurales, cuando están fabricadas en
acero estructural y son esenciales para soportar las cargas de diseño, o no estructurales, cuando están fabricadas
en acero, pero que no cumplen las mismas funciones de los elementos estructurales, y sirven como un
complemento necesario en la edificación. En Colombia, el numeral 8 de la NTC 5832 de manera general los clasifica
como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Clasificación de los elementos de acero, estructurales y no estructurales, según la NTC 5832.

Estructurales
ELEMENTOS • Platinas y Pernos de Anclaje
DE ACERO • Cerchas, correas o perlines
• Vigas principales y secundarias
• Columnas
• Arriostramientos
• Riostras, contravientos, tensores y espaciadores
• conexiones (pernos, tuercas, pasadores, ejes y elementos de conexión)
• conectores de cortante instalados en planta o en campo
• Vigas carrileras, vigas puente grúa y sus componentes
• Gualderas para escaleras, apoyos de descansos y peldaños metálicos
• Lámina Colaborante
• Rejillas de piso
• Pisos en lámina antideslizante
• Cubiertas y Cerramientos (tejas y paneles) no provisionales, etc.

No Estructurales
• Chimeneas, tanques y recipientes a presión
• Ductos y tolvas
• Acero de refuerzo para concreto y mampostería
• Protectores para esquinas y puertas
• Partes de acero embebidas en concreto prefabricado o vaciado
• Soportes para astas de bandera
• Escaleras portátiles y rejas de seguridad
• Dinteles sobre vanos de muro
• metal misceláneo
• Cerrajería
• Divisiones Metálicas
• Barandas, pasamanos y guardapiés
• Tapas para cárcamos y pozos, etc.
9
Guía de Procedimientos

4. MATERIALES

4.1. GENERALIDADES

En términos generales, una estructura metálica se encuentra fabricada en esencia

con acero, algunas veces en aluminio, y complementariamente, con concreto.
Para proyectos desarrollados en Colombia, los materiales a utilizar en el diseño y
fabricación de las estructuras metálicas deben estar estrictamente sujetos a las
especificaciones plasmadas en los planos de diseño, los cuales deberán tener las
firmas de los profesionales involucrados y la respectiva aprobación por parte de la
curaduría urbana o el ente municipal o distrital que expida la licencia de
construcción.

Partiendo de que el aluminio estructural es una aleación entre mineral de aluminio

y otros elementos, y el acero en general, en este caso el estructural, es una
aleación de hierro con una cantidad de carbono u otros minerales, los literales
F.2.1.5., F.4.1.2, F.4.5.3, F.4.8.2 y F.5.2 de la NSR-10 hablan claramente de los
materiales y las aleaciones que legalmente son aceptables a nivel nacional para el
diseño y fabricación de estructuras metálicas con perfiles laminados, perfiles
armados, tubería estructural, perfiles de lámina formada en frío, y aluminio forjado.

Con base en esto, en términos generales, el material utilizado se debe encontrar

clasificado y debe cumplir con los estándares internacionalmente aprobados, de la
siguiente manera:

4.1.1. Perfiles estructurales 4.1.3. Tubería circular

laminados en caliente
ASTM A53/A53M, Gr. B
ASTM A36/A36M
ASTM A529/A529M 4.1.4. Planchas
ASTM A572/A572M
ASTM A588/A588M ASTM A36/A36M
ASTM A709/A709M ASTM A242/A242M
ASTM A913/A913M ASTM A283/A283M
ASTM A992/A992M ASTM A514/A514M
ASTM A1043/1043M ASTM A529/A529M
ASTM A572/A572M
4.1.2. Tubería estructural ASTM A588/A588M
ASTM A709/A709M
ASTM A500 ASTM A852/A852M
ASTM A501 ASTM A1011/A1011M
ASTM A618/A618M ASTM A1043/A1043M
ASTM A847/A847M

10
Guía de Procedimientos

4.1.5. Barras planas ASTM A563

ASTM A563M
ASTM A36/A36M
ASTM A529/A529M 4.1.11. Arandelas
ASTM A572/A572M
ASTM A709/A709M ASTM F436
ASTM F436M
4.1.6. Láminas ASTM F844

ASTM A606/A606M 4.1.12. Indicadores Directos de

ASTM A1011/A1011M SS, HSLAS y Tensión tipo Arandela
HSLAS-F Compresible

4.1.7. Perfiles estructurales ASTM F959

pesados laminados en ASTM F959M
caliente o armados (aletas
de espesor superior a 4.1.13. Pernos de anclaje y
38mm y placas de espesor barras roscadas
superior a 50mm)
ASTM A36/A36M
ASTM A6/A6M ASTM A193/A193M
ASTM A354
4.1.8. Fundición y piezas forjadas ASTM A449 (aceptable para pernos
de acero de anclaje y barras roscadas de alta
resistencia en cualquier diámetro)
ASTM A216/A216M, Gr. WCB con el ASTM A572/A572M
requerimiento suplementario S11 ASTM A588/A588M
ASTM A668/A668M ASTM F1554
ASME B.18.2.6 “Series Estándar
4.1.9. Pernos Unificadas” y tendrán tolerancias
Clase 2A.
ASTM A307
ASTM A325 4.1.14. Metal de aporte y
ASTM A325M fundente para soldadura
ASTM A354
ASTM A449 AWS A5.1/A5.1M
ASTM A490 AWS A5.5/A5.5M
ASTM A490M AWS A5.17/A5.17M
ASTM F1852 AWS A5.18/A5.18M
ASTM F2280 AWS A5.20/A5.20M
AWS A5.23/AWS A5.23M
4.1.10. Tuercas AWS A5.25/AWS A5.25M
AWS A5.26/AWS A5.26M
ASTM A194/A194M AWS A5.28/A5.28M

11
Guía de Procedimientos

AWS A5.29/A5.29M MPa) Tipos 1 y 2, y 40 (275 MPa)

AWS A5.32/A5.32M Tipos 1 y 2)
ASTM A1008/A1008M HSLAS Clases
4.1.15. Conectores tipo espigo 1 y 2 (Grados 45 (310 MPa), 50 (340
MPa), 55 (380 MPa), 60 (410 MPa),
AWS D1.1/D1.1M 65 (450 MPa) y 70 (480 MPa))
ASTM A1008/A1008M HSLAS-F
4.1.16. Perfiles de lámina (Grados 50 (340 MPa), 60 (410 MPa),
formada en frío 70 (480 MPa) y 80 (550 MPa))
ASTM A847
ASTM A1011/A1011M SS (Grados 30 ASTM A875/A875M SS (Grados 33
(205 MPa), 33 (230MPa), 36 (250 (230 MPa), 37 (255 MPa), 40 (275
MPa) tipos 1 y 2, 40 (275 MPa), 45 MPa) y 50 (340 MPa) Clase 1 y Clase
(310MPa), 50 (340 MPa) y 55 (380 3)
MPa)) ASTM A875/A875M HSLAS Tipos A y
ASTM A1011/A1011M HSLAS Clases B (Grados 50 (340 MPa), 60 (410
1 y 2 (Grados 45 (310 MPa), 50 (340 MPa), 70 (480 MPa) y 80 (550 MPa))
MPa), 55 (380 MPa), 60 (410 MPa), ASTM A1003/A1003M ST (Grados 50
65 (450 MPa) y 70 (480 MPa)) (340 MPa) H, 40 (275 MPa) H, 37
ASTM A1011/A1011M HSLAS-F (255 MPa) H, 33 (230 MPa) H)
(Grados 50 (340 MPa), 60 (410 MPa), ASTM A1039/A1039M SS (Grados 40
70 (480 MPa) y 80 (550 MPa)) (275 MPa), 50 (340 MPa), 55 (380
ASTM A36/A36M MPa), 60 (410 MPa), 70 (480 MPa) y
ASTM A242/A242M 80 (550 MPa), espesores del grado
ASTM A572 55 y mayores que no cumplen el
ASTM A588/A588M (345 MPa hasta requerimiento del 10% de elongación
100mm (4 pulgadas) de espesor) mínima están limitados por la sección
ASTM A283/A283M F.4.1.2.3.2 de la NSR-10)
ASTM A529/A529M
ASTM A606 4.1.17. Aleaciones de Aluminio
ASTM A653/A653M SS (Grados 33 tratadas en caliente (según
(230 MPa), 37 (255 MPa), 40 (275 norma ISO 209-1)
MPa) y 50 (340 MPa)) Clase 1 y
Clase 3. ALEACIÓN 6082 – T6 Durabilidad B
ASTM A653/A653M HSLA tipos A y B ALEACIÓN 6061 Durabilidad B
(Grados 40 (275 MPa), 50 (340 MPa), ALEACIÓN 6063 Durabilidad B
60 (410 MPa), 70 (480 MPa) y 80 ALEACIÓN 7020 Durabilidad C
(550 MPa)) ALEACIÓN LM25 Durabilidad B
ASTM A792/A792M (Grados 33 (230
MPa, 37 (255 MPa), 40 (275 MPa) y
50 Clase 1 (340 MPa))
ASTM A500
ASTM A1008/A1008M SS (Grados 25
(170 MPa), 30 (205 MPa), 33 (230

12
Guía de Procedimientos

4.1.18. Aleaciones de Aluminio

no tratadas en caliente
(según norma ISO 209-1):

ALEACIÓN 1200 Durabilidad A

ALEACIÓN 3103 Durabilidad A
ALEACIÓN 3105 Durabilidad A
ALEACIÓN 5083 Durabilidad A
ALEACIÓN 5251 Durabilidad A
ALEACIÓN 5154A Durabilidad A
ALEACIÓN 5454 Durabilidad A
ALEACIÓN 5251 Durabilidad B
ALEACIÓN LM5 Durabilidad A
ALEACIÓN LM6 Durabilidad B

4.1.19. Características generales

Según el literal F.2.15.2.1 de la NSR-10, los materiales de los miembros en los

que se espera que se presenten rótulas plásticas deberán tener un esfuerzo de
fluencia mínimo especificado no mayor que 450MPa.

Para estructuras de acero con perfiles de lámina formada en frío, según el literal
F.4.1.2.2, el uso de los materiales especificados anteriormente no excluye el uso
de aceros de hasta 25,4mm (1 pulgada) de espesor, ordenados o producidos de
acuerdo con otras especificaciones siempre y cuando se cumpla lo siguiente:

• Los aceros deben cumplir con los requisitos mecánicos y químicos de

cualquiera de las especificaciones mencionadas anteriormente, u otra
especificación publicada.
• Las propiedades mecánicas y químicas serán determinadas por el
productor, el proveedor, o el vendedor, de acuerdo con las siguientes
especificaciones:

o Para láminas recubiertas: NTC 3940 (ASTM A924/924M for coated

sheets).
o Para acero laminado en caliente, en frío, en rollos y láminas: NTC 7.
o Para placas y barras: ASTM A6/A6M.
o Para secciones estructurales huecas, los ensayos deberán hacerse
en concordancia con los requerimientos de: NTC 4526 (para acero al
carbón), o ASTM A847 (para acero de alta resistencia y baja
aleación HSLA).

13
Guía de Procedimientos

• Las propiedades del recubrimiento en los aceros se determinarán por el

productor, el proveedor o el vendedor de acuerdo con lo establecido en
NTC 3940.
• El acero debe cumplir con los requisitos de ductilidad del literal F.4.1.2.3 de
la NSR-10.
• Si el acero va a ser soldado, su idoneidad para el proceso destinado de
soldadura será establecido por el productor, proveedor o vendedor de
acuerdo con las especificaciones de AWS D.1.1 o AWS D.1.3 (American
Welding Society) según sea el caso.

Si la identificación y documentación de la producción del acero no han sido

establecidas, entonces adicionalmente a lo anterior, el fabricante del producto de
acero formado en frío establecerá (a su proveedor o a quien corresponda) que el
esfuerzo de fluencia (punto de fluencia) y la resistencia última de tensión del rollo
madre sean, al menos, 10% mayores que la suministrada en la especificación
publicada de referencia.

Según el literal F.4.8.2.2 de la NSR-10, los miembros estructurales y no

estructurales se deben formar en frío a partir de láminas de acero con el espesor
mínimo listado en la tabla 2, basada en la tabla F.4.8.2-1 de la NSR-10.

Tabla 2. Espesores estándar de láminas de acero formadas en frío, con base en la tabla
F.4.8.2-1 de la NSR-10.

Espesor de diseño Espesor mínimo del acero base

mm Pulgadas mm Pulgadas
0,478 0,0188 0,455 0,0179
0,719 0,0283 0,683 0,0269
0,792 0,0312 0,752 0,0296
0,879 0,0346 0,836 0,0329
1,146 0,0451 1,087 0,0428
1,438 0,0566 1,367 0,0538
1,811 0,0713 1,720 0,0677
2,583 0,1017 2,454 0,0966
3,155 0,1242 2,997 0,1180

Estos miembros incluyen parales en secciones C, viguetas, canales guía,

secciones en U, secciones omega, ángulos y otros miembros de comportamiento
similar.

Para tableros metálicos trabajando en sección compuesta, según el literal F.4.7.2

de la NSR-10, estos deben ser fabricados siguiendo los lineamientos estipulados
en los capítulos desde el F.4.1 hasta el F.4.5 de la NSR-10. El acero utilizado para
su formación debe tener un esfuerzo mínimo de fluencia de 230MPa (33 ksi). El
espesor mínimo de la lámina, aceptado para fabricación del tablero metálico de

14
Guía de Procedimientos

trabajo en sección compuesta, corresponde a un espesor de acero base de

0,71mm (calibre 22), y deberá estar en concordancia con la tabla 3.

Según el numeral 7 de la NTC 5832, se acepta como prueba suficiente del

cumplimiento de las especificaciones de los materiales del proyecto, el certificado
de calidad que suministre el proveedor, cumpliendo con los requerimientos
definidos en las especificaciones del proyecto.

Tabla 3. Espesores mínimos aceptables y de diseño del material antes del recubrimiento
para tableros metálicos, con base en la tabla F.4.7.2-2 de la NSR-10.

Espesor mínimo del acero

Espesor de diseño
Tipo o Calibre base
mm Pulgadas mm Pulgadas
22 0.75 0.0295 0.71 0.0280
21 0.84 0.0329 0.79 0.0311
20 0.91 0.0358 0.86 0.0340
19 1.06 0.0418 1.01 0.0398
18 1.20 0.0474 1.14 0.0449
17 1.37 0.0538 1.30 0.0512
16 1.52 0.0598 1.44 0.0567

Se debe tener en cuenta lo expresado en el literal X.1 del apéndice de la NTC

4537 respecto a las bobinas como fuente de productos estructurales, la norma
dice que normalmente, los talleres de laminado continuo de flejes en caliente
poseen enrolladores. Independientemente de los diferentes tipos de sistemas
empleados durante o después de las operaciones de laminado, es común que el
acero sea bobinado a temperaturas que se encuentran en el intervalo de alivio de
tensiones. En general, estas temperaturas son mayores a medida que aumenta el
espesor del material.

Posteriormente, las bobinas se enfrían a temperatura ambiente; los pliegues

internos y externos se enfrían más rápidamente que los pliegues centrales. La
diferencia en la tasa de enfriamiento puede dar como resultado diferencias
mesurables en las propiedades mecánicas de todo un rollo.

Los datos confirman una resistencia a la fluencia y a la tracción reducidas al

aumentar el porcentaje de alargamiento para el acero con tasas de enfriamiento
más lentas desde la temperatura de enrollado a la ambiente. Estas diferencias son
adicionales a los efectos sobre las propiedades mecánicas causadas por
diferencias en el análisis de colada y segregación química.

4.2. SOLDADURAS

El literal F.2.10.2 de la NSR-10 dice que se deben cumplir todas las provisiones
del Código de Soldadura Estructural de la Sociedad Americana de Soldadura,

15
Guía de Procedimientos

AWS D1.1, excepto que se deben aplicar los siguientes requisitos del Capítulo F.2
de la NSR-10 en vez de las secciones del código AWS correspondientes así:

• Literal F.2.10.1.6 en lugar de AWS D1.1 — Sección 5.17.1 de la NSR-10.

• Literal F.2.10.2.2.1 en lugar de AWS D1.1 — Sección 2.3.2 de la NSR-10.
• Tabla F.2.10.2-2 en lugar de AWS D1.1 — Tabla 2.1 de la NSR-10.
• Tabla F.2.10.2-5 en lugar de AWS D1.1 — Tabla 2.3 de la NSR-10.
• Tabla F.2.17-1 en lugar de AWS D1.1 — Tabla 2.4 de la NSR-10.
• Literales F.2.2.3.10 y F.2.17 en lugar de AWS D1.1 — Sección 2, Parte C
de la NSR-10.
• Literal F.2.13.2.2 en lugar de AWS D1.1 — Secciones 5.15.4.3 y 5.15.4.4
de la NSR-10.

Adicionalmente, debe tenerse en cuenta lo expresado en el literal X.3 del apéndice

de la NTC 4537, que habla acerca de la soldabilidad del acero. Al respecto, la
norma dice que “Soldabilidad” es un término que normalmente hace referencia a la
facilidad relativa con la que un metal puede ser soldado usando los
procedimientos convencionales.

En el acero surgen dificultades cuando las tasas de enfriamiento asociadas con

los ciclos térmicos de las soldaduras producen microestructuras (por ejemplo,
martensita), que son susceptibles de fractura frágil, o más comúnmente,
agrietamiento inducido por el hidrógeno, (en frío). La sensibilidad relativa de los
aceros a formar microestructuras por agrietamiento en frío se denomina
“Templabilidad” y se puede medir de muchas formas.

El método de evaluación más popular es por la fórmula de carbono equivalente

(CE), que intenta igualar la contribución de endurecimiento relativa de los
elementos componentes del acero (por ejemplo, manganeso, vanadio, etc.) a una
cantidad equivalente de carbono, que es el agente de endurecimiento más
importante. La fórmula más popular es la ecuación IIW (International Institute of
Welding), presentada en el literal S.31.2, que se considera adecuada para predecir
la templabilidad en una amplia gama de los aceros al carbono-manganeso y de
baja aleación usados comúnmente.

Sin embargo, se recomienda observar que para la generación corriente de aceros

de bajo carbono (< 0,10%), los aceros de baja aleación cuya resistencia proviene
de una combinación de microaleaciones y métodos de procesamiento térmicos, el
uso de otras fórmulas puede evaluar con mayor precisión la templabilidad y la
sensibilidad al agrietamiento en frío.

Para un gran número de aplicaciones estructurales comunes no es necesario

especificar el uso de límites de Carbono Equivalente. Sin embargo, con el fin de
obtener un nivel de confianza mayor al evitar el agrietamiento en frío, se pueden

16
Guía de Procedimientos

utilizar los controles químicos del literal S.31. Un comprador que especifique el uso
del literal S.31 debería saber que hay varios factores involucrados en la selección
sensata de un valor máximo del Carbono Equivalente, tales como los siguientes:

• Espesores de la fijación de la junta / metal base, en la producción real.

• Compatibilidad entre la resistencia del metal de aporte y del metal base.
• Contenido de hidrógeno difusible en el metal de soldadura depositado.
• Temperaturas de precalentamiento y entre pases.
• Limpieza del metal de aporte y del metal base.
• Entrada de calor.

Aunque se cree ampliamente que los aceros con Carbono Equivalente bajos son
inmunes a problemas de agrietamiento de la soldadura, el pasar por alto estos
factores de falla y otros ha dado como resultado grietas en la soldadura o en la
zona afectada por el calor en el metal de base, en estos aceros.

Es importante observar que la equivalencia de carbono es solamente una

evaluación cualitativa de los problemas potenciales en soldadura y se recomienda
no confiar únicamente en ella para asegurar la integridad de la soldadura.
También se deben tener en cuenta las especificaciones de soldadura, y conocer
las condiciones de construcción reales.

4.2.1. Soldaduras acanaladas

El literal F.2.10.2.1.1 de la NSR-10 dice que el espesor efectivo de la garganta

para una soldadura acanalada de penetración parcial depende del proceso usado
y de la posición en que se ejecuta la soldadura.

Los documentos contractuales deben indicar ya sea la garganta efectiva o la

resistencia requerida de la soldadura, y el fabricante debe detallar la junta
considerando el proceso de soldadura y la posición en que se soldará la junta.

El espesor efectivo de la garganta para soldaduras en media-V convexa o en V

convexa que se ajustan al contorno de barras circulares, a dobleces a 90° en
perfiles formados en frío o a esquinas redondeadas de perfiles tubulares
estructurales (PTE) de sección rectangular, será el indicado en la tabla 4 cuando
se rellena a ras, a menos que por medio de ensayos se demuestre la validez de
otros valores.

El espesor efectivo de garganta para soldaduras en media-V convexa o en V

convexa que no alcanzan el llenado a ras será el dado en la tabla 4 menos la
mayor distancia entre la superficie de la soldadura y una línea a ras a la superficie
del metal base, medida perpendicularmente a esta última.

17
Guía de Procedimientos

Se permite usar valores de los espesores efectivos de garganta mayores que los
especificados en la tabla 4 siempre que el fabricante pueda demostrar, por medio
de calificación, que puede obtener consistentemente tales valores. La calificación
consiste en tomar secciones de la soldadura, normales a su eje, en la mitad y en
los extremos de su longitud. Tal seccionamiento debe efectuarse sobre un número
de combinaciones de tamaños de material que sea representativo del intervalo
usado en la fabricación.

El espesor efectivo de la garganta de una soldadura acanalada de penetración

parcial no deberá ser menor que el tamaño requerido para trasmitir las fuerzas
calculadas ni menor que el mínimo según la tabla 5.

El tamaño mínimo de la soldadura está determinado por la más delgada de las dos
partes que se unen.

El espesor efectivo de la garganta de una soldadura acanalada de penetración

parcial será el indicado en la tabla 6.

Tabla 4. Espesor efectivo de garganta para soldaduras en media V convexa o V convexa

según tabla F.2.10.2-2 de la NSR-10.

Soldadura en media V
Proceso de soldadura Soldadura en V convexa
convexa *
GMAW y FCAW - G 5/8 R 3/4 R
SMAW y FCAW - S 5/16 R 5/8 R
SAW 5/16 R 1/2 R
* Para soldaduras en media V convexa con R < 10 mm usar únicamente con filete de refuerzo sobre llenado a ras.
Nota General: R = Radio de la superficie de la junta (se puede suponer como 2t para PTE)

Tabla 5. Mínimo espesor efectivo de garganta para soldaduras acanaladas de penetración

parcial según tabla F.2.10.2-3 de la NSR-10.

Espesor de la parte más delgada a unir

Mínimo espesor efectivo de garganta (mm)
(mm)
Hasta 6.4 inclusive 3
Mayor que 6.4 a 12.7 5
Mayor que 12.7 a 19.1 6
Mayor que 19.1 a 38.1 8
Mayor que 38.1 a 57.2 10
Mayor que 57.2 a 152.4 13
Mayor que 152.4 16
* Ver tabla 4 de espesores efectivos de garganta.

18
Guía de Procedimientos

Tabla 6. Espesor efectivo de la garganta para soldaduras acanaladas de penetración

parcial según tabla F.2.10.2-1 de la NSR-10.

Tipo de canal
Posición de Espesor efectivo
Proceso de Soldadura (AWS D.1.1
Soldadura de la garganta
Figura 3.3)
J
Soldadura de Arco con Profundidad del
SMAW Todas U
Electrodo Revestido canal
V a 60°
J
Soldadura de Arco con Profundidad del
GMAW Todas U
Gas canal
V a 60°
J
Soldadura de Arco con Profundidad del
FCAW Todas U
fundente en el Núcleo canal
V a 60°
J
Soldadura de Arco U Profundidad del
SAW Plana
Sumergido Media V a 60° canal
V a 60°
Soldadura de Arco con Profundidad del
GMAW Plana, Horizontal Media V a 45°
Gas canal
Soldadura de Arco con Profundidad del
FCAW Plana, Horizontal Media V a 45°
fundente en el Núcleo canal
Soldadura de Arco con Profundidad del
SMAW Todas Media V a 45°
Electrodo Revestido canal menos 3mm
Soldadura de Arco con Vertical, sobre Profundidad del
GMAW Media V a 45°
Gas cabeza canal menos 3mm
Soldadura de Arco con Vertical, sobre Profundidad del
FCAW Media V a 45°
fundente en el Núcleo cabeza canal menos 3mm

Por otra parte, según el literal F.2.10.1.5 de la NSR-10, se establece que, cuando
se deban transmitir fuerzas de tensión (debidas a la aplicación de tensión o
flexión) a través de un empalme en una sección pesada, según se define en los
literales F.2.1.3.1.3 y F.2.1.3.1.4 de la NSR-10, usando soldaduras acanaladas de
penetración completa, se aplicarán los requisitos de tenacidad del material por la
prueba de impacto de Charpy con ranura en V según dichos literales, los detalles
de los agujeros de acceso para soldadura según el literal F.2.10.1.6, los requisitos
para los metales de aporte según el literal F.2.10.2.6 y los requisitos para la
preparación e inspección de superficies cortadas por fusión según el literal
F.2.13.2.2 .

Los anteriores requisitos no son aplicables a empalmes de elementos en perfiles

armados cuando ellos se sueldan antes de ensamblar el perfil.

4.2.2. Soldaduras de Filete

El literal F.2.10.2.2.1 de la NSR-10 dice que el área efectiva de una soldadura de

filete será la longitud efectiva multiplicada por la garganta efectiva. La garganta

19
Guía de Procedimientos

efectiva de una soldadura de filete será la distancia más corta entre la raíz y la
cara exterior esquemática del filete. Se permite tomar un mayor valor para la
garganta efectiva si, mediante ensayos que combinen las variables del proceso de
producción y del procedimiento, se demuestra que de manera consistente se
obtiene una penetración más allá de la raíz esquemática del filete.

El tamaño de una soldadura de filete no deberá ser menor que el tamaño

requerido para transmitir las fuerzas calculadas ni menor que el mínimo según la
tabla 7. Estos requisitos no se aplican a soldaduras de filete usadas como refuerzo
de soldaduras acanaladas de penetración parcial o completa.

Tabla 7. Tamaño mínimo de soldaduras de filete según tabla F.2.10.2-4 de la NSR-10.

Espesor de la parte más delgada a unir Tamaño mínimo de la soldadura de filete

(mm) (mm)*
Hasta 6.4 inclusive 3
Mayor que 6.4 a 12.7 5
Mayor que 12.7 6
Mayor que 19.1 8
* Dimensión del lado de la soldadura de filete. Debe aplicarse en una sola pasada.

El tamaño máximo de las soldaduras de filete será:

(a). A lo largo de los bordes de un material con espesor menor que 6 mm: el
espesor del material.

(b) A lo largo de los bordes de un material con espesor de 6 mm o más: el espesor

del material menos 1.6 mm; excepto cuando la soldadura se haya detallado en los
planos para obtener el espesor completo de la garganta. En la soldadura
ejecutada, se permite que la distancia entre el borde del metal base y el talón de la
soldadura sea menor que 1.6 mm siempre y cuando el tamaño de la soldadura sea
claramente verificable.

La longitud de las soldaduras de filete diseñadas con base en su resistencia

deberá ser como mínimo igual a cuatro veces su tamaño nominal o, en caso
contrario, se considerará que el tamaño de la soldadura no sobrepasa 1/4 de su
longitud efectiva.

Si se usan solamente soldaduras longitudinales de filete en las conexiones

extremas de barras planas solicitadas a tensión, la longitud de cada filete no será
inferior a la distancia perpendicular entre ellos.

Se pueden utilizar soldaduras de filete intermitentes para transferir los esfuerzos

calculados a través de una junta o entre superficies en contacto y para unir
componentes de miembros armados. La longitud efectiva de cualquier segmento

20
Guía de Procedimientos

de soldadura de filete intermitente no será inferior a cuatro veces el tamaño de la

soldadura, con un mínimo de 38 mm.

En juntas traslapadas, la mínima longitud del traslapo será igual a cinco veces el
espesor de la más delgada entre las partes que se conectan, pero no menor que
25 mm.

En juntas traslapadas que unen platinas o barras solicitadas por fuerzas axiales y
en las que se utilizan únicamente soldaduras transversales de filete, éstas
deberán aplicarse a lo largo de los extremos de ambas partes traslapadas,
excepto donde la deflexión de las partes traslapadas esté suficientemente
restringida para impedir que la junta se abra bajo la acción de la carga máxima.

En su terminación, las soldaduras de filete pueden interrumpirse antes de los

extremos o extenderse a los extremos o lados de las partes que se conectan,
excepto cuando aplican las siguientes limitaciones:

(a) Para juntas traslapadas en las cuales una de las partes conectadas se
extienda más allá de un borde de otra parte conectada que esté sujeta a esfuerzos
de tensión calculados, las soldaduras de filete se interrumpirán a una distancia,
medida desde ese borde, no inferior al tamaño del filete.

(b) Para conexiones donde se requiera flexibilidad de los elementos salientes y se

usen remates en las esquinas, la longitud de estos remates no debe exceder 4
veces el tamaño nominal de la soldadura ni la mitad del ancho del elemento.

(c) Las soldaduras de filete que unen rigidizadores trasversales a almas de

19.1mm o menos de espesor en vigas armadas deberán interrumpirse a una
distancia entre cuatro y seis veces el espesor del alma, distancia medida desde el
borde de la soldadura alma aleta, excepto donde los extremos de los rigidizadores
estén soldados a la aleta.

(d) Las soldaduras de filete localizadas en caras opuestas de un plano común

deberán interrumpirse en la esquina común a ambas soldaduras.

La terminación de una soldadura de filete deberá estar localizada a una distancia

aproximadamente igual al tamaño de la soldadura desde el borde de la conexión
para evitar la generación de muescas en el material base. Sin embargo, la
ocurrencia de soldaduras de filete que terminen en el extremo de la junta no
requiere de acciones correctivas, excepto en el caso de conexiones de
rigidizadores a almas de vigas.

Se pueden utilizar soldaduras de filete en agujeros o ranuras para trasmitir

cortante y resistir cargas perpendiculares al plano de contacto en juntas

21
Guía de Procedimientos

traslapadas, para evitar el pandeo o separación de elementos traslapados y para

unir los componentes de miembros armados. Tales filetes pueden traslaparse,
sujetos a las estipulaciones del literal F.2.10.2 de la NSR-10.

Las soldaduras de filete en agujeros o ranuras no han de considerarse como

soldaduras de tapón o de ranura.

4.2.3. Soldaduras de tapón o de ranura

El literal F.2.10.2.3.2 de la NSR-10 dice que las soldaduras de tapón y de ranura

se pueden usar para trasmitir cortante en juntas traslapadas, para impedir el
pandeo o la separación de las partes traslapadas y para unir entre sí los
componentes de un miembro armado.

El diámetro del agujero para una soldadura de tapón no será menor que el
espesor de la parte que lo contiene más 8 mm, redondeado al milímetro par
superior, ni mayor que ese diámetro mínimo más 3 mm o que 2.25 veces el
espesor de la soldadura.

La distancia mínima entre centros de soldaduras de tapón será de cuatro veces el

diámetro del agujero.

La longitud de la ranura no deberá exceder de 10 veces el espesor de la

soldadura. El ancho de la ranura no debe ser menor que el espesor de la parte
que la contiene más 8 mm, redondeado al próximo mm par superior, ni mayor que
2.25 veces el espesor de la soldadura. Los extremos de la ranura serán
semicirculares o tendrán las esquinas redondeadas, con un radio no menor que el
espesor de la parte que la contiene, excepto cuando tales extremos se extiendan
hasta el borde del elemento.

La distancia mínima entre líneas de soldaduras de ranura, en sentido transversal a

su longitud, será de 4 veces el ancho de la ranura. Sobre cualquier línea, el
espaciamiento mínimo en sentido longitudinal entre centros de soldaduras deberá
ser de dos veces la longitud de la ranura.

El espesor de las soldaduras de tapón o de ranura en materiales de 16 mm o

menos de espesor será igual al espesor del material. En materiales de espesor
mayor que 16 mm, el espesor de la soldadura será como mínimo igual a la mitad
del espesor del material pero no inferior a 16 mm.

4.2.4. Combinación de soldaduras

Según el literal F.2.10.2.5 de la NSR-10, si dos o más de los tipos generales de

soldaduras (acanalada, de filete, de tapón, de ranura) se combinan en una misma

22
Guía de Procedimientos

junta, la resistencia de diseño de cada una se calcula separadamente con relación

al eje del grupo para determinar la resistencia del grupo.

4.2.5. Requisitos para la selección de los electrodos

Según el literal F.2.10.2.6 de la NSR-10, la selección de los electrodos a usarse en

soldaduras acanaladas de penetración completa solicitadas por tensión normal al
área efectiva debe ajustarse a los requisitos para metales de aporte compatibles
dados en el Código de la Sociedad Americana de Soldadura, AWS D1.1.

En la tabla 8 se presenta un extracto de la tabla 3.1 del código AWS. Para una
lista completa de metales base y metales de aporte compatibles ver la norma AWS
D1.1. En todos los casos deberá verificarse si se aplican otras restricciones.

Tabla 8. Compatibilidad de metales de aporte Vs. Metales base según tabla F.2.10-6 de la
NSR-10.

Metal Base Metal de aporte compatible

A36 t ≤ 19.1mm Electrodos 60 & 70 ksi
A36 t > 19.1mm
A572 (Gr. 50 & Gr. 55)
A913 (Gr. 50) SMAW: E7015, E7016, E7018, E7028
A588*
A992 Otros procesos: Electrodos 70 ksi
A1011
A1018
A913 (Gr. 60 & Gr. 65) Electrodos 80 ksi
* Para situaciones donde se requiera resistencia a la corrosión y color similar al metal base ver la norma AWS D.1.1,
sección 3.7.3.
Notas:
(a) Los electrodos deberán satisfacer los requerimientos de AWS A.5.1, A.5.5, A.5.17, A.5.18, A.5.20, A.5.23, A.5.28 y
A.5.29.
(b) En juntas con metales base de diferentes resistencias usar ya sea un metal de aporte compatible con el metal base de
mayor resistencia o un metal de aporte compatible con el metal base de menor resistencia y que produzca un bajo
depósito de hidrógeno.

Este mismo literal dice que se debe usar un metal de aporte con una tenacidad de
27 J a 4ºC según la prueba de impacto de Charpy con ranura en V en las
siguientes juntas soldadas:

(a) Juntas en T y de esquina con soldaduras acanaladas de penetración completa

usando platina de respaldo que no se remueve, sujetas a tensión normal al área
efectiva, a menos que las juntas estén diseñadas usando la resistencia nominal y
el coeficiente de reducción de resistencia, correspondientes a una soldadura de
penetración parcial.

23
Guía de Procedimientos

(b) Empalmes con soldaduras acanaladas de penetración completa sometidos a

tensión normal al área efectiva en secciones pesadas como se definen en
F.2.1.5.1.3 y F.2.1.5.1.4 de la NSR-10.

El Certificado de Conformidad del productor de la soldadura será suficiente

evidencia del cumplimiento de este requisito dentro del proyecto.

4.2.6. Metal de la soldadura mixto

Según lo establecido en el literal F.2.10.7 de la NSR-10, cuando se requiere un

índice de tenacidad de la prueba de impacto de Charpy con ranura en V, todos los
consumibles para el metal de la soldadura, las soldaduras de punto, las pasadas
de raíz y las pasadas subsiguientes depositadas en la junta deberán ser
compatibles para garantizar la tenacidad del metal de la soldadura mixto que
resulta.

4.3. PERNOS Y PARTES ROSCADAS

4.3.1. Pernos de alta resistencia.

Según el literal F.2.10.3.1 de la NSR-10, los pernos de alta resistencia se agrupan

según la resistencia del material tal como se muestra en la figura 2.

Este literal también dice que se permite el uso de pernos o varillas roscadas que
se ajusten a los materiales de los grupos A o B siempre y cuando se cumplan las
provisiones para varillas roscadas que se presentan en la tabla 9.

Figura 2. Listas de clasificación de pernos de alta resistencia según el literal F.2.10.3.1 de

la NSR-10.

GRUPO A GRUPO B
• ASTM A325 • ASTM A490
• ASTM A325M • ASTM A490M
• ASTM F1852 • ASTM F2280
• ASTM A354 Gr. BC • ASTM A354 Gr. BD
• ASTM A449

24
Guía de Procedimientos

Además, dice que cuando se ensamble la estructura, todas las superficies de las
juntas, incluyendo aquellas adyacentes a las arandelas, deberán estar libres de
escamas, excepto por escamas de laminación no protuberantes.

En este mismo literal dice que se permite instalar los pernos con apriete ajustado
cuando se utilicen en:

(a) Conexiones tipo aplastamiento, excepto lo dispuesto en F.2.5.6 o F.2.10.1.10

de la NSR-10.
(b) Conexiones bajo cargas de tensión, o de cortante y tensión combinadas, para
pernos del grupo A únicamente, cuando no se esperen condiciones de
aflojamiento o fatiga debidos a vibraciones o a fluctuaciones de carga.

Tabla 9. Resistencia nominal de pernos y piezas roscadas (MPa) según tabla F.2.10.3-2
de la NSR-10.

Resistencia Resistencia Nominal a Cortante

Descripción de los conectores Nominal a tensión en conexiones tipo
Fnt (MPa) aplastamiento Fnv (MPa)(*)
Pernos A307 310(**) 188(**)(***)
Pernos Grupo A (Tipo A325), con
roscas incluidas en los planos de 620 372
corte
Pernos Grupo A (Tipo A325),
cuando las roscas están excluidas 620 457
de los planos de corte
Pernos Grupo B (Tipo A490), con
roscas incluidas en los planos de 780 457
corte
Pernos Grupo B (Tipo A490),
cuando las roscas están excluidas 780 579
de los planos de corte
Piezas roscadas que satisfacen los
requisitos del literal F.2.1.3.4 de la
0.75 Fu 0.450 Fu
NSR-10, con roscas incluidas en los
planos de corte
Piezas roscadas que satisfacen los
requisitos del literal F.2.1.3.4 de la
0.75 Fu 0.563 Fu
NSR-10, cuando las roscas están
excluidas de los planos de corte
(*) Para conexiones de extremo que tengan un patrón de perforaciones con una longitud mayor que 965 mm, Fnv se
reducirá a un 83.3% de los valores tabulados. La longitud del patrón de perforaciones es la máxima distancia paralela a la
línea de la fuerza medida sobre la línea de centros de los pernos.
(**) Para pernos A307, los valores tabulados se reducirán en un 1 por ciento por cada 1.6 mm por encima de los 5
diámetros de longitud en el agarre.
(***) Se aceptan roscas en los planos de corte.

La condición de apriete ajustado se define como el apriete requerido para que las
partes conectadas queden en contacto firme. Los pernos que hayan de ser

25
Guía de Procedimientos

llevados a un nivel de apriete distinto de la condición de apriete ajustado deberán

quedar claramente identificados en los planos de diseño y de montaje.

Todos los pernos de alta resistencia que se especifiquen en los planos para
usarse en juntas pretensionadas o de deslizamiento crítico deberán apretarse
hasta obtener una tensión no menor que la indicada en las Tablas 10 y 11.

La instalación deberá realizarse por alguno de los siguientes métodos: método del
giro de la tuerca, indicadores directos de tensión, llave calibrada, o pernos de
diseño alterno. No existen requisitos específicos para valores mínimos o máximos
de la tensión en pernos a instalarse con ajuste justo. Se permite el uso de pernos
pretensionados tales como los F1852 o los F2280 excepto cuando los planos de
diseño lo prohíban.

Tabla 10. Mínima Tensión de Instalación de los Pernos en kilonewtons.

Pernos con diámetro en pulgadas, según tabla F.2.10.3-1 de la NSR-10.

Grupo A Grupo B
Tamaño del perno, mm
Pernos ASTM A325, ASTM Pernos ASTM A490, ASTM
(pulgadas)
F1852 F2280
12.7 (1/2”) 53 67
15.9 (5/8”) 84 107
19.1 (3/4”) 125 156
22.2 (7/8”) 173 218
25.4 (1”) 227 285
28.6 (1 1/8”) 249 356
31.8 (1 1/4”) 316 454
34.9 (1 3/8”) 378 538
38.1 (1 1/2") 458 658
La mínima tensión de instalación es igual a 0.70 veces la resistencia mínima a tensión de los pernos, redondeada al kN
más cercano, como se establece en las especificaciones ASTM para pernos A325 y A490 con roscas UNC.

Tabla 11. Mínima Tensión de Instalación de los Pernos en kilonewtons.

Pernos con diámetro en milímetros, según tabla F.2.10.3-1M de la NSR-10.

Grupo A Grupo B
Tamaño del perno, mm
Pernos ASTM A325 Pernos ASTM A490
M16 91 114
M20 142 179
M22 176 221
M24 205 257
M27 267 334
M30 326 408
M36 475 595
La mínima tensión de instalación es igual a 0.70 veces la resistencia mínima a tensión de los pernos, redondeada al kN
más cercano, como se establece en las especificaciones ASTM para pernos A325 y A490 con roscas UNC.

26
Guía de Procedimientos

4.3.2. Tamaño y condiciones de uso de las perforaciones.

Según el literal F.2.10.3.2 de la NSR-10, los máximos tamaños de las

perforaciones para pernos están establecidas en las tablas 12 y 13 acá citadas,
sin embargo, en el detallado de las bases de las columnas pueden utilizarse
perforaciones mayores de las de las tablas para acomodar las tolerancias
inherentes a la localización de los pernos de anclaje en las cimentaciones de
concreto.

Tabla 12. Dimensiones nominales de las perforaciones. Pernos con diámetro en pulgadas,
según tabla F.2.10.3-3 de la NSR-10.

Dimensiones de las perforaciones

Diámetro del Perforación Perforación
Ranura corta (ancho x Ranura larga (ancho
perno (mm) estándar agrandada
largo) (mm) x largo) (mm)
(mm) (mm)
12.7 (1/2”) 14.3 15.9 14.3 x 17.5 14.3 x 31.8
15.9 (5/8”) 17.5 20.6 17.5 x 22.2 17.5 x 39.7
19.1 (3/4”) 20.6 23.8 20.6 x 25.4 20.6 x 47.6
22.2 (7/8”) 23.8 27.0 23.8 x 28.6 23.8 x 55.6
25.4 (1”) 27.0 31.8 27.0 x 33.3 27.0 x 63.5
≥ 28.6 (≥ 1 1/8”) d + 3.2 d + 7.9 (d + 3.2) x (d + 9.5) (d + 3.2) x (2.5 x d)

Tabla 13. Dimensiones nominales de las perforaciones. Pernos con diámetro en

milímetros, según tabla F.2.10.3-3M de la NSR-10.

Dimensiones de las perforaciones

Diámetro del Perforación Perforación
Ranura corta (ancho x Ranura larga (ancho
perno (mm) estándar agrandada
largo) (mm) x largo) (mm)
(mm) (mm)
16 18 20 18 x 22 18 x 40
20 22 24 22 x 26 22 x 50
22 24 28 24 x 30 24 x 55
24 27 30 27 x 32 27 x 60
27 30 35 30 x 37 30 x 67
30 33 38 33 x 40 33 x 75
≥ 36 d+3 d+8 (d + 3) x (d + 10) (d + 3) x (2.5 x d)

En las conexiones entre miembros deben usarse perforaciones estándar o de

ranura corta transversal a la dirección de la carga, excepto cuando se apruebe el
uso de perforaciones agrandadas, de ranura corta paralela a la carga o de ranura
larga.

En conexiones de deslizamiento crítico diseñadas con base en perforaciones

estándar podrán utilizarse platinas de relleno de ranuras abiertas, con un espesor
hasta de 6.4 mm, sin que la resistencia nominal a cortante del conector deba
reducirse a la especificada para perforaciones de ranura.

27
Guía de Procedimientos

Las perforaciones agrandadas pueden utilizarse en algunas o en todas las capas

comprendidas por una conexión de deslizamiento crítico, pero en ningún caso en
conexiones tipo aplastamiento. Deberán instalarse arandelas endurecidas sobre
las perforaciones agrandadas en las caras exteriores de los empalmes.

Las perforaciones de ranura corta pueden utilizarse en algunas o en todas las

capas comprendidas por una conexión de deslizamiento crítico o tipo
aplastamiento.

En conexiones de deslizamiento crítico se permite el uso de estas perforaciones

independientemente de la dirección de la carga, pero en conexiones tipo
aplastamiento la dimensión mayor debe ser perpendicular a la dirección de la
carga.

Se instalarán arandelas sobre las perforaciones de ranura corta en la cara exterior

de un empalme; cuando se utilicen pernos de alta resistencia tales arandelas
deberán ser endurecidas, de conformidad con la norma ASTM F436.

Cuando se usen pernos del grupo B con diámetros mayores que 25.4 mm en
agujeros agrandados o de ranura localizados en caras exteriores, se deberá
utilizar una arandela de acero endurecido que cumpla la norma ASTM F436,
excepto que su espesor debe ser de 7.9 mm como mínimo, en lugar de una
arandela estándar.

Los requisitos para las arandelas se presentan en la Sección 6 de las

especificaciones del Consejo de Investigación de Conexiones Estructurales
(RCSC).

Las perforaciones de ranura larga pueden utilizarse solamente en una de las

partes conectadas en cada superficie de contacto, se trate de una conexión de
deslizamiento crítico o de una conexión por aplastamiento.

En conexiones de deslizamiento crítico, se permiten las perforaciones de ranura

larga sin importar la dirección de la carga, pero en conexiones tipo aplastamiento
la ranura debe ser perpendicular a la dirección de la carga.

Cuando se utilicen perforaciones de ranura larga en una platina exterior, se

proveerán arandelas de platina o platinas continuas con perforaciones estándar,
con un tamaño suficiente para cubrir totalmente la ranura.

En conexiones con pernos de alta resistencia, tales arandelas o platinas continuas

deberán tener un espesor no inferior a 7.9 mm y ser de un material de grado
estructural, pero no necesitan ser endurecidas.

28
Guía de Procedimientos

Donde se requieren arandelas endurecidas para usarse con pernos de alta

resistencia, dichas arandelas deberán colocarse sobre la superficie exterior de
dicha arandela de platina o platina continua.

Según el literal F.2.10.3.3, la distancia entre centros de perforaciones estándar,

agrandadas o ranuradas no podrá ser menor que 2 2/3 veces el diámetro nominal
del conector, d; se recomienda usar como mínimo 3d.

Según lo establecido en el literal F.2.10.3.4 de la NSR-10, la distancia del centro

de una perforación estándar a cualquier borde de la parte conectada, en cualquier
dirección, no será inferior al valor aplicable de la tabla 14 o 15 ni al requerido en el
literal F.2.10.3.10. La distancia del centro de una perforación agrandada o de
ranura a un borde de la parte conectada no será inferior a la requerida para una
perforación estándar más el incremento aplicable C2 de la tabla 16 o la tabla 17.

Tabla 14. Distancia mínima al borde del centro de una perforación estándar al borde de la
parte conectada. Pernos con diámetro en pulgadas, según tabla F.2.10.3-4 de la NSR-10.

Diámetro del perno, mm (en pulgadas) Distancia mínima al borde, mm

12.7 (1/2”) 19.1
15.9 (5/8”) 22.2
19.1 (3/4”) 25.4
22.2 (7/8”) 28.6
25.4 (1”) 31.8
28.6 (1 1/8”) 38.1
31.8 (1 1/4”) 41.3
Mayor que 31.8 (1 1/4") 1.25 x d
(a) Se permiten distancias al borde menores que las dadas en esta tabla si se satisfacen las provisiones aplicables de los
literales F.2.10.3.10 y F.2.10.4 de la NSR-10, sin embargo, no se permiten distancias menores que (1) diámetro del perno
sin aprobación del diseñador estructural.
(b) Para perforaciones agrandadas o de ranura, ver la tabla F.2.10.3-5 de la NSR-10.

Las distancias al borde mostradas en las tablas 14 y 15 son distancias mínimas

basadas en prácticas de fabricación estándar y en tolerancias de fabricación.
Deben cumplirse además los requisitos aplicables de los literales F.2.10.3.10 y
F.2.10.4 de la NSR-10.

La distancia máxima del centro de cualquier perno o remache al borde más

próximo de las partes en contacto será igual a 12 veces el espesor de la parte
conectada en consideración, sin exceder de 150 mm. El espaciamiento
longitudinal de conectores entre dos elementos en contacto continuo, en el caso
de una platina y un perfil o de dos platinas, será:

29
Guía de Procedimientos

(a) Para miembros pintados o miembros sin pintar que no estén sometidos a
corrosión, el espaciamiento no será mayor que 24 veces el espesor de la platina
más delgada ni de 300 mm.
(b) Para miembros sin pintar de acero resistente a la corrosión atmosférica
expuestos a la corrosión, el espaciamiento no será mayor que 14 veces el espesor
de la platina más delgada ni de 180 mm.

Según el literal F.2.10.3.8 de la NSR-10, en el caso de pernos de alta resistencia,

en condiciones de deslizamiento crítico, que pasen a través de platinas de relleno,
todas las superficies que puedan deslizarse deben ser preparadas para lograr la
resistencia de diseño al deslizamiento.

Tabla 15. Distancia mínima al borde, del centro de una perforación estándar al borde de la
parte conectada. Pernos con diámetro en milímetros, según tabla F.2.10.3-4M de la NSR-
10.

Diámetro del perno, mm (en pulgadas) Distancia mínima al borde, mm

16 22
20 26
22 28
24 30
27 34
30 38
36 46
Mayor que 36 1.25 x d
(a) Se permiten distancias al borde menores que las dadas en esta tabla si se satisfacen las provisiones aplicables de los
literales F.2.10.3.10 y F.2.10.4 de la NSR-10, sin embargo, no se permiten distancias menores que (1) diámetro del perno
sin aprobación del diseñador estructural.
(b) Para perforaciones agrandadas o de ranura, ver la tabla F.2.10.3-5M de la NSR-10.

Tabla 16. Valores del incremento de la distancia al borde C2. Pernos con diámetro en
pulgadas, según tabla F.2.10.3-5 de la NSR-10.

Perforaciones de ranura
Diámetro nominal Perforaciones
Ranura perpendicular al borde Ranura
del conector, mm agrandadas,
Ranuras paralela al
(pulgadas) (mm) Ranuras largas
cortas (mm) borde
≤ 22.2 (≤ 7/8”) 1.6 3.2
25.4 (1”) 3.2 3.2 0.75 d 0
≥ 28.6 (≥ 1 1/8”) 3.2 4.8
(a) Cuando la longitud de la ranura es menor que el máximo permisible (véase la tabla F.2.10.3-3), se permite reducir el
valor de C2 en la mitad de la diferencia entre las longitudes máxima y real de la ranura.

30
Guía de Procedimientos

Tabla 17. Valores del incremento de la distancia al borde C2. Pernos con diámetro en
milímetros, según tabla F.2.10.3-5M de la NSR-10.

Perforaciones de ranura
Perforaciones
Diámetro nominal Ranura perpendicular al borde Ranura
agrandadas,
del conector (mm) Ranuras paralela al
(mm) Ranuras largas
cortas, mm borde
≤ 22 2 3
24 3 3 0.75 d 0
≥ 27 3 5
(a) Cuando la longitud de la ranura es menor que el máximo permisible (véase la tabla F.2.10.3-3M), se permite reducir el
valor de C2 en la mitad de la diferencia entre las longitudes máxima y real de la ranura.

En perfiles de lámina formada en frío, según lo establece la NSR-10 en el literal

F.4.8.3.5, las perforaciones realizadas por el fabricante deben cumplir con las
siguientes condiciones, a menos que el fabricante especifique otras distintas:

• Realizarse a lo largo del eje longitudinal del alma del miembro de

entramado.
• Tener un espaciamiento centro a centro no menor a 600mm.
• Tener un ancho no mayor a la mitad de la altura del miembro o 63.5mm, el
que sea menor.
• Tener una longitud no mayor a 114mm.
• La distancia desde el centro de la última perforación hasta el extremo final
del miembro estructural no debe ser menor a 305mm, a menos que se
especifique algo distinto.
• Se permite cualquier configuración o combinación de perforaciones que se
ajusten a las limitaciones, en ancho y longitud, anteriormente expuestas.

4.4. REQUERIMIENTOS DE ENSAYOS DE MATERIAL

El numeral 7 de la NTC 5832 expresa que los materiales de un proyecto de

estructura metálica son aceptables para su uso dentro de la fabricación cuando el
proveedor del material adjunta el certificado de calidad del mismo, en el que se
puede verificar claramente que este cumple con los requerimientos definidos en
las especificaciones del diseño.

El literal F.2.1.5.1 de la NSR-10 habla al respecto que “los informes certificados

expedidos por la acería, o los reportes de ensayos realizados por el fabricante o
por un laboratorio reconocido, constituirán evidencia suficiente de conformidad del
material con una de las especificaciones” listadas anteriormente.

Cuando el fabricante no posea los certificados de calidad, tendrá que realizar

ensayos de composición química y de propiedades mecánicas, que demuestren

31
Guía de Procedimientos

que el material cumple con las tolerancias y demás requerimientos del proyecto
establecidos en el diseño.

Al respecto, el literal F.2.1.5.1 de la NSR-10 indica que, “para perfiles, planchas y

barras planas estructurales laminados en caliente, tales ensayos se realizarán de
acuerdo con los requisitos de la norma ASTM A6; para láminas tales ensayos se
realizarán de acuerdo con ASTM A568/A568M; para tuberías las pruebas se
deben realizar de acuerdo con los requisitos de los estándares ASTM que sean
aplicables a estos productos”.

Según el literal F.2.18.2.3 de la NSR-10, la resistencia de los materiales a

temperaturas elevadas se determinarán por medio de ensayos. Cuando no se
dispone de estos datos, se permite usar las propiedades de los materiales
estipuladas en la NSR. Las especificaciones dadas en la NSR no aplican para
aceros con una resistencia a la fluencia superior a 448MPa o para concretos con
una resistencia especificada a compresión mayor que 55MPa.

Por otra parte, el numeral 7 de la NTC 5832 indica que, el material laminado que
no cumpla con las tolerancias de laminación en el momento en que el fabricante lo
recibe, puede ser corregido por él a través de la aplicación controlada de calor o
de procedimientos mecánicos para enderezar la pieza defectuosa, siempre y
cuando se sujeten a las limitaciones establecidas en las normas vigentes que se
mencionen en las especificaciones del proyecto.

Las características y tolerancias del material con que se debe construir el proyecto
deben quedar definidas claramente en las memorias y planos, y el rigor de las
mismas dependerá de los requerimientos particulares de la construcción que se
desea lograr. Más adelante se explicará el contenido mínimo que deben tener los
planos y las memorias de cálculo de un proyecto de estructura metálica.

Del mismo modo, si el fabricante tiene material almacenado y desea usar las
existencias del mismo dentro de un proyecto, lo podrá hacer siempre y cuando
pruebe, mediante certificados de calidad o ensayos, que este tiene las mismas
especificaciones de los materiales requeridos en el proyecto, cumpliendo con lo
establecido en la NTC 5832.

Paralelamente, cuando el fabricante tenga acero sin identificar y requiera usarlo en

la fabricación de elementos, la NSR-10 en el literal F.2.1.5.1.2 menciona que es
posible usarlo con la salvedad de que este material no presente defectos
inaceptables, como de desgaste o deformación excesiva, para lo cual el
interventor tendrá la obligación de aprobar o no esta decisión.

32
Guía de Procedimientos

Además, el uso de este tipo de acero se limita solamente para miembros o

detalles que en caso de fallar no comprometan la resistencia de la estructura a
nivel global o local.

Los certificados de calidad de las siderúrgicas que el fabricante posea del material
que tiene almacenado son válidos en la medida que el fabricante tenga sobre
estos materiales un control de trazabilidad.

También, deberá tener un control de trazabilidad sobre piezas individuales que

surjan del corte de elementos certificados. El término trazabilidad, en términos
generales, hace referencia a un conjunto de procedimientos que llevados a cabo
permiten conocer el origen, la localización y la trayectoria de uno o un grupo de
productos dentro de una empresa.

En conclusión, el momento en el que el fabricante de la estructura recibe los

planos completos y aprobados para ejecutar el trabajo, puede inmediatamente
hacer los pedidos que sean necesarios para adquirir el material que se requiere
para empezar la fabricación.

4.5. MATERIALES PARA ESTRUCTURAS EXISTENTES

Para el caso de estructuras metálicas existentes, los materiales nuevos a instalar

deberán cumplir las características mencionadas anteriormente, paralelamente,
los materiales existentes en la edificación deberán ser sometidos a ensayos.

La toma de muestras se hará en lugares específicos, designados por el Ingeniero

Estructural, pero, en caso de que ya se tenga información sobre el diseño, los
materiales, y la construcción de la edificación, no habrá necesidad de hacer
ensayos si así se quiere, según lo indica el literal F.2.19.2.1 de la NSR-10.

Cuando no se tenga información de certificados de la acería, o reportes de

ensayos realizados por laboratorios o por el fabricante de la estructura existente
cumpliendo con la norma ASTM A6/A6M ó A568/A568M, según sea el caso, se
tendrán que realizar los ensayos cumpliendo con las especificaciones establecidas
en la norma ASTM A370, a partir de probetas cortadas directamente de los
elementos componentes de la estructura.

Según lo establece el literal F.2.19.2.2 de la NSR-10, los ensayos que se hacen a

las probetas, deberán evaluar propiedades del material como: el esfuerzo de
fluencia, la resistencia a tensión y el porcentaje de alargamiento, es decir, todas
las propiedades a tensión del material.

33
Guía de Procedimientos

Cuando se prevé soldar la estructura existente, bien sea para reparar o para
modificar una junta, se deberá establecer la composición química del acero de la
estructura para poder definir los procedimientos de soldadura.

Por lo tanto, si no se cuenta con certificados, reportes o ensayos que definan esta
variable, se deberá establecer la composición química del material cumpliendo con
las especificaciones de la norma ASTM A751, a partir de las mismas probetas
utilizadas para los ensayos de propiedades de tensión, o a partir de probetas
tomadas en esa misma ubicación, según lo establece el literal F.2.19.2.3 de la
NSR-10.

En el caso de empalmes soldados a tensión realizados en perfiles o placas

pesadas, que sean críticos para el comportamiento de la estructura, se deberá
realizar la prueba de impacto “Charpy” con ranura en V, para obtener la tenacidad
del material. Si el material no cumple con los requisitos establecidos en el literal
F.2.1.5.1d de la NSR-10, será el Ingeniero Estructural quien determine las
medidas correctivas a tomar en ese caso.

Cuando haya soldaduras en la estructura existente que tengan una alta

importancia porque el comportamiento estructural depende de ellas, según el
literal F.2.19.2.5 de la NSR-10, se deberán tomar muestras representativas del
metal de la soldadura, y hacer ensayos para analizar su composición química y
determinar su comportamiento mecánico. Se evaluarán la magnitud y las
consecuencias que se tengan debido a las imperfecciones encontradas, todo esto
según la norma AWS D.1.1. Será entonces el Ingeniero Estructural quien
determine las medidas correctivas a aplicar cuando las soldaduras no cumplan las
especificaciones.

Si la estructura existente tiene uniones pernadas o remachadas, deberán

inspeccionarse representativamente unas muestras para ser clasificadas. Cuando
no se puedan inspeccionar visualmente, deberán removerse de la estructura, y
ensayarse para poder determinar su resistencia a la tracción de acuerdo con las
normas ASTM F606 o ASTM F600M y poder hacer una clasificación acertada.

En caso de no hacer ensayos, o de no contar con documentación o ensayos que

demuestren un mayor grado de resistencia, como alternativa, el literal F.2.19.2.6
de la NSR-10 establece que, puede suponerse que los pernos sean ASTM A307 y
los remaches ASTM A502 Grado 1.

4.6. MATERIALES PARA SISTEMAS DE RESISTENCIA SÍSMICA

En estructuras de acero con perfiles laminados, armados y tubería estructural,

aquellos elementos que hacen parte de los sistemas de resistencia sísmica deben

34
Guía de Procedimientos

cumplir, además, otros requerimientos en cuanto a propiedades a tensión del

material base y resistencias del material de aporte, entre otras.

Según el literal F.3.1.4.1 de la NSR-10, los elementos que se espera que tengan
un comportamiento inelástico deberán tener una resistencia a la fluencia que no
debe exceder de 345 MPa, a menos que el comportamiento del material sea
debidamente probado y certificado, para los siguientes sistemas estructurales:

• Pórticos Resistentes a Momento (PRM) (F.3.5. NSR-10).

• Sistemas Arriostrados y Muros de Cortante (F.3.6. NSR-10).
• Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos (PRMC) (F.3.7 NSR-10).
• Sistemas Arriostrados y Muros de Cortante Compuestos (F.3.8 NSR-10).

También deberán tener una resistencia a la fluencia que no debe exceder de 380
MPa, a menos que el comportamiento del material sea debidamente probado y
certificado, para los siguientes sistemas estructurales:

• Pórticos Resistentes a Momentos con Capacidad de Disipación de Energía

Mínima (PRM-DMI) (F.3.5.1 NSR-10).
• Pórticos Arriostrados Concéntricamente con Capacidad de Disipación de
Energía Mínima (PAC-DMI) (F.3.6.1 NSR-10).
• Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos con Capacidad de
Disipación de Energía Mínima (PRMC-DMI) (F.3.7.1 NSR-10).
• Pórticos Compuestos Arriostrados Concéntricamente con Capacidad de
Disipación de Energía Mínima (PACC-DMI) (F.3.8.1 NSR-10).
• Muros de Cortante Compuestos de Concreto Reforzado y Perfiles de Acero
con Capacidad Mínima de Disipación de Energía (MCC-DMI) (F.3.8.4 NSR-
10).

Por otra parte, el esfuerzo de fluencia mínimo del acero no debe exceder de 450
MPa para columnas, en los siguientes sistemas estructurales:

• Pórticos Resistentes a Momentos con Capacidad de Disipación de Energía

Especial (PRM-DES) (F.3.5.3 NSR-10).
• Pórticos con Cerchas Dúctiles (PCD) (F.3.5.4 NSR-10).
• Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos con Capacidad de Energía
Especial (PRMC-DES) (F.3.7.3 NSR-10).
• Pórticos Compuestos Arriostrados Concéntricamente con Capacidad de
Disipación de Energía Mínima (PACC-DMI) (F.3.8.1 NSR-10).
• Pórticos Compuestos Arriostrados Concéntricamente con Capacidad de
Disipación de Energía Especial (PACC-DES) (F.3.8.2 NSR-10).
• Pórticos Compuestos Arriostrados Excéntricamente (PAEC) (F.3.8.3 NSR-
10).

35
Guía de Procedimientos

• Sistemas Arriostrados y Muros de Cortante (F.3.6. NSR-10).

El acero utilizado en los sistemas de resistencia a carga sísmica listados a

continuación, debe limitarse al que cumpla con las especificaciones establecidas
en la NTC y la ASTM mencionadas en la tabla 18.

Tabla 18. Especificaciones de material de acero para sistemas de resistencia a carga

sísmica.

SISTEMA DE RESISTENCIA A CARGA ESPECIFICACIONES DE ACERO A

SÍSMICA CUMPLIR
• NTC 1920 (ASTM A36/A36M)
• ASTM A53/A53M
• Pórticos Resistentes a Momento (PRM) • NTC 1986 (ASTM A500 Grados B o C)
(F.3.5. NSR-10). • NTC 2374 (ASTM A501)
• Sistemas Arriostrados y Muros de • ASTM A529/A529M
Cortante (F.3.6. NSR-10). • NTC 1985 (ASTM A572/A572M Grados
• Pórticos Resistentes a Momentos 42, 50 ó 55)
Compuestos (PRMC) (F.3.7 NSR-10). • NTC 2012 (ASTM A588/A588M)
• Sistemas Arriostrados y Muros de • ASTM A913/A913M Grados 50, 60 ó 65
Cortante Compuestos (F.3.8 NSR-10). • ASTM A992/A992M
• ASTM A1011 Grado 55
• ASTM A1043/A1043M

El Acero utilizado para placas base de columnas debe cumplir con las siguientes
especificaciones:

• NTC 1920 (ASTM A36/A36M)

• ASTM A53/A53M
• NTC 1986 (ASTM A500 Grados B o C)
• NTC 2374 (ASTM A501)
• ASTM A529/A529M
• NTC 1985 (ASTM A572/A572M Grados 42, 50 ó 55)
• NTC 2012 (ASTM A588/A588M)
• ASTM A913/A913M Grados 50, 60 ó 65
• ASTM A992/A992M
• ASTM A1011 Grado 55
• ASTM A1043/A1043M
• NTC 2633 (ASTM A283/A283M Grado D)

El uso de otros aceros o materiales puede usarse en Pórticos con Arriostramientos

con Pandeo Restringido (PAPR) (F.3.6.4 NSR-10) siempre y cuando se cumpla
con las especificaciones establecidas en la NSR-10 en las secciones F.3.6.4 de la
NSR-10 y F.3.11.3 (Ensayos Cíclicos de Calificación para Arriostramientos
Restringidos al Pandeo) de la NSR-10.

36
Guía de Procedimientos

Las secciones pesadas, aquellas con aletas de espesor mayor o igual a 38mm, y
placas con espesores mayores de 50mm, deben tener una tenacidad mínima en
prueba “Charpy” con muesca en V, de 27 N*m a 21°C, medida en las ubicaciones
permitidas por ASTM A673 y frecuencia P, según el literal F.3.1.4.3 de la NSR-10
cuando se usen en miembros del sistema de resistencia sísmica como:

• Miembros de conexión en los que se esperan cargas sísmicas (cartelas de

unión que actúen como articulaciones, que permitan pandeo fuera del plano
de riostras diagonales).
• Cubreplacas atornillados para conexiones a momento.
• Placas de extremo para conexiones a momento atornilladas.
• Algunas placas de base de columnas diseñadas como pasador.
• Secciones usadas como núcleo de acero en Pórticos con Arriostramientos
con Pandeo Restringido.

Cuando las uniones de miembros y conexiones sean soldadas y designadas como

del sistema de resistencia sísmico, según el literal F.3.1.4.4 de la NSR-10, todas
las conexiones de ese tipo deben ser realizadas con metales de aporte que
cumplan los siguientes requisitos:

Clasificación de Metal de aporte: 480 MPa

• Esfuerzo de fluencia mínimo : 400 MPa

• Resistencia Última mínima : 480 MPa
• Porcentaje de Alargamiento mínima : 22%
• Tenacidad Charpy mínima : 27 Joule a 18°C

Clasificación de Metal de aporte: 550 MPa

• Esfuerzo de fluencia mínimo : 470 MPa

• Resistencia Última mínima : 550 MPa
• Porcentaje de Alargamiento mínima : 19%
• Tenacidad Charpy mínima : 27 Joule a 18°C

Cuando las uniones de miembros y conexiones sean soldadas y designadas como

de demanda crítica, según el literal F.3.1.4.4 de la NSR-10, todas las conexiones
de ese tipo deben ser realizadas con metales de aporte que cumplan los
siguientes requisitos:

Clasificación de Metal de aporte: 480 MPa

• Esfuerzo de fluencia mínimo : 400 MPa

37
Guía de Procedimientos

• Resistencia Última mínima : 480 MPa

• Porcentaje de Alargamiento mínima : 22%
• Tenacidad Charpy mínima : 54 Joule a 20°C (para
temperatura de servicio mínima esperada de 10°C, para temperaturas
menores se debe consultar la norma AWS D.1.8, numeral 6.3.6.)

Clasificación de Metal de aporte: 550 MPa

• Esfuerzo de fluencia mínimo : 470 MPa

• Resistencia Última mínima : 550 MPa
• Porcentaje de Alargamiento mínima : 19%
• Tenacidad Charpy mínima : 54 Joule a 20°C (para
temperatura de servicio mínima esperada de 10°C, para temperaturas
menores se debe consultar la norma AWS D.1.8, numeral 6.3.6.)

Cuando se tienen estructuras metálicas mixtas, es decir, aquellas en las que tanto
la Estructura Metálica como el Concreto trabajan en forma conjunta, bien sea en
construcciones nuevas o en reforzamientos de edificaciones, ambos materiales
deben cumplir ciertas características que le permitan hacer parte de sistemas de
resistencia sísmica compuestos con capacidad de disipación de energía mínima,
moderada, o especial.

En consecuencia, el literal F.3.1.4.5 de la NSR-10 dice que el acero y el concreto,

utilizado en sistemas de resistencia sísmica compuestos, deben cumplir con los
requerimientos del título C “Concreto Estructural” según se indica en la tabla 19.

En estructuras de acero con perfiles de lámina formada en frío, aquellos

elementos que hacen parte de los sistemas de resistencia sísmica, además,
deben cumplir también otros requerimientos de ductilidad según el literal F.4.1.2.3
de la NSR-10, como se indica a continuación:

En una probeta ensayada de acuerdo con la norma ASTM A370:

• La relación entre la resistencia a la tensión y el esfuerzo de fluencia no

debe ser menor que 1.08.
• La elongación total no debe ser menor que el 10% en una longitud testigo
de 50mm, ó, que 7% en una longitud testigo de 200mm.

En caso de que no se puedan cumplir estos requerimientos, se tendrán que

satisfacer los siguientes criterios:

• La elongación local en una longitud de 12.7mm a través de la fractura no

debe ser menor del 3%.

38
Guía de Procedimientos

• La elongación uniforme en la región externa a la fractura no debe ser menor

del 3%.

Tabla 19. Requisitos a cumplir según la NSR-10 para el concreto estructural en sistemas
estructurales compuestos o estructuras metálicas mixtas.

REQUISITOS DE LA NSR A
TIPO DE SISTEMA ESTRUCTURAL EN ACERO CUMPLIR PARA EL
CONCRETO ESTRUCTURAL
• Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos con
Capacidad de Energía Moderada (PRMC – DMO)
(F.3.7.2 NSR-10)
• Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos con
Capacidad de Energía Especial (PRMC – DES)
(F.3.7.3 NSR-10)
• Todo el Título C “Concreto
• Pórticos Resistentes a Momentos Parcialmente
Estructural” de la NSR-10
Restringidos (PRMC – PR) (F.3.7.4 NSR-10)
• Pórticos Compuestos Arriostrados Concéntricamente
con Capacidad de Disipación de Energía Especial
(PACC – DES) (F.3.8.2 NSR-10)
• Pórticos Compuestos Arriostrados Excéntricamente
(PAEC) (F.3.8.3 NSR-10)
• Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos con
Capacidad de Disipación de Energía Mínima (PRMC
– DMI) (F.3.7.1 NSR-10)
• Lo referente al literal C.21.1.1.5
• Pórticos Compuestos Arriostrados Concéntricamente
“Estructuras asignadas a la
con Capacidad de Disipación de Energía Mínima
capacidad de disipación de
(PACC-DMI) (F.3.8.1 NSR-10)
energía moderada (DMO)” de
• Muros de Cortante Compuestos de Concreto
la NSR-10
Reforzado y Perfiles de Acero con Capacidad Mínima
de Disipación de Energía (MCC – DMI) (F.3.8.4 NSR-
10)

Cuando los aceros no llegasen a cumplir con las condiciones de ductilidad

anteriormente mencionadas, estos podrán usarse en miembros en compresión de
secciones cerradas cajón concéntricamente cargados, y en configuraciones de
almas múltiples como cubiertas, cerramientos y tableros de piso cumpliendo lo
especificado en el literal F.4.1.2.3.2 de la NSR-10.

Al determinar la ductilidad del material con base en los criterios de elongación

local y uniforme, de acuerdo con la NSR-10 su uso se restringe al diseño de
correas y largueros en:

• Literal F.4.3.3.1.1 (a): En miembros a flexión, para el cálculo de la

resistencia nominal de la sección por el procedimiento 1.
• Literal F.4.3.3.1.2: En miembros a flexión, para el cálculo de la resistencia al
pandeo lateral torsional.

39
Guía de Procedimientos

• Literal F.4.4.6.1.1: En sistemas de muros y cubiertas metálicas, para el

caso de correas, largueros y otros, en el cálculo de la resistencia a flexión
con una aleta completamente sujeta a tableros o a paneles de cerramiento.
• Literal F.4.4.6.1.2: En sistemas de muros y cubiertas metálicas, para el
caso de correas, largueros y otros, en el cálculo de la resistencia a flexión
con una aleta sujeta a un sistema de cubierta de junta continua (Standing
Seam).
• Literal F.4.4.6.2.1: En sistemas de muros y cubiertas metálicas, para el
caso del sistema de panel de cubierta de junta continua (Standing Seam),
en el cálculo de la resistencia de sistema de panel de cubierta de junta
continua (Standing Seam).

Teniendo en cuenta lo especificado en el literal F.4.1.2.4 NSR-10, los perfiles de

lámina formada en frío deberán ser suministrados por la acería o laminadora a la
obra con un espesor mínimo sin revestimiento del 95% del espesor utilizado en el
diseño de la estructura, con la salvedad de que solamente en las esquinas y en
otros dobleces ese espesor puede ser menor.

40
Guía de Procedimientos

5. MEMORIAS DE CÁLCULO Y PLANOS DEL

PROYECTO

Toda la documentación requerida para poder orientar y ejecutar las labores de

fabricación y montaje, se encuentra plasmada tanto en las memorias de cálculo
como en los planos de diseño, por lo tanto, los trabajos a realizar y las
especificaciones técnicas a tener en cuenta durante todo el desarrollo del proyecto
deben quedar allí expresadas con claridad.

Tanto la NSR-10 como la NTC 5832 expresan claramente los requisitos

fundamentales a tener en cuenta para la elaboración de las memorias de cálculo y
los planos en cualquier proyecto de estructura metálica en el país. A continuación
se dan los lineamientos con base en estas normas.

5.1. MEMORIAS DE CÁLCULO

La NSR-10 en el título A, establece que todo proyecto de construcción que se

presente ante la curaduría o el ente municipal en aras de solicitar la licencia de
construcción debe presentar planos, memorias de cálculo y estudio geotécnico.

En términos generales, las memorias de cálculo de un proyecto de construcción

pueden ser:

• Memorias de Cálculo Estructural.

• Memorias de Diseño Arquitectónico.
• Memorias de Cálculo de Elementos No Estructurales Arquitectónicos.
• Memorias de Diseño Hidráulico y Sanitario.
• Memorias de Diseño Eléctrico.
• Memorias de Diseño Mecánico.
• Memorias de Diseño de Instalaciones Especiales.

Las Memorias de Cálculo Estructural deben contener como mínimo la siguiente

información:

• Descripción del Sistema Estructural usado en el proyecto.

• Las cargas verticales.
• El grado de capacidad de disipación de energía del sistema de resistencia
sísmica.
• El cálculo de la fuerza sísmica.

41
Guía de Procedimientos

• El tipo de análisis estructural utilizado.

• La verificación de que las derivas máximas no fueron excedidas.
• Describir los principios bajo los cuales se realizó el modelo digital y su
análisis estructural, anexando los datos de entrada y de salida, y dando una
explicación de su utilización en el diseño cuando se use un programa o
equipo de procesamiento automático de datos.

Según el literal A.1.5.3.1 de la NSR-10 las memorias estructurales hacen parte

esencial de los planos, siendo la parte justificativa de los mismos, y deben ir
firmadas por el Ingeniero que realizó el diseño estructural.

Complementariamente, la NTC 5832 en el numeral 8.2 establece que las

memorias de cálculo, de un proyecto de estructura metálica, deben tener como
mínimo la siguiente información:

• Cargas consideradas y sus combinaciones (Título B NSR Vigente).

• Normas de referencia.
• Definición de los elementos estructurales.
• Calidades de los materiales.
• Definición del procedimiento de análisis estructural.
• Solicitaciones que deben soportar todos los elementos.
• Diseño de todos los elementos y conexiones.
• Evaluación de las condiciones de servicio y de la secuencia de
construcción.

Adicionalmente, se deben incluir las especificaciones del proyecto metálico en

general, las cuales vienen dadas en la NTC 5832, numeral 8.1., y son las
siguientes:

• Especificaciones de materiales.
• Aseguramiento de la calidad.
• Requisitos especiales para el trabajo de terceros.
• Preparación de superficie y pintura de taller, ensayos no destructivos,
incluyendo criterios de aceptación.
• Requisitos especiales para la entrega en obra.
• Condiciones laborales, logísticas y de seguridad industrial en obra.
• Condiciones especiales de fabricación y montaje de las Estructuras de
Acero Expuestas Arquitectónicamente (EAEA), si es el caso, incluyendo en
los documentos del proyecto como mínimo la siguiente información, según
el numeral 13 de la NTC 5832:

o La identificación específica de los miembros o elementos que sean

estructura de acero expuesta arquitectónicamente.

42
Guía de Procedimientos

o Las tolerancias de fabricación o montaje o ambas, si las hay, que

deben ser más exigentes que las suministradas en este numeral.
o Los requisitos, si los hay, de los componentes que se deben acoplar
a los miembros de las estructuras.

• Programación requerida de la estructura, tanto de fabricación como de

montaje.
• Especificación de todos los requisitos de pintura, identificación de miembros
que se van a pintar, preparación de la superficie que se va a pintar.
• Procedimientos de pintura.
• Espesores mínimos y máximos de pintura de taller para la estructura, en
micras.
• Especificación clara de los elementos que no llevarán pintura por estar en
contacto con el concreto, por tener recubrimiento contra fuego por medios
lanzados, o, por otras razones.

Según el literal F.2.3.2.2 de la NSR-10, se deben considerar las imperfecciones de

la estructura en el modelo estructural. Las imperfecciones que se consideran en
este literal son aquellas relativas a los puntos de intersección de miembros.

En estructuras de edificios típicas, la imperfección más importante de este tipo es

el desplome de las columnas. En todos los casos, es permisible incorporar el
efecto de las imperfecciones iniciales a través de la inclusión directa de dichas
imperfecciones en el análisis estructural, y por lo tanto hacer mención clara de
este hecho en las memorias de cálculo.

Rara vez se cuenta con memorias del Diseño Arquitectónico, ni la NSR-10 ni la

NTC 5832 tienen exigencias particulares respecto a la presentación de memorias
de este tipo, sin embargo, dependiendo del proyecto en particular pueda que se
requiera anexar, eso queda al criterio del propietario y los profesionales a cargo
del proyecto.

En cuanto a las memorias de cálculo de elementos no estructurales

arquitectónicos, de diseño hidráulico y sanitario, de diseño eléctrico, de diseño
mecánico, y, de diseño de instalaciones especiales, la NSR-10 en el literal
A.1.5.3.2 dice que es necesario consignar en una memoria el grado de
desempeño de los elementos no estructurales.

Cada uno de los profesionales involucrados en el diseño de elementos no

estructurales arquitectónicos, de diseño hidráulico y sanitario, de diseño eléctrico,
de diseño mecánico, y, de diseño de instalaciones especiales deben elaborar y
firmar la memoria, haciéndose cada uno responsable por su contenido.

43
Guía de Procedimientos

Adicionalmente, la NSR-10 exige que dentro de una memoria se incluyan las

especificaciones de materiales, elementos estructurales, medios de ingreso y
egreso, y sistemas de detección y extinción de incendios relacionados con la
seguridad a la vida, de acuerdo con los títulos J y K de la misma.

En cuanto a los estudios geotécnicos, obligatorios en todos los proyectos de

construcción, se deben tener en cuenta las exigencias de la NSR-10 expresadas
en el literal A.1.5.4, en el Título H, y debe contar con la firma y el respaldo de un
Ingeniero Civil facultado para este fin.

5.2. PLANOS

En términos generales, según la NSR los planos que debe tener un proyecto de
construcción son como mínimo los siguientes:

• Planos Estructurales
• Planos Arquitectónicos
• Planos de Elementos No Estructurales Arquitectónicos
• Planos Hidráulicos y Sanitarios
• Planos Eléctricos
• Planos Mecánicos
• Planos de Instalaciones Especiales

De acuerdo con el literal A.1.5.2 de la NSR-10, todos los planos que se presenten
y sean aprobados para la obtención de la licencia de construcción deben ser
iguales a aquellos que sean utilizados en la construcción de la obra, es decir que,
todos los planos deben contener tanto la información como las firmas y los sellos
de aprobación.

Y tal como lo expresa el literal A.1.5.1 de la NSR-10: “…Se presume, que cuando
un elemento figure en un plano o memoria de diseño, es porque se han tomado
todas las medidas necesarias para cumplir el propósito del Reglamento y por lo
tanto el profesional que firma o rotula el plano es el responsable del diseño
correspondiente”.

En este sentido, los planos arquitectónicos, de instalaciones eléctricas y

mecánicas son un complemento de los planos estructurales, teniendo en cuenta
que ayudan a definir detalles adicionales que también hacen parte integral de la
estructura. Según el numeral 8.7 de la NTC 5832, en caso de discrepancias entre
los planos estructurales y las especificaciones del proyecto, regirán las
especificaciones.

44
Guía de Procedimientos

Paralelamente, en caso de discrepancias entre las dimensiones a escala en

planos y los números de las cotas, regirá el valor escrito. Y, en caso de
discrepancias entre los planos estructurales, los planos de taller o las condiciones
de la obra, el fabricante debe consultar con el ingeniero estructural.

Particularmente hablando, los planos estructurales de una construcción metálica

se pueden dividir en tres grupos definidos según el orden de producción de la
estructura, tal como se indica a continuación:

a) Planos estructurales de diseño

b) Planos de fabricación o de taller
c) Planos de montaje

Para proyectos de Estructura Metálica en particular, tanto el numeral 8 de la NTC

5832 como los literales F.2.1.6, F.2.13.1, F.3.1.5, y F.3.9.1 de la NSR-10 indican el
tipo y la información mínima requerida que deben contener los planos
estructurales, de fabricación y de montaje.

Basados en lo anterior, las características mínimas que cada uno de estos planos
deben tener en cualquier proyecto son las siguientes:

5.2.1. Planos Estructurales de Diseño

Los planos estructurales de diseño deben ser aprobados por el propietario del
proyecto, sin que el Ingeniero Estructural sea eximido de su responsabilidad en el
mismo. Para esto, los planos deben tener en el formato un cuadro adicional donde
se dé aprobación al proyecto por parte del propietario. El formato de los planos
estructurales de diseño es de libre elección y será definido por el responsable de
la elaboración de los mismos.

Cuando haya conexiones soldadas, en los planos deben incluirse los símbolos de
soldadura especificados en el código de soldadura AWS D.1.1., y, cuando haya
uniones pernadas se debe relacionar el tipo de pernos, grado, dimensiones y la
tensión requerida cuando se trata de juntas de deslizamiento crítico.

Cuando la estructura en estado de montaje y totalmente conectada llegase a

requerir de otros elementos que no se consideran como parte de la estructura
metálica (por ejemplo: diafragmas, mamposterías, muros de cortante, etc.) pero
que interactúan y hacen parte esencial de la estabilidad y la resistencia de soporte
de cargas de diseño de la estructura, esto debe quedar claramente expresado y
explícitamente identificable en los esquemas de dibujo y las especificaciones del
proyecto de los planos.

45
Guía de Procedimientos

Dentro del contenido de los planos estructurales, se deben incluir sin falta los
siguientes datos:

• Firma, número de matrícula profesional y rótulo del diseñador estructural

responsable.
• Referencia de las especificaciones del proyecto y Normativa de Diseño.
• Designación del sistema de resistencia a carga sísmica.
• Grado de capacidad de disipación de energía bajo el cual se diseñó el
material estructural del sistema de resistencia sísmica.
• Cargas vivas y de acabados supuestas en los cálculos.
• Grupo de uso al cual pertenece la edificación.
• Resistencia del acero.
• Calidad del material. Cuando la calidad del material cambie dentro de la
misma edificación, debe anotarse claramente cuál material debe usarse
en cada porción de la estructura.
• Plantas, alzados, cortes, fachadas y en general, esquemas que permitan
visualizar el alcance completo del proyecto.
• Localización de todos los elementos y niveles de piso.
• Alineaciones y centros de columnas.
• Indicación de flechas y contraflechas.
• Especificaciones, tamaño y localización de todos los miembros
estructurales así como sus dimensiones, refuerzo y conexiones.
• Las dimensiones suficientes para poder estimar correctamente las
cantidades y el tipo de elementos estructurales que se deben
suministrar.
• Detalles completos de conexión, designación de los miembros y
conexiones que hacen parte del sistema de resistencia a carga sísmica.
• Configuración de las conexiones, especificaciones y tamaños del
material de conexión.
• Localización y dimensiones de las zonas protegidas.
• Detalles de conexión entre el diafragma y los elementos de acero en el
sistema de resistencia sísmico.
• Ubicación de placas de unión que deben ser detalladas para permitir
rotaciones inelásticas.
• Requisitos para tenacidad de la prueba CVN, con localización alterna
del núcleo, según el literal F.2.1.5.1.3 de la NSR-10.
• Requisitos para tenacidad de la prueba CVN, según el literal F.2.1.5.1.4
de la NSR-10.
• Localización de las conexiones que requieren pernos pretensionados,
según el literal F.2.10.3.1 de la NSR-10.
• Localización de placas de conexión que requieran tenacidad “Charpy”
de acuerdo con la sección F.3.1.4.3 de la NSR-10.
• Localización de las soldaduras de demanda crítica.

46
Guía de Procedimientos

• Sitios donde se requieren filetes de soldadura suplementarios cuando

pueda dejarse instalada la platina de respaldo.
• Sitios donde las platinas de respaldo deben ser removidas.
• Ubicación donde se deben utilizar filetes de soldadura para reforzar
soldaduras a tope para mejorar la geometría de la conexión.
• Localización donde deben removerse las extensiones de soldadura.
• Localización de los empalmes en los que se requieren transiciones
graduales.
• La geometría de los agujeros de acceso de soldadura, en caso de que
estos sean especiales.
• Juntas o grupos de juntas en los que se requiera un orden específico de
ensamble, secuencia de soldadura, técnica de soldadura u otras
precauciones especiales.
• Especificaciones estructurales para preparación de la superficie.
• Tipo de recubrimientos y espesores de los mismos.
• Temperatura de servicio mínima esperada de la estructura de acero, si
la estructura no fuera recubierta y mantenida a una temperatura de 10°C
o mayor.
• Precauciones a tener en cuenta en contraflechas.
• Precauciones para contrarrestar cambios de los materiales estructurales
por variaciones de la humedad o la temperatura ambiente.
• Requisitos de control de calidad basados en las especificaciones del
proyecto.
• Para proyectos con estructuras compuestas, es decir, con componentes
de acero en elementos de concreto reforzado o elementos compuestos,
se debe incluir además de todo lo anterior:

o Ubicación del acero de refuerzo, cortes, traslapos y empalmes

mecánicos, ganchos y anclajes mecánicos, estribos y otros refuerzos
transversales.
o Requisitos para cambio de dimensiones que resulten de cambios de
temperatura y contracción.
o Localización, magnitud y secuencia de cualquier preesforzado o
postensionado que se aplique.
o Localización de anclajes de acero con cabeza y anclajes con acero
de refuerzo soldado.

5.2.2. Planos de Fabricación o de Taller

Los planos de taller deben ser suministrados a tiempo con la información clara y
explícita referente al proyecto, con el propósito de que se puedan hacer los
pedidos de material a tiempo, que el personal involucrado en la fabricación pueda
interpretar con claridad y exactitud lo que se va a producir y se logre una

47
Guía de Procedimientos

fabricación de la estructura de manera ordenada, de calidad, siguiendo y

cumpliendo con la programación de obra.

Cuando sea el propietario quien prepare los planos de taller, debe dejar en claro
las variables asumidas, de acuerdo con las normas y prácticas, del fabricante y el
montador de la estructura, y, además, debe encargarse de que los planos
suministrados estén completos y sean exactos en la información que contienen.

Por el contrario, cuando sea el fabricante quien prepare los planos de taller, debe
hacer varias copias de los mismos para dárselos al propietario, para que éste los
revise y les dé su aprobación en un plazo estipulado entre ambas partes.

El propietario tendrá que devolver los planos revisados y aprobados, o

parcialmente aprobados siempre y cuando se tengan en cuenta sus correcciones y
observaciones, las cuales dejará anotadas en los planos.

En el momento en que el fabricante haga las correcciones y atienda las

observaciones hechas a los planos, el propietario procede a darles su aprobación,
indicando de esta forma que el fabricante ha interpretado correctamente los planos
estructurales, las especificaciones, y esto le da el aval para que pueda dar
comienzo a la fabricación.

En caso que haya elementos que requieran un tratamiento especial referente al

transporte o montaje, en el proceso de detallado de los planos deberán elegirse
estos elementos y hacer un diseño de los ensambles respectivos.

El ensamble debe ser suministrado por el dibujante detallador y diseñado por el

ingeniero estructural del proyecto o un profesional externo, que posea la idoneidad
requerida para diseñar el ensamble basado en la información contenida en las
memorias de cálculo y las especificaciones del proyecto.

Si el fabricante llegara a introducir modificaciones en las conexiones, debido a la

preparación de los planos de taller, estas deberán ser revisadas y aprobadas por
el Ingeniero Estructural.

El formato de los planos de taller es de libre elección y será definido por el

responsable de la elaboración de los mismos, en este caso, puede ser el
propietario o el fabricante del proyecto.

Los planos de taller deberán ejecutarse teniendo en cuenta la agilidad y economía

en la fabricación y el montaje de la estructura, por lo tanto, basados en la
información del diseño, los planos estructurales, las especificaciones del proyecto,
y la estrategia o la logística del montaje, los planos de fabricación, o de taller,
deben contener como mínimo la siguiente información:

48
Guía de Procedimientos

• Detalles e información necesaria a tener en cuenta para el montaje de la

estructura.
• Diferenciación clara entre soldaduras y pernos, de taller y de campo.
• Identificación de las conexiones con pernos de alta resistencia que deban
ser de deslizamiento crítico o pretensionadas.
• Geometría y dimensiones de elementos y sus piezas, indicando tipo de
material, su ubicación y orientación.
• Vistas, detalles y secciones necesarios para mostrar y aclarar todas las
dimensiones, perforaciones, destijeres y soldaduras.
• Referencias a ensambles y posiciones, y, detalle de los cortes de los
miembros y de las conexiones entre miembros.
• Ubicación, disposición y dimensiones de las perforaciones con su
respectiva simbología.
• Marcas de identificación, numeración o posición de cada pieza y elemento
para su fácil identificación.
• Tipos de preparación de superficie, de protección contra la corrosión y de
acabado.
• Ubicación, descripción, procedimiento, simbología y tipo de las soldaduras.
• Lista discriminada de materiales por piezas y elementos con descripción,
pesos teóricos y cantidades, incluyendo la cantidad, la calidad y el peso de
los pernos.
• Detalle de aquellas piezas que por su forma o localización sea difícil acotar
dentro del elemento.
• Localización y dimensiones de superficies con acabados especiales, clase
A o mejores.
• Placas de unión dibujadas a escala cuando se diseñan para permitir
rotaciones inelásticas.
• Dimensiones del agujero de acceso, perfil de superficie y su acabado.
• Sitios donde las platinas de respaldo deben ser removidas, donde se
requieren filetes de soldadura cuando se permita que se dejen las platinas
de respaldo, donde se requieren filetes de soldadura para reforzar
soldaduras acanaladas, o donde se necesitan para mejorar la geometría de
la conexión, y, sitios donde deben removerse las extensiones de soldadura.
• Indicar el tipo de ensayos no destructivos que deba realizar el fabricante.
• Contiene la lista de materiales y el peso del proyecto, el cual se calcula con
una densidad del acero de 7850 kN/m3.

5.2.3. Planos de Montaje

Los planos y el procedimiento de montaje deben ser aprobados por el ingeniero

estructural, y se prepararán con anterioridad al mismo, y deberán proporcionar la
información necesaria para el montaje de cada uno de los componentes de la

49
Guía de Procedimientos

estructura, de forma clara y explícita, con el propósito de que el personal

involucrado en el montaje pueda interpretar con claridad y exactitud lo que se va a
producir.

El formato de los planos de montaje es de libre elección y será definido por el

responsable de la elaboración de los mismos.

Los planos de montaje deberán ejecutarse teniendo en cuenta la agilidad y

economía en el armado y montaje de la estructura, por lo tanto, basados en la
información del diseño, los planos estructurales, las especificaciones del proyecto,
y la estrategia o la logística del montaje, estos planos deben contener como
mínimo la siguiente información:

• Plantas, alzados, cortes, fachadas y, en general, planos que permitan el

montaje de la estructura con recomendaciones para el izaje de los
miembros, detalles de ensamble, y secuencia de montaje.
• Posición de cada elemento de acuerdo con su marca, así como las
distancias relativas entre ellos, y, posición de arriostramientos y
apuntalamientos temporales.
• Tamaños, perfiles y localización de elementos como placas de relleno
(calzas) y nivelación, entre otros.
• Localización de pernos pretensionados.
• Sitios donde las platinas de respaldo deben ser removidas, donde se
requieren filetes de soldadura suplementarios cuando pueda dejarse
instalada la platina de respaldo, y, donde se requieren filetes de soldadura
para reforzar soldaduras acanaladas, o donde se necesitan para mejorar la
geometría de la conexión.
• Sitios donde deben removerse las extensiones de soldadura.
• Juntas o grupos de juntas en los que se requiera un orden específico de
ensamble, secuencia de soldadura, técnica de soldadura u otras
precauciones especiales.
• Diferenciación clara entre soldaduras y pernos de campo.
• Identificación de las conexiones con pernos de alta resistencia que deban
ser de deslizamiento crítico o pretensionadas.

5.3. PESO DE LA ESTRUCTURA

Teniendo en cuenta lo especificado en el numeral 8.9 de la NTC 5832, el peso de

la estructura debe determinarse a partir del cálculo del peso bruto por listas de
materiales correspondientes a los planos de taller de los elementos.

50
Guía de Procedimientos

El peso unitario del acero se toma como 7850 kg/m3, el peso unitario de los
materiales diferentes al acero se determina con las fichas técnicas publicadas por
los fabricantes de cada producto en particular.

El peso de todos los perfiles estructurales y de los tubos se calcula a partir del
peso nominal por metro y la longitud total detallada.

El peso nominal es el que se encuentra en el Manual de la Construcción en Acero

del AISC vigente. Para los perfiles y accesorios que no se incluyan dentro de esas
tablas se deben utilizar los catálogos del productor.

El peso de placas se calcula con las dimensiones del rectángulo mínimo que
incluya la placa.

51
Guía de Procedimientos

6. FABRICACIÓN DE LA ESTRUCTURA

El proceso de fabricación no es más que la transformación de una materia prima,

en este caso el acero, en un producto con características particulares y con un
propósito específico.

Según el numeral 9 de la NTC 5832, la fabricación de una estructura implica un

conjunto de actividades entre las cuales, a menos que se establezcan otras
condiciones, se encuentran las siguientes:

• Suministro de materiales.
• Fabricación de taller.
• Suministro de piezas de conexión tales como pernos, tuercas, arandelas,
soldaduras, etc.
• Limpieza de piezas.
• Marcado de las piezas y preparación para despacho, con inclusión de la
pintura de protección para transporte.
• Empaque de las piezas menores.
• Cargue de las piezas en el vehículo en el taller de fabricación.
• Suministro de listas de despacho.

6.1. PLANOS

Según el literal F.2.13.1 de la NSR-10, con anterioridad a la fabricación de una

estructura se deben preparar planos de fabricación o de taller que suministren la
totalidad de la información necesaria para la fabricación de cada uno de los
componentes, incluyendo la localización, tipo y dimensiones de las soldaduras y
los pernos, y deberán ejecutarse teniendo en cuenta la agilidad y economía en la
fabricación.

6.2. MATERIALES

Según lo establece el numeral 9.1 de la NTC 5832, el fabricante debe identificar el

material con el cual debe construir todos los elementos de la estructura, así que,
para lograr una correcta identificación de los materiales en todo el proceso de
fabricación, el fabricante debe:

• Tener un procedimiento escrito de identificación y de trazabilidad de los

materiales y garantizar su implementación en todo el proceso de
producción.

52
Guía de Procedimientos

• Identificar todos los materiales en planta con base en el certificado de

calidad entregado por el proveedor relacionando las siguientes
características:

o Tipo de perfil (ángulos, vigas laminadas en caliente, tuberías,

láminas, barras, perfiles formados en frío, entre otros.)
o Calidad del material (NTC 1920 Acero estructural al carbono; NTC
1985 Aceros de calidad estructural de alta resistencia baja aleación
al Columbio – Vanadio; NTC 4526 Tubería estructural de acero al
carbono formada en frío, con y sin costura, redonda y otras formas;
NTC 3470 Tubos de acero soldados y sin costura, negros y
recubiertos de cinc por inmersión en caliente; ASTM A992
Especificación normalizada para perfiles de acero estructural, entre
otros).

Si los materiales carecen de certificado de calidad estos no deben ser utilizados

hasta su plena identificación, la cual se logra por medio de ensayos, necesarios
para garantizar la plena y correcta funcionabilidad del material en su propósito
específico de utilización. También, durante todo el proceso de fabricación, cada
miembro fabricado debe conservar la marca de identificación del proveedor o
fabricante.

6.3. PREPARACIÓN

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 9.2 de la NTC 5832, la

preparación de los materiales consiste en dos actividades principales: el corte y el
pulido de la superficie.

Los cortes pueden ser realizados por los siguientes métodos:

• Calor (oxicorte, plasma)

• Medios manuales o guiados mecánicamente
• Fricción
• En frío
• Máquinas de control numérico

Las superficies que en planos aparecen como de “acabado liso” deben realizarse
con una técnica que produzca ese acabado (corte con sierra, corte con disco,
maquinado, etc.).

Según lo establecido en el numeral 9.3 de la NTC 5832, el ajuste de piezas hace

referencia específicamente a las piezas de conexión que presentan ciertas
características que deben ser tenidas en cuenta y son las siguientes:

53
Guía de Procedimientos

• Los elementos que sobresalen de las piezas de conexión no tienen que ser
enderezados en el plano conectado siempre y cuando se logre demostrar
que la instalación de los pernos o soldaduras, o el uso de dispositivos de
ajuste (calzas) proveen un contacto razonable entre las superficies de
unión.

• Cuando se requiera usar placas de extensión o placas de respaldo de

acuerdo con la norma AWS D1.1 para obtener soldaduras de buena
calidad, no es necesario que el fabricante o montador las quite, a no ser
que se solicite en las especificaciones del proyecto o cuando se trate de
juntas sísmicas en cuyo procedimiento esté especificado retirar esas
placas.

• Cuando se requiera la remoción de las placas de extensión o de respaldo,

se puede hacer con oxicorte cerca del borde del miembro unido sin que se
requiera mayor acabado, a no ser que las especificaciones del proyecto
estipulen otro tipo de acabado.

• Todas las conexiones que sean pernadas y que en los planos de taller
especifiquen que se deben hacer en taller, deben fabricarse de acuerdo con
las especificaciones AISC o NSR vigentes, a menos que se indique otra
cosa en los mismos.

6.4. TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN

Las tolerancias de fabricación vienen dadas por el numeral 9.4 de la NTC 5832 y
en general todo el título F de la NSR-10. Teniendo en cuenta el tipo de estructura
y las características intrínsecas de cada proyecto todas las estructuras se deben
fabricar dentro de los rangos especificados en estas normas, y, al mismo tiempo,
permitir una ejecución del montaje en óptimas condiciones de seguridad.

Pueden especificarse tolerancias adicionales o diferentes de ser necesario

teniendo en cuenta las características del proyecto, sin embargo, estas tolerancias
deben ser compatibles con las recomendaciones del diseñador y normas del
producto.

6.4.1. Tolerancias generales para construcción soldada

Según el literal F.2.10.6 de la NSR-10, los empalmes con soldaduras acanaladas

en vigas y vigas armadas de alma llena se diseñarán para desarrollar la
resistencia nominal de la más pequeña de las secciones conectadas. Otros tipos
de empalmes en secciones transversales de vigas y vigas armadas de alma llena

54
Guía de Procedimientos

se diseñarán para desarrollar la resistencia requerida por las fuerzas que actúan
en el punto del empalme.

Según el literal F.2.13.2.4 de la NSR-10, la técnica de la soldadura, la ejecución, el

aspecto y la calidad de la soldadura, así como los métodos a usarse en la
corrección de los trabajos no conformes, estarán de acuerdo con AWS D1.1
excepto según las modificaciones anotadas en el literal F.2.10.2 de la NSR-10.

Teniendo en cuenta además el literal F.3.9.2.3 de la NSR-10, se debe cumplir que

las soldaduras y conexiones soldadas deben cumplir con las especificaciones
AWS D.1.1 y AWS D.1.8.

Las extensiones de soldadura deben estar de acuerdo con el numeral 6.10 de

AWS D.1.1, excepto que en las soldaduras de los bordes externos de placas de
continuidad a las columnas no se requiere remover las extensiones de soldadura a
menos de 6mm del borde de una placa de continuidad.

Las especificaciones AWS D.1.8 deben aplicarse tanto a soldaduras de taller

como de campo.

Según el literal F.3.5.1.6.1 de la NSR-10, para pórticos resistentes a momento con

capacidad de disipación de energía mínima, las soldaduras acanaladas de
penetración completa de las aletas de las vigas a las columnas son soldaduras de
demanda crítica.

Para pórticos resistentes a momento con capacidad de disipación de energía

moderada y especial, los pórticos con cerchas dúctiles, los sistemas de columnas
en voladizo, de pórticos arriostrados concéntricamente con disipación de energía
especial, de pórticos arriostrados excéntricamente, de pórticos con
arriostramientos con pandeo restringido, de sistema de muros de cortante de
acero, de pórticos compuestos arriostrados concéntricamente con capacidad de
disipación de energía especial, y sistema de muros de cortante compuestos de
concreto reforzado y perfiles de acero con capacidad especial de disipación de
energía, según los literales F.3.5.2.6.1, F.3.5.3.6.1, F.3.5.4.6.1, F.3.5.6.6,
F.3.6.2.6.1, F.3.6.3.6.1, F.3.6.4.6.1, F.3.6.5.6.1, F.3.8.2.6.1 y F.3.8.5.6.1
respectivamente de la NSR-10, se consideran soldaduras de demanda crítica:

• Soldaduras acanaladas en empalmes de columna, excepto cuando pueda

demostrarse que puede impedirse la formación de la rótula en la columna o
cerca de la placa base mediante restricciones, y en ausencia de tensiones
netas bajo combinaciones de carga que incluyan la carga sísmica
amplificada.
• Soldaduras de la conexión columna – placa base, excepto cuando pueda
demostrarse que puede impedirse la formación de la rótula en la columna o

55
Guía de Procedimientos

cerca de la placa base mediante restricciones, y en ausencia de tensiones

netas (por fuerzas de levantamiento) bajo las combinaciones de carga que
incluyen la carga sísmica amplificada.
• Soldaduras acanaladas de penetración completa de las aletas de vigas y
almas de vigas a las columnas, a menos que se especifique otra cosa en
ANSI/AISC 358, o como se determine en una precalificación de conexión, o
en un programa de ensayos de calificación.
• Para pórticos, simples y compuestos, arriostrados concéntricamente con
capacidad de disipación de energía especial, además de lo anterior,
soldaduras en las conexiones viga-columna conforme a los numerales
F.3.6.2.6.2 (2) y F.3.8.2.6.2 (2) de la NSR-10.
• Para pórticos arriostrados excéntricamente y pórticos con arriostramiento
con pandeo restringido, además de lo anterior, soldaduras de conexiones
viga-columna de acuerdo con el numeral F.3.6.3.6.2 (b).
• Para pórticos arriostrados excéntricamente, además de lo anterior,
soldaduras que conecten las aletas del vínculo y el alma del vínculo a la
columna cuando el vínculo esté conectado a las columnas; soldaduras que
conecten las almas a las aletas en vínculos con vigas armadas.
• Para sistema de muros de cortante de acero, además de los dos primeros
puntos, las soldaduras de conexiones en elementos de borde horizontales y
verticales.
• Para pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de
disipación de energía especial, según el literal F.3.7.3.6.1 de la NSR-10, las
soldaduras de la conexión columna-placa de base; las soldaduras
acanaladas de penetración completa de las aletas de las vigas, las placas
de diafragma que sirven de transición de la viga a un perfil embebido, y las
almas de vigas a columnas.
• Para pórticos resistentes a momentos parcialmente restringidos, las
soldaduras acanaladas en empalmes de columna, excepto cuando pueda
demostrarse que puede impedirse la formación de la rótula en la columna o
cerca de la placa base mediante restricciones, y en ausencia de tensiones
netas bajo las combinaciones de carga que incluyen la carga sísmica
amplificada; y las soldaduras de la conexión columna-placa de base.

Las conexiones totalmente restringidas entre vigas y columnas deben cumplir que
las aletas de la viga deben conectarse a las aletas de la columna usando
soldaduras acanaladas de penetración completa.

Para estructuras de aluminio, según el literal F.5.2.5.2 de la NSR-10, la pérdida de

resistencia que puede ocurrir en la vecindad de la soldadura en algunas
aleaciones debe considerarse en la selección de la aleación o aleaciones a usar
en construcción soldada.

56
Guía de Procedimientos

El ingeniero debe convencerse de que la combinación de materiales base y de

aporte es posible para lograr la resistencia y durabilidad requeridas en las
condiciones de servicio de la estructura.

Debe ponerse particular atención a la susceptibilidad de las aleaciones 6082,

6063, 6061 y 5251 al agrietamiento durante la solidificación cuando las soldaduras
son hechas bajo restricción. Esto puede evitarse usando los metales de aporte y
las técnicas de soldadura recomendadas. Así se asegurará una combinación
apropiada de metal de aporte en la soldadura real.

Según el literal F.5.2.5.3 de la NSR-10, el alambre de material de aporte usado en

la construcción soldada de estructuras de aluminio debe ser escogido de acuerdo
con la tabla F.5.2.7-1 de la NSR-10.

Para pórticos arriostrados excéntricamente, según el literal F.3.6.3.5.2 de la NSR-

10 (1), para vínculos hechos con secciones armadas, deben utilizarse soldaduras
acanaladas de penetración completa para conectar el alma (o almas) a las aletas.
Para perfiles de lámina formada en frío, según el literal F.4.5.2 de la NSR-10, las
conexiones soldadas aplican para miembros estructurales en los que el espesor
de la parte conectada más delgada es 4.76mm o menos.

Las soldaduras de arco en las que al menos una de las partes conectadas sea de
un espesor de 4.76mm o menor deben realizarse de acuerdo con las
disposiciones AWS D.1.3, a menos que se especifique algo diferente en las
normas. Los soldadores y procedimientos de soldadura deben estar calificados
como se especifica en AWS D.1.3. Las posiciones allí establecidas aplican a todas
las posiciones de soldadura que se muestran en la tabla 20. Las soldaduras por
procesos de resistencia deben realizarse de conformidad con los procedimientos
dados en AWS C.1.1 ó AWS C.1.3.

Tabla 20. Posiciones para soldar elementos en lámina formada en frío, basado en la tabla
F.4.5.2-1 de la NSR-10.

Posición para soldar

Soldadura Soldadura
Soldadura Punto de Cordón de Soldadura
Conexión de ranura de ranura
de ranura a soldadura soldadura de filete, de
abocinada abocinada
tope de arco de arco solape o T
en bisel en V
Plana -- Plana Plana Plana Plana
Lámina a Horizontal -- Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal
lámina Vertical -- -- Vertical Vertical Vertical
Sobrecabeza -- -- Sobrecabeza Sobrecabeza Sobrecabeza
-- Plana Plana Plana Plana --
Lámina a
-- -- -- Horizontal Horizontal --
miembro
-- -- -- Vertical Vertical --
de apoyo
-- -- -- Sobrecabeza Sobrecabeza --

57
Guía de Procedimientos

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.4.5.2.2 de la NSR-10, las

soldaduras de tapón se usarán para soldar láminas a miembros de soporte de
espesor mayor o para soldar láminas entre sí, en posición plana, en elementos de
lámina formada en frío. Este tipo de soldaduras no pueden realizarse cuando el
espesor más delgado a conectar sea mayor que 3.8mm, ni cuando una
combinación de láminas exceda dicho espesor.

En este caso, se deben utilizar arandelas para soldar, cuando el espesor de

lámina sea menor a 0.711mm. Las arandelas para soldar deben tener espesores
entre 1.27 y 2.03mm, con una perforación mínima de 9.53mm de diámetro. Las
soldaduras lámina a lámina no requerirán arandelas para soldar. Ver figuras 3 y 4.

Las soldaduras de tapón deben especificarse con un diámetro efectivo de área de

fusión mínimo “de” que no puede ser menor de 9.5mm.

Figura 3. Arandela para soldadura típica, basado en la figura F.4.5.2-1 de la NSR-10.

Las soldaduras de ranura en elementos de lámina formada en frío, según el literal

F.4.5.2.3 de la NSR-10 y la figura 5, aplican para los siguientes tipos de junta:

• Entre lámina y un miembro de apoyo de mayor espesor en posición plana.

• Lámina a lámina en posición plana u horizontal.

58
Guía de Procedimientos

Figura 4. Soldadura típica de tapón con arandela, basado en la figura F.4.5.2-2 de la

NSR-10.

Figura 5. Soldadura de ranura, basado en las figuras F.4.5.2-8 y F.4.5.2-9 de la NSR-10.

Las soldaduras de filete en elementos de lámina formada en frío, según las figuras
6 y 7 y el literal F.4.5.2.4 de la NSR-10, aplican para soldadura de juntas en
cualquier posición, sea esta lámina a lámina o lámina a un miembro de acero de
mayor espesor.

Figura 6. Soldadura de filete tipo junta traslapada, basado en la figura F.4.5.2-12 de la

NSR-10

59
Guía de Procedimientos

Figura 7. Soldadura de filete junta tipo T, basado en la figura F.4.5.2-12 de la NSR-10

Las soldaduras abocinadas, tal como se muestra en las figuras 8 y 9 y según el

literal F.4.5.2.5 de la NSR-10, aplican a juntas soldadas en cualquier posición, ya
sea lámina a lámina para soldaduras abocinadas en V, lámina a lámina para
soldaduras abocinadas en media V o lámina a un miembro de acero de mayor
espesor para soldaduras abocinadas en media V.

Figura 8. Soldadura abocinada en media V, basado en la figura F.4.5.2-12 de la NSR-10

Figura 9. Soldadura abocinada en V, basado en la figura F.4.5.2-12 de la NSR-10

60
Guía de Procedimientos

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 9.5 de la NTC 4537, para el

material de fabricación que requiera reparación mediante soldadura, esta
reparación debe estar de acuerdo con la especificación de procedimiento de
soldadura (WPS) usando procesos de soldadura de arco metálico protegido
(SMAW), soldadura de arco metal a gas (GMAW), soldadura de arco con núcleo
de fundente (FCAW), o soldadura de arco sumergido (SAW). Los gases
protectores usados deben ser de calidad para soldadura.

Los electrodos y combinaciones electrodo-fundente deben estar de acuerdo con

los requisitos de la norma AWS A.5.1, A.5.5, A.5.17, A.5.18, A.5.20, A.5.23,
A.5.28, ó A.5.29, cualquiera que sea aplicable. Para SMAW se deben usar
electrodos con bajo contenido de hidrógeno.

Estos también se deben seleccionar de manera que la resistencia a la tracción del

metal de soldadura depositado (después de cualquier tratamiento térmico
requerido) sea consistente con la resistencia de tracción especificada para el
metal base sometido a reparación.

Según la NTC, antes de llevar a cabo la soldadura de reparación, la superficie que

se va a soldar se debe inspeccionar para verificar que las imperfecciones previstas
para eliminación ya hayan sido retiradas por completo.

Las superficies adyacentes a la soldadura deben estar secas y libres de escamas,

escoria, óxido, humedad, grasa y cualquier otro material extraño que pueda
impedir una soldadura apropiada.

La soldadura de reparación de productos estructurales debe estar de acuerdo con

una especificación de procedimiento de soldadura (WPS) que esté de acuerdo con
los requisitos de ANSI/AWS D.1.1 ó ASME sección IX, con las siguientes
excepciones o aclaraciones:

• La WPS se debe calificar ensayando una soldadura de ranura de

penetración completa en la junta, o una soldadura de ranura superficial.
• La geometría de la soldadura de ranura superficial sólo necesita describirse
en una forma general.
• Una WPS de soldadura de ranura de penetración completa en la junta,
precalificada con ANSI/AWS D.1.1 es aceptable.
• Cualquier material no incluido en las combinaciones de metal de aporte –
metal de base precalificados de la ANSI/AWS D.1.1 también se considera
precalificado si su composición química y propiedades mecánicas son
comparables a las de uno de los metales de base calificados incluidos en la
ANSI/AWS D.1.1.

61
Guía de Procedimientos

• Cualquier material no incluido en la Sección IX de ASME también se

considera como un material con un número-S en la sección IX de ASME, si
su composición química y sus propiedades mecánicas son comparables a
las de uno de los materiales incluidos en la sección IX de ASME con un
número-S.

Cuando se especifique en la orden de compra, la especificación del procedimiento

de soldadura (WPS) debe incluir la calificación para el ensayo Charpy de entalla
en V, con los sitios de ensayo, condiciones de ensayo y criterios de aceptación
que cumplan los requisitos especificados para soldadura de reparación en la orden
de compra.

Cuando se especifique en la orden de compra, la especificación del procedimiento

de soldadura (WPS) se debe someter a la aprobación por parte del comprador,
antes de realizar la soldadura de reparación. Si se especifica en el pedido, se
debe tener autorización del comprador para la reparación mediante soldeo.

Si las soldaduras de reparación se van a someter a un tratamiento térmico post-

soldeo, se debe tener cuidado especial en la selección de los electrodos, para
evitar compuestos que se pueden volver quebradizos como resultado de este
tratamiento.

La localización de las reparaciones de soldadura se debe marcar en la pieza

terminada. Las soldaduras y la zona adyacente afectada por el calor deben estar
sanas y libres de grietas, el metal de soldadura debe estar completamente fundido
a todas las superficies y bordes sin socavado ni traslapo.

Cualquier grieta visible, porosidad, fusión incompleta o socavada en cualquier

capa se debe eliminar antes de la deposición de la capa siguiente. El metal de
soldadura se debe proyectar mínimo 2mm (1/16 de pulgada) sobre la superficie
laminada después de soldadura y el metal que se proyecte se debe eliminar
mediante cincelado o esmerilado, o ambos, para nivelarlo con la superficie
laminada y producir un buen acabado.

6.4.2. Tolerancias generales para construcción pernada

Según el literal F.2.5.6.1 de la NSR-10, en los extremos de un miembro

ensamblado que trabaje a compresión es aceptable usar conexiones pernadas,
con los pernos diseñados por aplastamiento para la carga total a compresión; sin
embargo, los pernos deben ser pretensionados aun cuando las condiciones de
servicio no requieran una conexión de deslizamiento crítico.

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.2.5.6.2 de la NSR-10, en

construcción pernada, para miembros ensamblados a compresión, el

62
Guía de Procedimientos

espaciamiento de pernos en las presillas, medido en la dirección del esfuerzo, no

debe ser mayor que seis (6) diámetros, con un mínimo de tres (3) pernos de
conexión entre la presilla y cada componente.

Según lo establecido en el literal F.2.13.2.5 de la NSR-10, las partes de los

miembros que se conectan con pernos deberán estar bien aseguradas con
pasadores o pernos y rígidamente unidas durante el ensamble. El empleo de
pasadores de ensamble en las perforaciones durante el montaje no deberá
distorsionar el metal ni agrandar las perforaciones. El alineamiento deficiente de
las perforaciones será causa de rechazo.

Las perforaciones de los pernos deberán cumplir con las provisiones de las
Especificaciones para Juntas Estructurales Usando Pernos ASTM A325 o A490
del RCSC, Sección 3.3, excepto que se permitirán perforaciones cortadas por
fusión siempre y cuando el perfil de rugosidad superficial no exceda 25 µm, tal
como se define en ASME B46.1. No son aceptables estrías con más de 1.6 mm de
profundidad. Se permiten igualmente las perforaciones ejecutadas con chorro de
agua.

En los empalmes se permite el uso de platinas de relleno con ranuras, insertadas

completamente, con un espesor total de no más de 6 mm, sin que para el diseño
de la conexión se requiera modificar la resistencia calculada de conformidad con el
tipo de perforaciones. La orientación de tales platinas de relleno es independiente
de la dirección de aplicación de la carga. El uso de pernos de alta resistencia
obedecerá a los requisitos de las Especificaciones para Juntas Estructurales
Usando Pernos ASTM A325 o A490 del RCSC, excepto por las modificaciones
anotadas en el literal F.2.10.3 de la NSR-10.

Según el literal F.3.4.2.2 de la NSR-10, las juntas pernadas para estructuras de

acero con perfiles laminados, armados y tubería estructural, deben satisfacer los
siguientes requisitos:

• Todos los pernos deben ser de alta resistencia totalmente tensionados.

Todas las superficies deben prepararse como se requiere para juntas de
deslizamiento crítico Clase A según el literal F.2.10.3.8 de la NSR-10,
excepto que las caras de las conexiones pueden tener recubrimientos que
no hayan sido ensayados para su resistencia al deslizamiento, o con
pinturas con un coeficiente de deslizamiento menor que superficie Clase A,
para los siguientes casos:

o Conexiones a momento con placa de extremo, de acuerdo con lo

establecido en el literal F.3.5.1 de la NSR-10.

63
Guía de Procedimientos

o Conexiones pernadas en la que los efectos de la carga sísmica sean

transferidos por tensión en los pernos o por compresión entre placas
pero no por cortante en los pernos.

• Los pernos deben ser instalados en perforaciones estándar o ranuras

cortas perpendiculares a la carga aplicada, excepto que para las riostras
especificadas en los literales F.3.6.1, F.3.6.2, F.3.6.3 y F.3.6.4 de la NSR-
10, se pueden permitir perforaciones agrandadas cuando la conexión se
diseñe como junta de deslizamiento crítico, y las perforaciones estén
solamente en una de las placas.

Las conexiones de riostras diagonales con agujeros agrandados deben

satisfacer también otros estados límite tales como aplastamiento y cortante
en el perno para obtener la resistencia requerida de la conexión. Se pueden
permitir otros tipos de perforaciones para conexiones precalificadas de
acuerdo con las secciones F.3.11.1, F.3.11.2 y F.3.11.3 de la NSR-10.

• Los pernos y la soldadura no deben diseñarse para compartir una fuerza o

sus componentes en una conexión. La fuerza en un miembro, tal como una
fuerza axial en una riostra, debe resistirse completamente por un tipo de
junta (toda con los pernos, o toda con las soldaduras). En una conexión en
la que los pernos resistan una fuerza normal a la resistida por las
soldaduras no se considera que los pernos y la soldadura puedan compartir
la solicitación, como en el caso de una conexión a momento en la que las
aletas soldadas transmitan la flexión y el alma empernada resista el
cortante.

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.3.4.2.8 de la NSR-10, en pernos

de anclaje, cuando se utilicen anclajes tipo espigo o barras de refuerzo soldadas
como parte de los Sistemas de Resistencia Sísmica con Capacidad de Disipación
de Energía Moderada o Especial, su resistencia a cortante y tensión debe
reducirse un 25% de la resistencia especificada en el literal F.2.9 de la NSR-10. La
reducción del 25% no es necesaria para componentes de gravedad y colectores
en estructuras con Capacidad de Disipación de Energía Moderada y Especial para
la carga sísmica amplificada.

Según el literal F.3.5.3.6.6 de la NSR-10, para conexiones pernadas, deben

aplicarse las especificaciones ANSI/AISC 358.

Para las estructuras de acero laminado en frío, las especificaciones para

conexiones pernadas están dadas en el literal F.4.5.3 de la NSR-10 como se
expresa a continuación.

64
Guía de Procedimientos

Los requisitos de esa sección aplican para conexiones pernadas para miembros
estructurales de aceros formados en frío en los cuales el espesor de la parte
conectada más delgada sea de 4.76mm o menor. Cuando el espesor de la parte
conectada más delgada sea mayor a 4.76mm el diseño de la conexión pernada
debe remitirse a lo establecido al capítulo F.2 de la NSR-10.

Para el primer caso, siempre se utilizarán las perforaciones estándar en

conexiones con pernos, excepto que se permita el uso de perforaciones
agrandadas y tipo ranura aprobados por el diseñador. La longitud de las
perforaciones tipo ranura debe ser normal a la dirección de la carga.

Siempre se deberán instalar arandelas o placas de respaldo por encima de la

lámina sobre las perforaciones agrandadas o tipo ranura, a menos que se
demuestre un comportamiento adecuado sin estas, mediante ensayos que estén
de acuerdo con las especificaciones del numeral F.4.6 de la NSR-10.

Se permite la no aplicación de los anteriores requisitos, respecto a la dirección de

la ranura y el uso de arandelas, en los casos en los que se presenten
perforaciones en los traslapos de miembros en sección Z, sujeto a las siguientes
limitaciones:

• Pernos de 12.7mm de diámetro únicamente.

• El tamaño máximo de perforación tipo ranura es de 14,3mm x 22,2mm
realizado en forma vertical.
• El diámetro máximo de la perforación agrandada es de 15,9mm.
• El espesor nominal mínimo del miembro es 1,5mm.
• El esfuerzo máximo de fluencia del miembro es 410MPa.
• La longitud mínima de traslapo, medida desde el centro del apoyo hasta el
final del traslapo, es 1,5 veces la altura del miembro.

Las perforaciones para pernos no deben exceder los tamaños especificados en la

tabla 21, excepto que se permita el uso de perforaciones de mayor tamaño en
placas base para columnas o sistemas estructurales conectados a muros de
concreto.

Tabla 21. Tamaño máximo de perforaciones para pernos (mm), según tabla F.4.5.3-1a de
la NSR-10.

Diámetro Diámetro de la Diámetro de la Dimensiones de Dimensiones de

nominal del perforación perforación la perforación la perforación
perno, d estándar, dh agrandada, dh tipo ranura corta tipo ranura larga
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
< 12,7 d + 0,8 d + 1,6 (d + 0,8)x(d + 6,4) (d + 0,8)x(2,5d)
≥ 12,7 d + 1,6 d + 3,2 (d + 1,6)x(d + 6,4) (d + 1,6)x(2,5d)

65
Guía de Procedimientos

Los pernos se instalarán y se ajustarán para conseguir un comportamiento

satisfactorio.

La distancia mínima entre centros de perforaciones preverá la suficiente

separación para las cabezas de los pernos, tuercas, arandelas y la llave, pero no
debe ser menor a 3 veces el diámetro nominal del perno, d.

La distancia desde el centro de cualquier perforación estándar al borde del

miembro conectado, u otra frontera, no será menor a 1.5d.

Para perforaciones agrandadas y perforaciones tipo ranura, la distancia entre

bordes de dos perforaciones adyacentes y la distancia medida desde el borde de
la perforación al borde del miembro conectado, u otra frontera, en la línea del
esfuerzo, no será menor al valor de e-(dh/2), donde “e” es la distancia requerida y
“dh” es el diámetro de la perforación estándar.

En ningún caso la distancia libre entre bordes de dos perforaciones adyacentes

será menor a 2d y la distancia entre el borde de la perforación y el borde extremo
del miembro será menor a “d”.

6.4.3. Tolerancias para conexiones soldadas y pernadas

Según el literal F.2.10.1.10 de la NSR-10, deben utilizarse juntas con pernos

pretensionados o juntas soldadas para las siguientes conexiones:

(a) Empalmes de columnas en todas las estructuras de varios pisos con más de
38 m de altura.

(b) Todas las conexiones de vigas y viguetas a columnas, y todas las conexiones
entre vigas y viguetas de las cuales dependa el arriostramiento de las columnas,
en estructuras de más de 38 m de altura.

(c) En todas las estructuras que soporten puentes grúas de más de 50 kN de

capacidad: empalmes en armaduras de cubierta y conexiones de armaduras a
columnas, empalmes de columnas, arriostramientos de columnas, pie-de-amigos y
apoyos del puente grúa.

(d) Conexiones para soportar maquinaria en movimiento u otras cargas vivas que
produzcan impacto o inversión de esfuerzos.

En otros casos y mientras no exista otra indicación, las conexiones pueden

diseñarse usando pernos ASTM A307 o pernos de alta resistencia con apriete
ajustado.

66
Guía de Procedimientos

Para las estructuras en aluminio, según el literal F.5.6.3.1 de la NSR-10, para

uniones remachadas y empernadas, el espaciamiento mínimo entre centros de
pernos y remaches en la dirección de la transmisión de la carga no debe ser
menor que 2,5 veces el diámetro del perno o remache, en situaciones extremas no
deberá ser menor de 2,2 veces el diámetro, siempre que la tensión de
aplastamiento se reduzca adecuadamente.

El espaciamiento entre centros de pernos y remaches medida perpendicularmente

a la dirección de transmisión de la carga no debe ser menor de 2,4 veces el
diámetro, siempre que la tensión de aplastamiento se reduzca. Para los pernos de
alta resistencia a fricción se permite un espaciamiento menor limitado por el
tamaño de la arandela, la cabeza de los pernos y la llave de pernos, y la
necesidad de cumplir con los estados límite.

Por otra parte, según el literal F.5.6.3.2 de la NSR-10, para uniones remachadas y
empernadas en estructuras de aluminio, el espaciamiento máximo entre pernos o
remaches adyacentes sobre una línea en la dirección del esfuerzo en miembros a
tensión, no debe exceder 16t o 200mm, donde t es el espesor de la capa exterior
más delgada. En miembros a compresión o cortante, no debe exceder 14t o
200mm.

Adicionalmente, el espaciamiento entre pernos o remaches adyacentes sobre una

línea adyacente paralela a un borde de una capa exterior, no debe exceder 8t o
100mm. Si los remaches o pernos están escalonados sobre líneas adyacentes, y
las líneas no están separadas más de 75mm, los límites anteriores pueden
incrementarse un 50%.

En cualquier caso, el espaciamiento entre remaches o pernos adyacentes,

escalonados o no, no debe exceder 32t o 300mm en miembros a y 20t o 300mm
en miembros a compresión o cortante.

La norma hace estas recomendaciones únicamente para uniones, entre láminas

planas, traslapadas y con cubreplaca. El espaciamiento de pernos y remaches en
uniones de campana y espigo, uniones entre miembros tubulares y entre partes de
espesor muy desigual, debe ser determinado considerando la geometría local y la
carga sobre la unión.

Según el literal F.5.6.3.3 de la NSR-10, en este mismo tipo de uniones, la distancia

al borde, medida desde el centro del remache o perno, para bordes extruidos,
laminados o acabados a máquina, no debe ser menor que 1,5 veces el diámetro
del perno o remache. Si, sobre el lado de apoyo, la distancia al borde es menor
que dos veces el diámetro, la capacidad por aplastamiento debe reducirse (ver
F.5.6.4.4 de la NSR-10). Si los bordes son cortados, los límites anteriores se
pueden incrementar 3mm.

67
Guía de Procedimientos

La distancia al borde lateral no debe exceder la máxima necesaria para poder

cumplir los requisitos de pandeo local de un elemento exterior. Este requisito no se
aplica a elementos de fijación que unan los componentes traccionados. La
distancia al extremo frontal no se verá afectada por este requisito.

El literal F.5.6.3.4 de la NSR-10 dice que los pernos que transmitan cargas
fluctuantes, diferentes de cargas de viento, deben ser de precisión o de alta
resistencia a fricción.

Según lo establecido en el literal F.2.10.1.7 de la NSR-10, los grupos de

soldaduras o pernos que transmitan fuerzas axiales a los extremos de un miembro
se dispondrán de manera que el centro de gravedad del grupo coincida con el
centro de gravedad del miembro a menos que se tengan en cuenta los esfuerzos
producidos por la excentricidad. Lo anterior no es aplicable a las conexiones en los
extremos de miembros de ángulo sencillo, ángulos dobles o miembros similares.

Por otra parte, para estructuras de Aluminio, según el literal F.5.2.4.2 de la NSR-
10, las superficies de contacto y uniones de aluminio con aluminio u otros metales
y las superficies de contacto en uniones empernadas, remachadas, soldadas y
conexiones con pernos de alta resistencia a fricción deben tener protección
adicional a la requerida en la tabla F.5.2.4-1 de la NSR-10, tal como se define en
la tabla F.5.2.4-2 de la NSR-10.

6.4.4. Tolerancias para conexiones atornilladas

Las conexiones atornilladas aplican esencialmente para elementos de lámina

formada en frío y a tornillos con 2mm ≤ d ≤ 6.35mm. Según el literal F.4.5.4 de la
NSR-10, los tornillos deben tener una rosca realizada por laminación por corte,
con o sin punta autoperforante. Los tornillos deben instalarse y ajustarse de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

La distancia entre centros de tornillos no será menor a 3d, siendo “d” el diámetro
nominal del tornillo. La distancia desde el centro de un sujetador al borde de
cualquier parte no será menor a 1.5d.

Para tornillos que soportan tensión, la cabeza, o arandela, si se utiliza, tendrá un

diámetro no menor a 8mm. Las arandelas deben tener como mínimo un espesor
de 1.27mm. Las figuras 10, 11 y 12 muestran tres tipos de conexiones atornilladas
con diferentes tipos de arandelas.

68
Guía de Procedimientos

Figura 10. Conexión atornillada con arandela plana de acero debajo de la cabeza de un
tornillo hexagonal, basado en la figura F.4.5.4-1 de la NSR-10.

Figura 11. Conexión atornillada con arandela plana de acero debajo de la cabeza de un
tornillo hexagonal con arandela integrada, basada en la figura F.4.5.4-1 de la NSR-10.

Figura 12. Conexión atornillada con arandela tipo domo (no maciza) debajo de la cabeza
del tornillo, basado en la figura F.4.5.4-1 de la NSR-10.

69
Guía de Procedimientos

6.4.5. Tolerancias para conexión viga-columna

Según los literales F.3.5.2.6.2, F.3.5.3.6.2, F.3.7.2.6.2, F.3.7.3.6.2, y F.3.7.4.6.3 de

la NSR-10, para pórticos resistentes a momento, simples o compuestos, con
capacidad de disipación de energía moderada y especial, y para pórticos
resistentes a momentos parcialmente restringidos respectivamente, la conexión
viga-columna del Sistema de Resistencia Sísmico debe cumplir los siguientes
requisitos:

• La conexión debe ser capaz de acomodar un ángulo de deriva de piso de

0.02 radianes como mínimo para capacidad moderada y pórticos
parcialmente restringidos, y 0.04 radianes para capacidad especial.
• La resistencia medida a flexión de la conexión, determinada en la cara de la
columna, debe ser por lo menos 0.8Mp de la viga conectada a un ángulo de
deriva de piso de 0.02 radianes para capacidad moderada y pórticos
parcialmente restringidos, y 0.04 para capacidad especial.
• La conexión debe validarse por medio de uno de los siguientes criterios:
o Usando las conexiones de Pórticos Resistentes a Momento con
Capacidad de Disipación de Energía Moderado y Especial de
acuerdo con ANSI/AISC 358.
o Usando una conexión precalificada para Pórticos Resistentes a
Momento con Capacidad de Disipación de Energía Moderado y
Especial que cumpla el literal F.3.11.1 de la NSR-10.
o Por medio de las especificaciones de resultados de ensayos cíclicos
de calificación de acuerdo con F.3.11.2 de la NSR-10. Para esto,
deben hacerse por lo menos 2 ensayos de la conexión y pueden
basarse en una de las siguientes consideraciones:

Ensayos reportados en artículos de investigación o ensayos
documentados realizados para otros proyectos que
representen las condiciones del proyecto, con los límites
especificados en el numeral F.3.11.2 de la NSR-10.

Ensayos enfocados específicamente para el proyecto, que
sean representativos de los tamaños de los miembros,
resistencia del material, configuración de las conexiones,
procesos constructivos de la conexión, cumpliendo con los
límites especificados en el literal F.3.11.2 de la NSR-10.

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.3.5.3.4.3 de la NSR-10, se deben

cumplir ciertos requerimientos para la estabilidad de las conexiones viga-columna,
como se indica a continuación.

Para el caso de conexiones arriostradas, las aletas de la columna en conexiones

viga-columna solo necesitan arriostramiento lateral al nivel de las aletas superiores
de las vigas, cuando las almas de las vigas estén en el mismo plano, y se

70
Guía de Procedimientos

demuestra que la columna permanecerá en el rango elástico por fuera de la zona

de panel.

Se puede suponer que la columna permanece en estado elástico cuando la

relación calculada con la ecuación F.3.5.3-1 sea mayor de 2.

Cuando no se puede demostrar que la columna permanece en estado elástico por

fuera de la zona de panel, se aplican los siguientes requisitos:

• Las aletas de la columna deben estar arriostradas lateralmente en el nivel

superior e inferior de las aletas de las vigas. El arriostramiento lateral puede
ser directo o indirecto.
• El soporte lateral directo de las aletas de la columna se logra a través del
uso de riostras u otros miembros, o una lámina colaborante y su losa,
anclados a la aleta de la columna en o cerca al punto que se desea
arriostrar para evitar el pandeo lateral.
• El soporte lateral indirecto se refiere a un arriostramiento que se consigue
gracias a la rigidez de los miembros y las conexiones que no están
directamente anclados a las aletas de la columna, sino que actúa a través
del alma de la columna o de los rigidizadores.
• Los arriostramientos laterales de las columnas deben diseñarse para una
resistencia requerida del 2% de la resistencia de diseño de la aleta de la
viga Fy bf tbf.

Para el caso de conexiones no arriostradas, la columna que tenga una conexión

viga-columna sin arriostramiento lateral transversal al pórtico sísmico, debe
diseñarse usando la distancia entre riostras laterales adyacentes como altura de la
columna para pandeo transversal al pórtico sísmico, con la excepción de
resistencia requerida de la columna y de esbeltez establecida en el literal
F.3.5.3.4.2 (2) de la NSR-10.

En pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de disipación de

energía especial, según el literal F.3.7.3.4.3 de la NSR-10, las columnas
compuestas con conexiones no arriostradas deben satisfacer los requisitos de la
sección F.3.5.3.4.3 (2).

6.4.6. Tolerancias para pernos en combinación con soldaduras

Según el literal F.2.10.1.8 de la NSR-10, donde se usen pernos en combinación

con soldaduras, no se considerará que los dos tipos de conectores compartan la
carga, excepto cuando se tengan conexiones a cortante con pernos de alguna de
las calidades permitidas por el literal F.2.1.3.3, instalados en perforaciones
estándar o perforaciones de ranura corta transversales a la dirección de la carga,
en combinación con soldaduras de filete cargadas longitudinalmente. En tales

71
Guía de Procedimientos

conexiones, la resistencia de diseño de los pernos no se tomará mayor que el 50

por ciento de su resistencia de diseño en conexiones tipo aplastamiento.

Cuando en una estructura se efectúen modificaciones usando soldadura, los

remaches y los pernos de alta resistencia preexistentes, con apriete según los
requisitos para conexiones de deslizamiento crítico en el caso de los pernos,
pueden utilizarse para atender las cargas presentes en el momento de la
modificación y de esta manera la soldadura deberá suministrar solamente la
resistencia adicional requerida.

6.4.7. Tolerancias generales para juntas a compresión

Según el literal F.2.13.2.6 de la NSR-10, en juntas a compresión cuya capacidad

portante depende total o parcialmente del contacto por aplastamiento, las
superficies de contacto de las piezas individualmente fabricadas deberán ser
preparadas por cepillado, corte con sierra o por otros medios apropiados.

6.4.8. Tolerancias para contraflechas

Según el literal F.2.12.2 de la NSR-10, donde esté previsto el uso de una

contraflecha para lograr condiciones apropiadas de posicionamiento y localización
de la estructura, su magnitud, dirección y localización deberán quedar
especificadas en los planos estructurales.

Las vigas y armaduras detalladas sin que se especifique una contraflecha se

fabricarán de tal forma que cualquier contraflecha que resulte después del
montaje, causada por el proceso de laminación o el ensamble en el taller, sea
hacia arriba.

En general, a las armaduras de 25 o más metros de luz se les dará una

contraflecha que contrarreste aproximadamente la deflexión debida a la carga
muerta. A los puentes grúas de 23 o más metros de luz se les dará una
contraflecha que compense aproximadamente la deflexión causada por la carga
muerta más la mitad de la deflexión producida por la carga viva.

Según el numeral 9.4 de la NTC 5832, cuando no se especifica una contraflecha

para vigas y cerchas, los miembros deben ser fabricados de forma tal que,
después del montaje, cualquier contraflecha debida al rolado o a la fabricación en
taller, sea hacia arriba. Además, según el numeral 9.4.5.2 de la NTC 5832, para
propósitos de inspección, la contraflecha se debe medir en el taller bajo
condiciones que no generen esfuerzos.

Por otra parte, cuando se especifique en los documentos del proyecto que las
vigas requieren contraflecha, las variaciones deben ser así:

72
Guía de Procedimientos

• Los elementos fabricados que tengan el 75% de la contraflecha

especificada, producto del rolado, durante la fabricación, no requiere ser
incrementado para llegar a 100%.
• Para miembros de hasta 15m de longitud, se incrementa en 13mm.
• Para miembros mayores de 15m de longitud, se incrementa en 13mm, más
3mm por cada 3m o fracción por encima de los 15m de longitud.
• Para miembros armados en celosía, la contraflecha especificada debe ser
igual o menor que 1/800 de la distancia entre el punto donde se especificó
la contraflecha al punto más cercano del apoyo.
• Cuando se presenten variaciones (dentro de las tolerancias) en el peralte
de las vigas, se debe:
o Para uniones pernadas utilizar platinas de relleno (calzas)
o Para uniones soldadas se debe ajustar el perfil de la soldadura para
adaptarlo a la variación de la profundidad, cumpliendo con los
requisitos del código AWS D1.1.

Según el literal F.2.13.2.1 de la NSR-10, Se permite la aplicación local de calor o

de medios mecánicos para generar o corregir la contraflecha, la curvatura y la
rectitud. La temperatura en las áreas sometidas a calentamiento, según
mediciones por métodos aprobados, no excederá de 593ºC para aceros
A514/A514M y A852/A852M ni de 649 ºC para otros aceros.

6.4.9. Tolerancias para deflexiones

Según el literal F.2.12.3 de la NSR-10, las deflexiones que ocurran en miembros y

sistemas estructurales bajo las combinaciones de carga de servicio aplicables no
deben menoscabar la funcionalidad de la estructura.

Las deflexiones pueden darse en condiciones de montaje en la nivelación de los

pisos, la alineación de los miembros estructurales, la integridad de los acabados
de la edificación y otros factores que afectan el uso y funcionamiento normales de
la estructura.

Para los miembros de construcción compuesta se deben considerar las

deflexiones adicionales debidas a la contracción y la expansión del concreto.

6.4.10. Tolerancias para deriva

Según el literal F.2.12.4 de la NSR-10, la deriva de una estructura se evaluará

bajo cargas de servicio para garantizar la funcionalidad de la estructura,
incluyendo la integridad de particiones interiores y revestimientos exteriores.

73
Guía de Procedimientos

La deriva calculada bajo combinaciones de carga para resistencia no deberá

causar colisión con estructuras adyacentes ni exceder los valores límites
especificados por la NSR vigente para tales derivas.

6.4.11. Tolerancias para vibración

Teniendo en cuenta lo expuesto en el literal F.2.12.5 de la NSR-10, se dará la

debida consideración a los efectos de la vibración en la comodidad de los
ocupantes y en la funcionalidad de la estructura.

Las fuentes de vibración que deben ser consideradas son: las cargas por tráfico,
de peatones, maquinaria vibratoria y otras que sean identificadas para la
estructura.

6.4.12. Tolerancias para movimientos inducidos por el viento

La NSR-10 en el literal F.2.12.6 dice que el efecto de movimiento que pueda

causar el viento sobre la estructura deberá ser considerado en la medida en que
pueda afectar la comodidad de sus ocupantes.

6.4.13. Tolerancias para movimientos de expansión y contracción

Según el literal F.2.12.7 de la NSR-10, los efectos de expansión y contracción por

cambios de temperatura deben considerarse en la edificación, teniendo en cuenta
que pueden causarse daños en los revestimientos de la edificación originando
filtraciones de agua y por ende focos de corrosión en la estructura.

6.4.14. Tolerancias de deslizamiento en las conexiones

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.2.12.8 de la NSR-10, los efectos

de deslizamiento en las conexiones pernadas deben ser considerados en el
diseño siempre y cuando este deslizamiento cause deformaciones que disminuyan
la funcionalidad de la estructura. Cuando sea apropiado, la conexión se diseñará
para evitar el deslizamiento.

6.4.15. Tolerancias en arriostramiento para estabilidad de vigas

Según el literal F.3.4.1.2 de la NSR-10, cuando se requiera según el diseño, se

debe suministrar arriostramiento al pandeo lateral torsional a los perfiles de acero
o perfiles embebidos solicitados por flexión.

El arriostramiento de miembros de acero con ductilidad moderada, de vigas

compuestas embebidas con ductilidad moderada y en vigas de acero y vigas
compuestas embebidas en concreto en zonas donde se espera se desarrolle una

74
Guía de Procedimientos

rótula plástica, deben cumplir constructivamente que ambas aletas de la viga

deberán estar arriostradas lateralmente o la sección transversal arriostrada a
torsión.

Para pórticos resistentes a momento, simples o compuestos, con capacidad de

disipación de energía moderada y especial, según lo establece la NSR-10 en los
literales F.3.5.2.4.1, F.3.5.3.4.2, F.3.7.2.4.1 y F.3.7.3.4.2, para cumplir con los
requisitos de ductilidad, a menos que se indique lo contrario mediante ensayos, los
arriostramientos de vigas deben colocarse cerca de las fuerzas concentradas, en
los cambios de sección transversal y en otras ubicaciones donde los análisis
indiquen que se puede formar una rótula plástica durante la deformación inelástica
del Pórtico Resistente a Momento con capacidad de disipación de energía
moderada o especial.

La colocación del arriostramiento debe ser consistente con la documentada para

una conexión precalificada de acuerdo a ANSI/AISC 358, o como se determine en
una precalificación de conexión o un programa de ensayos de calificación.

6.4.16. Tolerancias en arriostramiento para estabilidad de columnas

Para sistemas de columnas en voladizo con capacidad de disipación de energía

mínima (SCV – DMI), según el literal F.3.5.5, las columnas deben estar
arriostradas de manera que satisfagan los requisitos aplicables a vigas
clasificadas como miembros de ductilidad moderada de la sección F.3.4.1.2.1 de
la NSR-10.

6.4.17. Tolerancias para sistemas arriostrados y muros de cortante

Para pórticos arriostrados concéntricamente con capacidad de disipación de

energía mínima, según el literal F.3.6.1.4.1 de la NSR-10, en estructuras con
riostras en V y V invertida, las vigas deben ser continuas en las conexiones de la
riostra cuando estas se presenten por fuera de la conexión viga-columna y
constructivamente, aparte de otros requisitos referentes al diseño.

Como mínimo se requiere un juego de riostras laterales en el punto de

intersección de estos arriostramientos, a menos que el miembro tenga suficiente
resistencia y rigidez fuera del plano para garantizar la estabilidad entre puntos de
arriostramiento adyacentes. Hay que tener en cuenta que no se permiten
arriostramientos en K para este tipo de pórticos.

Para pórticos arriostrados concéntricamente con capacidad de disipación de

energía especial, según el literal F.3.6.2.4 de la NSR-10, las riostras se deben
disponer a lo largo de cualquier eje de arriostramiento en direcciones alternadas,
en forma tal, que para cualquier dirección de la fuerza, paralela al arriostramiento,

75
Guía de Procedimientos

por lo menos un 30 por ciento, pero no más del 70 por ciento de la fuerza total
horizontal sea resistida por riostras a tensión, a menos que la resistencia nominal
Pn de cada riostra en compresión sea mayor que la resistencia requerida, Pu, que
resulta al aplicar las combinaciones de carga usando la carga sísmica amplificada.

El eje de arriostramiento es un eje único o ejes paralelos que no se desvían en

planta más de un 10 por ciento de la dimensión del edificio perpendicular al eje de
arriostramiento.

Para este sistema de pórticos con capacidad de disipación de energía especial, en

estructuras con riostras en V y V invertida, las vigas que sean interceptadas por
riostras en puntos alejados de la conexión viga-columna, deben ser continuas
entre columnas; las vigas conectadas a las riostras deben satisfacer los requisitos
para miembros de ductilidad moderada del numeral F.3.4.1.2.1 de la NSR-10.

Como mínimo se requiere un juego de riostras laterales en el punto de

intersección de estos arriostramientos, a menos que el miembro tenga suficiente
resistencia y rigidez fuera del plano para garantizar la estabilidad entre puntos de
arriostramiento adyacentes.

No se permiten estructuras de pórtico con riostras a tensión únicamente en este

tipo de sistema estructural; las columnas y riostras debe satisfacer los requisitos
de la NSR-10 para miembros de ductilidad alta; las vigas deben satisfacer los
requisitos de la NSR-10 para miembros de ductilidad moderada.

En riostras diagonales, el espaciamiento entre conectores debe ser tal que la

relación de esbeltez l/r de los elementos individuales entre los conectores no
exceda 0,4 veces la esbeltez que gobierne el miembro armado, excepto cuando el
pandeo de las riostras con respecto a su eje de pandeo crítico no genere cortante
en los conectores, el espaciamiento de estos debe ser tal que la relación de
esbeltez l/r de los elementos individuales entre los conectores no exceda 0,75
veces la relación de esbeltez del miembro fabricado que gobierna.

Para pórticos arriostrados excéntricamente, según el literal F.3.6.3.4.2 de la NSR-

10, debe suministrarse arriostramiento en ambas aletas del vínculo en los
extremos del vínculo para secciones I. El arriostramiento debe tener una
resistencia de diseño y rigidez adecuada para desarrollar la rótula plástica para
miembros de ductilidad alta.

También, según el literal F.3.6.3.5.2 de la NSR-10, deben colocarse vigas-vínculos

sometidas a flexión y cortante debidas a las excentricidades entre las
intersecciones de los ejes de las riostras y la viga (o entre la intersección de los
ejes de la riostra y viga y el eje de la columna para vínculos conectados a
columnas). Se debe considerar que la longitud del vínculo se mide como la

76
Guía de Procedimientos

distancia libre entre conexiones de riostras para vínculos centrales y la distancia

libre entre la conexión de la riostra y la cara de la columna para vínculos
adyacentes a columnas.

Los vínculos deben ser secciones I (laminadas o armadas), o secciones armadas

en cajón, y deben cumplir los requisitos para miembros con ductilidad alta. No se
deben usar vínculos con Perfil Tubular Estructural.

El alma o almas de un vínculo deben ser de una pieza. No se permiten refuerzos

con placas de enchape ni perforaciones en el alma.

Según el literal F.3.6.3.5.2 (4) de la NSR-10, se deben suministrar rigidizadores al

alma del vínculo, en toda su altura y a ambos lados del alma, en los extremos de
la riostra diagonal, para secciones I.

Según el literal F.3.6.3.5.2 (5) de la NSR-10, se deben suministrar rigidizadores al

alma del vínculo, en toda su altura y en un lado de cada alma del vínculo, en la
conexión de la riostra diagonal. Estos rigidizadores pueden ser soldados en la cara
interior o exterior de las almas del vínculo. Cada rigidizador debe tener un ancho
no menor que b/2, donde b es el ancho interior del cajón. Estos rigidizadores
deben tener un espesor no menor que 0,75tw o 13mm, el que sea mayor.

Los vínculos deben tener rigidizadores intermedios en el alma que se deben

extender en toda su altura y se pueden soldar en la cara interior o exterior de las
almas del vínculo. No es necesario soldar los rigidizadores en vínculos de
secciones cajón a las aletas del cajón.

Para pórticos con arriostramientos con pandeo restringido, según el literal

F.3.6.1.4.1 de la NSR-10, en estructuras con riostras en V y V invertida, las vigas
deben ser continuas entre columnas, ambas aletas de la viga deben estar
arriostradas lateralmente para satisfacer los requisitos de miembros de ductilidad
moderada de la sección F.3.4.1.1 de la NSR-10. Como mínimo se requiere un
juego de riostras laterales en el punto de intersección de estos arriostramientos, a
menos que la viga tenga suficiente resistencia y rigidez fuera del plano para
garantizar la estabilidad entre puntos de arriostramiento adyacentes.

En pórticos con arriostramientos con pandeo restringido no se permite el

arriostramiento tipo K, según el literal F.3.6.4.4.2 de la NSR-10; los miembros de
vigas y columnas deben satisfacer los requisitos para miembros de ductilidad alta;
las riostras están compuestas por un núcleo de acero estructural y un sistema que
restringe el pandeo del núcleo. Las placas usadas en el núcleo de acero que sean
de 50mm de espesor o mayores deben satisfacer la tenacidad mínima de la
sección F.3.1.3.3 de la NSR-10. No se permite empalmes en el núcleo de acero.

77
Guía de Procedimientos

En este mismo sistema estructural, el sistema de restricción al pandeo consiste de

un recubrimiento para el núcleo de acero. En los cálculos de estabilidad, las vigas,
columnas, y placas de unión que conecten el núcleo son consideradas parte de
este sistema. El sistema de restricción de pandeo debe limitar el pandeo local y
general del núcleo de acero para las deformaciones esperadas. La conformidad
con este requerimiento se valida por medio de los ensayos establecidos en la
sección F.3.6.4.2.2 de la NSR-10.

Para pórticos con arriostramientos con pandeo restringido, según el literal

F.3.6.4.6.3 (2) de la NSR-10, para las cartelas de unión, el diseño de las
conexiones debe incluir las consideraciones de pandeo local y general. Se debe
utilizar un arriostramiento lateral consistente con el utilizado en los ensayos en los
que se basa el diseño.

Estos requisitos pueden cumplirse si se diseña la placa de unión para una fuerza
transversal que consistente con las fuerzas transversales del arriostramiento
determinadas en los ensayos, añadiéndole atiesadores para resistir esta fuerza o
suministrando un arriostramiento a la placa de unión. Cuando los ensayos no
incluyan arriostramiento transversal, no se requiere suministrarlo. Debe incluirse
en el ensayo de fabricación cualquier accesorio de arriostramiento.

Para el sistema de muros de cortante de acero, según el literal F.3.6.5.4.3 de la

NSR-10, los elementos de borde horizontales deben arriostrarse de manera que
se satisfagan los requisitos para elementos con ductilidad moderada.

Por otra parte, para este mismo sistema, según el literal F.3.6.5.4.4 de la NSR-10,
las aberturas en las almas deben enmarcarse en todos sus lados por medio de
elementos de borde intermedios prolongados a todo lo ancho y alto del panel, a
menos que se justifique otra distribución por medio de ensayos y análisis.

Según el literal F.3.6.5.7.1 de la NSR-10, en almas perforadas de muros de

cortante de acero se permite usar una placa perforada como alma de muro,
cumpliendo con lo establecido en la sección F.3.6.5.7 de la NSR-10.

Las almas perforadas deben tener un patrón regular de perforaciones del mismo
diámetro espaciadas uniformemente en toda el área de la placa del alma con un
arreglo en el que las perforaciones se alinean diagonalmente con un ángulo
uniforme con respecto a la vertical. Los bordes de las aberturas deben tener una
rugosidad de superficie de 13 micrones o menos.

Según el literal F.3.6.5.7.2 de la NSR-10, en las aberturas del alma del muro se
permiten perforaciones de un cuarto de círculo en las esquinas de las almas si
estas están conectadas a una platina curva de refuerzo bordeando la perforación.
Las platinas deben diseñarse para permitir el desarrollo de toda la resistencia del

78
Guía de Procedimientos

alma y mantener su resistencia cuando esté sujeta a las deformaciones

correspondientes a la deriva de piso de diseño.

Para muros de cortante compuestos de concreto reforzado y perfiles de acero con

capacidad mínima y especial de disipación de energía, los muros de concreto
reforzado están compuestos por elementos de acero estructural, incluyendo
perfiles estructurales o secciones compuestas que actúan como elementos de
borde para los muros y vigas de acople de acero estructural o compuestas que
conectan dos o más muros de concreto reforzado adyacentes.

En muros de cortante compuestos de concreto reforzado y perfiles de acero con

capacidad mínima de disipación de energía, según el literal F.3.8.4.5.1 de la NSR-
10, deben instalarse conectores de espigo o anclajes de refuerzo soldados para
transferir la resistencia a cortante requerida entre los miembros de borde de acero
y los muros de concreto reforzado. Si se utilizan conectores de espigo, estos
deben satisfacer los requisitos del literal F.2.9 de la NSR-10, si se utiliza refuerzo
soldado, este debe satisfacer los requisitos AWS D.1.4.

También, debe colocarse un refuerzo vertical en el muro cuya resistencia axial

nominal sea igual a la resistencia a cortante esperada de la viga de acople, sobre
la longitud de empotramiento de la viga con dos terceras partes del acero de
refuerzo localizado sobre la primera mitad de la longitud de empotramiento. Este
refuerzo de muro debe extenderse una distancia por lo menos igual a la longitud
de desarrollo a la tensión, tanto arriba como debajo de las aletas de la viga de
acople. Se puede suministrar refuerzo vertical para otros propósitos, tales como
miembros de borde verticales, como parte del refuerzo vertical requerido.

En muros de cortante compuestos de concreto reforzado y perfiles de acero con

capacidad especial de disipación de energía, según el literal F.3.8.5.5 de la NSR-
10, se permiten las soldaduras en vigas de acople de acero para poner
atiesadores. El refuerzo transversal para el confinamiento de los miembros de
borde compuestos debe extenderse una distancia 2h dentro del muro, donde h es
el peralte total del miembro de borde en el plano del muro. Se deben suministrar
conectores de cortante de espigo o barras de refuerzo soldadas. Se deben colocar
por ambos lados de la viga de acople atiesadores de cara contra el muro de
concreto reforzado. Las vigas de acople deben cumplir los requisitos para
miembros de ductilidad alta.

También, el refuerzo vertical del muro debe ser confinado por un refuerzo
transversal que cumpla lo establecido para miembros de borde en la sección
C.21.9.6 de la NSR-10. Los miembros de acero embebidos deben contar con dos
regiones de refuerzo de transferencia vertical anclado a la aleta superior e inferior
del miembro embebido. La primera región debe estar localizada de manera que
coincida con la ubicación de las barras de refuerzo longitudinales del muro

79
Guía de Procedimientos

cercanas a la cara del muro. La segunda región debe estar localizada a una
distancia no menor que d/2 desde donde se termina la longitud de empotramiento.

Todas las barras de refuerzo de transferencia deben tener su longitud de

desarrollo completa cuando envuelvan las aletas de la viga de acople. Se pueden
usar anclajes rectos, con gancho o mecánicos para suministrar dicho desarrollo.
Se pueden usar acoples metálicos soldados a las aletas para anclar las barras de
transferencia verticales.

Los sistemas de muros de cortante de acero compuestos consisten en placas de

acero con recubrimiento de concreto reforzado en uno o ambos lados de la placa,
las placas de acero en ambos lados de un relleno de concreto reforzado, y acero
estructural o material compuesto en los miembros de borde.

Para este sistema estructural, según los literales F.3.8.6.4 y F.3.8.6.5 de la NSR-
10, no se permiten placas con espesores menores que 9.5mm, deben instalarse
miembros de borde alrededor de las aberturas de almas de muros de cortante tal
como se requiera en los análisis. Los elementos de borde horizontal y vertical, de
acero y compuestos, deben satisfacer los requisitos para miembros con ductilidad
alta.

Según el literal F.3.8.6.5.3 de la NSR-10, para este sistema estructural, la placa de

acero debe estar rigidizada adecuadamente por un recubrimiento de un tablero de
concreto reforzado. La validación de este requisito puede demostrarse por medio
de un análisis de placa con pandeo elástico que muestre que el muro compuesto
puede resistir una fuerza nominal igual a Vm.

El espesor de concreto debe ser como mínimo 100mm a cada lado cuando el
concreto se coloque a ambos lados de la placa de acero, y 200mm cuando el
concreto se coloque en un lado de la placa de acero. Deben instalarse conectores
de espigo u otros conectores mecánicos que prevengan el pandeo local y la
separación de la placa y el concreto reforzado. Debe colocarse refuerzo horizontal
y vertical en ambas direcciones, la cuantía no debe ser menor que 0.0025. El
espaciamiento máximo entre barras no debe ser mayor que 450mm.

Según el literal F.3.8.6.6.3 de la NSR-10, la placa de acero debe estar

continuamente soldada o atornillada en todos sus bordes a la estructura de acero
o a los miembros de borde, o el componente de acero de los miembros de borde
compuestos. Se requiere que las soldaduras o los pernos de alta resistencia de
deslizamiento crítico desarrollen la resistencia nominal a cortante de la placa.

Por otra parte, teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.3.8.6.6.4, los

anclajes de acero entre la placa y el tablero de concreto reforzado deben

80
Guía de Procedimientos

diseñarse para prevenir su pandeo. Los anclajes de acero deben diseñarse deben
diseñarse para satisfacer las siguientes condiciones:

• Para resistir la fuerza de tensión resultante del pandeo local inelástico de la

placa de acero.
• Para transferir en conjunto la resistencia a cortante de la placa de acero o el
panel de concreto reforzado, la que sea menor.

6.4.18. Tolerancias para pórticos con cerchas dúctiles

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.3.5.4.2 de la NSR-10, los pórticos

con cerchas dúctiles deben tener la capacidad de soportar deformaciones
inelásticas significativas, dentro de un segmento de cercha especialmente
diseñado. Estos pórticos deben limitarse a luces entre columnas no mayores de
20m y peralte total no mayor de 1.8m. Las columnas y los segmentos de cercha
por fuera del segmento especial se diseñan para permanecer elásticos bajo las
cargas generadas por la fluencia total y endurecimiento por deformación del
segmento especial.

Según el literal F.3.5.4.4.1 de la NSR-10, cada cercha horizontal que forme parte
del Sistema de Resistencia Sísmica debe tener un segmento especial localizado
en la zona central comprendida entre 0.25 y 0.75 de la luz de la cercha.

La longitud del segmento especial debe estar entre 0.1 y 0.5 veces la luz de la
cercha. En esta zona, según la norma, no se deben usar conexiones pernadas
para miembros del alma dentro del segmento especial.

Los paneles dentro del segmento especial deben ser todos tipo Vierendeel o todos
tipo panel arriostrado en X; no se permite la combinación de los anteriores ni el
uso de otras configuraciones de diagonales de cercha.

Cuando se usen miembros diagonales en el segmento especial, estos deben

disponerse en forma de X separados por elementos verticales. Las diagonales de
la cercha en el segmento especial deben ser fabricados con platinas de la misma
sección.

Dichos miembros diagonales deben interconectarse en los puntos en que se

cruzan. La interconexión debe tener una resistencia nominal a tensión del
miembro diagonal. No deben usarse conexiones pernadas para miembros del
alma dentro del segmento especial.

No se permite el empate de los miembros de las cuerdas dentro del segmento

especial, ni a una distancia menor a la mitad de la longitud del panel por fuera del
segmento especial.

81
Guía de Procedimientos

Según el literal F.3.5.4.4.2 de la NSR-10, cada aleta de las cuerdas superior e

inferior de la cercha debe estar arriostrada lateralmente en los extremos del
segmento especial.

Por otra parte, el literal F.3.5.4.4.3 de la NSR-10 dice que la columna debe estar
arriostrada lateralmente al nivel de las cuerdas superior e inferior de las cerchas
conectadas a las columnas.

Los miembros de las cuerdas y los miembros diagonales del alma dentro del
segmento especial deben cumplir con los requisitos de la sección F.3.4.1.1.2 de la
NSR-10 para miembros de ductilidad alta. Las relaciones ancho-espesor de las
platinas de los miembros diagonales no deben ser mayores que 2.5, según el
literal F.3.5.4.5.3 de la NSR-10.

El espaciamiento de uniones para miembros de cuerda armados en el segmento

especial no debe ser mayor que 0.04E ry/Fy, donde ry es el radio de giro de los
componentes individuales con respecto a su eje débil.

6.4.19. Tolerancias para corte por fusión

Según el literal F.2.13.2.2 de la NSR-10, los bordes cortados por fusión deberán
satisfacer los requisitos de AWS D1.1, Secciones 5.15.1.2, 5.15.4.3 y 5.15.4.4,
excepto que los bordes libres cortados por fusión que no vayan a estar sujetos a
fatiga deberán estar libres de socavaciones de fondo redondeado con más de 5
mm de profundidad, y de cualquier muesca en V aguda.

Las socavaciones mayores que 5 mm de profundidad y las muescas que queden

después del corte se deberán pulir o reparar con soldadura.

Las esquinas entrantes deberán tener una transición curva. El radio de esta
transición no requiere ser mayor que el requerido para el ajuste de la conexión. La
superficie que resulta cuando dos cortes libres con llama se encuentran en un
punto no se considera una transición curva. Se permiten el uso de una esquina
entrante discontinua cuando los materiales a lado y lado de ella estén conectados
a una pieza de unión que prevenga la deformación y las concentraciones de
esfuerzos asociadas.

Una esquina entrante con un radio de 9.5 mm es adecuada para cargas estáticas.
Para piezas que requieren ser ajustadas sin holgura, se considera aceptable el
uso de una esquina entrante discontinua si las piezas se conectan cerca a la
esquina y por ambos lados de ella. Las ranuras que se corten en perfiles tubulares
estructurales (PTE) para insertar platinas pueden ejecutarse con sus extremos

82
Guía de Procedimientos

semicirculares, o con esquinas redondeadas. Se aceptan extremos en ángulo

recto siempre y cuando el borde de la platina se suelde al PTE.

Los destijeres en vigas y los agujeros de acceso de soldadura deberán cumplir

con los requisitos geométricos del literal F.2.10.1.6. Cuando se usen en perfiles
que vayan a ser galvanizados, los destijeres de vigas y los agujeros de acceso de
soldadura deberán ser pulidos. Para perfiles con un espesor de aleta que no
exceda de 51 mm, las superficies cortadas por fusión en destijeres de vigas no
tendrán un valor de rugosidad de superficie mayor que 50 µm según lo definido en
la norma ASME B46.1.

Para destijeres y agujeros de acceso para soldadura en perfiles laminados en

caliente ASTM A6/A6M con un espesor de aleta superior a 51 mm, y en perfiles
armados soldados con un espesor de material mayor que 51 mm, en los cuales la
parte curva se corte por fusión, se aplicará antes del corte una temperatura de
precalentamiento no menor que 66 ºC. Las superficies de los agujeros de acceso
cortados térmicamente en perfiles laminados en caliente ASTM A6/A6M con un
espesor de aleta superior a 51 mm, y en perfiles armados con un espesor de
material mayor que 51 mm, serán pulidas.

6.4.20. Tolerancias para cepillado de bordes

Según el literal F.2.13.2.3 de la NSR-10, no se requiere el cepillado o pulido de

bordes cizallados o cortados por fusión en platinas o perfiles a menos que así se
exija específicamente en los documentos del proyecto o esté previsto en la
preparación de bordes estipulada para la soldadura.

6.4.21. Tolerancias para perfiles tubulares estructurales

Para Perfiles Tubulares Estructurales (PTE), según el literal F.2.2.4.2 de la NSR-

10, en la producción de los tubos ASTM A500 y ASTM A53 Grado B se utiliza el
proceso de soldadura por resistencia eléctrica (ERW). Los tubos calidad ASTM
A53 Grado B pueden diseñarse usando las provisiones del Capítulo F.2 de la
NSR-10 para PTE circulares.

El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) se aplica en la producción de

tubos con secciones transversales de dimensiones mayores que las permitidas por
la norma ASTM A500.

Según el literal F.2.11.4 de la NSR-10, cuando una conexión en K con traslapo ha

sido diseñada de acuerdo con la tabla F.2.11.2.2 y las componentes de las fuerzas
de los ramales que actúan en dirección perpendicular al miembro principal están
balanceadas en un 80%, es decir, cuando las componentes perpendiculares a la
cara del miembro principal no difieren en más de un 20%, puede omitirse la

83
Guía de Procedimientos

soldadura que queda “oculta” bajo el ramal que traslapa si las otras soldaduras al
ramal traslapado son suficientes para desarrollar la capacidad total de este ramal.

Por otra parte, la norma supone el uso de un tamaño de soldadura constante

alrededor de todo el perímetro del ramal en Perfil Tubular Estructural, incluyendo
todas las áreas “no efectivas”, excepto cuando se permite omitir la soldadura
“oculta” bajo el ramal que traslapa, para disminuir el tamaño de las soldaduras.

Se debe poner especial atención a las conexiones entre Perfil Tubular Estructural
de anchos iguales, o aproximadamente iguales, que combinen soldaduras
acanaladas de penetración parcial a lo largo de los bordes que coinciden, con
soldaduras de filete que generalmente se usarán a lo ancho de la cara del
miembro principal.

6.4.22. Tolerancias para bases de columnas

Según el literal F.2.13.2.8 de la NSR-10, las bases de las columnas y las placas
de base deberán tener un acabado de acuerdo con los siguientes requisitos:

(a) Las placas de base de acero con espesor menor o igual que 51 mm podrán
utilizarse sin maquinado siempre y cuando se obtenga un contacto satisfactorio en
el apoyo. Las placas de base de acero con espesor mayor que 51 mm pero no
superior a 102 mm podrán enderezarse por medio de prensas o, cuando no se
disponga de éstas, rectificando las superficies de apoyo (excepto según lo
especificado en los subpárrafos b y c de este literal), para obtener un contacto
satisfactorio en el apoyo. Las superficies de contacto en placas de base de acero
con espesor mayor que 102 mm deberán ser rectificadas (excepto según lo
especificado en los subpárrafos b y c de este literal).

(b) No es necesario rectificar las superficies inferiores de las placas de base o de

las bases de columnas cuando se usa mortero para obtener una superficie
completa de contacto sobre las cimentaciones.

(c) No es necesario rectificar las superficies superiores de las placas de base

cuando se proporcionan soldaduras acanaladas de penetración completa entre las
columnas y las placas de base.

Según el literal F.3.4.2.6 de la NSR-10, cuando las columnas están soldadas a las
placas de base mediante soldaduras acanaladas, las extensiones de soldadura y
placas de respaldo deben removerse, excepto que las soldaduras de respaldo
localizadas en el interior de las aletas o el alma de secciones Ι no requieren ser
removidas si se añade una soldadura de filete de 8mm en la unión de la soldadura
de respaldo y la placa de base.

84
Guía de Procedimientos

Cuando se utilice acero de refuerzo para concreto en el diseño de la profundidad

embebida, es importante considerar los modos de falla de los pernos y suministrar
refuerzo en ambos lados de la superficie de falla esperada.

6.4.23. Tolerancias para placas base donde pasan pernos de anclaje

Según el literal F.2.10.9 de la NSR-10, en las placas de base se permiten

perforaciones circulares o de ranura de mayor tamaño cuando se provee un
adecuado apoyo para la tuerca usando arandelas ASTM F844 o arandelas de
lámina que actúen como puente sobre la perforación.

6.4.24. Tolerancias para pilotes de acero

Según el literal F.3.4.4 de la NSR-10, en pilotes a tensión, la tensión en cada pilote

debe transferirse a su cabeza por medios mecánicos tales como llaves de
cortante, varillas de refuerzo o conectores soldados a la porción embebida del
pilote.

6.4.25. Tolerancias para placas de continuidad, de diafragma y atiesadores

Según el literal F.3.9.2.4 de la NSR-10 las esquinas de placas de continuidad y los

atiesadores colocados en el alma de perfiles laminados deben detallarse de
acuerdo con AWS D.1.8 numeral 4.1.

Para pórticos resistentes a momento con capacidad de disipación de energía

especial, deben suministrarse placas de continuidad exceptuando los siguientes
casos, de acuerdo con el literal F.3.5.3.6.6 de la NSR-10:

• Cuando así se determine en una conexión precalificada o un programa de

ensayos de calificación.
• Cuando la aleta de la viga esté soldada a la aleta de una columna laminada
o armada con sección I que tenga un espesor que satisfaga las ecuaciones
F.3.5.3-8 y F.3.5.3-9 de la NSR-10.
• Cuando la aleta de la viga esté soldada a la aleta de una columna formada
por un perfil I encajonado y que tenga un espesor que cumpla las
ecuaciones F.3.5.3.10 y F.3.5.3.11 de la NSR-10.
• Para conexiones pernadas, ya que deben aplicarse las especificaciones
ANSI/AISC 358.

Cuando se requieran placas de continuidad, estas deberán cumplir los

requerimientos del literal F.2.10.10 de la NSR-10, y el espesor de las mismas
deberá determinarse así:

85
Guía de Procedimientos

• Para conexiones exteriores (por un lado de la columna) el espesor de la

placa de continuidad debe ser la mitad del espesor de la aleta de la viga
como mínimo.
• Para conexiones interiores (por los dos lados de la columna) el espesor de
la placa de continuidad debe ser igual al espesor más grueso de las aletas
a ambos lados de la columna.

Las placas de continuidad deben soldarse a las aletas de la columna utilizando

soldaduras acanaladas de penetración completa, y deben soldarse al alma de la
columna utilizando soldaduras acanaladas o de filete.

Para pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de disipación de

energía moderada y especial, según el literal F.3.7.2.6.5 y F.3.7.3.6.5 de la NSR-
10, se pueden usar placas para diafragmas de conexión para columnas
compuestas rellenas tanto al interior como al exterior de la columna.

Cuando se utilicen placas de diafragma, el espesor de estas debe ser al menos

igual del espesor de la aleta de la viga.

Las placas de diafragma deben soldarse alrededor de todo el perímetro de la

columna utilizando soldaduras de penetración completa o soldaduras de filete por
ambos lados. La resistencia requerida de estas uniones no debe ser menor que la
resistencia de diseño del área de contacto de la placa con los lados de la columna.

Los diafragmas internos deberán tener aberturas circulares suficientes para la

colocación del concreto.

6.4.26. Tolerancias para miembros conectados con pasadores sometidos a

tensión

Según el literal F.2.4.5.2 de la NSR-10, para miembros conectados con

pasadores, el agujero del pasador debe localizarse, sobre la dirección normal a la
fuerza aplicada, en posición equidistante entre los bordes del miembro.

Cuando se espere que el pasador permita el movimiento relativo entre las partes
conectadas bajo la acción de la carga total, el diámetro de la perforación no debe
exceder en más de 1 mm al diámetro del pasador.

La platina debe tener, a la altura del agujero del pasador, un ancho no menor que
2be + d (en este caso, be es la distancia efectiva al borde para calcular la
resistencia a rotura en mm; d es ancho de un pasador en mm), y debe extenderse
más allá del extremo de contacto del agujero, en dirección paralela al eje del
miembro, en una longitud “a” no menor que 1.33be.

86
Guía de Procedimientos

Las esquinas más allá del agujero del pasador pueden cortarse a 45º con respecto
al eje del miembro, siempre que el área neta más allá de la perforación del
pasador, sobre un plano perpendicular al corte, no sea menor que la requerida
más allá de la perforación del pasador en dirección paralela al eje del miembro.

6.4.27. Tolerancias para barras de ojo sometidas a tensión

Según el literal F.2.4.6.2 de la NSR-10, las barras de ojo deben ser de espesor
uniforme, sin refuerzo en los huecos de pasador, y tener cabeza circular de
periferia concéntrica con el agujero del pasador.

El radio de la transición entre la cabeza circular y el cuerpo de la barra de ojo no

debe ser menor que el diámetro de la cabeza. El diámetro del pasador no debe ser
menor que 7/8 del ancho del cuerpo de la barra de ojo, y el diámetro del agujero
del pasador no debe exceder en más de 1 mm al diámetro del pasador.

Para aceros con Fy superior a 485 MPa, el diámetro del agujero no debe exceder
de cinco veces el espesor de la platina, y el ancho del cuerpo de la barra de ojo se
debe reducir proporcionalmente.

Se permite un espesor de menos de 13 mm sólo si se proporcionan tuercas

externas que permitan apretar las platinas del pasador y las platinas de relleno de
manera que queden en contacto firme. El ancho entre el borde del agujero y el
borde de la platina, medido perpendicularmente a la dirección de la carga
aplicada, debe ser mayor que 2/3 del ancho del cuerpo de la barra de ojo, pero
para efectos de cálculo se tomará como máximo los ¾ de dicho ancho del cuerpo
de la barra de ojo.

6.4.28. Tolerancias para cubreplacas en miembros sometidos a flexión

Según el literal F.2.6.13.3 de la NSR-10, el espesor y el ancho de las aletas de

vigas soldadas pueden variarse mediante el empalme de una serie de platinas o
mediante el uso de cubreplacas. El área total de la sección transversal de las
cubreplacas en vigas armadas con pernos no deberá exceder el 70 % del área
total de la aleta.

Los pernos de alta resistencia o las soldaduras que conectan la aleta al alma, o la
cubreplaca a la aleta, se diseñarán para resistir la fuerza cortante horizontal total
que resulta de las fuerzas de flexión en la viga.

La distribución longitudinal de estos pernos o soldaduras intermitentes se hará en

proporción a la intensidad de la fuerza cortante, sin que su espaciamiento en dicho
sentido exceda el máximo permitido para miembros a compresión o tensión según
los literales F.2.5.6 o F.2.4.4 de la NSR-10 respectivamente.

87
Guía de Procedimientos

Los pernos o soldaduras que conectan la aleta al alma se diseñarán además para
que puedan transmitir a esta última cualquier carga aplicada directamente a la
aleta, a menos que se tomen medidas para transmitir dichas cargas por apoyo
directo.

Las cubreplacas de longitud parcial se extenderán más allá del punto donde
teóricamente dejan de requerirse, y la porción extendida se conectará a la viga
con pernos de alta resistencia en una conexión de deslizamiento crítico, o con
soldaduras de filete.

En cubreplacas soldadas, las soldaduras que conectan el tramo final de la

cubreplaca a la viga serán continuas sobre ambos bordes de la cubreplaca en una
longitud a′, y deberán ser adecuadas para desarrollar la porción de la resistencia
de diseño de la viga que corresponde a la cubreplaca a esa distancia a′ medida
desde su extremo. La longitud a’ se define de la siguiente manera:

(a) Cuando se tiene una soldadura continua a través del extremo de la placa, de
tamaño mayor o igual que ¾ de su espesor: a' = w (F.2.6.13-5 NSR-10).
Donde w = ancho de la cubreplaca en mm.

(b) Cuando se tiene una soldadura continua a través del extremo de la placa, de
tamaño menor que ¾ de su espesor: a' = 1.5w (F.2.6.13-6 NSR-10).

(c) Cuando no hay soldadura transversal en el extremo de la placa:

a' = 2w (F.2.6.13-7 NSR-10).

6.4.29. Tolerancias para vigas armadas sometidas a flexión

Según el literal F.2.6.13.4 de la NSR-10, siempre que dos o más vigas o canales
se usen una al lado de la otra para formar un miembro a flexión, ellas se deben
conectar entre sí del mismo modo en que lo hacen los miembros sometidos
armados sometidos a compresión mencionados anteriormente, siguiendo lo
establecido en el literal F.2.5.6.2 de la NSR-10.

En presencia de cargas concentradas que se transfieran de una viga a la otra, o

se distribuyan entre ellas, se usarán diafragmas soldados o conectados con
pernos a dichas vigas y con rigidez suficiente para distribuir la carga.

6.4.30. Tolerancias para rigidizadores transversales sometidos a cortante

Según el literal F.2.7.2.2 de la NSR-10, los rigidizadores transversales se pueden

interrumpir antes de llegar a la aleta a tensión siempre y cuando no deban
transmitir una carga concentrada o una reacción.

88
Guía de Procedimientos

La soldadura que conecta un rigidizador transversal al alma deberá terminar a una

distancia, desde del borde cercano de la soldadura que une el alma y la aleta, no
menor que cuatro veces ni mayor que seis veces el espesor del alma.

Cuando se usan rigidizadores simples, y la aleta a compresión consiste en una

platina rectangular, aquellos deberán conectarse a dicha aleta para resistir
cualquier tendencia al levantamiento debida a torsión en la aleta.

Cuando se usen pernos para conectar los rigidizadores al alma de la viga, ellos
deberán espaciarse a no más de 305 mm centro a centro. Si se usan soldaduras
de filete intermitentes, la distancia libre entre soldaduras deberá ser menor o igual
que 16 veces el espesor del alma, sin exceder de 250 mm.

6.4.31. Tolerancias para columnas compuestas tipo perfil revestido

Según el literal F.2.9.2.1 de la NSR-10, el revestimiento de concreto del núcleo del

acero debe reforzarse con barras longitudinales continuas y estribos o espirales.
Cuando se usen estribos, se suministrarán como mínimo varillas de 9.5 mm de
diámetro espaciadas 305 mm a centros, o varillas de 12.7 mm de diámetro o
mayores espaciadas a 406 mm a centros. Se permite el uso de alambre corrugado
o malla electrosoldada con un área equivalente. En ningún caso el espaciamiento
de los estribos debe ser superior a 0.5 veces la menor dimensión de la columna.

La separación mínima entre la sección de acero y las varillas de refuerzo

longitudinal será de 1.5 veces el diámetro de las varillas, con 38 mm como
mínimo. Si la sección transversal compuesta incluye dos o más perfiles de acero
revestidos, éstos deben conectarse entre sí por medio de una celosía, presillas o
componentes similares para evitar que ocurra pandeo en los perfiles individuales
como resultado de la aplicación de cargas antes de que el concreto haya
fraguado.

6.4.32. Tolerancias para columnas compuestas embebidas

Según el literal F.3.4.1.4.2 de la NSR-10, aquellas columnas pertenecientes a

sistemas sísmicos compuestos considerados como miembros con ductilidad alta y
moderada deben cumplir con los requisitos de espaciamiento de refuerzo
longitudinal y transversal allí indicados. Por su extensión y detalle no se expresan
en su totalidad en este documento.

6.4.33. Tolerancias para vigas compuestas con losa sobre tablero metálico

Según el literal F.2.9.3.2.3 (a), (b) y (c) de la NSR-10, las nervaduras del tablero
metálico no deben tener un peralte mayor que 76mm. El ancho promedio de la

89
Guía de Procedimientos

nervadura de concreto, wr, no deberá ser menor que 50mm, y para efectos de
cálculo no se tomará mayor que el ancho libre mínimo en la parte superior del
tablero metálico.

La losa de concreto se conectará a la viga de acero por medio de conectores tipo

espigo con cabeza soldados, de diámetro menor o igual que 19 mm (AWS D1.1).
Los espigos pueden soldarse ya sea a través de la lámina o directamente a la viga
de acero. Los espigos, una vez instalados, deberán extenderse por lo menos 38
mm por encima del nivel superior del tablero metálico, y deberán quedar con un
recubrimiento en concreto de 13 mm como mínimo por encima de su extremo
superior.

El espesor de la losa por encima del tablero metálico no será menor que 50 mm.

El tablero metálico estará anclado a todos los miembros de soporte a espacios no

superiores a 460 mm. Tal anclaje será proporcionado mediante conectores tipo
espigo con cabeza, una combinación de conectores tipo espigo y arandelas con
soldaduras de tapón, u otro sistema especificado por el diseñador.

Cuando las nervaduras del tablero metálico están orientadas perpendicularmente

a las vigas de acero, el concreto que queda por debajo del nivel superior del
tablero metálico no se tendrá en cuenta al determinar las propiedades de la
sección compuesta ni para calcular Ac.

Cuando las nervaduras del tablero metálico están paralelas a la viga de acero, el
concreto que queda por debajo del nivel superior del tablero de acero puede
incluirse al determinar las propiedades de la sección compuesta, y debe incluirse
al calcular Ac. Sobre las vigas de soporte, las nervaduras del tablero metálico
podrán cortarse longitudinalmente y separarse para formar un capitel de concreto.

Cuando el peralte nominal del tablero metálico sea de 38 mm o mayor, el ancho

promedio del capitel o nervadura soportado por la viga, wr, no deberá ser menor
que 50 mm por el primer espigo más 4 diámetros de espigo por cada espigo
adicional en la hilera transversal.

Basados en la figura F.2.9.3-1 de la NSR-10, los límites dimensionales de las

vigas compuestas con losa sobre tablero metálico se muestran en la figura 13.

6.4.34. Tolerancias para miembros compuestos tipo perfil revestido

Según el literal F.2.9.6.4.1 de la NSR-10, en miembros compuestos tipo perfil

revestido, los conectores de acero utilizados para transferir la fuerza cortante
longitudinal deberán quedar distribuidos sobre la “longitud de introducción de la
carga”, que no deberá extenderse más allá de dos veces la dimensión transversal

90
Guía de Procedimientos

mínima del miembro compuesto tipo perfil revestido por encima y por debajo de la
zona de transferencia de la carga.

Los conectores utilizados para transferir el cortante longitudinal deberán instalarse

sobre, por los menos, dos de las caras del perfil de acero con una disposición
aproximadamente simétrica en relación con los ejes del perfil.

Figura 13. Límites dimensionales de las vigas compuestas con losa sobre tablero metálico
según la NSR-10.

91
Guía de Procedimientos

6.4.35. Tolerancias para miembros compuestos tipo perfil relleno

Según el literal F.2.9.6.4.2 de la NSR-10, en miembros compuestos tipo perfil

relleno, cuando se requieran, los conectores de acero utilizados para transferir la
fuerza cortante longitudinal deberán quedar distribuidos sobre la “longitud de
introducción de la carga”, que no deberá extenderse más allá de dos veces la
dimensión transversal mínima en el caso de un perfil rectangular, o dos veces el
diámetro en el caso de un perfil circular, por encima y por debajo de la zona de
transferencia de la carga.

6.4.36. Tolerancias para miembros compuestos tipo perfil revestido y tipo

perfil relleno

Según el literal F. 2.9.6.4 de la NSR-10, en ambos casos, el espaciamiento de los

conectores de acero, tanto dentro de la “longitud de introducción de la carga”
como por fuera de ella, deberá cumplir con lo dispuesto en el literal F.2.9.8.3.5 de
la NSR-10, el cual expresa lo siguiente:

• Los conectores de acero deberán tener al menos 25 mm de recubrimiento

lateral de concreto.
• El espaciamiento mínimo centro a centro entre conectores de acero tipo
espigo con cabeza será de cuatro diámetros en cualquier dirección.
• El espaciamiento máximo centro a centro entre conectores de acero tipo
espigo con cabeza será de 32 veces el diámetro del vástago.
• El espaciamiento máximo centro a centro entre conectores de acero tipo
canal será de 600mm.

Para limitaciones referentes a los efectos de borde y de grupo, también se debe

tener en cuenta lo dispuesto en el literal F.2.9.8.3.2 de la NSR-10, el cual
recomienda suministrar refuerzo de confinamiento suplementario alrededor del
refuerzo de anclaje para los conectores de acero tipo espigo con cabeza
solicitados por tensión o por la combinación de cortante y tensión, para evitar
efectos de borde o efectos causados por espaciamientos reducidos entre los
conectores.

6.4.37. Tolerancias para sujeción de estructuras de acero y rigidización de

perfiles de lámina formada en frío

Según el literal F.4.3.3.7 de la NSR-10, para los perfiles de acero en lámina

formada en frio, deben proveerse sistemas o mecanismos de transferencia de
cortante entre el rigidizador y el alma.

Para rigidizadores de apoyo en miembros de sección C sometidos a flexión, según

el literal F.4.3.3.7.2 de la NSR-10, se requiere que el rigidizador tenga apoyo

92
Guía de Procedimientos

completo. Si el ancho del apoyo es más angosto que el ancho del rigidizador de tal
forma que una de las aletas del rigidizador se considere no apoyada, entonces la
carga Pn se reducirá un 50%.

Los rigidizadores serán en sección C o Canal con una altura mínima del alma de
89mm y espesor mínimo del acero base de 0.84mm. El rigidizador se sujetará al
alma del miembro en flexión con un mínimo de 3 tornillos o pernos. La distancia
desde las aletas del miembro a flexión al primer tornillo no será menor a d/8,
donde d es la altura total del miembro en flexión. La longitud del rigidizador no
será menor que la altura del miembro en flexión menos 9mm. El ancho del apoyo
no será menor a 38mm.

Para rigidizadores hechos con acero estampado o laminados, la resistencia de

diseño se determinará mediante ensayos o análisis racional de ingeniería según lo
establecido en la NSR-10.

Según el literal F.4.4.6.3.1 de la NSR-10, para sistemas de cubierta con secciones

C o Z, con un tablero metálico, o una cubierta de junta continua (Standing Seam)
conectados a las aletas superiores y diseñados de acuerdo con la NSR-10, debe
suministrarse un dispositivo de anclaje capaz de transferir las fuerzas del
diafragma de cubierta al apoyo.

Adicionalmente, las correas deben ser restringidas por el tablero metálico de tal
forma que los desplazamientos laterales máximos de la aleta superior entre líneas
de anclaje lateral, evaluado con las cargas de servicio, no excedan la longitud del
vano dividida por 360.

También, los dispositivos de anclaje, o riostras, se localizarán en cada vano de

correas y se conectarán al miembro en la aleta superior o cerca de ella. Si los
dispositivos de anclaje no están directamente conectados a todas las líneas de
correas de cada vano, se suministrarán mecanismos para transmitir las fuerzas
desde otra línea de correas a los dispositivos de anclaje.

6.4.38. Tolerancias para secciones con perfiles de lámina formada en frío

A continuación se muestran aquellas tolerancias referentes a los miembros

estructurales en lámina formada en frío, según el “Metal Builing Systems Manual”
Edición 2002, complementarias a las establecidas para miembros armados. Ver
figura 14.

93
Guía de Procedimientos

Figura 14. Tolerancias para miembros estructurales en lámina formada en frío, basado en
la Figura 9.1 del Metal Building Systems Manual 2002.

Basados en la figura anterior, las tolerancias a tener en cuenta son las siguientes:

• Geometría: o S2 = ± 1/16”
o D = ± 3/16” o F = ± 1/8”
o B = ± 3/16” o P = ± 1/8”
o d = + 3/8” ; - 1/8” • Longitud (L) = ± 1/8”
o Ɵ1 = ± 3°
o Ɵ2 = ± 5° • Camber o Flecha (C) = 1/4" x
L(pies) / 10

• Localización de perforaciones: • Espesor mínimo (t) = 0.95 (t de

o E1 = ± 1/8” diseño)
o E2 = ± 1/8”
o E3 = ± 1/8”
o S1 = ± 1/16”

94
Guía de Procedimientos

Para el caso de miembros sometidos a flexión compuestos por dos secciones en

C espalda con espalda, según el literal F.4.4.1.1 de la NSR-10, el máximo
espaciamiento permisible de las conexiones, Smax, dependerá de la intensidad de
carga aplicada directamente sobre la conexión. Por lo tanto, si se desea utilizar un
espaciamiento uniforme para las conexiones sobre toda la longitud de la viga, ese
se determinará en el punto de máxima intensidad de carga local. En casos donde
este procedimiento resulte en un espaciamiento muy cercano y antieconómico, se
permitirá la adopción de cualquiera de los siguientes métodos:

• El espaciamiento de la conexión varía a lo largo de la viga de acuerdo con

la variación de la intensidad de la carga.
• Colocación de cubreplacas de refuerzo soldadas a las aletas en los puntos
donde se presentan las cargas concentradas.

Para miembros a compresión compuestos por dos secciones en contacto, según

el literal F.4.4.1.2 de la NSR-10, el espaciamiento del sujetador intermedio, del
punto o cordón de soldadura, está limitado de tal forma que la relación a/rj, donde
“a” es el espaciamiento del sujetador intermedio, punto o cordón de soldadura y
“rj” es el radio de giro mínimo del área transversal total no reducida de una sección
individual en un miembro armado, no excede la mitad de la relación de esbeltez
que gobierne del miembro armado.

Por otra parte, los extremos de un miembro en compresión armado estarán

conectados por soldadura con longitud no menor que el máximo ancho del
miembro o por conectores espaciados longitudinalmente no más de cuatro (4)
veces su diámetro sobre una distancia igual a 1.5 veces el ancho máximo del
miembro. También, los sujetadores intermedios o soldaduras en cualquier punto
de unión del miembro longitudinal serán capaces de transmitir una fuerza en
cualquier dirección igual a 2.5% de la resistencia nominal axial del miembro
armado.

Para miembros a compresión en sección cajón compuestos por dos secciones C

en contacto, según el literal F.4.4.1.2.1 de la NSR-10, el espaciamiento del
sujetador intermedio, punto o cordón de soldadura no excederá los 300mm. En
secciones con cubreplacas, el espaciamiento de conectores en la línea del
esfuerzo, de soldaduras, remaches o pernos que conectan una cubreplaca, lámina
o un rigidizador no integral en compresión a otro elemento no deberá exceder los
límites establecidos en el literal F.4.4.1.3 de la NSR-10.

En el caso de soldaduras intermitentes de filete paralelas a la dirección del

esfuerzo, el espaciamiento se tomará como la distancia libre entre soldaduras más
12.7mm. En todos los otros casos, el espaciamiento se tomará como la distancia
centro a centro entre las conexiones. Cabe aclarar que la norma dice que los
requerimientos expuestos anteriormente no aplican a placas o láminas que actúan

95
Guía de Procedimientos

solo en función de cubiertas o material para traslape y no se consideren como

elementos portantes.

Por otra parte, la NTC 4537, en el literal X.4 del apéndice, habla de los radios de
doblado interior mínimos sugeridos para perfiles de lámina formada en frío. Estos
radios se denominan con designaciones de la A a la F tal como se muestran en la
tabla 22.

Tabla 22. Designaciones de grupos para el doblado de lámina formada en frío, basado en
la tabla X.4.1 del apéndice de la NTC 4537.
Designación
Norma Grado
de grupo *
A36/A36M ** B
A131/A131M A, B, CS y E B
A, B, D, CS y E (todo doblado en frío) B
AH32, DH32, EH32 y FH32 C
AH36, DH36, EH36 y FH36 C
AH40, DH40, EH40 y FH40 C
A242/242M B C
A283/A283M AoB A
CoD B
A514/A514M Alguno F
A529/A529M 50[345] o 55[380] C
A572/A572M 42 [290] B
50 [345] C
55 [380] D
60 [415] o 65[450] E
A573/A573M 58[400] o 65[450] B
70[485] C
A588/A588M Alguno B
A633/A633M Alguno B
A656/A656M 50[345] D
60[415] E
70[485] F
80[550] C
A678/A678M AoB D
CoD B
A709/A709M 36[250] C
50[345], 50W[345W] o HPS 50W
[HPS 345W] D
[HPS 70W] [HPS 485W] F
100 [690] o 100W [690W] F
A710/A710M A C
A808/A808M ** D
A852/A852M ** E
A871/A871M 60 [415] o 65 [450] B
A945/A945M 50 [345] o 65 [450]
* Los aceros con una relación de resistencia mínima a la tracción especificada, a resistencia mínima a la fluencia
especificada de 1,15 ó menos, se encuentran en el grupo F; otros aceros están en los grupos A a E inclusive, que
se agrupan por tener valores similares especificados para alargamiento mínimo en 50mm (2 pulgadas).
** Las designaciones de grados no son aplicables a esta norma.

96
Guía de Procedimientos

Los radios sugeridos por la norma, mostrados en la tabla 23 se deberían usar

como los mínimos en un taller típico. El material que no se forma
satisfactoriamente cuando se fabrica de acuerdo a lo expuesto en esta tabla, se
puede rechazar durante las negociaciones con el proveedor de acero. Cuando se
requieren dobleces más cerrados, es conveniente consultar al fabricante.

Tabla 23. Tolerancias de radios internos mínimos sugeridos para el doblado de lámina
formada en frío, basadas en la tabla X.4.2 del apéndice de la NTC 4537.

Espesor (t), mm (pulgadas)

Más de 20mm
Más de 25mm (1
Designación de (3/4 de pulgada)
Hasta 20mm (3/4 pulgada) a 50mm Más de 50mm (2
grupo** hasta 25mm (1
de pulgada) (2 pulgadas) pulgadas)
pulgada)
inclusive
inclusive
A 1,5t 1,5t 1,5t 1,5t
B 1,5t 1,5t 1,5t 2,0t
C 1,5t 1,5t 2,0t 2,5t
D 1,5t 1,5t 2,5t 3,0t
E 1,5t 1,5t 3,0t 3,5t
F 1,75t 2,25t 4,5t 5,5t
* Los valores son para líneas de doblado perpendiculares a la dirección del laminado final. Estos radios se aplican cuando
se siguen las precauciones enumeradas en el literal X.4.2. Si las líneas de doblado son paralelas a la dirección del
laminado final, multiplique estos valores por 1,5.
** Las especificaciones para acero incluidas en las designaciones de grupos es posible que no incluyan el rango completo
de espesores presentado en esta tabla.

Según la NTC 4537, el radio de doblado y el radio del mandril macho deberían ser
tan amplios como lo permita la parte terminada. El ancho a través de los hombros
del mandril hembra debería ser al menos de ocho veces el espesor de la chapa.
Los aceros de mayor resistencia requieren mayores aberturas del mandril. La
superficie de los troqueles en el área del radio debería ser lisa.

Teniendo en cuenta que las grietas por doblado en frío normalmente se originan
desde los bordes externos, las rebabas por cizallamiento y bordes de corte con
gas se deberían eliminar mediante esmerilado. Las esquinas afiladas, en los
bordes y en los agujeros de corte con gas, se deberían eliminar mediante biselado
o esmerilado a un radio.

Si es posible, las partes se deberían formar de manera que la línea de doblado

sea perpendicular a la dirección del laminado final. Si es necesario doblar con la
línea de doblado paralela a la dirección del laminado final, se sugiere un radio más
amplio (1 ½ veces el valor aplicable de la Tabla 23 para líneas de doblado
perpendiculares a la dirección de laminado).

97
Guía de Procedimientos

6.4.39. Tolerancias para tableros metálicos trabajando en sección

compuesta

Teniendo en cuenta lo reglamentado en el literal F.4.7 de la NSR-10, se deben

cumplir los siguientes requisitos para losas o diafragmas diseñados y construidos
con un tablero metálico sobre el cual se hace un vaciado en concreto, utilizados
para entrepisos de comportamiento compuesto.

El tablero metálico es una lámina formada en frío y actúa como una formaleta
permanente como el refuerzo positivo a flexión para el concreto estructural, y
cuando es sujetado adecuadamente este también actúa como una plataforma de
trabajo para las diferentes actividades en la construcción. Ver figura 15.

Figura 15. Sección transversal de entrepiso trabajando en sección compuesta con un

tablero metálico, basada en la figura F.4.7.1-1 de la NSR-10.

Después de que el concreto ha curado genera un vínculo con el tablero en acero

debido a la geometría del panel metálico, debido a medios mecánicos, a la
adherencia superficial, o por una combinación de todos los anteriores.

Según el literal F.4.7.2.1 de la NSR-10, las tolerancias que aplican en la

fabricación del tablero se encuentran en la tabla 24.

Tabla 24. Tolerancias de fabricación del tablero, basadas en la tabla F.4.7.2-1 de la NSR-
10.

Longitud del panel ± 12mm

Espesor No debe ser menor al 95% del espesor de diseño
+ 20mm
Ancho útil del panel
- 10mm
Flecha y curvatura 6mm en 3,00m de longitud
Extremo del panel
10mm por metro de ancho del panel
fuera de escuadra

98
Guía de Procedimientos

Según la norma, si el producto no presenta en la literatura publicada el espesor del

material sin recubrimiento en milímetros (o décimas de pulgada), pero sí presenta
el espesor del acero antes del recubrimiento en pintura o metal en una lista de
números del tipo o calibre, deberá estar en concordancia con la tabla de
espesores de la NSR-10, que en este documento se resume en la tabla 2.

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.4.7.5.3 de la NSR-10, la losa de

concreto deberá tener una resistencia mínima a la compresión de 21MPa o lo que
se requiera para la resistencia al fuego o durabilidad. No deben utilizarse aditivos
que contengan sales clorhídricas.

Se debe manejar un recubrimiento mínimo de concreto sobre la cresta del tablero

metálico de 50mm. Si se requiere colocar barras de refuerzo negativo adicionales
a la malla electrosoldada, el recubrimiento mínimo de concreto sobre estas barras
debe ser de 20mm.

La malla electrosoldada a utilizar como refuerzo de retracción por el fraguado,

según el literal F.4.7.5.5 de la NSR-10, debe tener un área mínima de 0.00075
veces el área del concreto sobre el tablero metálico, pero no debe ser menor que
una malla con un área de 59.3mm2 de acero por metro de ancho de losa.

La norma permite de manera alternativa el uso de fibras de acero en lugar de la

malla de refuerzo para efectos de retracción por fraguado y temperatura de
acuerdo con lo especificado en la NTC 5214 (ASTM A820), en una cuantía mínima
de 14.8 kg/m3, o fibras macrosintéticas, hechas a partir de poliolefino virgen, con
un diámetro equivalente entre 0.4mm y 1.25mm con una relación de aspecto
mínima (longitud/diámetro equivalente) de 50, en una cuantía mínima de 2.4kg/m3.

Para el caso de voladizos, según el literal F.4.7.7.2 de la NSR-10, la norma dice

que el tablero solo debe trabajar como formaleta permanente, no como refuerzo a
compresión, y debe suministrarse el refuerzo negativo que se requiera para
soportar la condición de carga.

Este sistema de entrepiso trabajando en sección compuesta es permitido

trabajarlo conjuntamente con vigas y viguetas trabajando igualmente en sección
compuesta con él, según lo establecido en el literal F.4.7.7.3 de la NSR-10.

Respecto a la tubería pasante por el entrepiso en construcción, según el literal

F.4.7.7.5 de la NSR-10, pueden colocarse conductos en el sistema de losa cuando
el tamaño del tubo sea de 25.4mm o menor en diámetro, o menor a 1/3 del
recubrimiento del concreto, sin atravesar valles del tablero, y esté espaciado
460mm como mínimo, con un recubrimiento mínimo de 19mm, excepto que las
especificaciones de diseño limiten a una condición más exigente.

99
Guía de Procedimientos

6.4.40. Tolerancias para conectores de acero transmisores de fuerzas en

general

Según el literal F.2.9.8.1 de la NSR-10, el diámetro de los espigos no será mayor

que 2.5 veces el espesor de la aleta de la viga a la cual se sueldan, a menos que
estén situados sobre el alma.

Por su parte, estos conectores de acero tipo espigo con cabeza o tipo perno en
vigas compuestas, sometidas a flexión, no deben tener una longitud inferior a
cuatro diámetros del espigo, medida desde su base hasta el extremo superior de
la cabeza después de instalados.

Tal como lo expresa el literal F.2.9.8.2.4 de la NSR-10, el número de conectores

de acero requeridos entre el punto de aplicación de una carga concentrada y el
punto de momento cero más cercano deberá ser suficiente para desarrollar el
momento máximo requerido en el punto de aplicación de dicha carga.

Por su parte, el literal F.2.9.8.2.5 de la NSR-10, menciona que, los conectores

requeridos a cada lado de un punto de máximo momento flector, positivo o
negativo, se distribuirán uniformemente entre aquel punto y los puntos adyacentes
de momento cero, excepto cuando el diseño indique algo diferente.

Excepto para conectores instalados en las nervaduras de un tablero metálico, los

conectores de acero tendrán como mínimo 25mm de recubrimiento lateral de
concreto en dirección perpendicular a la dirección de la fuerza cortante.

La distancia mínima desde el centro de un conector hasta un borde libre en

dirección de la fuerza cortante será de 200mm cuando de use concreto de peso
normal y de 250 mm cuando se use concreto aligerado. En lugar de usar estos
valores, se permite aplicar las provisiones del Apéndice C-D del Título C de la
NSR-10.

El mínimo espaciamiento centro a centro entre conectores tipo espigo será de 6

diámetros a lo largo del eje longitudinal de la viga compuesta, y de 4 diámetros en
dirección transversal al eje longitudinal de la viga, excepto en las nervaduras de un
tablero metálico orientado perpendicularmente a la viga, en cuyo caso el
espaciamiento centro a centro puede reducirse a 4 diámetros en cualquier
dirección. El espaciamiento máximo centro a centro de los conectores de acero no
deberá exceder de 8 veces el espesor total de la losa ni de 900mm.

100
Guía de Procedimientos

6.4.41. Tolerancias para conectores de acero en componentes de sección

compuesta

Según el literal F.2.9.8.3 de la NSR-10, los límites dimensionales para conectores

de acero pueden estar dados por dos condiciones, una es cuando estos se
encuentran embebidos en concreto de peso normal, y la otra condición es cuando
se encuentran embebidos en concreto aligerado.

Para concreto de peso normal, como tal como lo establece la norma, los
conectores de acero tipo espigo con cabeza solicitados únicamente por cortante
tendrán una longitud no menor que cinco veces el diámetro del espigo. Los
conectores de acero tipo espigo con cabeza solicitados por tensión o bajo la
interacción de fuerzas cortantes y de tensión tendrán una longitud no menor que
ocho veces el diámetro del espigo. Para estos efectos, la longitud se mide desde
la base del espigo hasta el nivel superior de la cabeza en el espigo instalado.

Para concreto aligerado, textualmente la norma dice que, los conectores de acero
tipo espigo con cabeza solicitados únicamente por cortante tendrán una longitud
no menor que siete veces el diámetro del espigo. Los conectores de acero tipo
espigo con cabeza solicitados por tensión tendrán una longitud no menor que diez
veces el diámetro del espigo.

Para estos efectos, la longitud se mide desde la base del espigo hasta el nivel
superior de la cabeza en el espigo instalado, La resistencia nominal de los
conectores de acero tipo espigo con cabeza bajo la interacción de fuerzas
cortantes y de tensión en una construcción compuesta con concreto aligerado se
determinará de acuerdo con las provisiones del Apéndice C-D del Título C del
presente Reglamento.

El diámetro de la cabeza en los conectores de acero tipo espigo con cabeza

solicitados por tensión, o bajo la interacción de fuerzas cortantes y de tensión,
deberá ser mayor o igual que 1.6 veces el diámetro del vástago.

Los conectores de acero deberán tener al menos 25 mm de recubrimiento lateral

de concreto. El espaciamiento mínimo centro a centro entre conectores de acero
tipo espigo con cabeza será de cuatro diámetros en cualquier dirección. El
espaciamiento máximo centro a centro entre conectores de acero tipo espigo con
cabeza será de 32 veces el diámetro del vástago. El espaciamiento máximo centro
a centro entre conectores de acero tipo canal será de 600 mm.

Cuando la construcción compuesta no se ajuste a los requisitos exigidos por la

NSR-10, la resistencia de los conectores de acero y los detalles de construcción
deben ser establecidos mediante ensayos.

101
Guía de Procedimientos

6.4.42. Tolerancias para conectores de acero en vigas compuestas

Según el literal F.2.9.8.2 de la NSR-10, para conectores de acero en vigas

compuestas, la longitud de los conectores tipo espigo con cabeza o tipo perno,
medida desde su base hasta el extremo superior de la cabeza después de
instalados, no será inferior a cuatro diámetros del espigo.

Los pernos deberán tener como mínimo una resistencia equivalente a la de los
pernos SAE J429 Grado 2, y deben soldarse con un filete a todo alrededor de
acuerdo con las normas AWS D1.1, según el literal F.2.9.8.2.2 de la NSR-10.

6.4.43. Tolerancias para miembros de pórticos resistentes a momento

compuestos.

Para el caso de pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de

energía especial, los miembros de acero y miembros compuestos deben satisfacer
los requisitos del numeral F.3.4.1.1 de la NSR-10 para miembros con ductilidad
alta.

Las vigas embebidas en concreto reforzado de este mismo sistema estructural

deben satisfacer los requisitos del numeral F.3.4.1.1 de la NSR-10 para miembros
de ductilidad moderada si el recubrimiento de concreto es de 50mm o mayor y sea
suministrado confinamiento por medio de estribos en regiones donde se espera la
formación de rótulas plásticas bajo las deformaciones por el sismo. Los estribos
deben cumplir los requisitos de C.21.5.3 de la NSR-10.

En pórticos resistentes a momentos parcialmente restringidos, las columnas de

acero deben satisfacer los requisitos del numeral F.3.4.1.1 de la NSR-10 para
miembros con ductilidad alta.

Las vigas compuestas de este mismo sistema estructural no deben ser embebidas
y deben ser totalmente compuestas, y tienen que satisfacer los requisitos del
numeral F.3.4.1.1 de la NSR-10 para miembros de ductilidad alta. Debe existir una
placa de concreto maciza hasta una distancia de 300mm desde la cara de la
columna en la dirección de transferencia de momento.

En pórticos compuestos arriostrados concéntricamente con capacidad de

disipación de energía especial, las columnas deben ser embebidas o rellenas. Las
vigas deben ser de acero estructural, o, compuestas. Las riostras deben ser
perfiles de acero o miembros compuestos rellenos de concreto.

Según el literal F.3.8.2.5.1 de la NSR-10, para este sistema estructural las

columnas compuestas y las riostras de acero o compuestas deben satisfacer los

102
Guía de Procedimientos

requisitos para miembros de ductilidad alta. Las vigas de acero o compuestas

deben satisfacer los requisitos para miembros de ductilidad moderada.

6.4.44. Tolerancias para empalmes de columnas

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.3.4.2.5 de la NSR-10, en edificios,

los empalmes de todas las columnas, incluso de aquellas que no forman parte del
Sistema de Resistencia Sísmica, deben localizarse a una distancia de 1,2m o más
de las aletas de la conexión viga-columna.

Excepto en los siguientes casos:

• Cuando la altura de la columna entre aletas de la conexión viga-columna

sea menor de 2.4m, el empalme debe estar a la mitad de la altura libre.
• Los empalmes de columna en los que las aletas y el alma estén conectadas
por medio de soldaduras de penetración completa, deben estar a una
distancia de las aletas de la conexión viga-columna mayor que el peralte de
la columna.
• Empalmes de columnas compuestas.

Adicionalmente, los empalmes soldados de columnas que estén sujetos a una

tensión determinada con la combinación de carga que incluye la carga sísmica
amplificada, deben satisfacer los siguientes requisitos:

• La resistencia de diseño debe ser por lo menos de 200% de la resistencia

requerida en caso de utilizar soldaduras a tope de penetración parcial.
• Cuando los empalmes sean hechos con soldaduras acanaladas de
penetración completa y el esfuerzo de tensión en cualquier punto de la aleta
más delgada sea mayor que 0.3Fy, se requieren transiciones graduales
entre aletas de espesor o ancho distinto. Dicha transición debe hacerse de
acuerdo con AWS D.1.8 cláusula 4.2.

Por otra parte, en perfiles de acero de columnas, según el literal F.3.4.2.5.4 de la

NSR-10, los empalmes pueden ser pernados o soldados, o soldados en una
columna y pernados en la otra.

En columnas del Sistema de Resistencia Sísmica que tengan empalmes con

placas o canales, estos deben usarse en ambos lados del alma de la columna.

Para empalmes con juntas acanaladas soldadas a tope, las extensiones de

soldadura deben ser removidas de acuerdo con AWS D.1.8 cláusula 6.10. No es
necesario remover las platinas de respaldo de soldaduras acanaladas.

103
Guía de Procedimientos

Para Pórticos Resistentes a Momento con Capacidad de Disipación de Energía

Moderada y Especial, para los Pórticos con Cerchas Dúctiles, para Pórticos
Arriostrados Concéntricamente con Capacidad de Disipación de Energía Especial,
para Pórticos Arriostrados Excéntricamente, para Pórticos con Arriostramientos
con Pandeo Restringido, para sistemas de muros de cortante de acero, para
Pórticos Resistentes a Momentos Compuestos con Capacidad de Disipación de
Energía Moderada y Especial, para pórticos resistentes a momentos parcialmente
restringidos, y para muros de cortante de acero compuestos, según los literales
F.3.5.2.6.7, F.3.5.3.6.7, F.3.5.4.6.3, F.3.6.2.6.4, F.3.6.3.6.4, F.3.6.4.6.4,
F.3.6.5.6.4, F.3.7.2.6.6, F.3.7.3.6.6, F.3.7.4.6.6 y F.3.8.6.6.5 respectivamente de la
NSR-10, cuando se utilicen soldaduras para el empalme de columnas, estas
deben ser acanaladas de penetración completa.

Cuando los empalmes de estas columnas se hagan con pernos o no se hagan con
soldaduras acanaladas, estos deben tener una resistencia requerida a la flexión y
al cortante por lo menos igual a la indicada en esos mismos literales de la norma.

6.4.45. Tolerancias para elementos a compresión con empalmes por

aplastamiento

Según el numeral 9.4 de la NTC 5832, se permite una tolerancia igual o menor a
1mm en el largo total en miembros, con ambos extremos con acabado liso para
transmisión de cargas por aplastamiento.

Los miembros con extremos con acabado para transmisión de cargas por
aplastamiento, que se ensamblen con otras partes de la estructura de acero,
pueden tener una variación de longitud con la dimensión del plano de taller no
mayor de 2,0mm para elementos de hasta 9mm de largo, ni mayor de 3mm para
elementos de más de 9m de largo.

Según el literal F.2.10.1.4 de la NSR-10, siempre que las columnas descansen

sobre placas de base, o tengan un terminado que permita trasmitir las cargas por
aplastamiento en los empalmes, deberán proveerse conectores suficientes para
mantener todas las partes fuertemente aseguradas en su lugar.

Cuando se tengan miembros a compresión, distintos de columnas, con terminados

tales que las cargas se transmitan por aplastamiento, los elementos de empalme y
sus conectores deberán disponerse en forma tal que mantengan alineadas todas
las partes.

104
Guía de Procedimientos

6.4.46. Tolerancias para empalmes en secciones pesadas

Según el literal F.2.10.1.5 de la NSR-10, cuando se usan soldaduras acanaladas

de penetración completa en empalmes de secciones pesadas, se pueden
presentar efectos nocivos por la contracción de la soldadura.

Los miembros diseñados a compresión que están también sujetos a fuerzas de

tracción pueden ser menos susceptibles a daños resultantes de la contracción si
se empalman usando soldaduras acanaladas de penetración parcial en las aletas
y platinas soldadas con filetes en el alma, o usando pernos en algunos elementos
o en la totalidad del empalme.

6.4.47. Tolerancias para los agujeros de acceso de pernos de anclaje en

conexiones

Según el literal F.2.13.2.9 de la NSR-10, se permite el corte por fusión de los

agujeros para pernos de anclaje de acuerdo con las provisiones del literal
F.2.13.2.2 de la NSR-10.

6.4.48. Tolerancias para los agujeros de drenaje

Según lo especificado en el literal F.2.13.2.10 de la NSR-10, cuando exista el

riesgo de que se acumule agua en el interior de miembros en PTE o en cajón,
tanto durante la construcción como en servicio, los miembros deberán ser
sellados, provistos con un agujero de drenaje en la base, o protegidos con otros
medios apropiados.

6.4.49. Tolerancias para los agujeros de acceso para la soldadura en

conexiones

Según lo establecido en el literal F.2.10.1.6 de la NSR-10, todos los agujeros de

acceso requeridos para facilitar las operaciones de soldadura deben ser detallados
de tal forma que provean el espacio suficiente para instalar una platina de
respaldo cuando se requiera.

El agujero debe tener una longitud, medida desde el talón de la preparación de la

soldadura, no menor que 1½ veces el espesor del material en el cual se hace el
agujero, ni menor que 38 mm. La altura del agujero de acceso será como mínimo
igual al el espesor del material donde se abre el agujero de acceso, tw, pero no
debe ser menor que 19mm ni necesita ser mayor que 50mm.

Para perfiles laminados, o armados antes del corte, el borde del alma debe seguir
una línea curva o con pendiente desde la superficie de la aleta hasta la superficie
entrante del agujero de acceso.

105
Guía de Procedimientos

En perfiles laminados en caliente, o armados con soldaduras acanaladas de

penetración completa entre el alma y la aleta, todos los destijeres de vigas y
agujeros de acceso para soldadura deberán estar libres de entalladuras y
esquinas entrantes agudas. Ningún arco de un agujero de acceso para la
soldadura deberá tener un radio menor que 10mm.

En perfiles armados con soldaduras de filete o soldaduras acanaladas de

penetración parcial entre el alma y las aletas, todos los destijeres de vigas y
agujeros de acceso para la soldadura deberán estar libres de entalladuras y
esquinas entrantes agudas. Se permite que los agujeros de acceso terminen
perpendicularmente a la aleta, siempre y cuando la soldadura se interrumpa a una
distancia, medida desde el borde del agujero de acceso, por lo menos igual al
tamaño de la soldadura

Para secciones pesadas según se define en los literales F.2.1.3.1.3 y F.2.1.3.1.4

de la NSR-10, las superficies cortadas por fusión en destijeres de vigas y agujeros
de acceso para soldadura deberán pulirse hasta obtener metal brillante y ser
inspeccionadas, ya sea por métodos de partículas magnéticas o de tintas
penetrantes, antes de depositar las soldaduras del empalme.

Cuando una porción curva de una transición en un agujero de acceso o destijere

se ha obtenido a partir de un agujero pre-taladrado o aserrado, dicha porción no
necesita ser pulida. Los agujeros de acceso y los destijeres de vigas en otros
perfiles no necesitan ser pulidos ni requieren tampoco inspección con los métodos
de tintas penetrantes o partículas magnéticas.

Basados en la figura F.2.10.1-1 de la NSR-10, los límites dimensionales, la

geometría y los detalles típicos de los agujeros de acceso para una junta soldada
desde un lado, con platina de respaldo, se muestran en las Figuras 16 y 17.

Nota 1: Ancho mínimo: 1.5tw o 38mm, el que sea mayor.

Nota 2: Altura mínima: 1.0tw o 19mm, pero no necesita ser mayor que 50mm.

Nota 3: Radio R mínimo: 10mm. Las superficies cortadas por fusión en secciones
pesadas, definidas en los literales F.2.1.3.1.3 y F.2.1.3.1.4 de la NSR-10, deben
ser pulidas.

Nota 4: La pendiente “a” forma una transición desde el alma hasta la aleta. La
pendiente ‘b’ puede ser horizontal.

Nota 5: La parte inferior de la aleta superior debe ser contorneada para permitir un
completo ajuste donde se vayan a utilizar barras de respaldo.

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Guía de Procedimientos

Nota 6: Las soldaduras del alma a las aletas en los miembros armados deben
quedar retrasadas a una distancia por lo menos igual al tamaño de la soldadura
desde el borde del agujero de acceso.

Figura 16. Límites dimensionales, geometría y detalles típicos para perfiles laminados y
perfiles armados que se ensamblan antes de cortar el agujero de acceso.

Figura 17. Límites dimensionales, geometría y detalles típicos para perfiles armados que
se ensamblan después de cortar el agujero de acceso.

107
Guía de Procedimientos

6.4.50. Tolerancias para platinas de relleno soldadas

Según lo establecido en el literal F.2.10.5.1 de la NSR-10, siempre que sea

necesario usar platinas de relleno en juntas a través de las cuales se transfiera
carga, tales platinas de relleno y las soldaduras de conexión deberán satisfacer los
requerimientos de los literales F.2.10.5.1.1 y F.2.10.5.1.2 de la NSR-10.

De acuerdo a lo anterior, el literal F.2.10.5.1.1 dice que no se usarán platinas de

relleno de espesor menor que 6.0 mm para transferir esfuerzos. Cuando el
espesor de las platinas de relleno sea menor que 6.0 mm, o cuando el espesor de
la platina de relleno sea mayor o igual que 6.0 mm pero no sea adecuado para
transferir la carga aplicada entre las partes conectadas, la platina de relleno debe
quedar a ras con los bordes de la platina de empalme o parte exterior conectada, y
el tamaño de la soldadura se incrementará, sobre el tamaño requerido para
transmitir la carga, en una magnitud igual al espesor de la platina de relleno.

Por su parte, el literal F.2.10.5.1.2 dice que cuando el espesor de las platinas de
relleno sea adecuado para transferir la carga aplicada entre las partes conectadas,
tales platinas deberán extenderse por fuera de la platina de empalme o parte
exterior conectada.

Las soldaduras que unen la platina de empalme o parte exterior conectada a la

platina de relleno deben ser suficientes para transmitir la fuerza a la platina de
relleno y el área de esta última que recibe la fuerza aplicada debe ser suficiente
para que los esfuerzos no sean excesivos. Las soldaduras que unen la platina de
relleno a la parte interior conectada deben ser adecuadas para transmitir la fuerza
aplicada.

6.4.51. Tolerancias para platinas de relleno atornilladas

Según el literal F.2.10.5.2 de la NSR-10, para efectos de diseño estructural,

cuando un perno que transmite carga atraviesa platinas de relleno con un espesor
total menor o igual que 6.4 mm, para efectos de diseño no se requiere reducir la
resistencia a cortante.

Por el contrario, cuando el espesor total de tales platinas es superior a 6.4 mm, se
aplicará uno de los siguientes requerimientos:

(a) En los cálculos, la resistencia a cortante de los pernos se multiplicará por un

factor igual a [1 − 0.0154 (t – 6)], pero no menor que 0.85, donde t es el espesor
total en mm de las platinas de relleno.

(b) En los planos de diseño, las platinas de relleno deberán extenderse más allá
del empalme y esta extensión se asegurará con un número de pernos suficiente

108
Guía de Procedimientos

para distribuir, de manera uniforme sobre la sección transversal combinada del

elemento conectado y las platinas de relleno, la fuerza total que actúa en el
elemento conectado.

(c) El tamaño de la junta se aumentará para acomodar un número de pernos

equivalente al número total requerido en el punto (b); o

(d) La junta se diseñará para prevenir el deslizamiento de acuerdo con el literal

F.2.10.3.8, usando ya sea superficies clase B o clase A, con el apriete controlado
mediante el método del giro de la tuerca.

6.4.52. Tolerancias para aletas y almas con fuerzas concentradas

Según el literal F.2.10.10, cuando la resistencia requerida exceda la resistencia de

diseño determinada por los estados límites considerados se proporcionarán
rigidizadores o placas de enchape dimensionados para atender la diferencia entre
la resistencia requerida y la resistencia de diseño para el estado límite aplicable.

A continuación se indica el tipo de pieza adicional a colocar en el elemento para

controlar los fenómenos de deformación sucedida a nivel local por efecto de las
cargas:

• Cuando suceda el fenómeno de flexión local, es decir, cuando no se cumpla

con la resistencia nominal a fuerzas de tensión simples o la componente a
tensión de las fuerzas concentradas dobles, en las aletas, se
proporcionarán rigidizadores transversales, según lo establecido en el literal
F.2.10.10.1 de la NSR-10.

• Cuando suceda el fenómeno de fluencia local, por fuerzas concentradas

simples o ambas componentes de fuerzas dobles, en el alma, se proveerá
un par de rigidizadores transversales o una placa de enchape, según lo
establecido en el literal F.2.10.10.2 de la NSR-10.

• Cuando suceda el fenómeno de arrugamiento, por fuerzas concentradas

simples de compresión o la componente de compresión de las fuerzas
concentradas dobles, en el alma, se proveerán uno o dos rigidizadores
trasversales, o una placa de enchape, los cuales deberán extenderse por lo
menos hasta la mitad de la profundidad del alma, según lo establecido en el
literal F.2.10.10.3 de la NSR-10.

• Cuando suceda el fenómeno de pandeo lateral, por fuerzas concentradas

simples de compresión que actúan sobre miembros, en el alma, se debe
proporcionar arriostramiento lateral local. para la sección en la cual se
aplica la fuerza concentrada, no está restringido el movimiento lateral

109
Guía de Procedimientos

relativo entre la aleta a tensión y la aleta a compresión, que recibe la carga,

según lo establecido en el literal F.2.10.10.4 de la NSR-10. En este caso, si
la aleta a compresión está restringida contra rotación se debe proporcionar
arriostramiento lateral local a la aleta a tensión, o proveer un par de
rigidizadores transversales o una placa de enchape. Por el contrario, si la
aleta a compresión no está restringida contra la rotación se debe
proporcionar arriostramiento lateral local a ambas aletas en el punto de
aplicación de la fuerza concentrada.

• Cuando suceda el fenómeno de pandeo del alma por compresión, por un

par de fuerzas de compresión que actúan sobre una y otra aleta en una
misma sección de un miembro, sean ellas fuerzas concentradas simples o a
las componentes de compresión de un par de fuerzas concentradas dobles,
se deberá proporcionar uno o dos rigidizadores transversales, o una placa
de enchape, los cuales deberán extenderse sobre toda la profundidad del
alma, según lo establece el literal F.2.10.10.5 de la NSR-10.

• Cuando suceda el fenómeno de cortante en la zona de panel del alma, por

fuerzas concentradas dobles que actúan sobre una o ambas aletas de un
miembro en la misma localización, se usará(n) placa(s) de enchape o un
par de rigidizadores diagonales dentro de los límites de la conexión rígida
de dos o más miembros cuyas almas están en el mismo plano, según lo
establecido en el literal F.2.10.10.6 de la NSR-10.

Para el caso de pórticos resistentes a momentos con capacidad de disipación de

energía especial, no se permiten cambios abruptos en la aleta de la viga en las
zonas de rótulas plásticas. Tampoco se permiten perforaciones en la aleta o
recortes en el ancho de la aleta a menos que los ensayos de calificación
demuestren que la configuración resultante puede desarrollar rótulas plásticas
estables para soportar el ángulo de deriva del piso requerido.

La configuración debe ser consistente con la correspondiente a una conexión

precalificada de acuerdo con ANSI/AISC 358, o como se determine en una
precalificación de conexión o en un programa de ensayos de calificación.

Para el caso de pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de

energía moderada, según el literal F.3.7.2.5.2 de la NSR-10, no se permiten
cambios abruptos en la aleta de la viga en las zonas de rótulas plásticas. Tampoco
se permiten perforaciones en la aleta o recortes en el ancho de la aleta a menos
que los ensayos de calificación demuestren que la configuración resultante puede
desarrollar rótulas plásticas estables.

En pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de disipación de

energía especial, según el literal F.3.7.3.5.2 de la NSR-10, no se permiten

110
Guía de Procedimientos

cambios abruptos en la aleta de la viga en las zonas de rótulas plásticas. Tampoco

se permiten perforaciones en la aleta o recortes en el ancho de la aleta a menos
que los ensayos de calificación demuestren que la configuración resultante puede
desarrollar rótulas plásticas estables.

6.4.53. Tolerancias para rigidizadores para cargas concentradas

Según lo indicado en el literal F.2.10.10.8 de la NSR-10, los rigidizadores

requeridos para resistir fuerzas concentradas de tensión deberán ser diseñados de
acuerdo con los requerimientos del literal F.2.10.4.1 y soldarse a la aleta que
recibe la carga y al alma.

Las soldaduras a la aleta se dimensionarán para la diferencia entre la resistencia

requerida y la resistencia de diseño para el estado límite aplicable. Las soldaduras
del rigidizador al alma se dimensionarán para transferir al alma la diferencia
algebraica entre las fuerzas de tensión en uno y otro extremo del rigidizador.

Los rigidizadores requeridos para resistir fuerzas concentradas de compresión se

diseñarán de acuerdo con lo especificado en el literal F.2.10.4.4, se soldarán al
alma y podrán alternativamente estar en contacto directo con la aleta cargada o
soldarse a ella.

Las soldaduras a la aleta se dimensionarán para la diferencia entre la resistencia

requerida y la resistencia de diseño para el estado límite aplicable. La soldadura al
alma se dimensionará para transferir a ella la diferencia algebraica entre las
fuerzas de compresión en uno y otro extremo del rigidizador. Para el diseño de los
rigidizadores ajustados, donde la carga se transfiere por contacto, ver el literal
F.2.10.7 de la NSR-10.

Los rigidizadores transversales que se extienden sobre toda la profundidad de una

viga laminada en caliente o de una viga armada para atender fuerzas de
compresión aplicadas a la(s) aleta(s) se diseñarán como miembros solicitados por
compresión axial (columnas) de acuerdo con los requisitos de los literales
F.2.5.6.2 y F.2.10.4.4 de la NSR-10, además, deberán satisfacer los siguientes
criterios:

(a) El ancho de cada rigidizador más la mitad del espesor del alma de la columna
no debe ser inferior a un tercio del ancho de la aleta o de la platina de la conexión
a momento que transmite la fuerza concentrada.

(b) El espesor de un rigidizador no será menor que la mitad del espesor de la aleta
o de la platina de la conexión a momento que transmite la fuerza concentrada, ni
menor que el ancho dividido entre 16.

111
Guía de Procedimientos

(c) Los rigidizadores transversales deberán extenderse como mínimo sobre la

mitad de la profundidad del miembro excepto lo especificado en F.2.10.10.5 y
F.2.10.10.7 de la NSR-10.

6.4.54. Tolerancias para placas de enchape bajo cargas concentradas

Según el literal F.2.10.10.9 de la NSR-10, las placas de enchape deberán cumplir

con los siguientes criterios:

(a) Las placas de enchape requeridas por resistencia a compresión deberán ser
diseñadas de acuerdo con los requerimientos del literal F.2.5 de la NSR-10.

(b) Las placas de enchape requeridas por resistencia a tensión deberán ser
diseñadas de acuerdo con los requerimientos del literal F.2.4 de la NSR-10.

(c) Las placas de enchape requeridas por resistencia a cortante (ver el literal
F.2.10.10.6) deberán ser diseñadas de acuerdo con los requerimientos del literal
F.2.7 de la NSR-10.

(d) Se usarán placas de enchape de espesor y extensión adecuados para

suministrar el material adicional que permita igualar o exceder los requisitos de
resistencia.

(e) La placa de enchape se soldará de manera que se desarrolle la proporción de

la fuerza total que se transmite a ella.

Para pórticos resistentes a momento con capacidad de disipación de energía

especial, según el literal F.3.5.3.6.5 de la NSR-10, las placas de enchape deben
colocarse directamente en el alma de la columna cuando el alma no cumpla con la
sección F.3.5.3.6.5 (2) de la NSR-10. De otra forma las placas pueden conectarse
directamente al alma de la columna, o separadas del alma.

Para este mismo sistema de resistencia sísmico, en placas de enchape en

contacto con el alma, deben soldarse las aletas de la columna por medio de
soldaduras acanaladas de penetración completa o soldaduras de filete que sean
capaces de desarrollar toda la resistencia de diseño a cortante de las placas de
enchape.

Cuando no se usen placas de continuidad, las placas de enchape deben ser

unidas con soldadura de filete a lo largo de la parte superior e inferior para
desarrollar la porción de la fuerza total que se transmita a la placa de enchape, a
menos que las placas de enchape y el alma cumplan con el numeral F.3.5.3.6.5
(2) de la NSR-10.

112
Guía de Procedimientos

Para placas de enchape separadas del alma, estas deben colocarse en pares
simétricos localizadas entre 1/3 y 2/3 de la distancia entre el borde de la aleta de
la viga y el eje de la columna, y deben ser unidas con una soldadura acanalada de
penetración completa a las aletas de la columna de tal manera que se desarrolle la
resistencia de diseño completa de las placas de enchape.

Para placas de enchape con placas de continuidad, cada una de estas placas de
enchape debe soldarse a las placas de continuidad para desarrollar la porción de
la fuerza total que transmiten las placas de enchape.

Cuando no se usen placas de continuidad, las placas de enchape deben

extenderse un mínimo de 150mm arriba y debajo de la parte superior e inferior de
la viga de mayor peralte conectada a momento.

Cuando una placa de enchape interfiere con placas de continuidad conectadas

directamente al alma de la columna, el diseñador debe garantizar un patrón de
transferencia de cargas que satisfaga la sección 2.4.4b de ANSI/AISC 358. Lo
anterior puede conseguirse dimensionando la placa de enchape de manera tal que
sea capaz de desarrollar la resistencia requerida de las placas de continuidad a la
conexión del alma de la columna.

Alternativamente, las placas de enchape pueden suspenderse por dentro de las

placas de continuidad. Un patrón similar de cargas puede desarrollarse cuando la
placa del alma de una viga perpendicular al alma de la columna se conecta a una
placa de enchape.

6.4.55. Tolerancias para extremos no aporticados de vigas y viguetas

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.2.10.10.7 de la NSR-10, en los

extremos no aporticados de vigas y viguetas que no estén restringidas de otra
manera contra la rotación alrededor de su eje longitudinal, se proporcionará un par
de rigidizadores transversales que se extiendan sobre toda la profundidad del
alma.

6.4.56. Tolerancias para Zonas Protegidas

De acuerdo con las definiciones del título F de la NSR-10, una zona protegida es
el “sector del miembro en el cual se deben cumplir limitaciones de fabricación y
ubicación de accesorios”. En este caso, según el literal F.3.5.2.5.3 de la NSR-10
una zona protegida es la región que en cada extremo de la viga esté sujeta a
deformaciones inelásticas.

113
Guía de Procedimientos

La extensión de la zona protegida debe estar de acuerdo con ANSI/AISC 358, o

como se determine en una precalificación de conexión o en un programa de
ensayos de calificación.

El literal F.3.4.1.3 de la NSR-10 dice que las discontinuidades especificadas en la

sección F.3.9.2.1 que resulten de los procedimientos de fabricación y montaje, o
de la instalación de accesorios, no pueden realizarse en el área de un miembro o
elemento de conexión que se haya designado como una zona protegida por estas
provisiones.

Las rótulas plásticas en los extremos de vigas en Pórticos Resistentes a Momento

con Capacidad de Disipación de Energía Moderada deben tratarse como zonas
protegidas.

Para el caso de pilotes, según el literal F.3.4.4.4 de la NSR-10, se considera como

zona protegida una longitud igual al peralte de la sección transversal de pilote por
debajo de la cabeza del mismo.

Según el literal F.3.9.2 de la NSR-10 las zonas denominadas como protegidas en

cualquier proyecto donde aplique deben cumplir lo siguiente:

• Las discontinuidades creadas por la fabricación, montaje, o instalación de

accesorios, tales como soldaduras provisionales, ayudas de montaje y corte
con soplete deben ser reparadas. Sin embargo, teniendo en cuenta lo
expresado en el literal F.3.4.1.3 de la NSR-10, estas discontinuidades no se
aceptan en el área de un miembro o elemento de conexión que se haya
designado como una zona protegida.

• No se permite la colocación de conectores de cortante soldados y fijaciones

de lámina colaborante que penetren en la aleta de la viga dentro de la zona
protegida. Sólo se permite la fijación del tablero metálico mediante
soldaduras de tapón.

• Las fijaciones de accesorios para fachadas, particiones, ductos y tuberías

soldadas, pernadas, con pernos autoperforantes o disparados no se
pueden colocar dentro de la zona protegida.

Según el literal F.3.5.3.5.3 de la NSR-10, para pórticos resistentes a momento con

capacidad de disipación de energía especial, las zonas de rótulas plásticas en los
extremos de las vigas del sistema de resistencia sísmica deben tratarse como
zonas protegidas.

Las zonas de rótula plástica deben establecerse a partir de una precalificación o

programa de calificación para la conexión. En general, para conexiones sin

114
Guía de Procedimientos

reforzar, la zona protegida se ubica desde la cara de la columna y hasta una

distancia igual a la mitad del peralte de la viga más allá de la rótula plástica.

Según el literal F.3.5.4.5.5 de la NSR-10, la región en cada extremo de un

miembro de cuerda dentro del segmento especial es una zona protegida que debe
cumplir los requisitos del numeral F.3.4.1.3 de la NSR-10. La zona protegida se
extiende una longitud igual a dos veces el peralte del miembro de cuerda desde la
conexión con los miembros del alma de la cercha. Los miembros del alma
verticales y diagonales de extremo a extremo del segmento especial son zonas
protegidas.

Para sistemas de columnas en voladizo con disipación de energía especial, según

el literal F.3.5.6.5.3 de la NSR-10, la región en la base de la columna sujeta a
deformaciones inelásticas es una zona protegida, y debe satisfacer los requisitos
del numeral F.3.4.1.3 de la NSR-10.

La longitud de la zona protegida es dos veces el peralte de la columna, a menos

que se determine de otra manera mediante ensayos.

Para sistemas de pórticos arriostrados concéntricamente con capacidad de

disipación de energía especial, según el literal F.3.6.2.5.3 de la NSR-10, la zona
protegida debe satisfacer el numeral F.3.4.1.3 y además debe incluir para riostras,
el cuarto central de la longitud de la riostra y en la zona adyacente de cada
conexión igual al peralte de la riostra en el plano. También la zona protegida debe
incluir elementos que conecten las riostras a vigas y columnas.

Para pórticos arriostrados excéntricamente, los vínculos son zonas protegidas y

deben satisfacer los requisitos de la sección F.3.4.1.3 de la NSR-10.

En el caso de sistema de muros de cortante de acero, se consideran zonas

protegidas las almas del muro, los elementos que conectan las almas a los
elementos de borde horizontales y los elementos de borde verticales, las zonas de
rótula plástica en cada extremo del elemento de borde horizontal, en una región
que va desde la cara de la columna hasta una distancia igual a un peralte de la
cara de la columna, o como se especifica en el literal F.3.5.3.5.3 de la NSR-10.

En pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de disipación de

energía moderada, según el literal F.3.7.2.5.3 de la NSR-10, la región que en cada
extremo de la viga esté sujeta a deformaciones inelásticas es una zona protegida,
y debe satisfacer los requisitos establecidos en el numeral F.3.4.1.3 de la NSR-10.

También, las zonas de rótulas plásticas en los extremos de las vigas de este
sistema estructural deben tratarse como zonas protegidas. En general, para
conexiones sin reforzar, la zona protegida se ubica desde la cara de la columna y

115
Guía de Procedimientos

hasta una distancia igual a la mitad del peralte de la viga después de la rótula
plástica.

En pórticos resistentes a momentos compuestos con capacidad de disipación de

energía especial, según el literal F.3.7.3.5.3 de la NSR-10, la región que en cada
extremo de la viga esté sujeta a deformaciones inelásticas es una zona protegida,
y debe satisfacer los requisitos del numeral F.3.4.1.3 de la NSR-10.

Las zonas de rótulas plásticas en los extremos de vigas de este tipo de sistema
estructural deben tratarse como zonas protegidas. En general, la zona protegida
se ubica desde la cara de la columna compuesta y hasta una distancia igual a la
mitad del peralte de la viga después de la rótula plástica.

En sistemas de muros de cortante compuestos de concreto reforzado y perfiles de

acero con capacidad especial de disipación de energía, según el literal F.3.8.5.5.1
de la NSR-10, las vigas de acople son zonas protegidas.

6.4.57. Tolerancias para miembros sometidos a cargas cíclicas de servicio

(fatiga).

Para miembros y conexiones sometidos a un alto número de ciclos de carga, en el

rango elástico de esfuerzos y con frecuencia y magnitud suficientes para iniciar
grietas y falla progresiva en lo que se define como el estado límite de fatiga, según
lo establece la NSR-10 en el literal F.2.17.5, existen requisitos especiales de
fabricación y montaje a tener en cuenta, los cuales se describen a continuación.

Hay que tener en cuenta que la norma establece los límites de resistencia a carga
cíclica en estructuras expuestas solamente a ambientes corrosivos normales, o
con sistemas adecuados de protección a la corrosión, y sujetas a temperaturas
que no excedan de 150°C.

En primer lugar, el diseñador estructural deberá suministrar detalles completos de

las conexiones, incluyendo tamaños de soldadura, o especificar el número
esperado de ciclos de carga y los rangos máximos de momentos, cortantes y
cargas axiales en las conexiones.

Se permite dejar sin remover las platinas de respaldo longitudinales, y, siempre

que se utilicen, estas platinas deben ser continuas. Cuando, en juntas largas, se
requiera empatarlas, las platinas de respaldo longitudinales deberán unirse con
soldaduras a tope de penetración completa y el refuerzo deberá ser pulido antes
del ensamble de la junta.

En las juntas transversales sometidas a tensión donde se usen platinas de

respaldo, se deberá proceder a removerlas, buscar la raíz y soldar por el respaldo.

116
Guía de Procedimientos

En juntas transversales en T y de esquina, de penetración completa, debe

añadirse una soldadura de filete de refuerzo, de 6mm o mayor, en las esquinas
entrantes.

En bordes cortados con llama que puedan ser sometidos a ciclos de carga con
rangos de esfuerzos de tensión, la rugosidad superficial debe ser menor que 25
micras.

Las esquinas entrantes en cortes, destijeres y agujeros de acceso de soldaduras

deberán tener radios mayores o iguales a 10mm, obtenidos mediante taladrado o
por punzonado a un diámetro menor para ser luego rimados, o usando corte
térmico para formar el radio de corte. Si la porción con radio se forma mediante
corte térmico, la superficie cortada debe ser pulida hasta obtener una superficie de
metal brillante.

Para juntas transversales a tope en zonas con esfuerzos de tensión importantes,

deben utilizarse platinas de extensión para que la terminación de la soldadura
quede por fuera de la junta. Estas platinas de extensión deberán ser removidas y
el extremo de la soldadura deberá tener un acabado a ras con el borde del
miembro. No se usarán platinas de contención en los extremos.

Para los requisitos aplicables a los retornos de extremo en algunas soldaduras de

filete sometidas a cargas cíclicas de servicio se recomienda ver el literal
F.2.10.2.2.2 de la NSR-10.

6.4.58. Tolerancias para estructuras de acero expuestas

arquitectónicamente

Cuando dentro de los documentos de un proyecto se especifique claramente que

hay estructuras de acero expuestas arquitectónicamente, tal como lo define el
numeral 13 de la NTC 5832, se deben cumplir las tolerancias de fabricación que
se mencionan a continuación.

En primer lugar, las tolerancias admisibles para descuadres o paralelismo, peralte,

ancho y simetría de perfiles laminados, deben tener concordancia con lo
especificado en la NTC 4537.

No es necesario que en los empalmes a tope las secciones transversales se

acoplen con precisión, a menos que se especifique lo contrario en los documentos
del proyecto.

Las tolerancias de rectitud de los miembros fabricados debe ser la mitad de la

contraflecha y ladeo especificadas en la NTC 4537.

117
Guía de Procedimientos

Los cortes y destijeres en superficies expuestas a la vista se deben realizar con

separaciones uniformes de 3mm, si se presentan como juntas abiertas, o en
contacto razonable si se presentan sin separación.

Las soldaduras expuestas a la vista son aceptables visualmente, si cumplen los

requisitos de AWS D.1.1.

Las soldaduras a tope y de tapón que queden expuestas a la vista no deben

sobresalir más de 2mm de la superficie expuesta.

El acabado o pulido de las soldaduras no es necesario a menos que dicho

tratamiento se requiera para proporcionar holguras o acople de otros
componentes.

Las marcas de montaje u otras marcas pintadas no se deben hacer en las

superficies de las estructuras de acero protegido expuestas arquitectónicamente
que quedan expuestas en la estructura terminada.

A menos que se especifique algo diferente en los documentos del proyecto, el

fabricante debe realizar la limpieza del acero autoprotegido de las estructuras
expuestas arquitectónicamente, cumpliendo con lo exigido en la NTC 3896.

Por su parte la NTC 3896 habla de la preparación de superficies metálicas con

limpieza con chorro grado comercial. Según el numeral 2 de la NTC 3896, la
limpieza con chorro grado comercial se define como aquella en la cual todo aceite,
grasa, suciedad, cascarilla de laminado y materia extraña ha sido completamente
eliminada de la superficie y toda herrumbre y pintura vieja ha sido removida,
excepto ligeras cobras, rayas o decoloraciones causadas por manchas de
herrumbre, ligeras cascarillas delaminadas, residuos delgados de pinturas; si la
superficie está picada, residuos ligeros de herrumbre y pintura, se pueden
encontrar en el fondo de las picaduras; por lo menos 2/3 de cada centímetro de
superficie estará libre de residuos visibles y el resto estará limitado por ligeras
decoloraciones, ligeras sombras o ligeros residuos mencionados anteriormente.

La norma dice que se pueden emplear fotografías u otro tipo de patrón visual de la
preparación para definir la superficie, si se especifica en el contrato.

Las marcas de montaje estampadas o en relieve no se deben llenar, remover o

pulir. La costura de perfiles tubulares estructurales o tubos armados se debe
aceptar tal como se produce.

118
Guía de Procedimientos

6.4.59. Tolerancias para doblado y formado de aleaciones de aluminio

Según lo establecido en el literal F.5.2.5.1 de la NSR-10, las aleaciones de

aluminio están disponibles en un amplio rango de temples que afecta su habilidad
para dejarse formar. Cuando se requiera doblar o formar, el ingeniero debe
consultar con el fabricante para seleccionar la aleación, temple y cualquier
tratamiento térmico subsecuente que pueda ser requerido. Los tratamientos
térmicos y el formado en caliente se deberán efectuar bajo la dirección y
supervisión de personal competente.

Sin el acuerdo del productor las aleaciones pertenecientes a la serie 7*** no deben
ser curvadas o formadas en frío en condición de tratamiento térmico completo
debido al riesgo de fisuración por corrosión bajo tensión. Sin embargo, se pueden
llevar a cabo correcciones menores en la forma de los perfiles o en las
distorsiones de soldadura.

6.4.60. Tolerancias para miembros estructurales y no estructurales en lámina

formada en frío

Teniendo en cuenta las geometrías y límites dimensionales establecidos en la

NSR-10 para perfiles de lámina formada en frío, basados en el literal F.4.8.3.2, a
continuación se muestran los límites en forma y dimensión a tener en cuenta para
los diferentes perfiles livianos comerciales en el país. Ver figuras 18 a 22 y tablas
25 a 33.

Figura 18. Designación geométrica para perfiles paral o vigueta de lámina formada en frío,
basado en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10.

119
Guía de Procedimientos

Tabla 25. Dimensiones estándar para parales y viguetas en sección C, basada en la tabla
F.4.8.3-1 de la NSR-10.

Altura del Alma (Altura de diseño) Ancho de la Aleta (Ancho de diseño)

mm pulgadas mm Pulgadas
41.3 1-5/8 31.8 1-1/4
63.5 2-1/2 34.9 1-3/8
88.9 3-1/2 41.3 1-5/8
92.1 3-5/8 50.8 2
102 4 63.5 2-1/2
140 5-1/2 76.2 3
152 6 88.9 3-1/2
203 8
254 10
305 12
356 14

Figura 19. Designación geométrica para perfiles canal guía y en U de lámina formada en
frío, basado en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10.

Tabla 26. Dimensiones estándar para canales guía, basada en la tabla F.4.8.3-2 de la
NSR-10.

Altura del Alma (Altura de diseño) Ancho de la Aleta (Ancho de diseño)

mm pulgadas mm Pulgadas
41.3 1-5/8 31.8 1-1/4
63.5 2-1/2 50.8 2
88.9 3-1/2 63.5 2-1/2
92.1 3-5/8 76.2 3
102 4
140 5-1/2
152 6
203 8
254 10
305 12
356 14

120
Guía de Procedimientos

Tabla 27. Dimensiones estándar para canales en U, basada en la tabla F.4.8.3-3 de la

NSR-10.

Altura del Alma (Altura de diseño) Ancho de la Aleta (Ancho de diseño)

mm pulgadas mm Pulgadas
19.1 3/4 12.7 1/2
38.1 1-1/2 19.1 3/4
50.8 2
63.5 2-1/2

Figura 20. Designación geométrica para perfiles omega de lámina formada en frío, basado
en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10.

Tabla 28. Dimensiones estándar para perfiles omega, basada en la tabla F.4.8.3-3 de la
NSR-10.

Altura del Alma (Altura de diseño) Ancho de la Aleta (Ancho de diseño)

mm pulgadas mm Pulgadas
22.2 7/8 38.1 1-1/4
38.1 1-1/2

Figura 21. Designación geométrica para perfiles ángulo de lámina formada en frío, basado
en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10.

121
Guía de Procedimientos

Tabla 29. Dimensiones estándar para perfiles ángulo, basada en la tabla F.4.8.3-3 de la
NSR-10.

Ancho de la Aleta “A” Ancho de la Aleta “B”

mm pulgadas mm Pulgadas
15.9 5/8 15.9 5/8
22.2 7/8 22.2 7/8
34.9 1-3/8 34.9 1-3/8
38.1 1-1/2 38.1 1-1/2
50.8 2 50.8 2
76.2 3 76.2 3

La longitud de la pestaña para miembros estructurales y no estructurales, tipo

paral o vigueta, en sección C debe estar relacionada con el ancho de aleta, y debe
regirse a lo establecido en la NSR-10 como se muestra a continuación:

Tabla 30. Longitud de diseño de la pestaña para parales y viguetas en secciones C,

basada en la tabla F.4.8.3-7 de la NSR-10.

Ancho de la Aleta Longitud de diseño de la pestaña

Sección
mm pulgadas mm Pulgadas
P31.8 31.8 1-1/4 4.8 3/16
P34.9 34.9 1-3/8 9.5 3/8
P41.3 41.3 1-5/8 12.7 1/2
P50.8 50.8 2 15.9 5/8
P63.5 63.5 2-1/2 15.9 5/8
P76.2 76.2 3 15.9 5/8
P88.9 88.9 3-1/2 25.4 1

Para efectos de diseño la NSR-10 establece los límites para el radio interno de
doblez basado en el espesor de diseño del elemento, tal como se muestra en la
tabla 31.

Tabla 31. Radio interno de doblez para diseño, basada en la tabla F.4.8.3-6 de la NSR-10.

Espesor de diseño Radio interno de doblez

mm (pulgadas) mm pulgadas
0.478 (0.0188) 2.141 0.0843
0.719 (0.0283) 2.022 0.0796
0.792 (0.0312) 1.984 0.0781
0.0879 (0.0346) 1.941 0.0764
1.146 (0.0451) 1.808 0.0712
1.438 (0.0566) 2.156 0.0849
1.811 (0.0713) 2.715 0.1069
2.583 (0.1017) 3.874 0.1525
3.155 (0.1242) 4.732 0.1863

122
Guía de Procedimientos

Dentro de las tolerancias de fabricación que la NSR-10 establece para los perfiles
livianos, además de las anteriores, se encuentran las siguientes, según el literal
F.4.8.3.7 de la NSR-10, resumidas en las tablas 32 y 33 y basadas en la figura 22.

Figura 22. Tolerancias de fabricación para miembros estructurales y no estructurales en

lámina formada en frío, basada en las figuras F.4.8.3-2 y F.4.8.3-3 de la NSR-10.

Tabla 32. Tolerancias de fabricación para miembros estructurales en lámina formada en

frío, basada en la tabla F.4.8.3-9 de la NSR-10.

Dimensión* Ítem revisado Parales (mm) Canales Guías (mm)

+2.38 +12.7
A Longitud -2.38 -6.35
+0.79 +0.79
B** Altura del Alma -0.79 +3.18
Acampanado +1.59 +0
C
Exceso en doblez -1.59 -2.38
+1.59 N/A
D Ancho a centro de hueco -1.59 N/A
+6.35 N/A
E Longitud de centro de huecos -6.35 N/A
+1.59 +1.59
F Corona -1.59 -1.59
2.6 por m 2.6 por m
G Curvatura Lateral 12.7 máx. 12.7 máx.
2.6 por m 2.6 por m
H Arco 12.7 máx. 12.7 máx.
2.6 por m 2.6 por m
I Torsión (giro axial) 12.7 máx. 12.7 máx.
* Todas las medidas deben ser tomadas a una distancia no menor de 305mm desde el extremo.
** Dimensión entre caras extremas para Parales, caras internas para Canales Guía.

123
Guía de Procedimientos

Tabla 33. Tolerancias de fabricación para miembros no estructurales en lámina formada

en frío, basada en la tabla F.4.8.3-10 de la NSR-10.

Dimensión* Ítem revisado Parales (mm) Canales Guías (mm)

+3.18 +25.4
A Longitud
-6.35 -6.35
+0.79 +3.18
B** Altura del Alma
-0.79 -0
Acampanado +1.59 +0
C
Exceso en doblez -1.59 -4.76
Ancho a centro de +3.18 N/A
D
hueco -3.18 N/A
Longitud de centro +6.35 N/A
E
de huecos -6.35 N/A
+3.18 +3.18
F Corona
-3.18 -3.18
2.6 por m 2.6 por m
G Curvatura Lateral
12.7 máx. 12.7 máx.
2.6 por m 2.6 por m
H Arco
12.7 máx. 12.7 máx.
2.6 por m 2.6 por m
I Torsión (giro axial)
12.7 máx. 12.7 máx.
* Todas las medidas deben ser tomadas a una distancia no menor de 305mm desde el extremo.
** Dimensión entre caras extremas para Parales, caras internas para Canales Guía.

6.4.61. Tolerancias para Secciones Estructurales Huecas (HSS)

rectangulares y cuadradas

Con base en las normas ASTM A500, ASTM A501, ASTM A618 y ASTM A847,
para secciones estructurales huecas rectangulares y cuadradas, ver figura 23, se
deben cumplir las tolerancias mostradas en la tabla 34. Cabe aclarar que las
secciones tipo HSS son secciones huecas que llevan costura.

Figura 23. Sección transversal de una sección estructural hueca HSS rectangular.

124
Guía de Procedimientos

Tabla 34. Tolerancias para secciones estructurales huecas (HSS) rectangulares y

cuadradas, basado en la tabla 1-27 del manual AISC 2005.

Las dimensiones exteriores, medidas a través de los planos en posiciones al menos 2 pulgadas
desde cualquiera de los extremos, no variará de las dimensiones especificadas por más de la
cantidad aplicable dada en la siguiente tabla:
Variación permitida por encima y por debajo
Dimensiones Dimensiones exteriores más largas a través de los
de las dimensiones especificadas*, **
planos (pulgadas)
exteriores (pulgadas)
Por debajo de 2 ½, incluido 0.020
Mayor que 2 ½ hasta 3 ½, incluido 0.025
Mayor que 3 ½ hasta 5 ½, incluido 0.030
Mayor que 5 ½ 1%***
Las Secciones Estructurales Huecas (HSS) son comúnmente producidas en longitudes aleatorias,
en múltiples longitudes, y en cortes con longitudes definidas. Cuando las longitudes cortadas son
especificadas para las HSS, las tolerancias de longitud estarán de acuerdo con la siguiente tabla:
Longitud Tolerancia de longitud para cortes con longitudes definidas (pulgadas)
Por encima de 22 pies hasta 44 pies,
Por debajo de 22 pies, incluido
incluido
Por encima Por debajo Por encima Por debajo
½ ¼ ¾ ¼
Solamente para secciones fabricadas de acuerdo con ASTM A500 y ASTM A847: La tolerancia
Espesor de Pared para espesor de pared exclusiva del área soldada será más o menos 10% del espesor de pared
especificado. El espesor de pared se va a medir en el centro del plano.
Solamente para secciones fabricadas de acuerdo con ASTM A501: El peso de una Sección
Peso Estructural Hueca (HSS), tal como se especifica en las tablas 4, 5 y 6, no será menor que el valor
especificado por más del 3.5%.
Solamente para secciones fabricadas de acuerdo con ASTM A618: La masa no será menor que el
Masa valor especificado por más de 3.5%.
La variación permisible para la rectitud será 1/8” de veces el número de pies de longitud total
Rectitud dividido por 5.
Perpendicularidad Los lados adyacentes pueden desviarse de 90 grados por una tolerancia de más o menos 2
de los lados grados máximo.
Radio de las El radio de cualquier esquina exterior de la sección no excederá 3 veces el espesor de pared
esquinas especificado ****.
Las tolerancias para el giro con respecto al alineamiento axial de la sección será como se muestra
en la siguiente tabla:
Dimensiones especificadas del lado más largo Máximo giro por cada 3 pies y en cada 3
(pulgadas) pies adicionales (pulgadas)
Por debajo de 1 ½, incluido 0.050
Por encima de 1 ½ hasta 2 ½, incluido 0.062
Por encima de 2 ½ hasta 4, incluido 0.075
Giro***** Por encima de 4 hasta 6, incluido 0.087
Por encima de 6 hasta 8, incluido 0.100
Por encima de 8 0.112
El giro será determinado sosteniendo un extremo de la Sección Estructural Hueca (HSS) por
debajo sobre una superficie de placa plana, midiendo la altura que en cada esquina en el lado
inferior de la tubería se extiende sobre la placa de superficie cerca a las terminaciones opuestas
de la HSS, y calculando la diferencia en las alturas medidas de tales esquinas.
* Las respectivas tolerancias de dimensión exterior incluyen las provisiones para concavidad y convexidad.
** Solamente para secciones HSS en ASTM A500 y ASTM A847: Las tolerancias dadas son solamente para dimensiones
planas largas. Para HSS que tengan una relación de largo exterior a dimensión plana pequeña menor que 1.5, la tolerancia
sobre la dimensión plana pequeña será idéntica a las dadas. Para HSS que tengan una relación de largo exterior a
dimensión plana pequeña en el rango de 1.5 a 3.0 incluido, la tolerancia sobre la dimensión plana pequeña será 1.5 veces
las dadas. Para HSS que tengan una relación de largo exterior a dimensión plana pequeña más grande que 3.0, la
tolerancia sobre la dimensión plana pequeña será 2.0 veces las dadas.
*** Solamente para HSS en ASTM A500: Este valor es 0.1 veces la dimensión plana grande.
**** Solamente para HSS en ASTM A501: El radio de cualquier esquina no debe exceder 3 veces el espesor de pared
nominal calculado.
*****Solamente para HSS en ASTM A500, ASTM A501,y ASTM A847: Para secciones más pesadas será permitido usar un
dispositivo de medición adecuado para determinar el giro. Las mediciones del giro no serán tomadas dentro de 2” de los
extremos de la HSS.

125
Guía de Procedimientos

6.4.62. Tolerancias para Secciones Estructurales Huecas (HSS) redondas y

secciones tubulares

Con base en las normas ASTM A53, ASTM A500, ASTM A501, ASTM A618 y
ASTM A847, para secciones estructurales huecas redondas HSS y secciones
tubulares, se deben cumplir las tolerancias mostradas en la tabla 35. Cabe aclarar
que las secciones tipo HSS son secciones huecas que llevan costura, por el
contrario, las secciones tubulares son secciones huecas que no llevan costura.

Tabla 35. Tolerancias para secciones estructurales huecas (HSS) redondas y secciones
tubulares, basado en la tabla 1-28 del manual AISC 2005.

ASTM A53
El peso tal como se especifica en ASTM A53, tabla X2.2 y tabla X.2.3 o como se calcule de la
ecuación relevante en ANSI/ASME B36.10M, no deberá variar por más que ±10%. Note que la
tolerancia de peso está determinada por los pesos de los elevadores tradicionales de tubería tal
Peso como se producen para envío por la fábrica, dividido por el número de pies de tubo en el
elevador. En secciones tubulares por encima de 4 pulgadas, donde las longitudes individuales
pueden ser pesadas, la tolerancia de peso es aplicable a la longitud individual.
Para secciones tubulares de 2” y mayores en diámetro nominal, el diámetro no variará más de
Diámetro* ±1% del estándar especificado.
El mínimo espesor de pared en cualquier punto no será más que 12.5% por debajo del espesor
Espesor de pared nominal especificado.
ASTM A500 y ASTM A847
Para secciones HSS de 1.9” y por debajo en diámetro nominal, el diámetro exterior no deberá
variar más de ±0.5%, redondeado al 0.005” más cercano, del diámetro nominal especificado.
Diámetro Para secciones HSS de 2.0” y por encima en diámetro nominal, el diámetro nominal exterior no
variará más de ±75%, redondeado al 0.005” más cercano, del diámetro nominal especificado.
El espesor de pared en cualquier punto, excluyendo la costura de soldadura de la tubería
Espesor soldada, no será más que el 10% por debajo p por encima del espesor de pared nominal
especificado.
ASTM A501 y ASTM A618
Dimensiones Para secciones tipo HSS de 1 ½ “ y por debajo en tamaño nominal, el diámetro exterior no variará
externas más de ¼” por encima, tampoco más de 1/32 “ por debajo del diámetro especificado.
Peso (Solamente El peso de una sección tipo HSS, como se especifica en las tablas 4, 5 y 6 de la ASTM A501, no
para A501) será menor que el valor especificado por más del 3.5%.
La masa de la sección HSS no será menor que el valor especificado por más del 3.5%. La
Masa (Solamente tolerancia de masa será determinada de las longitudes individuales o, para secciones tipo HSS de
para A618) 4 ½ “ y por debajo en tamaño nominal, será determinada de las masas de los elevadores
tradicionales de tubería tal como se producen para envío por la fábrica.
ASTM A500, ASTM A501, ASTM A618 y ASTM A847
Las secciones tipo HSS son comúnmente producidas en longitudes de fábrica al azar, y en
longitudes definidas cortadas. Cuando las longitudes cortadas son especificadas para secciones
tipo HSS, las tolerancias de longitud estarán en concordancia con la siguiente tabla:
Longitud Tolerancia de longitud para longitudes cortadas especificadas (pulgadas)
Por debajo de 22 pies, incluido Por encima de 22 pies hasta 44 pies, incluido
Por encima Por debajo Por encima Por debajo
½ ¼ ¾ ¼
La variación permisible para la rectitud de las secciones HSS será 1/8” de veces el número de
Rectitud pies de longitud total dividido en 5.
* Las medidas del diámetro exterior serán tomadas al menos 2” desde el extremo de la HSS.

126
Guía de Procedimientos

6.4.63. Tolerancias para chapas cortadas rectangulares

Con base la tabla 1-29 del manual del American Institute of Steel Construction
(AISC), a continuación se muestran las tolerancias para chapas rectangulares
cortadas. Ver tablas 36a y 36b.

Tabla 36a. Tolerancias para chapas cortadas rectangulares según tabla 1-29 del
manual AISC 2005.

Variaciones desde la planura para anchos específicos (pulgadas)

Espesor
especificado Desde 36 Desde 48 Desde 60 Desde 72 Desde 84 Desde 96 Desde 108
Hasta 36,
(pulgadas) hasta 48, hasta 60, hasta 72, hasta 84, hasta 96, hasta 108, hasta 120,
excluido
excluido excluido excluido excluido excluido excluido excluido
Hasta ¼,
9/16 3/4 15/16 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4
excluido
Desde ¼
hasta 3/8, 1/2 5/8 3/4 15/16 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2
excluido

Desde 3/8
hasta ½, 1/2 9/16 5/8 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8
excluido

Desde ½
hasta ¾, 7/16 1/2 9/16 5/8 5/8 3/4 1 1
excluido

Desde ¾
hasta 1, 7/16 1/2 9/16 5/8 5/8 5/8 3/4 7/8
excluido

Desde 1
hasta 2, 3/8 1/2 1/2 9/16 9/16 5/8 5/8 5/8
excluido

Desde 2
hasta 4, 5/16 3/8 7/16 1/2 1/2 1/2 1/2 9/16
excluido

Desde 4
hasta 6, 3/8 7/16 1/2 1/2 9/16 9/16 5/8 3/4
excluido

Desde 6
hasta 8, 7/16 1/2 1/2 5/8 11/16 3/4 7/8 7/8
excluido
Notas:
· La dimensión más larga especificada es considerada la longitud, y las variaciones permisibles en planitud a lo largo de la
longitud no deberían exceder la cantidad tabular para el ancho especificado en chapas que sobrepasan los 12 pies en
longitud, o en cualquiera de 12 pies para chapas más largas.
· Las variaciones en planitud a través del ancho no deberían exceder la cantidad tabular para el ancho especificado.
· Cuando la dimensión más grande está por debajo de 36”, la variación permisible no debería exceder ¼ “. Cuando la
longitud más larga está entre 36” y 72” incluido, la variación permisible no debería exceder 75% de la cantidad tabular para
el ancho especificado, pero en ningún caso menos que ¼ “.
· Estas variaciones aplican para chapas que tienen un mínimo esfuerzo de fluencia de no más de 60ksi o composición
química o dureza comparables.
· Para chapas de 8” y por encima en espesor o de 120” y por encima en ancho, ver el ASTM A6 Tabla 13.

127
Guía de Procedimientos

Tabla 36b. Tolerancias para chapas cortadas rectangulares según tabla 1-29 del
manual AISC 2005.

Variaciones permitidas en flecha* para chapas de acero al carbón cortadas y chapas cortadas con gas rectangulares

    

Flecha máxima permisible (pulgadas) (todos los espesores)
 ∗
 
Variaciones permitidas en flecha* para chapas de acero de alta resistencia y baja aleación, y chapas cortadas con gas
rectangulares
Dimensión (pulgadas) Flecha para espesores y anchos
Espesor Ancho dados

1 Longitud total pies

Hasta 2, incluido Todos
 ∗
8 5
3 Longitud total pies
Hasta 30, incluido
 ∗
16 5
Por encima de 2 hasta 15, incluido
1 Longitud total pies
Por encima de 30 hasta 60, incluido
 ∗
4 5
* La flecha en lo que se refiere a chapas es la curvatura del borde horizontal en la longitud, medida sobre la longitud entera
de la chapa en la posición plana.

6.4.64. Tolerancias para acondicionamiento de perfiles de tamaño

estructural, perfiles livianos y tablestacos de acero

Según el numeral 9.3 de la NTC 4537, dentro de las tolerancias que deben
tenerse en cuenta en los materiales de fabricación, se permite el esmerilado, o
cincelado y esmerilado de perfiles de tamaño estructural, perfiles livianos y
tablestacos, realizados por el fabricante o procesador para eliminar
imperfecciones. Las limitaciones al respecto, según la norma, son que el área
esmerilada esté bien perfilada sin cambios abruptos en el contorno y que la
depresión no se extienda por debajo de la superficie laminada en:

• Más de 1mm (1/32 de pulgada) para material de menos de 10mm a 50mm

(3/8 de pulgada a 2 pulgadas).
• 2mm (1/16 de pulgada) para material de 10mm a 50mm (3/8 de pulgada a 2
pulgadas) inclusive, de espesor.
• 3mm (1/8 de pulgada) para material de más de 50mm (2 pulgadas) de
espesor.

La deposición del metal de soldadura después de eliminar las imperfecciones cuya

profundidad es mayor que los límites anteriores debe estar sujeta a los siguientes
condicionantes limitantes:

128
Guía de Procedimientos

• El área total de la superficie cincelada o esmerilada de cualquier pieza

antes del soldeo no debe exceder el 2% del área superficial total de esa
pieza.
• La reducción del espesor del material, que resulta al eliminar las
imperfecciones antes de soldadura, no debe exceder el 30% del espesor
nominal en el lugar de la imperfección, ni la profundidad de la depresión
antes de soldadura debe exceder 32mm (1-1/4 de pulgada) en ningún caso,
excepto por la siguiente condición.
• La deposición del metal de soldadura después de esmerilado, cincelado, o
acondicionado con soplete de los bordes de ángulos, vigas, canales y
zetas, y los vástagos y bordes de las tes, se debe someter a la limitación de
que, antes del soldeo, la profundidad de la depresión, medida desde el
borde hacia adentro, no sea mayor que el espesor del material en la base
de la depresión, ó 12.5mm (1/2 pulgada), de estos valores el menor.
• La deposición del metal de soldadura y el esmerilado para corregir o montar
el entrelazamiento de cualquier sección del tablestaco en cualquier punto,
debe estar sujeta a la laminación de que el área superficial total de la
soldadura no exceda el 2% del área superficial total de la pieza.

6.4.65. Tolerancias para miembros laminados en caliente

Para miembros laminados en caliente, teniendo en cuenta lo expresado en la tabla

A.1.16 de la NTC 4537, se tienen las siguientes tolerancias permitidas en las
dimensiones de perfiles tipo W, HP, S, M, C y MC. Ver las figuras 24 y 25, y las
tablas 37 a la 41.

Figura 24. Variaciones permitidas en la sección transversal para perfiles W, HP, S, M, C y

MC, basado en la figura de las tablas A.1.16 de la NTC 4537 y 1-22 de la ASTM A6.

129
Guía de Procedimientos

Tabla 37. Variaciones permitidas en la sección transversal en milímetros para perfiles W,

HP, S, M, C y MC, basada en las tablas A.1.16 de la NTC 4537 y 1-22 de la ASTM A6.

A
B
Profundidad,
Ancho de Ala, mm
mm Alas T+T’ * fuera
Tamaño de sección
Perfil Por Por Por Por de la escuadra,
nominal, mm
encima debajo encima debajo máx., mm**
del del del del
teórico teórico teórico teórico
W Hasta 310 incl. 4 3 6 5 6
HP Más de 310 4 3 6 5 8
75 hasta 180 incl. 2 2 3 3 0,03
SyM Más de 180 hasta 360 incl. 3 2 4 4 0,03
Más de 360 hasta 610 incl. 5 3 5 5 0,03
40 y menores 1 1 1 1 0,03
Más de 40 hasta 75 excl. 2 2 2 2 0,03
C y MC 75 hasta 180 incl. 3 2 3 3 0,03
Más de 180 hasta 360 incl. 3 3 3 4 0,03
Más de 360 5 4 3 5 0,03
C Variaciones
Profundidad permitidas por
E
máxima en encima
Tamaño de sección Alma fuera de
Perfil cualquier sección
nominal, mm centro, máx.,
transversal sobre 5y
mm *** Sobre 5
la profundidad menores
teórica, mm
W Hasta 310 incl. 5 6 - -
HP Más de 310 5 6 - -
75 hasta 180 incl. 5 - - -
SyM Más de 180 hasta 360 incl. 5 - - -
Más de 360 hasta 610 incl. 5 - - -
40 y menores - - 0,2 0,4
Más de 40 hasta 75 excl. - - 0,4 0,5
C y MC 75 hasta 180 incl. - - - -
Más de 180 hasta 360 incl. - - - -
Más de 360 - - - -
* T + T’ se aplica cuando las alas de las canales se voltean hacia adentro o hacia afuera. Para canales de 16mm y menos de
profundidad, el valor permitido fuera de escuadra es 0,05mm/mm de profundidad. La tolerancia se debe redondear al
milímetro más cercano después del cálculo.
** La variación permitida es por milímetro de ancho de ala para los perfiles S, M, C y MC.
*** Variación permitida de 8mm máx. para secciones de más de 634 kg/m.

130
Guía de Procedimientos

Figura 25. Variaciones permitidas en la rectitud para perfiles W, HP S, M, Z, C, MC, L y T.

131
Guía de Procedimientos

Tabla 38. Variaciones permitidas en la rectitud en milímetros para perfiles W y HP, basada
en la tabla A.1.24 de la NTC 4537.

Perfiles W y HP Variación permitida en la rectitud, mm

Flecha horizontal y Pandeo lateral 1 x número de metros de longitud total *
Cuando algunas secciones** con ancho de ala
aproximadamente igual a la profundidad se 1 x número de metros de longitud total, pero no
ordenan para ser usadas como columnas: más de 10
Longitudes de 14m y menores
Cuando algunas secciones** con ancho de ala
aproximadamente igual a la profundidad se 10 + (1 x (número de metros de longitud total –
ordenan para ser usadas como columnas: 14m)
Longitudes de más de 14m
* En las secciones con ancho de ala menor de 150mm, la variación permitida para flecha, mm = 2x el número de metros de
la longitud total.
** Se aplica solamente a:
• Secciones de 200mm de profundidad – 46,1 kg/m y más pesadas
• Secciones de 250mm de profundidad – 73 kg/m y más pesadas
• Secciones de 310mm de profundidad – 97 kg y más pesadas
• Secciones de 360mm de profundidad – 116 kg y más pesadas

Si en el pedido se especifican otras secciones para ser usadas como columnas, la variación permitida estará sujeta a
negociación con el fabricante.

Tabla 39. Variaciones permitidas en la longitud en milímetros para perfiles HP, S, M, C y

MC, basada en la tabla A.1.21 de la NTC 4537.

Variable Tamaño Nominal *, mm Variación permitida, mm

4 x número de metros de longitud
Menos de 75
total
Flecha vertical
2 x número de metros de longitud
75 y superiores
total
Debido a la flexibilidad de estos
perfiles las variaciones permitidas
para la flecha horizontal están
Pandeo Lateral Todos sujetas a negociación entre el
fabricante y el comprador para las
secciones individuales
comprometidas
* La mayor dimensión de sección transversal

132
Guía de Procedimientos

Tabla 40. Variaciones permitidas en la longitud en milímetros para perfiles W y HP,

basada en la tabla A.1.22 de la NTC 4537.

Variaciones de la longitud especificada para longitudes dadas en

metros, mm * / **
Perfiles W
9 y menos Más de 9
Más de Menos de Más de Menos de
10 más 1 por
Vigas menores o iguales a
cada 1m
610mm de profundidad 10 10 10
adicional o
nominal
fracción
13 más 1 por
Vigas mayores a 610mm de
cada 1m
profundidad nominal y todas 13 13 13
adicional o
las columnas
fracción
* Para perfiles HP y W cuando se usan como pilares de soporte, la tolerancia de longitud es más 125mm y menos 0mm.
Esta tolerancia también se aplica a tablestacos.
** Las variaciones permitidas en los extremos fuera de escuadra para los perfiles W y HP debe ser de 0,016 mm/mm de
profundidad, o de ancho de ala si éste es mayor que la profundidad. Las variaciones permitidas se deben redondear con
aproximación al milímetro más cercano después del cálculo.

Tabla 41. Variaciones permitidas en la longitud y en extremo fuera de escuadra en

milímetros para perfiles laminados en general, basada en la tabla A.1.23 de la NTC 4537.

Variaciones permitidas en la longitud y extremo fuera de escuadra, mm *

Ambos extremos rectificados *** Un extremo rectificado ***
Longitud, mm Longitud, mm Extremo
Profundidad
Longitud**, fuera de
nominal, Extremo
m escuadra,
mm Por Por fuera de Por Por
(para el
encima debajo escuadra encima debajo
extremo
rectificado)
150 a 920 2 a 21 1 1 1 6 6 1
* Las variaciones permitidas para la longitud y extremo fuera de escuadra son acumulables.
** La longitud se mide a lo largo de la línea central del alma. Las mediciones se hacen con el acero y la cinta a la misma
temperatura.
*** Fuera de escuadra se miden:
• Haciendo escuadra desde la línea central del alma.
• Haciendo escuadra desde la línea central de la aleta.

La variación medida desde la rectangularidad real en cualquier plano no debe exceder la cantidad tabulada total.

6.4.66. Tolerancias para miembros armados

Según el numeral 9.4 de la NTC 5832, los miembros completamente ensamblados

no deben tener torceduras, dobleces, ni juntas abiertas. Los defectos que estén
fuera de las tolerancias establecidas en la NTC 4537 serán motivo de rechazo del
miembro.

133
Guía de Procedimientos

Según el numeral 9.4 de la NTC 5832, para miembros estructurales armados

curvos, la variación con la curvatura teórica debe ser igual o menor que la
tolerancia especificada en la NTC 4537 para el ladeo de miembros rectos de la
misma longitud.

Según el numeral 9.4 de la NTC 5832, los miembros estructurales armados con un
perfil laminado o ensamblado, diferentes a los miembros a compresión, deben
cumplir las tolerancias máximas en su rectitud igual a las especificadas para
perfiles laminados en caliente según la NTC 4537, excepto cuando las
especificaciones del proyecto establecen tolerancias más pequeñas en la rectitud.

Para miembros armados sometidos a tensión, cuando se usan una platina y un

perfil, o dos platinas, en contacto continuo, el espaciamiento longitudinal de los
conectores entre los dos elementos debe cumplir con las siguientes limitaciones
de acuerdo con la NSR-10:

• Según el literal F.2.10.3.5 de la NSR-10, la distancia máxima del centro de

cualquier perno o remache al borde más próximo de las partes en contacto
será igual a 12 veces el espesor de la parte conectada en consideración,
sin exceder de 150 mm. El espaciamiento longitudinal de conectores entre
dos elementos en contacto continuo, en el caso de una platina y un perfil o
de dos platinas, será:

o Para miembros pintados o miembros sin pintar que no estén sometidos

a corrosión, el espaciamiento no será mayor que 24 veces el espesor de
la platina más delgada ni de 300 mm.
o Para miembros sin pintar de acero resistente a la corrosión atmosférica
expuestos a la corrosión, el espaciamiento no será mayor que 14 veces
el espesor de la platina más delgada ni de 180 mm.

Se pueden utilizar tanto cubreplacas perforadas como presillas sin diagonales en

las caras abiertas de miembros armados solicitados por tensión.

Las presillas deben tener una longitud no inferior a 2/3 de la distancia entre las
líneas de soldaduras o de pernos que las conectan a los componentes del
miembro.

El espesor de dichas presillas no será inferior a 1/50 de la distancia entre dichas

líneas. El espaciamiento longitudinal de soldaduras intermitentes o pernos en las
presillas no debe exceder de 150 mm.

Para efectos de diseño estructural, preferiblemente, el espaciamiento longitudinal

de los conectores debe ser tal que la relación de esbeltez de cualquier
componente entre uno y otro conector no sea superior a 300.

134
Guía de Procedimientos

Según el numeral 9.4 de la NTC 5832, para miembros en compresión armados

con un perfil laminado o ensamblado, la variación en la rectitud debe ser igual o
menor de 1/1000 de la distancia entre soportes laterales medida por el eje.

Según los literales F.2.5.6.1 y F.2.5.6.2 de la NSR-10, los miembros armados

sometidos a compresión, son miembros ensamblados compuestos por dos o más
perfiles que pueden (a) estar conectados entre sí con pernos o soldaduras, o (b)
conformar una sección con por lo menos un lado abierto, sobre el cual los perfiles
se interconectan por cubreplacas perforadas o por diagonalado y presillas.

Las conexiones de extremo deberán ser soldadas o conectadas por medio de

pernos pretensionados con superficies de contacto Clase A o Clase B, sin que
esta condición excluya la posibilidad de diseñar la conexión pernada de extremo
con base en que los pernos trabajen a aplastamiento.

En los extremos de un miembro ensamblado a compresión es aceptable usar

conexiones pernadas, con los pernos diseñados a aplastamiento para la carga
total a compresión; sin embargo, los pernos deben ser pretensionados aun cuando
las condiciones de servicio no requieran una conexión de deslizamiento crítico.

En un extremo de un miembro armado solicitado por compresión que se apoye

sobre una placa de base o una superficie cepillada, todos los componentes en
contacto uno con otro deberán conectarse entre sí por soldaduras que tengan una
longitud no menor que el ancho máximo del miembro, o por pernos sobre una
distancia igual a 1½ veces el ancho máximo del miembro y espaciados
longitudinalmente a cuatro diámetros como máximo.

En un extremo de un miembro armado solicitado por compresión que se apoye

sobre una placa de base o una superficie cepillada, todos los componentes en
contacto uno con otro deberán conectarse entre sí por soldaduras que tengan una
longitud no menor que el ancho máximo del miembro, o por pernos sobre una
distancia igual a 1½ veces el ancho máximo del miembro y espaciados
longitudinalmente a cuatro diámetros como máximo.

A lo largo del tramo comprendido entre las conexiones de extremo requeridas

arriba para un miembro armado solicitado por compresión, el espaciamiento
longitudinal entre las soldaduras intermitentes o los pernos debe ser apropiado
para proveer la transferencia de las fuerzas calculadas. Los límites para el
espaciamiento longitudinal de conectores entre elementos en contacto continuo,
ya sean una platina y un perfil o dos platinas, son los siguientes:

• Según el literal F.2.10.3.5 de la NSR-10, la distancia máxima del centro de

cualquier perno o remache al borde más próximo de las partes en contacto

135
Guía de Procedimientos

será igual a 12 veces el espesor de la parte conectada en consideración,

sin exceder de 150 mm. El espaciamiento longitudinal de conectores entre
dos elementos en contacto continuo, en el caso de una platina y un perfil o
de dos platinas, será:

o Para miembros pintados o miembros sin pintar que no estén sometidos

a corrosión, el espaciamiento no será mayor que 24 veces el espesor de
la platina más delgada ni de 300 mm.
o Para miembros sin pintar de acero resistente a la corrosión atmosférica
expuestos a la corrosión, el espaciamiento no será mayor que 14 veces
el espesor de la platina más delgada ni de 180 mm.

Cuando se tengan platinas sobrepuestas como parte de un miembro armado

solicitado por compresión y se usen como conectores soldaduras intermitentes a
lo largo de los bordes, o pernos sobre todas las líneas de gramil en cada sección,
el espaciamiento máximo no debe exceder de 0.75 (E/Fy)1/2 veces el espesor de la
platina sobrepuesta más delgada, ni 305 mm.

Cuando los pernos están dispuestos en forma alternada, el espaciamiento máximo

sobre cada línea de gramil no debe exceder 1.12 (E/Fy)1/2 veces el espesor de la
platina sobrepuesta más delgada ni 460 mm.

Los lados abiertos de miembros armados solicitados por compresión, compuestos

por platinas o perfiles, estarán provistos de cubreplacas continuas perforadas con
una sucesión de agujeros de acceso.

Para miembros armados, las tolerancias a tener en cuenta se representan en las

Figuras 26 y 27, basados en las especificaciones del “Metal Building Systems
Manual” Edición 2002.

6.4.67. Tolerancias manejadas por CORPACERO®

A continuación se muestran las tolerancias de fabricación en términos de

deformación, pandeo, empalmes, perforaciones, entre otras, que se manejan en la
empresa y las cuales tienen su base teórica en el “Metal Building Systems Manual
edición 2002”, la norma ASTM y la norma NTC. Ver figuras 28 a la 34.

136
Guía de Procedimientos

Figura 26. Tolerancias para aletas, almas y empalmes de miembros armados, basados en
la Figura 9.2(a) del Metal Building Systems Manual 2002.

137
Guía de Procedimientos

Figura 27. Tolerancias para perforaciones, pandeo longitudinal, flecha y platinas de

conexión y de empalme en miembros armados, basado en la Figura 9.2(b) del Metal
Building Systems Manual 2002.

Basados en la figura anterior, las tolerancias a tener en cuenta son las siguientes:

138
Guía de Procedimientos

• Geometría: o Vigas carrileras =

o a = ± 3° - 1/4" Máx. 1/8”xL(pies)/10
o b = ± 1/4” o Todos los demás
o d = + 3/16” miembros =
o e = ± 1/8” 1/4"xL(pies)/10
o c = ± D/72”
o f = ± D/72” • Camber o Flecha (C) =
1/4"xL(pies)/10
• Localización de perforaciones:
o E1 = ± 1/8” • Placas de empalme:
o E2 = ± 1/8” o N1 = ± 1/8”
o E3 = ± 1/8” o N2 = ± 3/16”
o S1 = ± 1/16” o G1 = ± 1/16”
o S2 = ± 1/16” o G2 = ± 1/16”
o F = ± 1/8” o H < 24” = ± 1/8”
o 24” ≤ H ≤ 48” = ± 3/16”
• Longitud (L) = ± 1/4” o H > 48” = ± 1/4"
o J = ± 1/4"
• Pandeo Lateral (S):

Figura 28. Tolerancias de ubicación de las perforaciones en vigas.

139
Guía de Procedimientos

Figura 29. Tolerancias de deformación de las aletas y el alma de los perfiles.

Figura 30. Tolerancias para pandeos longitudinales y empalmes a tope entre vigas.

140
Guía de Procedimientos

Figura 31. Tolerancias para platinas de empalme de vigas.

Figura 32. Tolerancias para platinas de transferencia.

141
Guía de Procedimientos

Figura 33. Tolerancias para sección transversal y altura total de vigas.

Figura 34. Tolerancias para el alma y las aletas de vigas.

142
Guía de Procedimientos

6.5. LIMPIEZA Y PINTURA DE TALLER

La limpieza de los materiales, elementos y miembros en general de la estructura a

fabricar, así como las especificaciones de pintura de taller, deben estar contenidas
en la documentación del proyecto, planos y memorias de cálculo, y, según lo
dispuesto en el numeral 9.5 de la NTC 5832, deben indicar lo siguiente:

• Los miembros que se deben pintar.

• La forma de preparar la superficie.
• Las especificaciones de la pintura.
• Los espesores de la película seca de la pintura expresados en micrómetros
(micras).

La NTC también manifiesta que la elección de la pintura es una tarea que le

corresponde al diseñador arquitectónico y/o estructural teniendo en cuenta los
siguientes factores:

• Las preferencias del propietario.

• La vida útil de la estructura.
• El medio ambiente.
• El costo de la aplicación inicial como de futuras renovaciones.
• La compatibilidad de diversos componentes del sistema de pintura como:

o La preparación de la superficie.
o La pintura primaria.
o Las manos de pintura subsecuentes.

Además, cuando las especificaciones del proyecto no indiquen los requisitos

referentes a la pintura de taller de la estructura, se entenderá que esta protege al
acero solamente por corto tiempo de exposición en condiciones atmosféricas
ordinarias y se considera como un recubrimiento temporal y provisional, aunque
constituya la capa base imprimante del sistema de protección.

En este caso, el fabricante no tiene responsabilidad por el deterioro de la pintura

de la base imprimante que pueda resultar de una exposición prolongada a
condiciones atmosféricas ordinarias ni a exposición a condiciones más corrosivas
que las normales.

Cuando las especificaciones del proyecto no establezcan algo diferente, antes de

pintar el fabricante debe limpiar a mano la superficie de la estructura para remover
el óxido suelto, la escama de laminación suelta, tierra y otras materias extrañas,
mediante el uso de cepillos de alambre o por otro método elegido por él, para
satisfacer los requisitos de la NTC 3892, a menos que el propietario expresamente

143
Guía de Procedimientos

rechace la calidad de la limpieza antes de que se aplique pintura, se considera

aceptada la calidad de la limpieza efectuada por el fabricante.

A menos que las especificaciones limiten la forma de aplicar la pintura, el

fabricante puede elegir el método de aplicación de la pintura, que puede ser con:

• Brocha
• Pistola
• Rodillo
• Por inmersión
• Otros

Además, cuando no se especifique el espesor de la mano de pintura de taller, el

espesor mínimo de la película de pintura seca será de 25 µm.

Es necesario tener en cuenta que puede ser perjudicial que las estructuras sin
pintar, limpiadas previamente para la aplicación del material de protección contra
incendios, permanezcan permanentemente expuestas.

La NTC expresa que la mayoría de las clases de limpiezas de superficies

requieren la remoción de toda la escama de laminación suelta, pero permiten
conservar la escama de laminación que está adherida.

Cuando los miembros de la estructura, que se han limpiado de forma aceptable,

se dejan expuestos a la intemperie, la humedad penetra debajo de la escama
adherida produciendo oxidación y haciendo que la escama se levante. La limpieza
de esta escama no es responsabilidad del fabricante de la estructura.

Los elementos de acero que no requieran pintura en taller se limpian en obra con
aceite o grasa con solventes; la tierra y otras materias extrañas se quitan con un
cepillo de fibra u otro método conveniente.

En caso que la estructura sufra cierto deterioro de la pintura por el manejo de los
elementos, el retoque de las partes dañadas es responsabilidad del montador.

Según el literal F.2.13.3 de la NSR-10, la preparación de la superficie y la pintura

de taller estarán de acuerdo con las provisiones del Código de Practicas Estándar
para Estructuras Metálicas, Norma Técnica Colombiana ICONTEC. No se requiere
la aplicación de pintura de taller a menos que se haya especificado en los
documentos del proyecto.

Con excepción de las superficies de contacto, las superficies que sean

inaccesibles después del ensamble de taller deberán ser limpiadas y pintadas
previamente cuando así lo requieran los documentos de diseño.

144
Guía de Procedimientos

En conexiones tipo aplastamiento se permite la aplicación de pintura sobre las

superficies de contacto. Para conexiones de deslizamiento crítico, los requisitos de
las superficies de contacto estarán de acuerdo con las Especificaciones para
Juntas Estructurales Usando Pernos ASTM A325 o A490 del RCSC, Sección
3.2.2(b) de la NSR-10.

Las superficies con acabado por maquinado deberán ser protegidas por medio de
un recubrimiento inhibidor de la corrosión que pueda ser removido antes del
montaje, o que tenga características que hagan innecesaria su remoción.

A menos que se especifique lo contrario en los documentos de diseño, las zonas

que estén a menos de 50 mm de cualquier soldadura de campo estarán libres de
cualquier material que pueda impedir la correcta ejecución de la soldadura o
producir humos inaceptables durante el proceso.

Para las estructuras de acero con perfiles de lámina formada en frío, los miembros
estructurales y no estructurales deben cumplir con los requisitos mínimos de
recubrimiento metálico listados a continuación, según el literal F.4.8.2.3 de la
NSR-10. Se permite el uso de recubrimientos alternativos si se demuestra su
equivalencia.

• Láminas de acero recubiertas en Zinc de acuerdo con la especificación

NTC 4011 (ASTM A653/A653M)

o Material tipo H y tipo L: G60 (Z180); AZ50 (AZM 150)

• Láminas de acero recubiertas con aleación 55% Aluminio-Zinc de acuerdo

con la especificación NTC 4015 (ASTM A792/A792M)

o Material tipo NS: G40 (Z120); AZ50 (AZM 150)

Para las estructuras de aluminio, los detalles del procedimiento de protección

contra la corrosión requerido se dan en normas como la S 8118, Parte 2, según el
literal F.5.2.4.2 de la NSR-10.

Según el numeral 9.5 de la NTC 5832, debido a que la inspección de la pintura de

taller se debe ocupar de la calidad de mano de obra en cada etapa de la
operación, el fabricante debe comunicar al propietario su programa de
operaciones y permitir el acceso al propietario a los sitios de trabajo. Además, si el
propietario desea impartir aceptación de la superficie preparada debe solicitarlo en
las especificaciones del proyecto.

145
Guía de Procedimientos

6.6. ROTULADO Y EMBARQUE DE MATERIALES

La NTC 5832 en el numeral 9.6 define que, a menos que se estipule otra cosa, los
rótulos o marcas se deben poner en los miembros de la estructura con pintura u
otro medio adecuado.

El embarque de pernos y remaches debe ser en paquetes según su diámetro y

longitud; Las tuercas sueltas y las arandelas también deben llevarse en paquetes
separados y según su tamaño; Las partes pequeñas como pasadores y paquetes
de remaches, pernos, tuercas y arandelas, generalmente deben empacarse en
cajas, barriles u otro tipo de embalaje.

Estos empaques deben acompañarse de una remisión, o, una lista con la cantidad
y la descripción de cada producto en el exterior del empaque del material
contenido.

Para el caso de los perfiles de lámina formada en frío, la NSR-10 recomienda,

para referenciar los miembros estructurales y no estructurales, que debe utilizarse
una nomenclatura de cuatro partes, que identifique el tamaño, estilo y espesor, de
acuerdo con los códigos secuenciales que se muestran en el literal F.4.8.3.1 y se
listan a continuación:

• Un primer número de 3 o 4 dígitos que indica la altura del alma del miembro
en milímetros.
• Posteriormente, una letra que indica:
o P = miembro de un entramado, paral o vigueta, con pestañas
o G = sección canal guía
o U = sección canal o paral de un entramado sin pestañas
o O = sección omega
o L = sección en ángulo
• Luego, un número de 3 o 4 dígitos que indica el ancho de aleta en
milímetros, seguido por un guión, y un último número indicando el espesor
en milímetros.
• Cuando el producto se trata de un perfil que formará parte de miembros
estructurales, debe especificarse el grado o resistencia del material en
todos los documentos.

Además de lo anterior, según los literales F.4.8.3.6.1 y F.4.8.3.6.2 de la NSR-10,

la marcación del producto, cuando se trata de miembros estructurales, debe
hacerse de manera legible con la siguiente información mínima:

• Fabricante: nombre, logotipo o iniciales

• Espesor del acero base

146
Guía de Procedimientos

• Esfuerzo mínimo de fluencia (no es necesario cuando es grado 33

(230MPa))
• Recubrimiento (no es necesario si es G60 (Z180))

Cuando se trata de miembros no estructurales, estos deben marcarse también de

manera legible con la siguiente información mínima:

• Fabricante: nombre, logotipo o iniciales

• Espesor del acero base
• Esfuerzo mínimo de fluencia (no es necesario cuando es grado 33
(230MPa))
• Recubrimiento (no es necesario si es G40 (Z120))

También, según el literal F.4.8.3.6.3 de la NSR-10, cuando se armen los paquetes

de miembros similares, se debe utilizar la clasificación por colores según
espesores de lámina presentada a continuación:

• Paquete sin color: espesor de 0.478mm

• Paquete color negro: espesor de 0.719mm
• Paquete color rosado: espesor de 0.792mm
• Paquete color blanco: espesor de 0.879mm
• Paquete color amarillo: espesor de 1.146mm
• Paquete color verde: espesor de 1.438mm
• Paquete color naranja: espesor de 1.811mm
• Paquete color rojo: espesor de 2.583mm
• Paquete color azul: espesor de 3.155mm

6.7. DESPACHO AL SITIO DE INSTALACIÓN

Según lo establece la NTC 5832 en el numeral 9.7, la estructura de acero se debe

entregar en una secuencia que permita el avance de la obra de una manera
económica y eficiente en su fabricación y montaje. Si el propietario, desea
establecer o controlar la secuencia de entrega de la estructura, se reserva el
derecho y define los requisitos en las especificaciones del proyecto. Si el
propietario contrata con otros el transporte y montaje, debe coordinar las
actividades entre los contratistas.

Los elementos que serán embebidos en otros elementos de mampostería o

concreto, tales como pernos y platinas de anclaje, y otros similares, se deben
despachar a tiempo para estar disponibles cuando se necesiten. El propietario
debe dar tiempo suficiente al fabricante para que produzca y despache estos
materiales antes de que sean requeridos en la obra.

147
Guía de Procedimientos

Las cantidades de material mostradas en las listas de despacho generalmente son

aceptadas como correctas por el propietario, fabricante y montador. Si se reclama
cualquier faltante, el propietario o el montador deben notificar inmediatamente al
transportador y al fabricante para que se investigue la reclamación.

El tamaño y el peso de los miembros de acero son definidas por el fabricante,

pues pueden estar limitados por las instalaciones del fabricante, por los medios de
transporte disponibles y por las condiciones en el sitio de la obra para el
almacenamiento y ensamble de la estructura.

Los empalmes que se realicen en los miembros por razones de logística,

disponibilidad de material y otras condiciones diferentes a los empalmes definidos
por el ingeniero estructural, se deben realizar para resistencia máxima, esto es,
para que puedan transmitir las acciones máximas que pueda resistir el perfil
empalmado, independientemente de las solicitudes que se esperen en el miembro.
Estos empalmes se deben realizar con juntas soldadas con procedimientos
calificados.

En caso de que el fabricante o el montador prefieran usar juntas pernadas, deben

solicitar autorización al propietario para hacerlas, puesto que se puede afectar la
funcionalidad y la estética de la estructura, y en caso de ser aprobadas, serán
diseñadas por el fabricante, bajo su responsabilidad.

Si la estructura llega dañada a su destino, la parte responsable de su recepción

(almacén de la obra) debe notificar al fabricante y al transportador inmediatamente
después de descubrir el daño.

148
Guía de Procedimientos

7. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA

El montaje de la estructura se puede considerar la fase final de todo proyecto de

estructura metálica. Con base en lo establecido en las normas vigentes que rigen
el desarrollo de este tema, a continuación se muestra una breve descripción de
esta actividad tan importante dentro del proyecto.

Según el literal F.2.13.1 de la NSR-10, los planos de montaje se prepararán con

anterioridad al montaje, deberán proporcionar la información necesaria para el
montaje de la estructura, y deberán ejecutarse teniendo en cuenta la agilidad y
economía en la fabricación.

En los planos que soportan la documentación del proyecto, deben representarse

gráficamente los elementos estructurales acotados, generalmente en milímetros,
especificando el tipo de perfil empleado, las disposiciones de armado, el tipo y
clase de conexiones a manejar en el proyecto.

Se busca que a partir de esta documentación se puedan elaborar los planos de

taller y organizar el programa montaje en obra. Los planos de montaje deben tener
claramente detallada la secuencia del trabajo.

Para poder iniciar el montaje de cualquier estructura, se deben recibir terminadas

las obras civiles relacionadas con la misma, por ejemplo, columnas de concreto o
bases de apoyo en concreto con los anclajes respectivos sobre los cuales se va a
soportar la estructura metálica.

Por otra parte, antes de llegar con las estructuras metálicas a instalar en el sitio,
es necesario participar en el trabajo de las obras civiles, de forma que se pueda
chequear el terreno, las posiciones y la ubicación de todos los anclajes de la
estructura.

Para dar inicio al montaje, se requiere comprobar la alineación de los anclajes y

trazar los ejes necesarios que sirvan de referencia para lograr un montaje preciso.

Se debe organizar al personal de trabajo haciendo énfasis en la existencia de una

secuencia para la instalación de la estructura y procediendo a cumplirla.

Durante el desarrollo del trabajo debe procurarse la continua verificación del

alineamiento de los elementos, la verticalidad, la fijación de los anclajes y la
estabilidad de la estructura en general, y validar las distancias a eje entre los
apoyos.

149
Guía de Procedimientos

Es necesario considerar los equipos y herramientas necesarias para el montaje

previo al mismo, sin embargo, hay situaciones donde no se cuenta con todo lo
necesario para realizar algunos trabajos, razón por la que se debe ser creativo en
el terreno con los materiales que se disponen y así proceder a ejecutar los
trabajos normalmente y sin interrupción.

Se debe tener en cuenta el cumplimiento de las normas de seguridad industrial

vigentes en el país para la protección de los trabajadores.

Paralelamente, se recomienda entregar diariamente al llegar a obra un protocolo

correspondiente al montaje, en este documento se expresa en palabras cómo se
llevará a cabo el armado de la estructura en el terreno. Este protocolo debería
tener como mínimo los siguientes datos:

• Nombre del profesional Residente de Obra

• Calificación de los soldadores
• Certificados de los materiales a utilizar
• Procedimiento a seguir en el montaje
• Firma del profesional responsable

Entre otras cosas, estando en campo es necesario revisar las estructuras que se
reciben, verificando si están en condiciones adecuadas para su respectivo
montaje, y revisando características como la pintura, por ejemplo, si está
correctamente aplicada y en las condiciones establecidas en los documentos del
proyecto, etc.

7.1. MÉTODO DE MONTAJE DE LA ESTRUCTURA

De acuerdo con el numeral 10.1 de la NTC 5832, el montador de la estructura

puede efectuar este trabajo en el orden y método que le resulte más práctico,
siempre y cuando cumpla con las normas de seguridad del personal y con las
especificaciones técnicas que garanticen la estabilidad de la obra.

En caso de que el propietario del proyecto quiera que se lleve a cabo un

procedimiento en particular para la secuencia de montaje de la estructura, esta
deberá ir escrita en las especificaciones del proyecto.

El montador de la estructura es el encargado de establecer el procedimiento de

montaje.

El ingeniero estructural es la persona encargada de aprobar el procedimiento de

montaje establecido por el montador.

150
Guía de Procedimientos

7.2. CONDICIONES EN EL SITIO DE LA OBRA:

Según lo establece el numeral 10.2 de la NTC 5832, el propietario debe:

• Proporcionar y mantener en buen estado las vías de acceso hasta y dentro

del sitio de la obra, permitiendo el paso seguro del equipo de montaje de la
estructura.

• Proporcionar al montador una zona de trabajo segura para el montaje de la

estructura, asignando un espacio conveniente y adecuado, con piso firme,
nivelado y drenado para que pueda almacenar y ensamblar la estructura y
operar los equipos.

• Eliminar todas las obstrucciones que puedan entorpecer el montaje, como

líneas eléctricas, telefónicas, etc.

• Suministrar al montador la energía trifásica a 220 voltios para equipos de

soldadura normales y monofásica a 110 voltios para equipos de soldadura
pequeños, pulidoras, etc., en puntos ubicados a una distancia no mayor de
50m del sitio de trabajo, a menos que las especificaciones del proyecto
indiquen otra cosa.

• Suministrar al montador un lugar seguro para almacenar todo su equipo de

montaje (equipos de soldadura, plumas, diferenciales, pulidoras, cascos,
cinturones de seguridad, etc.).

• Suministrar la protección para otras actividades, no directamente

pertenecientes al montaje de la estructura.

Del mismo modo, en este mismo numeral de la NTC 5832, el montador debe:

• Suministrar e instalar los medios de protección requeridos para su propio

trabajo.

Por otro lado, para estructuras de acero con perfiles de lámina formada en frío,
particularmente para la instalación de tableros metálicos que trabajan en sección
compuesta, según los literales F.4.7.6.2 y F.4.7.6.3 de la NSR-10, antes del
vaciado del concreto el tablero de acero debe estar libre de tierra, escombros,
agua estancada, residuos por operaciones de taladrado o algún otro material
extraño.

Debe tenerse especial cuidado durante el vaciado del concreto de manera que el
tablero no esté sujeto a ningún impacto que exceda su capacidad de diseño.

151
Guía de Procedimientos

El concreto debe colocarse desde un bajo nivel con respecto al panel metálico,
para evitar impactos.

El vaciado debe realizarse de manera uniforme sobre la estructura de soporte y

desde allí extenderse hacia el centro de la luz del tablero.

Si se utilizan equipos menores de acarreo de material deben colocarse tablones

para el tránsito de estos. Los equipos solo pueden operar sobre esta plataforma.
Los tablones serán de una rigidez adecuada para transferir las cargas al tablero
metálico sin causar daño.

Deben evitarse todos los daños por una inadecuada colocación del concreto.

Según el numeral 10.4 de la NTC 5832, el propietario de la obra debe fijar los ejes
para la construcción y los puntos de referencia o coordenadas topográficas que
definan el sitio exacto en donde se montarán las estructuras metálicas.

Por otra parte, el propietario también debe suministrar al montador un plano que
contenga esta información.

7.3. TOLERANCIAS DE MONTAJE

Siguiendo los lineamientos establecidos en el numeral 11.3 de la NTC 5832, las

tolerancias de montaje se definen en relación con los puntos y ejes de los
miembros tal como se muestra a continuación:

• Para miembros no horizontales, los puntos de trabajo son los centros

geométricos en cada extremo de cada miembro que se despache a obra
como una pieza completa.
• Para miembros horizontales, los puntos de trabajo son el centro de la
superficie o patín superior en cada extremo.
• El eje de trabajo de una pieza es la línea recta que une sus puntos de
trabajo.

Según la norma, aun cuando se usen otros puntos de trabajo, es importante que
estos se basen estrictamente en las definiciones anteriormente mencionadas.

7.3.1. Tolerancias de acortamiento diferencial de columnas.

Según lo establecido en el numeral 11.3.1 de la NTC 5832, el acortamiento

diferencial de columnas se debe considerar tanto en el diseño como en la
construcción.

152
Guía de Procedimientos

Figura 35. Efecto del acortamiento diferencial de columnas, tomado de la figura 1 de la

NTC 5832.

Según la Figura 35, gráficamente se muestra que debido a las diferencias en

cargas muertas entre las columnas interiores y las exteriores, durante la
construcción se presentan diferencias de nivel, debidas a acortamientos
diferenciales. Según la NTC, este efecto de acortamiento diferencial se vuelve un
factor muy importante cuando se funde el concreto de las losas de piso, estando
las columnas soportando diferentes porcentajes de sus cargas de diseño; cuando
se disminuye el espesor del concreto sobre las vigas y cuando hay poco espacio
libre alrededor de los ductos, entre otros.

153
Guía de Procedimientos

La NTC menciona que si se pretende acabar los pisos exactamente a nivel,

pueden resultar diferencias importantes en los espesores de las losas, aumentos
de cargas muertas por arriba de las de diseño en algunas columnas y en
consecuencia, acortamientos diferenciales permanentes en las columnas y por
ende, pisos terminados fuera de nivel.

En consecuencia, el valor del acortamiento en las columnas es indeterminado,

teniendo en cuenta que este varía constantemente en la medida en que día a día
avanza la construcción, y no se logra su acortamiento máximo sino hasta que la
edificación entra en servicio.

Por otra parte, estos acortamientos resultan ser insignificantes en cada piso y en
edificios de poca altura, pero se vuelven importantes en edificios de gran altura.

Por lo tanto, no es factible pretender establecer el nivel de un determinado piso en

un edificio de varios pisos a partir de referencias de nivel en la base de la
estructura, teniendo en cuenta que las columnas se fabrican con una tolerancia de
longitud de ±1mm, sin estar sujetas a cargas, y a medida que se acumulan las
cargas muertas se presentan los acortamientos.

La NTC expresa claramente que referenciar niveles a partir de la base de las

columnas resultará en losas de espesor excesivo en los pisos superiores, y en los
pisos inferiores resultará en niveles de pisos terminados menores que los del
proyecto, lo cual es un factor negativo en la construcción.

La recomendación que la norma hace al respecto es que, si la cimentación y las

placas de base de las columnas construidas tienen la elevación correcta y antes
del montaje se comprueba que la longitud de cada columnas es la de diseño, y
además, se establecen las elevaciones de un piso con referencia al patín superior
de las vigas del piso inferior, el efecto de acortamiento de las columnas debido a la
carga muerta será mínimo.

7.3.2. Tolerancias por efectos en el cambio de temperatura y de laminación.

Según lo establecido en el numeral 11.3.2 de la NTC 5832, se deben considerar

los fenómenos de expansión y contracción debidos al cambio de temperatura.

La norma establece que una estructura larga, sin revestimiento, se dilata o se

contrae 2mm por cada 10m de longitud por cada 15°C de cambio de temperatura.

Considerando que el cambio de la longitud es a partir del centro de rigidez del

elemento, las columnas extremas ancladas a los cimientos únicamente estarán
plomadas cuando la estructura se encuentra a temperatura promedio.

154
Guía de Procedimientos

Figura 36. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas, tomado de la Figura 2 de

la NTC 5832.

Alineamiento

En la figura 36 se muestran las tolerancias en planta para la ubicación de

columnas, allí se muestran las medidas que deben tomarse en el momento en que
la estructura se encuentre a temperatura promedio.

En consecuencia, estando en campo deberán corregirse las dimensiones para

compensar la dilatación o contracción de las estructuras de acero sin revestir.

En el numeral 11.3.2 de la NTC 5832 se propone un ejemplo para entender la

teoría expuesta, allí dice que se tiene un edificio de 60m de largo y ha sido
instalado en el sitio a una temperatura de 15°C por encima de la temperatura
promedio.

En este caso, como son 60m, por cada metro se dilata o se contrae el edificio
2mm, por lo tanto son 12mm. Esto significa que se debe tener un desplome hacia
afuera de 12mm en la parte superior de las columnas extremas respecto al punto
de trabajo en su base, para que las columnas queden a plomo cuando la
temperatura sea la promedio.

Según la norma, se debe tomar en cuenta el efecto de las diferencias de

temperatura en la longitud de las columnas, al revisar el plomo de edificios altos
expuestos al sol por un solo lado.

155
Guía de Procedimientos

En el numeral 11.3.3 de la NTC 5832 dice que se deben tener ajustes suficientes
en dinteles, spandrels, soportes de muros y otros miembros similares conectados
a la estructura de acero, que permitan controlar el efecto acumulativo de las
tolerancias de laminación, fabricación y las tolerancias de montaje en la estructura
montada, tal como se muestra en la figura 37.

Figura 37. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada, tomado de la Figura 3
de la NTC 5832.

Según la norma, y basándose en la figura 8, si las uniones entre elementos de

fachada se miden desde el nivel del empalme superior de la columna más
próxima, se debe dejar una holgura de ±16mm para ajuste vertical.

Los planos de detalle de fachada deben tener en cuenta el acortamiento de las

columnas por efecto del peso del edificio.

7.3.3. Tolerancias de posición y alineamiento de puntos y ejes de trabajo en

columnas y otros elementos.

Según el numeral 11.3.4.1 de la NTC 5832, para columnas despachadas como

piezas individuales, se considera que cada tramo de columna está plomada
cuando cumple los requisitos expuestos a continuación, basados en la figura 4, 5 y
6 de la NTC 5832, correspondientes a las figuras 38, 39 y 40 que se muestran en
este documento.

L = distancia real de centro a centro de columnas = distancia teórica ± tolerancia

en la sección transversal de la columna ± tolerancia en la longitud de la viga.
Ta = tolerancia de desplome hacia afuera del alineamiento

156
Guía de Procedimientos

Tt = tolerancia de desplome hacia adentro del alineamiento

Tp = tolerancia de desplome paralelo al alineamiento (= Ta)

Figura 38. Espacio libre que se requiere para acumular la tolerancia de las columnas,
tomado de la Figura 4 de la NTC 5832.

157
Guía de Procedimientos

Figura 39. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales al alineamiento,

tomado de la Figura 5 de la NTC 5832.

En la figura 39, según la NTC 5832, la línea de plomada que pasa por el punto de
trabajo de la base de una columna individual no coincide necesariamente con su
ubicación teórica, porque el numeral 11.3.4.1 sólo considera tolerancias de
desplome y no incluye imprecisiones en la localización del eje establecido de

158
Guía de Procedimientos

columnas, cimentaciones ni de los pernos de anclaje, fuera del control del

montador.

Figura 40. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme de columnas exteriores,
tomado de la Figura 6 de la NTC 5832.

En la figura 40 hay que tener en cuenta que: en cualquier nivel de empalme, la

envolvente “E” está localizada dentro de los límites Ta y Tt, la envolvente “E”
puede estar desalineada con respecto a la correspondiente envolvente de los
empalmes adyacentes, ubicados más arriba o más abajo del nivel en cuestión, en
una cantidad no mayor de 1/500 de la longitud de la columna.

En consecuencia, con base en las anteriores figuras, los requisitos a cumplir son
los siguientes:

• La desviación vertical del eje vertical de trabajo de la columna no debe

exceder de 1/500 (ver figura 38 y 39).
• El desplazamiento de los puntos de trabajo de los tramos de columnas
adyacentes a fosos de ascensor no deben tener una variación mayor de
25mm de su eje vertical teórico en los primeros 20 pisos de un edificio.
(Ver figura 38 y 39).
• Para edificios de altura mayor a 20 pisos, la variación mencionada en el
punto anterior se puede incrementar en 1mm por cada piso adicional, sin
pasar un máximo de 50mm (ver figura 38 y 39).
• El desplazamiento de los puntos de trabajo de los tramos de columnas
exteriores de su eje vertical teórico debe ser menor o igual que 25mm
hacia adentro y menor o igual que 50mm hacia el exterior del edificio en los
primeros 20 pisos (ver figura 38 y 39).

159
Guía de Procedimientos

• Para edificios de altura mayor a 20 pisos, la variación mencionada en el

punto anterior se puede incrementar en 2mm por cada piso adicional, sin
que exceda de 50mm hacia adentro, ni 75mm hacia afuera del edificio (ver
figura 38 y 39).
• Para fachadas completamente verticales en edificios de más de 20 pisos,
sus conexiones deben permitir ajustes de +50mm a -75mm, o sea, 125mm
en total (ver figura 38 y 39).
• Los puntos de trabajo de cualquier tramo de columna exterior, a cualquier
nivel de empalme en edificios de varios pisos y en el extremo superior de
edificios de un solo piso, no deben quedar fuera de una envolvente
horizontal paralela al paramento más de 38mm para edificios hasta de 90m
de altura (ver figura 40).
• La desviación de la envolvente puede aumentarse 13mm por cada 30m
adicionales de longitud, pero no debe exceder de 75mm (ver figura 40).

Según el numeral 11.3.4.2 de la NTC 5832, los miembros diferentes a columnas

despachadas como elementos individuales deben cumplir las siguientes
características:

• Se acepta la variación en alineación de un miembro conformado por una

pieza individual recta de despacho (sin empalmes en campo), excepto
miembros en voladizo, solamente si la variación en alineamiento es
causada por la variación de la alineación de la columna o la del miembro
principal de soporte, y si tal variación está dentro de los límites permisibles
de fabricación y montaje de tales miembros.
• Para una pieza individual recta de despacho que trabaja como un miembro
que conecta a columnas, la tolerancia en la distancia vertical entre el punto
de trabajo del miembro y la superficie terminada del empalme superior de la
columna, debe ser igual o menor que +5mm ó -8mm respecto a la distancia
especificada en los planos.
• La variación en elevación de un miembro consistente de una pieza
individual de despacho, diferentes a miembros conectados a columnas, se
acepta si la variación en elevación de los miembros de apoyo está dentro
de los límites permisibles para fabricación y montaje de tales miembros.
• En el caso de una pieza individual recta de despacho, que sea un miembro
perteneciente a un tramo de una unidad ensamblada en campo, con
empalmes de campo entre puntos de apoyo, se acepta que esté plomado,
nivelado y alineado, si la variación angular de la línea de trabajo de cada
pieza de despacho relativa al alineamiento del plano es igual o menor que
1/500 de la distancia entre puntos de trabajo (ver figura 41).
• Para un miembro en voladizo que consista de una pieza individual recta de
despacho, se acepta que esté plomado, nivelado y alineado, si la variación
angular de la línea de trabajo con respecto a una línea recta extendida en la
dirección del plano desde el punto de trabajo en su extremo soportado es

160
Guía de Procedimientos

igual o menor que 1/500 de la distancia desde el punto de trabajo del

extremo libre.
• Se acepta que esté plomado, alineado y nivelado un miembro de forma
irregular, si el miembro fabricado está dentro de sus tolerancias y sus
miembros de apoyo están dentro de las tolerancias de la NTC 5832.
• Para un miembro completamente ensamblado en campo en una condición
sin esfuerzos, se deben aplicar las mismas tolerancias que se aplican a
miembros ensamblados completamente en fábrica.

Figura 41. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme de columnas exteriores,
tomado de la Figura 6 de la NTC 5832.

Según el numeral 11.3.4.3 de la NTC 5832, cuando se necesiten elementos

ajustables, los planos del propietario deben indicar el ajuste total requerido,
considerando las tolerancias de la estructura de acero y la alineación requerida de
estos elementos.

Las tolerancias permitidas en posición y alineamiento de los elementos ajustables

son las siguientes:

161
Guía de Procedimientos

• En la distancia vertical entre el punto de trabajo del miembro y la superficie

terminada del empalme superior de la columna más cercana, es ±10mm
respecto a la distancia especificada en los planos.
• En posición horizontal, una variación menor o igual de ±10mm respecto a
su posición teórica relativa al paramento del piso en cuestión.
• En posición vertical y horizontal, la alineación de los extremos de piezas
ajustables que lindan con otros elementos, debe ser igual o menor que
±5mm.

Según la norma, no se pueden obtener tolerancias más estrictas que las

anteriores en la alineación de los dinteles, los soportes de los muros, los marcos
de ángulo, los montantes y otros miembros de apoyo similares no estructurales, a
no ser que los planos estructurales indiquen conexiones ajustables de estos
elementos con la estructura de acero.

Para montaje de vigas carrileras, o puentes grúa, tomando como referencia la

tabla 9.3 del documento “Metal Building Systems Manual” Edición 2002, las
tolerancias que se manejan se muestran en las figuras 42 a la 47.

Figura 42. Tolerancias de luz teórica de separación entre vigas.

Donde: A = 3/8” Máxima tasa de cambio = 1/4" / 20’

Figura 43. Tolerancias de rectitud.

Donde: B = 3/8” Máxima tasa de cambio = 1/4" / 20’

162
Guía de Procedimientos

Figura 44. Tolerancias de elevación.

Donde: A = 3/8” Máxima tasa de cambio = 1/4" / 20’

Figura 45. Tolerancias de corredor superior, viga a viga.

Donde: D = 3/8” Máxima tasa de cambio = 1/4" / 20’

Figura 46. Tolerancias de suspensión de grúa, viga a viga.

Donde: E = 3/8” Máxima tasa de cambio = 1/4" / 20’

163
Guía de Procedimientos

Figura 47. Tolerancias de suspensión de grúa y corredor superior, viga a viga.

Donde: F = 1/8” Máxima tasa de cambio = N/A

7.3.4. Tolerancias de holguras.

Según el numeral 11.3.5 de la NTC 5832, el ingeniero estructural debe prever en

el diseño de la estructura de acero, las holguras y ajustes requeridos para
elementos suministrados por otros, teniendo en cuenta las tolerancias de
laminación, fabricación y montaje anteriormente expuestas.

Tal como lo expresa la norma, a pesar de todos los esfuerzos por lograr eliminar
inexactitudes en dimensiones, éstas siempre existirán.

En consecuencia, el diseño de elementos tales como muros prefabricados, muros

divisorios, ventanales, marcos de puertas de piso a techo y otros elementos
similares, debe prever las holguras y ajustes necesarios para absorber estas
variaciones, como se establece en este numeral.

El diseño de fachadas prefabricadas soportadas por la estructura de acero debe

prever ajustes en sus dimensiones verticales, debido a que el acortamiento de las
fachadas que no tienen carga, queden más altas que sus respectivas conexiones.

Cuando se instala una fachada pesada a mayor altura en un lado que en otro de
un edificio alto, la estructura de acero pierde su alineación. Por lo tanto, las
fachadas se deben instalar al mismo tiempo en todo el perímetro de la estructura.

7.3.5. Tolerancias de aceptación de posición y de alineación.

Según el literal 11.3.6 de la NTC 5832, antes de que se aplique o instale cualquier
otro material, el propietario debe verificar que la estructura de acero esté dentro de
las tolerancias de plomo, nivel y alineamiento.

164
Guía de Procedimientos

El propietario debe dar aviso oportuno de aceptación al montador, o bien una lista
de correcciones por hacer para dar la aceptación. Dicho aviso se debe dar
inmediatamente después de la terminación de cualquier etapa de la estructura y
antes de que se inicie el trabajo de otros que sea conectado, soportado o aplicado
a la estructura de acero.

7.3.6. Tolerancias de colocación de pernos de anclaje, elementos embebidos y

condiciones de las bases de apoyo de la estructura.

Teniendo en cuenta el numeral 10.5 de la NTC 5832, el propietario debe localizar

e instalar todos los pernos de anclaje y las piezas de conexión entre la estructura
de acero y el concreto y el resto de las obras.

También, es responsable de la precisión y la eficiencia de la realización de ese

trabajo, con el propósito de evitar y garantizar que el montaje de la estructura de
acero se haga sin inconvenientes.

En este mismo numeral la NTC establece las tolerancias que se pueden manejar
en el montaje respecto a las dimensiones mostradas en los planos de montaje,
son las siguientes:

• 3mm medidos de centro a centro en dos pernos cualquiera de un grupo de

pernos de anclaje. También aplica para dimensiones paralelas y
perpendiculares mostradas en los planos de colocación de pernos de
anclaje situados fuera del eje de columnas. Un grupo de pernos son
aquellos que en conjunto reciben una sola pieza fabricada.

• 6mm medidos de centro a centro de dos grupos de anclaje adyacentes.

También aplica para dimensiones paralelas y perpendiculares mostradas en
los planos de colocación de pernos de anclaje situados fuera del eje de
columnas.

• ± 13mm en elevación de la parte superior de los pernos de anclaje.

También aplica para dimensiones paralelas y perpendiculares mostradas en
los planos de colocación de pernos de anclaje situados fuera del eje de
columnas.

• Un error acumulativo máximo de 1:5.000 de la longitud de un eje de

columnas, pero sin exceder de un total de 25mm. También aplica para
dimensiones paralelas y perpendiculares mostradas en los planos de
colocación de pernos de anclaje situados fuera del eje de columnas. El eje
de columnas es la recta que más se aproxima a los centros de grupo de
pernos de anclaje como quedaron colocados.

165
Guía de Procedimientos

• 6mm de desviación desde el centro de cualquier grupo de pernos de

anclaje al eje de columnas que pasa por ese grupo.

La NTC también expresa que, cuando los pernos de anclaje se colocan dentro de
camisas o se utilizan perforaciones agrandadas para instalación posterior de
arandelas sobre las placas de base, el ajuste que permite la holgura se puede
usar para cumplir las tolerancias de colocación de los pernos.

Las tolerancias establecidas en este numeral son compatibles con el

sobredimensionamiento permitido en las perforaciones de las placas base de las
columnas.

A menos que los planos indiquen otra cosa, los pernos de anclaje se colocan
perpendicularmente a la superficie teórica del apoyo.

El propietario del proyecto debe localizar y colocar otros elementos embebidos o

de conexión entre la estructura de acero y los elementos de otras instalaciones,
basado en las necesidades de la obra o como se muestre en los planos de
montaje, también, debe terminar oportunamente todo el trabajo que deba realizar
para no interferir en el desarrollo del montaje de la estructura metálica.

La exactitud con que se coloquen los elementos embebidos o de conexión entre la

estructura de acero y los elementos de otras instalaciones debe cumplir con las
tolerancias de montaje expresadas en el en el numeral 8.3 de este documento.

Teniendo en cuenta lo establecido en el numeral 10.3 de la NTC 5832, en las

especificaciones del proyecto se debe establecer la fecha en que estarán
terminadas las cimentaciones, los anclajes y los contrafuertes que recibirán y
serán utilizados en el montaje de la estructura.

El montador debe programar su trabajo con fechas previamente determinadas que

marquen el inicio del montaje, y previendo que no se presentarán interferencias o
demoras de ninguna naturaleza causadas por el propietario o por terceros,
debidas a la construcción de cimentaciones, anclajes o pavimentos o cualquier
otro motivo previsible, a menos que el propietario especifique lo contrario.

El propietario de la obra es el responsable de la exactitud en la construcción de las

cimentaciones y anclajes, también, de su solidez y resistencia.

Según lo establecido en el numeral 10.6 de la NTC 5832, el propietario debe

colocar en los niveles correctos todos los elementos de acero que vayan a quedar
embebidos en el concreto, tales como pernos de anclaje, placas y piezas de
fundición.

166
Guía de Procedimientos

Además, deberá encargarse de rellenar adecuadamente y aplicar las lechadas y

morteros necesarios para fijar las piezas del apoyo. En el caso de columnas y
elementos que tengan bases embebidas, el propietario debe terminar la
cimentación hasta el nivel requerido y en forma que quede lista para recibir dichas
piezas de acero.

El fabricante debe proporcionar las cuñas, placas de relleno o pernos de

nivelación requeridos y marcar en las piezas de apoyo los ejes necesarios para
facilitar su nivelación.

Por otra parte, según el literal F.2.13.4.1 de la NSR-10, las bases de las columnas
deberán quedar bien niveladas y a la elevación correcta y en pleno contacto con
las superficies de concreto o mampostería según se especificó anteriormente.

Según el literal F.2.13.4.3 de la NSR-10, en la alineación de las bases de las

columnas, no se dará el apriete final a los pernos ni se ejecutarán las soldaduras
definitivas hasta tanto las zonas de la estructura comprendidas dentro del área de
influencia de la respectiva conexión hayan sido alineadas de manera apropiada.

Según el literal F.2.13.4.4 de la NSR-1,0 en juntas a compresión en columnas y en

placas base, se aceptará una falta de ajuste en la zona de contacto, siempre y
cuando la separación no exceda de 1.6 mm, cualquiera que sea el tipo de
empalme utilizado (pernado o con soldadura acanalada de penetración parcial).

Si la separación excede de 1.6 mm, pero es inferior a 6.4 mm, y si una

investigación adecuada muestra que no hay suficiente superficie de contacto, la
separación se rellenará con platinas de relleno de acero de espesor constante.
Las platinas de relleno podrán ser de acero común, independientemente de la
calidad del material principal.

7.3.7. Tolerancias de montaje para tableros metálicos

Según el literal F.4.7.4.2 de la NSR-10, cada unidad de tablero debe ser colocada
sobre la estructura de soporte. Debe ajustarse a su posición final, con sus
traslapos longitudinales bien alineados y los extremos apoyados sobre los
miembros estructurales sin escalonamientos sobre los apoyos. Todos los paneles
metálicos deben estar alineados longitudinalmente en los diferentes vanos.

Se recomienda sujetar bien la lámina y dejarle un apoyo mínimo de 40mm, si el

calculado es menor, para prevenir el deslizamiento con respecto a su apoyo, sin
embargo, este debe ser calculado como se establece en el literal F.4.3.3.4 de la
NSR-10.

167
Guía de Procedimientos

Según el literal F.4.7.4.3 de la NSR-10, las láminas del panel deben estar a tope
sobre los apoyos teniendo en cuenta la tolerancia de ±12mm de su longitud.

El traslapo sobre los apoyos de las láminas no es conveniente debido a los

resaltos de cortante (repujado en el alma) o que el perfil de la sección transversal
puede evitar el ajuste lámina a lámina.

El espacio entre láminas traslapadas puede hacer más difícil la operación de

sujeción mediante soldadura. Los espacios entre bordes extremos de láminas son
aceptables, pudiendo requerirse la colocación de cintas especiales para el sello de
la junta.

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.4.7.4.4 de la NSR-10, las láminas

del tablero para entrepiso deben estar ancladas a los miembros de soporte
(incluyendo estructuras de acero y/o muros de carga en el perímetro longitudinal y
no solo transversal), ya sea por soldadura o por sujetadores mecánicos. Esta
sujeción debe hacerse inmediatamente después de la alineación.

No debe caminarse o estacionarse sobre el tablero de acero hasta que se hayan

realizado estos anclajes mínimos. Las unidades de tablero metálico con
separaciones entre apoyos mayores a 1.5m deberán tener sujetadores
longitudinales en los traslapos lámina a lámina y lámina a borde perimetral (el
perímetro con el miembro estructural de acero o concreto), en la mitad de la luz o
a intervalos de 1.0m, la menor de las dos. Estos sujetadores longitudinales se
colocarán a partir del centro de la luz hacia los apoyos.

La norma, además, dice que bajo ninguna circunstancia deben dejarse láminas no
sujetadas, garantizándose siempre el anclaje de los tableros. El objetivo del
sujetador en el traslapo longitudinal es prevenir deflexiones diferenciales entre las
láminas o tableros durante el vaciado del concreto y por lo tanto evitar la
separación de la junta longitudinal. No se deben admitir los huecos causados por
soldadura durante las operaciones de sujeción de lámina. Debe seleccionarse un
sistema adecuado de anclaje.

7.3.8. Tolerancias para montaje de elementos estructurales y no estructurales

de lámina formada en frío.

Para estructuras de acero construidas con perfiles de lámina formada en frío, la

NSR-10 presenta un esquema guía mediante el cual se muestra la forma de
sujeción entre perfiles paral, canal y vigueta, y sus posiciones que los diferencian
entre ellos. Ver Figura 48.

168
Guía de Procedimientos

Figura 48. Sistema de sujeción entre perfiles de lámina formada en frío, basado en la
figura F.4.3.3-1 de la NSR-10.

Para el caso de cerchas para sistemas entramados fabricadas con perfil liviano,
según el literal F.4.8.4.3.4.2 de la NSR-10, se permite el recorte de miembros en
sección C en conexiones sobre puntos de quiebre y talones, de acuerdo con el
diseño de la cercha tal como se muestra en la figura 49.

Figura 49. Recorte de perfiles en C para cerchas, basado en la figura F.4.8.4-4 de la NSR-
10.

169
Guía de Procedimientos

Según el literal F.4.8.4.4 de la NSR-10, los dinteles pueden ser de cinco tipos y
son los siguientes:

• Dinteles tipo espalda con espalda

• Dinteles tipo cajón
• Dinteles tipo L doble
• Dinteles tipo L sencilla
• Conjuntos de dinteles tipo L invertidos

Estos dinteles, según la NSR-10, deben instalarse de acuerdo con las figuras 50,
51, 52 y 53, con las recomendaciones especiales para cada uno como se muestra
a continuación.

• Dinteles tipo espalda con espalda y cajón

Los dinteles tipo espalda con espalda y cajón deben instalarse de acuerdo con las
figuras 50 y 51. En los dinteles tipo cajón se permite conectar Canales Guías a las
almas de las secciones C utilizando cordones de soldadura de 25.4mm
espaciados cada 610mm a centros, en lugar de tornillos No.8.

Figura 50. Dintel tipo espalda con espalda, basado en la figura F.4.8.4-5 de la NSR-10.

170
Guía de Procedimientos

Figura 51. Dintel tipo cajón, basado en la figura F.4.8.4-6 de la NSR-10.

• Dinteles tipo L doble y sencilla

Los dinteles tipo L doble y sencilla deben instalarse de acuerdo con las figuras 52
y 53.

Figura 52. Dintel tipo L doble, basado en la figura F.4.8.4-7 de la NSR-10.

171
Guía de Procedimientos

Figura 53. Dintel tipo L sencilla, basado en la figura F.4.8.4-7 de la NSR-10.

7.4. CONEXIONES DE CAMPO

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 10.7 de la NTC 5832, el fabricante

debe:

• Detallar las conexiones de campo de acuerdo con las especificaciones del

proyecto de manera que, en su opinión, resulte la mayor eficiencia del
proyecto.

• Luego de montar la estructura, suministrar todos los materiales requeridos

para las conexiones provisionales y conexiones definitivas de los diversos
componentes de la estructura de acero.

• Si no es el encargado del montaje de la estructura, debe suministrar el

siguiente material para conexiones de campo:

o Pernos, tuercas y arandelas de grado, tipo y tamaño necesario y en

cantidad suficiente para todas las conexiones de campo de los
componentes de la estructura de acero que quedarán empernadas
permanentemente.

172
Guía de Procedimientos

o Suministrar un excedente de 2% en la cantidad de cada diámetro y

largo de perno requerido.
o Placas y láminas de relleno necesarias para el ajuste de las
conexiones permanentes de la estructura de acero.
o Placas de respaldo y de extensión que se requieran para las
soldaduras de campo.

En el mismo numeral de la NTC, se expresa claramente que el montador debe

suministrar todos los elementos para realizar el montaje, tales como equipo de
soldadura, plumas, diferenciales, equipo de seguridad, etc.

Si se van a realizar reparaciones con soldadura, según el numeral 9.5.1.4 de la

NTC 4537, los electrodos para soldadura y los materiales fundentes deben estar
secos y protegidos de la humedad durante su almacenamiento y uso.

Por otra parte, según el literal F.2.13.4.5 de la NSR-10, las superficies en las
juntas que se vayan a soldar en campo deberán prepararse de manera adecuada
para garantizar la calidad de la soldadura. Esta preparación deberá incluir el
tratamiento de la superficie necesario para corregir cualquier daño o
contaminación que haya ocurrido con posterioridad a la fabricación.

Las soldaduras de campo sobre elementos embebidos en concreto deberán

ejecutarse en tal forma que se eviten dilataciones térmicas excesivas de dichos
elementos embebidos, las cuales podrían originar resquebrajamiento o
agrietamiento del concreto o inducir esfuerzos excesivos en los anclajes.

Para instalación de tableros metálicos en campo, según el literal F.4.7.4.4.1 de la

NSR-10, se requiere un punto de soldadura mínimo de 15mm de diámetro, o
equivalente, en las crestas laterales del tablero metálico sobre el apoyo, más un
número adicional de puntos de soldadura intermedios hasta obtener un
espaciamiento promedio de 300mm. El máximo espaciamiento entre puntos
adyacentes de sujeción no excederá los 460mm.

Cuando se utilicen soldaduras de filete deben ser de al menos 25m de longitud. El

metal de aporte penetrará todas las capas de material del tablero en el final del
traslapo longitudinal sobre el apoyo y tendrá una buena fusión a los miembros
estructurales de soporte. Se deben utilizar arandelas para soldar sobre todas las
unidades de tablero con espesor base de 0.71mm (calibre 22). Las arandelas
tendrán un espesor mínimo de 1.50mm (calibre 16), y un diámetro nominal de
perforación de 10mm.

Los sujetadores mecánicos como tornillos, sujetadores anclados neumáticamente

o accionados con pólvora, pueden utilizarse como medios de anclaje, siempre y
cuando el tipo y espaciamiento del sujetador satisfaga el criterio de diseño. Para la

173
Guía de Procedimientos

aprobación de su uso, el fabricante del sujetador deberá presentar los ensayos

documentados, fórmulas de diseño y tablas.

7.5. PIEZAS SUELTAS DE LA ESTRUCTURA

Según lo establecido 10.8 de la NTC 5832, el propietario, sin ayuda del montador,
es responsable de colocar las piezas sueltas de acero que no estén conectadas y
formen parte de la estructura de acero, a menos que las especificaciones del
proyecto estipulen otra cosa.

7.6. ESTABILIDAD DURANTE EL MONTAJE DE LA ESTRUCTURA

El numeral 10.9 de la NTC 5832 establece que, respecto a los soportes

provisionales durante el montaje, el montador debe suministrar, mientras duren los
trabajos de montaje, arriostramientos temporales y otros elementos que se
consideren necesarios para asegurar la rigidez de las piezas de ensamble y que
contrarresten los efectos del viento, fuerza sísmica, elementos faltantes y
esfuerzos debidos a la misma operación de montaje.

Sin embargo, el montador no está obligado a suministrar arriostramientos

temporales que sean necesarios para actividades de terceros dentro de la misma
obra, ni para contrarrestar cargas impredecibles tales como las que se derivan de
huracanes, explosiones y choques.

La responsabilidad del montador se extiende hasta cuando termine el montaje del

conjunto y lo entregue debidamente nivelado y dentro de las tolerancias
permitidas.

Según el numeral 10.9.4 de la NTC 5832, durante el montaje de estructuras

pueden ocurrir condiciones especiales que deben quedar indicadas en las
especificaciones del proyecto. Por ejemplo, se debe indicar cuando en el diseño
de la estructura deba considerarse el uso de puntales, gatos o cargas que tengan
que ajustarse al avanzar el montaje, para fijar o mantener contraflechas o
pretensados.

Para estructuras de acero con perfiles laminados, armados y tubulares

estructurales, según el literal F.2.13.4.2 de la NSR-10, a medida que avance el
montaje, se deben tomar las medidas necesarias para que la estructura pueda
resistir las cargas muertas, de montaje y otras que se esperen durante el periodo
de montaje.

174
Guía de Procedimientos

Se deben colocar arriostramientos temporales, siempre que sean necesarios para

resistir todas las cargas a que pueda estar sometida la estructura, incluyendo los
equipos y las cargas asociadas a su operación. Tales arriostramientos deberán
dejarse en su sitio durante el tiempo que sea necesario para garantizar la
seguridad de la estructura.

Para estructuras de acero con perfiles de lámina formada en frío, particularmente

para la instalación de tableros metálicos que trabajan en sección compuesta,
según el literal F.4.7.6.1 de la NSR-10, en caso de requerirse apuntalamiento
temporal para la condición mínima de carga sobreimpuesta al tablero de 2,4kPa,
este debe estar asegurado en el sitio antes de empezar la instalación de los
tableros.

El apuntalamiento debe diseñarse e instalarse de acuerdo con los procedimientos

de apuntalamiento para concreto reforzado estipulados en el Título C de la NSR-
10. El apuntalamiento debe permanecer en su sitio hasta que el concreto alcance
el 75% de su resistencia especificada a compresión y durante un mínimo de 7
días.

Según el literal F.2.9.3.1.2 de la NSR-10, cuando no se use apuntalamiento

temporal durante la construcción de miembros compuestos tipo perfil relleno de
concreto, la sección de acero considerada aisladamente deberá tener la
resistencia adecuada para soportar todas las cargas que se apliquen antes de que
el concreto alcance el 75% de su resistencia especificada f’c.

Para el caso de estructuras de acero expuestas arquitectónicamente, según el

numeral 13.3.2 de la NTC 5832, si se colocan arriostramientos temporales o
elementos auxiliares de montaje soldados se debe evitar la creación de superficies
irregulares al removerlos.

En este caso, los puntos de soldadura se deben pulir y las perforaciones se deben
llenar con material de soldadura o masilla y se deben pulir o masillar.

Estas estructuras se deben plomar, nivelar y alinear con la mitad de la tolerancia

que se permite para estructuras de acero que no son expuestas
arquitectónicamente, a menos que los documentos del proyecto especifiquen otra
cosa.

Adicionalmente, cuando las estructuras de acero expuestas arquitectónicamente

sean combinadas con concreto, el propietario debe suministrar los suficientes
apuntalamientos, tensores y refuerzos para prevenir embombamientos o
desplazamientos en la estructura, causados por el peso y presión del concreto
fresco.

175
Guía de Procedimientos

Los soportes provisionales para sostener la estructura mientras se desarrolla la

etapa del montaje, según el literal 10.9.5 de la NTC 5832, se dice que podrán ser
retirados de la obra por el montador cuando él así lo determine necesario. Estos
soportes pueden tratarse de tirantes, arriostramientos, obra falsa, apuntalamientos
y demás elementos requeridos para el montaje.

Cuando se trata de estructuras de acero autoportantes, es decir, aquellas que

tienen la capacidad de resistir las cargas verticales, las fuerzas de viento y sismo
supuestas en el diseño, y tienen la estabilidad requerida sin interacción con
elementos ajenos a la propia estructura, el montador debe suministrar e instalar
los soportes provisionales para asegurar los elementos de la estructura hasta que
sea estable sin apoyos externos.

Después de que los elementos que hacen autoportante la estructura se coloquen y

conecten definitivamente dentro de las tolerancias requeridas, y que las
conexiones definitivas se hayan realizado, el montador ya no es responsable de
soportar provisionalmente la estructura autoportante y podrá retirar estos soportes,
además, se entiende que la estructura ya no requiere estos soportes.

En el caso de estructuras de acero no autoportantes, es decir, aquellas que

requieren interacción con otros elementos no clasificados como estructura de
acero y de esta manera resistir y tener estabilidad frente a fuerzas de viento y
sismo consideradas en el diseño, deben ser identificadas claramente en las
especificaciones del proyecto, estableciendo, además, la secuencia y programa de
colocación de tales elementos.

Para estas estructuras, el montador debe determinar la necesidad de usar,

suministrar e instalar los soportes provisionales de acuerdo con esta información.
Además, puede retirar los soportes provisionales cuando estén completos los
elementos externos necesarios para la estabilidad de la estructura. No se pueden
retirar los soportes provisionales sin el consentimiento del montador.

Por su parte el propietario debe instalar o construir y terminar oportunamente

todos los elementos no clasificados como estructura de acero requeridos para la
estabilidad de la estructura.

Cuando finalice el montaje de la estructura, cualquier soporte provisional que se

hubiera requerido para instalar debe ser retirado por el propietario de la obra y ser
devuelto en buenas condiciones al montador.

Es responsabilidad del propietario la instalación y/o suministro de soportes

provisionales adicionales, diferentes a los que son responsabilidad del montador,
durante o después del montaje de la estructura metálica.

176
Guía de Procedimientos

7.7. PLATAFORMAS DE TRABAJO Y PASAMANOS PROVISIONALES

De acuerdo con el numeral 10.10 de la NTC 5832, tanto el propietario como el

montador de la estructura tienen las siguientes responsabilidades relacionadas
con la instalación de plataformas de trabajo y pasamanos provisionales durante el
montaje en obra.

En consecuencia, las responsabilidades del montador son las siguientes:

• Proveer los andamios y pisos provisionales que requiera para su trabajo,

los cuales pueden ser retirados de la obra y trasladados a otro sitio
mientras el montador lo considere conveniente.
• Suministrar los pisos y pasamanos requeridos por los reglamentos de
seguridad industrial vigentes, que apliquen al caso y sean necesarios para
la protección de su propio personal.
• Retirar las instalaciones de pisos, andamios y pasamanos de las zonas que
vaya terminando, a menos que las especificaciones del proyecto digan otra
cosa.

Por su parte el propietario tiene las siguientes responsabilidades:

• Reconocer el valor del servicio al montador como trabajo adicional cuando,

por conveniencia de la obra, el propietario desee utilizar por más tiempo los
andamios y pisos provisionales instalados previamente para el montaje.
• Suministrar toda la protección necesaria para el desarrollo de otras
actividades ajenas al montaje.
• Si los pisos definitivos de lámina colaborante (Steel Deck) son instalados
por el propietario y utilizados como protección, su instalación se debe
realizar de la manera más adecuada con el ánimo de no interferir ni
demorar el avance en el montaje y por medio de una secuencia adecuada
para cumplir con los reglamentos de seguridad industrial.

7.8. MANEJO Y ALMACENAMIENTO

Según el numeral 11.6 de la NTC 5832, el montador debe tener cuidado en el

manejo y almacenamiento adecuado de la estructura de acero durante el montaje,
para evitar la acumulación excesiva de polvo y materiales extraños.

El montador no es responsable de la remoción de polvo, basura y materias

extrañas que se hayan acumulado durante el periodo de montaje como resultado
de su exposición a la intemperie o de las condiciones propias de la obra.

177
Guía de Procedimientos

Según el numeral 11.6.1 de la NTC 5832, la soldadura de campo de anclajes a

elementos embebidos en contacto con el concreto se debe ejecutar en tal forma
que evite dilataciones térmicas excesivas del elemento embebido, las cuales
podrían originar agrietamiento del concreto o inducir esfuerzos en los anclajes.

Para el caso de paquetes de tableros metálicos que trabajan en sección

compuesta como entrepisos, según el literal F.4.7.4.1 de la NSR-10, su
almacenamiento debe ser separado del terreno con un extremo elevado para
proveer el suficiente drenaje y protegido contra la intemperie con una cubierta
impermeable, lo suficientemente ventilado para evitar la condensación.

En perfiles de lámina formada en frío, según lo establece el literal F.4.8.4.2 de la

NSR-10, para el montaje, los miembros deben estar en buenas condiciones. Los
miembros dañados deberán reemplazarse o repararse de acuerdo con el diseño
aprobado. Las almas no deben tener perforaciones, a menos que en el diseño se
tenga previsto que así sea y que estas cumplen con lo establecido en las
secciones F.4.2 a F.4.5 de la NSR-10.

7.9. PINTURA DE CAMPO

Según el literal F.2.13.4.6 de la NSR-10, la pintura de campo, los retoques de

pintura y la limpieza de la estructura deben ejecutarse de acuerdo con las
prácticas aceptadas, las cuales se harán constar explícitamente en los
documentos de diseño.

Según el numeral 9.5 de la NTC 5832, en caso que la estructura sufra cierto
deterioro de la pintura por el manejo de los elementos, el retoque de las partes
dañadas es responsabilidad del montador.

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 11.6.1 de la NTC 5832, la pintura

de taller que se encuentre en superficies adyacentes a juntas que tengan que
soldarse en campo, tendrán que limpiarse con cepillo de alambre, si es necesario,
para garantizar la calidad de la soldadura.

Por su parte, el numeral 11.7 de la NTC 5832 dice que las partes o zonas cuya
pintura sufra deterioros durante el transporte o el montaje, o aquellas en las cuales
intencionalmente no se haya aplicado pintura de taller, deben ser retocadas una
vez terminado el montaje.

Esta última parte no aplica a los deterioros causados por la exposición de los
elementos a las inclemencias del tiempo durante un lapso prolongado, si la razón
de la demora en el montaje es imputable al propietario o al constructor de la
infraestructura.

178
Guía de Procedimientos

7.10. LIMPIEZA FINAL DEL SITIO DE MONTAJE

Según lo establece la NTC 5832 en el numeral 11.8, el montador es quien debe

retirar del sitio de construcción cualquier obra falsa, desperdicios y construcciones
temporales al terminar el montaje y para la aceptación final de la estructura.

179
Guía de Procedimientos

8. CONTROL DE CALIDAD

Según el literal F.2.14.1 de la NSR-10, el control de calidad estará a cargo del

fabricante y el montador, mientras que la supervisión técnica estará a cargo de
otros cuando así sea requerido. Los ensayos no destructivos serán ejecutados por
la firma responsable de la supervisión técnica, excepto lo permitido en el literal
F.2.14.7 de la NSR-10.

Por su parte, el literal F.2.14.7 de la NSR-10 dice que en cualquier etapa de

desarrollo de los trabajos se podrán identificar y rechazar materiales o mano de
obra no conformes con los documentos del proyecto. Sin embargo, esto no
exonera al propietario o al interventor de su obligación de estar realizando
inspecciones programadas y secuenciales a medida que avanzan los trabajos.

La existencia de tales materiales o mano de obra no conformes deberá ponerse en

conocimiento del fabricante o el montador, según el caso, de manera inmediata.

Los requisitos de control de calidad y supervisión técnica del literal F.2.14 de la

NSR-10 se consideran adecuados y efectivos para la mayoría de las estructuras
de acero, y se recomienda su aplicación. Cuando se requiera el uso de un plan de
aseguramiento de calidad, este literal presenta los requisitos mínimos que se
consideran efectivos para proveer resultados satisfactorios en la construcción de
estructuras de acero. En algunos casos pueden resultar recomendables
inspecciones suplementarias.

Adicionalmente, cuando el programa de control de calidad del fabricante o

montador haya demostrado su capacidad para ejecutar algunas de las tareas que
dicho plan haya asignado al supervisor técnico, se puede considerar una
modificación del mismo, sujeto a la aprobación del diseñador estructural.

Bajo el alcance del literal F.2.14 de la NSR-10, no se consideran como fabricantes

ni como montadores los productores de los materiales según las normas citadas
en el literal F.2.1.3 de la NSR-10, ni los fabricantes de tableros metálicos.

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 12.1 de la NTC 5832, para efectos

del aseguramiento de la calidad, tanto el fabricante como el montador deben
disponer de programas para garantizar que el trabajo se lleve a cabo de acuerdo
con los requisitos de la NTC y la NSR vigentes y de los requisitos planteados por
el propietario en los documentos del proyecto.

Por su parte, el propietario puede revisar los procedimientos de control del

fabricante y el montador, y programar la toma de muestras, la realización de
ensayos adicionales e inspeccionar la estructura más allá de lo solicitado en las

180
Guía de Procedimientos

especificaciones del proyecto o en las normas vigentes, todo se hará bajo su

responsabilidad y teniendo en cuenta no exceder los requisitos establecidos en los
documentos del proyecto.

También, el propietario puede revisar en todo momento el material y la mano de

obra utilizados en la fabricación y el montaje de la estructura.

Según el literal F.2.14.2 de la NSR-10, el fabricante y el montador establecerán y

mantendrán procedimientos de control de calidad y realizarán inspecciones para
asegurar que su trabajo se ejecute de acuerdo con las normas y con los
documentos del proyecto.

También, los procedimientos de identificación de los materiales deberán cumplir

con los requisitos del Código de Prácticas Estándar para Estructuras de Acero,
Norma Técnica Colombiana ICONTEC (NTC 5832), y deberán ser monitoreados
por el inspector de control de calidad del fabricante.

A su vez, la NTC 5832 en el numeral 11 dice que todo elemento componente de la

estructura y la estructura terminada en general, debe cumplir con cada uno de los
requisitos aplicables de la NTC, de la NSR vigente y de las especificaciones del
proyecto.

8.1. DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO

La documentación del proyecto es esencial dentro del proceso de control de

calidad, teniendo en cuenta que es allí donde se resume y se condensa toda la
información específica que tiene que ver con el proyecto a ejecutar, y a partir de
ahí se inicia el control de calidad.

Según el literal F.2.14.3.2 de la NSR-10, esta documentación debe mantenerse en

formato electrónico o impreso para poder ser revisada inicialmente por parte del
diseñador estructural o su delegado, con anterioridad a la fabricación y/o el
montaje de la estructura. La NSR-10 dice que estos documentos son los
siguientes:

• Planos de taller
• Planos de montaje
• Reportes de ensayos de los materiales cumpliendo con el literal F.2.1.3.1
de la NSR-10 (para elementos principales de acero estructural)
• Reportes de ensayos de los materiales cumpliendo con el literal F.2.1.3.2
de la NSR-10 (para piezas forjadas y de fundición)
• Certificados del productor cumpliendo con el literal F.2.1.3.3 de la NSR-10
(para los conectores)

181
Guía de Procedimientos

• Copias de las especificaciones del producto o catálogos publicados por el

productor donde se incluya la descripción del producto, limitaciones de uso
y recomendaciones de instalación (para los conectores de los tableros
metálicos)
• Reportes de ensayos de los materiales cumpliendo con el literal F.2.1.3.4
de la NSR-10 (para pernos de anclaje y barras roscadas)
• Certificados del productor cumpliendo con el literal F.2.1.3.5 de la NSR-10
(para consumibles de soldadura)
• Certificados del productor cumpliendo con el literal F.2.1.3.6 de la NSR-10
(para conectores tipo espigo con cabeza)
• Especificaciones del producto o catálogos publicados por el productor
donde se incluya la descripción del producto, limitaciones de uso,
parámetros típicos o recomendados para soldar y condiciones de
almacenamiento y exposición, incluyendo el uso de hornos cuando sea
aplicable (para los metales de aporte y fundentes para las soldaduras)
• Especificaciones de los procedimientos de soldadura (WPS)
• Registros de calificación de los procedimientos (PQR) para procedimientos
no incluidos dentro de los precalificados por la norma AWS D.1.1/D.1.1M, o
por la norma AWS D1.3/D.1.3M, según sea el caso.
• Registros de calificación de los soldadores (WPQR) y registros de
continuidad.
• Manual de control de calidad escrito del fabricante o el montador, según
sea aplicable, que deberá incluir como mínimo:
o Procedimientos de control del material
o Procedimientos de inspección
o Tratamiento de no conformidades
• Calificación de los inspectores de control de calidad del fabricante o el
montador, según sea el caso.

8.2. TOLERANCIA EN DIMENSIONES TOTALES

Se considera normal que en toda estructura de acero se presenten diferencias o

variaciones entre las dimensiones definitivas y las previstas en planos y
especificaciones durante la fabricación y el montaje.

Por lo tanto, según el numeral 11.2 de la NTC 5832, son aceptables las
variaciones en las dimensiones totales finales de las estructuras de acero cuando
estas no exceden el efecto acumulado de las tolerancias de laminación,
fabricación y montaje.

La acumulación de las tolerancias de laminación y de fabricación no debe causar

que se excedan las tolerancias de montaje.

182
Guía de Procedimientos

8.3. CORRECCIÓN DE ERRORES

Según el numeral 11.4 de la NTC 5832, se consideran operaciones normales de

montaje la corrección de pequeñas irregularidades en los miembros por medio de
los siguientes cuatro métodos:

• Rima
• Pulido
• Soldadura
• Corte

La norma dice que, las irregularidades que no puedan ser corregidas por los
medios anteriores o que requieran cambios mayores en el miembro o
modificaciones en las conexiones, deben ser reportadas por el montador al
ingeniero estructural, propietario o fabricante para que se determine la
responsabilidad y se defina el método de corrección más económico y eficiente.

Además, en caso de que cualquier elemento que inicialmente no cumplió con

todos los requisitos aplicables en las normas respecto a esfuerzos,
funcionamiento, durabilidad, tolerancias en las dimensiones y apariencia, pero que
sea reparado satisfactoriamente y cumpla con ellos, debe ser aceptado.

Por otra parte, en caso de que cualquier elemento que inicialmente no cumplió con
todos los requisitos aplicables en las normas respecto a esfuerzos,
funcionamiento, durabilidad, tolerancias en las dimensiones y apariencia, y que
sea reparado satisfactoriamente pero que no cumpla con ellos, debe ser
rechazado.

El propietario debe aprobar cualquier método de reparación y la reparación como

tal hecha a un elemento rechazado porque no cumple con los requisitos.

El fabricante o el montador de la estructura deben realizar todas las reparaciones

de los elementos que lo requieran con el fin de cumplir con las especificaciones
del proyecto.

Cualquiera que sea el método que se utilice para reparar el elemento debe
garantizar que el elemento cumple con todos los requerimientos de esfuerzos,
funcionamiento, durabilidad, tolerancias en las dimensiones y apariencia
aceptables para el propietario.

Por su parte, la NSR-10 en el literal F.2.14.7 dice que la corrección de las

condiciones de no conformidad en los materiales o la mano de obra deberá contar
con la aprobación del diseñador estructural.

183
Guía de Procedimientos

La firma de supervisión técnica debe enviar al interventor o al propietario, al

fabricante y al montador los reportes de no conformidad, de reparaciones,
reemplazos o aceptación de los ítems no conformes.

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 9 de la NTC 4537, los productos

estructurales deben estar libres de defectos perjudiciales y deben tener un buen
acabado.

A menos que se especifique algo diferente, los productos estructurales

normalmente se suministran en la condición como se laminaron, y se someten a
inspección visual por parte del fabricante o procesador.

En el producto estructural como se entregó puede haber imperfecciones internas o

superficiales, o ambas, y se puede requerir acondicionamiento por parte del
comprador para mejorar su apariencia, o en la preparación para la soldadura,
recubrimiento u otro proceso adicional. Se pueden especificar requisitos más
restrictivos mediante el uso de requisitos suplementarios, o por acuerdo entre el
comprador y el proveedor.

Según el numeral 15 de la NTC 4537, el inspector que representa al comprador

debe tener libre entrada, en todo momento, mientras se llevan a cabo los trabajos
relacionados con la fabricación del producto estructural ordenado.

El fabricante del producto debe brindar al inspector todas las facilidades

razonables hasta que éste obtenga la satisfacción de que el producto estructural
se suministra de acuerdo con la norma de requisitos generales, la norma de
producto aplicable y la orden de compra.

Todos los ensayos (excepto el de producto) y la inspección se deben llevar a cabo

en el lugar de fabricación antes del despacho, a menos que se especifique algo
diferente, y se deben realizar de manera que no interfieran con la operación de los
trabajos del fabricante.

Según la NTC, en el sitio donde se fabrican productos estructurales a partir de

bobinas, el inspector que representa al comprador debe tener libre entrada a las
instalaciones en las que se realiza el contrato del comprador, en todo momento,
mientras se llevan a cabo los trabajos relacionados con el proceso de fabricación
del producto estructural ordenado.

El procesador del producto debe brindar al inspector todas las facilidades

razonables hasta que éste obtenga la satisfacción de que el producto estructural
se suministra de acuerdo con la norma de requisitos generales, la norma de
producto aplicable y la orden de compra.

184
Guía de Procedimientos

Todos los ensayos (excepto el de producto) y la inspección se deben llevar a cabo

en el lugar del proceso antes del despacho, a menos que se especifique algo
diferente, y se deben realizar de manera que no interfieran con la operación de los
trabajos del procesador.

Según el numeral 16 de la NTC 4537, si cualquier material tratado térmicamente

no cumple con los requisitos de propiedades mecánicas de la norma de producto
aplicable, el fabricante o procesador tiene la opción de someter nuevamente a
tratamiento térmico el producto estructural.

Cuando el material es presentado nuevamente para inspección, se deben repetir

todos los ensayos de propiedades mecánicas y el producto estructural se debe re-
examinar para determinar la presencia de defectos superficiales.

La norma dice que los productos estructurales que presentan defectos

perjudiciales durante el ensamble posterior, se considera que no cumplen con la
norma de producto aplicable. Los ensambladores deben estar conscientes de que
se pueden iniciar grietas al doblar un borde cizallado o quemado durante el
proceso de ensamble; esto no se considera una falla del acero, sino más bien una
consecuencia del labrado en frío o de la zona afectada por el calor.

Según lo expresado en el numeral 17 de la NTC 4537, cualquier rechazo basado

en el análisis del producto realizado de acuerdo con la norma de producto
aplicable, se debe reportar al proveedor y las muestras que representan el
material rechazado se deben conservar durante dos semanas a partir de la fecha
de notificación de dicho rechazo.

En caso de desacuerdo con los resultados del ensayo, el proveedor tendrá la

opción de solicitar una revisión en ese tiempo.

El comprador debe tener la opción de rechazar producto estructural que presente

defectos perjudiciales posteriores a su aceptación en las instalaciones del
fabricante o el procesador, y dé manifiesto así al fabricante o procesador.

Según el numeral 9.5.4 de la NTC 4537, el fabricante o procesador debe mantener

un programa de inspección del trabajo, con el fin de verificar que:

• Las imperfecciones se hayan eliminado.

• Las limitaciones de reparación especificadas no se hayan excedido.
• Los procedimientos de soldadura establecidos se hayan seguido.
• Cualquier depósito de soldadura sea de calidad aceptable.

185
Guía de Procedimientos

8.4. CORTES, MODIFICACIONES Y ABERTURAS PARA OTROS USOS

Teniendo en cuenta lo expresado en el numeral 11.5 de la NTC 5832, ni el

fabricante ni el montador están obligados a efectuar cortes, modificaciones, ni
cambios en la estructura para instalar equipos y elementos que no hayan sido
incluidos en las especificaciones iniciales del proyecto.

Estas especificaciones deben incluir toda la información necesaria en cuanto a

dimensiones, localización y número de las intervenciones que se deben efectuar
para permitir la instalación de tales equipos y elementos.

Según la norma, cuando se estipule este tipo de trabajos, el propietario es

responsable de suministrar la información completa, precisa y a tiempo de los
trabajos requeridos, de tal manera que estos se incluyan en los planos de taller y
de montaje.

8.5. CONTROL E INSPECCIÓN DE LA ESTRUCTURA

La NSR-10 en el literal F.3.10.1 establece que las inspecciones y ensayos

necesarios para establecer que la construcción cumple con los requerimientos
establecidos en las normas se deben incluir en un plan de calidad. Este plan de
calidad debe incluir los ensayos e inspecciones mínimas a realizar en la
estructura.

A continuación se dan los lineamientos presentados por las normas para llevar a
cabo el control e inspección de la estructura.

8.5.1. Control de calidad y Supervisión Técnica

Según lo establece la NSR-10 en el literal F.2.14.5.1, las actividades de control de

calidad del proyecto deberán ser ejecutadas por el inspector de calidad del
fabricante o del montador, según sea el caso.

Por su parte, la NSR-10 en el literal F.2.14.5.2, dice que la supervisión técnica del
proyecto hace referencia a la inspección de los elementos fabricados, la cual
deberá realizarse en la planta del fabricante y programarse de tal forma que se
minimice la interrupción a los trabajos del fabricante.

Cuando la supervisión técnica se realice a la estructura montada, esta deberá

hacerse en el sitio del proyecto, y deberá programarse de tal manera que se
minimice la interrupción a los trabajos del montador.

186
Guía de Procedimientos

El inspector de la supervisión técnica deberá revisar los reportes de ensayos y

certificados de los materiales, y verificar que coincidan con los documentos del
proyecto. Adicionalmente, deberá enviar sus reportes al interventor o al
propietario, y específicamente los reportes de inspección y de ensayos no
destructivos al fabricante y al montador.

Según el literal F.2.14.5.6 de la NSR-10, este inspector deberá verificar la

adecuada instalación de los pernos de anclaje y otros elementos embebidos sobre
los cuales se apoye el acero estructural, de manera que se ajusten a los
documentos del proyecto. Como mínimo, dice la norma, con anterioridad al
vaciado del concreto se deben verificar el diámetro, el material, el tipo y la longitud
del perno de anclaje o el elemento embebido.

También, debe inspeccionar las piezas fabricadas o la estructura montada, según

sea el caso, para verificar el cumplimiento de los detalles que se muestran en los
documentos del proyecto, tales como riostras, rigidizadores, localización de los
miembros y detalles de las conexiones.

Como lo dice el literal F.2.14.5.3 de la NSR-10, cuando una actividad involucre a

los inspectores de control de calidad y de supervisión técnica simultáneamente,
ambas partes deberán coordinar de manera que una sola de ellas realice tal
actividad.

En el caso que el inspector de control de calidad sea quien realice las labores de
inspección y el inspector de la supervisión técnica se apoye en ellas, deberá haber
aprobación por parte del interventor o el diseñador estructural.

8.5.2. Condiciones del personal a cargo de la inspección y los ensayos no

destructivos

La inspección y la realización de ensayos no destructivos en los elementos de la

estructura se llevarán a cabo con ayuda de personal idóneo que cumple con el
programa de control de calidad del fabricante y del montador, y además, con las
siguientes calificaciones, según el literal F.2.14.4 de la NSR-10:

• Los Inspectores de control de calidad deben cumplir con una de las

siguientes calificaciones:

o Según AWS B.5.1 “Estándar para la calificación de inspectores de

soldadura”.
o Según provisiones de la AWS D.1.1/D.1.1M, artículo 6.1.4.
o Calificación expedida por la Asociación Colombiana de Soldadura y
Ensayos No Destructivos, ACOSEND, como “Inspector de
Construcciones Soldadas Nivel I”.

187
Guía de Procedimientos

• Los Inspectores de control de calidad para los pernos deberán estar

calificados con base en entrenamiento y experiencia documentados en la
inspección de conexiones estructurales pernadas.

• Los inspectores de la supervisión técnica deben cumplir con una de las

siguientes calificaciones:

o Según AWS B.5.1 “Estándar para la calificación de inspectores de

soldadura”.
o Según provisiones de la AWS D.1.1/D.1.1M, artículo 6.1.4.
o Calificación expedida por la Asociación Colombiana de Soldadura y
Ensayos No Destructivos, ACOSEND, como “Inspector de
Construcciones Soldadas Nivel II”.

• El personal que realiza los ensayos no destructivos, distinto a la inspección

visual, deben cumplir con una de las siguientes calificaciones:

o Según la especificación denominada “Práctica recomendada para la

calificación y certificación de personal para ensayos no destructivos,
SNT-TC-1A” de la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos
(ASNT).
o Según el Estándar de Calificación y Certificación de Personal para
Ensayos No Destructivos, ASNT CP-198.
o Calificación expedida por la Asociación Colombiana de Soldadura y
Ensayos No Destructivos, ACOSEND, como “Inspector de Ensayos
No Destructivos Nivel II”.

8.5.3. Control e inspección durante la fabricación.

Durante la fabricación, el numeral 12.2 de la NTC 5832 dice que se debe tener
control y hacer una inspección a los siguientes materiales y actividades:

• Materiales de acería
• Soldaduras
• Ensayos no destructivos
• Preparación de superficies
• Pintura de taller

Para los materiales de acería, la NTC 5832 considera que los certificados
suministrados por la acería, o sus distribuidores, son suficiente evidencia de la
calidad del producto y de que el material cumple con los requisitos del pedido.

188
Guía de Procedimientos

La inspección de estos materiales la hace el fabricante y se limita a ser visual y

dimensional, sin realizar ningún ensayo de materiales.

Sin embargo, esta norma el numeral 12.2.1 dice que, si el propietario desea
verificar los ensayos efectuados por la acería o si requiere ensayos adicionales a
éstos, los debe estipular en los documentos del proyecto y ordenarlos a través del
fabricante.

Según el literal F.2.14.2 de la NSR-10 el inspector de control de calidad del

fabricante deberá inspeccionar como mínimo los siguientes puntos, según sea
aplicable:

• Soldaduras de taller, uso de pernos de alta resistencia, y detallado de

acuerdo con el literal F.2.14.5 de la NSR-10.
• Superficies cortadas y con acabado en taller, de acuerdo con el literal
F.2.13.2 de la NSR-10.
• Calentamiento en taller para enderezar, dar contraflecha o curvar, de
acuerdo con el literal F.2.13.2.1 de la NSR-10.
• Tolerancias para fabricación en taller, de acuerdo con el numeral 9.4 de la
NTC 5832.

Para el tema de inspección de soldaduras, la NTC 5832 dice que esta se hará de
acuerdo con lo estipulado en la norma AWS D.1.1 y la NSR vigente. Debe
especificarse en los documentos del proyecto si se requiere una inspección visual
por inspectores calificados por una entidad certificada.

Por su parte, los ensayos no destructivos deben realizarse de acuerdo con las
especificaciones del proyecto y deben especificar claramente el proceso, el
alcance, la técnica y las normas de aceptación.

La NTC dice que debe programarse la inspección de la preparación de la

superficie y de la pintura de taller, con el fin de garantizar su aceptación al
completar cada una de ellas.

La inspección de la pintura, los espesores y la adherencia se debe realizar cuando

se termine completamente el secado de la misma.

Según el literal F.2.14.5.6 de la NSR-10, el inspector de control de calidad del

fabricante deberá inspeccionar el acero fabricado para verificar su conformidad
con los detalles mostrados en los planos de taller, como aquellos que muestran
una adecuada aplicación de los detalles de la junta en cada conexión.

189
Guía de Procedimientos

8.5.4. Control e inspección durante el montaje

Durante el montaje, según lo dice la NTC 5832 en el numeral 12.3, las

inspecciones se deben determinar de acuerdo con la importancia de una conexión
en la estructura.

Según el literal F.2.14.2 de la NSR-10 el inspector de control de calidad del

montador deberá inspeccionar como mínimo los siguientes puntos, según sea
aplicable:

• Soldaduras de campo, uso de pernos de alta resistencia, y detallado de

acuerdo con el literal F.2.14.5 de la NSR-10.
• Localización e instalación de tableros metálicos y conectores tipo espigo
con cabeza de acuerdo con el literal F.2.14.6 de la NSR-10.
• Superficies cortadas en campo, de acuerdo con el literal F.2.13.2.2 de la
NSR-10.
• Calentamiento en taller para enderezar, dar contraflecha o curvar, de
acuerdo con el literal F.2.13.2.1 de la NSR-10.
• Tolerancias para montaje en campo, de acuerdo con el numeral 11.3 de la
NTC 5832.

El numeral 12.3.2 de la NTC dice que la inspección de conexiones totalmente

tensionadas con pernos de alta resistencia debe hacerse de acuerdo con las
especificaciones del Research Council on Structural Connections (RCSC) para
conexiones con pernos NTC 4029 ó NTC 4028.

Debe haber control de calidad detallado si se considera que se puede llegar a

presentar un daño considerable en el evento de una falla y en los casos en que se
presenten cargas especiales imprevistas en la estructura o que la misma
estructura sea de carácter especial.

En campo, todas las operaciones de inspección y control se deben verificar para

asegurar que ellas cumplen con el procedimiento especificado en los documentos
del proyecto y en las normas vigentes.

El control e inspección durante el montaje, adicional a las tolerancias de montaje

mencionadas anteriormente, deben tener en cuenta las siguientes condiciones:

• Tolerancias en Instrumentos de medición

o Aquellas existentes en los equipos electrónicos y ópticos

o Las inexactitudes debido al pandeo, tensión, catenaria y variaciones
de temperatura en las cintas de acero.

190
Guía de Procedimientos

• Tolerancias en construcción

o Establecer un nivel testigo contra el cual se puedan verificar las

tolerancias de construcción, cuando durante este proceso la
estructura se ve sometida a incrementos de carga que puedan
causar movimientos.
o Considerar los efectos de temperatura, especificando una
temperatura a la cual las tolerancias de montaje se deban verificar.
o Considerar el efecto de acortamiento axial de las columnas, ocurrido
debido a las cargas muertas y cargas de construcción, cuando se
comparen los niveles de los pisos con los puntos de referencia de
nivel extremo.
o Considerar el efecto de las tolerancias de fabricación y curvatura de
los perfiles de las columnas de acero y su rectitud en las tolerancias
de montaje.

Según el literal F.2.14.5.6 de la NSR-10, el inspector de control de calidad del

montador inspeccionará la estructura montada para verificar el cumplimiento de
los detalles mostrados en los planos de montaje, tales como riostras, rigidizadores,
localización de los miembros y detalles de las conexiones.

8.5.5. Control e Inspección hecha por el propietario

Cuando las especificaciones del proyecto establecen que la inspección de la

estructura será llevada a cabo por personal ajeno al fabricante o al montador, este
personal y el propietario adquieren las obligaciones listadas a continuación,
establecidas por la NTC 5832 en el numeral 12.4:

• Hacer la inspección en el taller del fabricante en lo posible.

• Esta inspección debe tener una secuencia que sea necesaria, oportuna y
en forma tal que cause el menor trastorno a la producción, permitiendo la
reparación del material que no cumpla con los requisitos, mientras se
encuentra en proceso de fabricación en el taller.

• Si el propietario encuentra desviaciones mayores que las tolerancias

previstas en las normas vigentes, debe pedir de inmediato al fabricante y al
montador que se corrijan por medio de una comunicación escrita que
incluya las condiciones para el recibo de la obra.

• Rechazar la calidad de los materiales y la mano de obra que no cumplan

con lo estipulado en los documentos, en cualquier momento durante el
desarrollo del trabajo.

191
Guía de Procedimientos

• Hacer la inspección de los trabajos de campo oportunamente para que las

correcciones se puedan realizar sin demorar el avance del trabajo.

• El trabajo correctivo debe hacerse en el menor tiempo posible.

Por su parte, el fabricante y el montador deben permitir el acceso al inspector a

todos los lugares en que esté efectuando el trabajo. También, deben notificar con
un mínimo de 24 horas de anticipación el inicio de sus trabajos y deben recibir
copias de los informes presentados por el inspector representante del propietario,
en el menor tiempo posible.

Según el numeral 12.4.2 de la NTC 5832, en un plazo acordado entre el montador

y el propietario, contado a partir de la fecha en que el montador informe al
propietario que la obra de montaje se encuentra terminada, éstos determinarán si
la estructura, incluyendo los dinteles conectados a la misma, se encuentra
correctamente plomada, nivelada, alineada y asegurada por medio de un oficio
donde conste el recibo de la obra.

8.5.6. Control e inspección de pernos

Teniendo en cuenta lo expresado en el literal F.3.10.3 de la NSR-10, el control e

inspección de pernos se debe realizar esencialmente por observación de las
operaciones de empernado, ya que este es el principal método para confirmar que
los procedimientos, materiales y mano de obra utilizada en la construcción cumple
con lo especificado para el proyecto.

La norma dice que como mínimo deben revisarse los siguientes conceptos:

• Inspección antes del empernado:

o Selección correcta de los pernos especificados para la unión.

o Selección del procedimiento de empernado adecuado para la junta.
o Correcta fabricación de los elementos de la conexión, incluido el tipo
de preparación de superficie.
o Ensayos de calificación de procedimiento de empernado.
o Almacenamiento adecuado de pernos, tuercas y arandelas en caso
que se requiera.

• Inspección durante el empernado:

o Correcta colocación de los pernos, y las arandelas si se requieren,

en todos los agujeros.
o Verificación de apriete inicial de los pernos.

192
Guía de Procedimientos

o Garantía de la no rotación de uno de los componentes del perno

mediante una llave de tuercas.
o Verificación del pretensionamiento para cumplir con lo especificado
en la NSR-10, de acuerdo con el método de tensionamiento utilizado.
o Verificación de que los pernos sean apretados desde el punto de
mayor rigidez de la junta hacia los bordes libres.

• Inspección después del empernado:

o Documentar las conexiones aceptadas o rechazadas.

Para los pernos de alta resistencia, según la NSR-10 en el literal F.2.14.5.6, la

observación del proceso de suministro e instalación de pernos será el método
básico para confirmar que los materiales, procedimientos y mano de obra en la
construcción cumplan con los documentos del proyecto y con las
“Especificaciones para juntas estructurales usando pernos de alta resistencia” del
Consejo de Investigación de Conexiones Estructurales (RCSC)”.

La NSR-10 en este mismo literal dice que para pernos instalados con apriete
ajustado, no se aplican los ensayos de verificación previos a la instalación ni el
seguimiento de los procedimientos de instalación indicados en las tablas 20 y 21.

La norma dice que no se requiere la presencia de los inspectores de control de

calidad ni de la supervisión técnica durante la instalación de pernos en juntas con
apriete ajustado.

Por otra parte, para juntas pretensionadas y juntas de deslizamiento crítico en las
que el instalador esté usando el método del giro de la tuerca con marcas
permanentes, indicadores directos de tensión o pernos de tensión controlada, el
seguimiento de los procedimientos de instalación será como se indica en la tabla
21.

La norma dice que no se requiere la presencia de los inspectores de control de

calidad ni de la supervisión técnica cuando se usan estos métodos para la
instalación de pernos.

Sin embargo, para este tipo de juntas cuando el instalador esté usando llaves
calibradas o el método del giro de la tuerca sin marcas permanentes, el
seguimiento de los procedimientos de instalación será como se indica en la tabla
21.

Cuando se usan estos métodos para la instalación de pernos, se requiere el

seguimiento por parte de los inspectores de control de calidad y de la supervisión
técnica durante la ejecución de los trabajos.

193
Guía de Procedimientos

La inspección del suministro e instalación de los pernos deberá incluir como

mínimo lo indicado en las tablas 42, 43 y 44.

Tabla 42. Actividades de Inspección previas a la instalación de los pernos, basada en la

tabla F.2.14.5-4 de la NSR-10.

Control de Aseguramiento
Actividades de inspección previas
Calidad de la calidad
Disponibilidad de los certificados del productor de los pernos,
O P
tuercas y arandelas.
Marcado de los pernos de acuerdo con las normas ASTM. O O
Adecuada selección de los pernos para el detalle de la junta
(grado, tipo, longitud adecuada cuando las roscas deben O O
quedar excluidas del plano de corte).
Selección adecuada del procedimiento de instalación para el
O O
detalle de la junta.
Revisión de los elementos de conexión, incluyendo la
adecuada preparación de las superficies de contacto, cuando O O
se requiera.
Ensayos de calibración y verificación previos a la instalación,
por el personal de instalación, para los conjuntos de pernos y
P O
tuercas y los métodos a utilizarse, observados y
documentados.
Adecuado almacenamiento de los pernos, tuercas, arandelas
O O
y otros componentes.
Nota:
O: Observar de manera aleatoria. Las operaciones no se deben retrasar por estar pendientes estas inspecciones-
P: Practicar estas tareas sobre cada junta pernada.

Tabla 43. Actividades de Inspección durante la instalación de los pernos, basada en la

tabla F.2.14.5-5 de la NSR-10.

Actividades de inspección durante la instalación de los Control de Aseguramiento

pernos Calidad de la calidad
Conjuntos de pernos y tuercas en condiciones adecuadas,
instalados en todas las perforaciones, y posicionados según O O
se requiere.
Junta llevada a la condición de apriete ajustado antes del
O O
pretensionado.
Restricción de la rotación del componente del conector al que
O O
no se aplica giro.
Pernos pretensionados de acuerdo con un método aprobado
por el RCSC, y avanzando progresivamente desde el punto O O
más rígido hacia los bordes libres.
Nota:
O: Observar de manera aleatoria. Las operaciones no se deben retrasar por estar pendientes estas inspecciones-
P: Practicar estas tareas sobre cada junta pernada.

194
Guía de Procedimientos

Tabla 44. Actividades de Inspección posteriores a la instalación de los pernos, basada en

la tabla F.2.14.5-6 de la NSR-10.

Actividades de inspección posteriores a la instalación de Control de Aseguramiento

los pernos Calidad de la calidad
Reporte de aceptación o rechazo de las juntas pernadas. P P
Nota:
P: Practicar estas tareas sobre cada junta pernada.

8.5.7. Control e inspección de soldaduras.

Según la NSR-10, El control e inspección de soldaduras se realiza por parte del

inspector de calidad y el de supervisión técnica, cumpliendo con los requisitos del
AWS D.1.8 y las normas colombianas, los cuales realizan las actividades
plasmadas en las tablas 45, 46 y 47.

El literal F.2.14.5.5.1 de la NSR-10 dice que cuando se requieran los ensayos de

ultrasonido, partículas magnéticas, tintas penetrantes y radiografías serán
realizados por la supervisión técnica y de acuerdo con la norma AWS
D.1.1/D.1.1M.

Tabla 45. Actividades de Inspección Previas a la Soldadura, basada en la tabla F.2.14.5-1

de la NSR-10.

Control de Supervisión
Actividades de Inspección previas a la soldadura
Calidad Técnica
Disponibilidad de los procedimientos de soldadura (WPS) P P
Disponibilidad de los certificados del productor para los consumibles
P P
de soldadura
Identificación del material O O
Sistema de identificación de los soldadores (trazabilidad) O O
Ajuste de las soldaduras acanaladas (incluyendo la geometría)
• Preparación de la junta
• Dimensiones (alineación, abertura de raíz, cara de la raíz,
bisel) O O
• Limpieza (condición de las superficies de acero)
• Punteado (calidad y localización de los puntos de soldadura)
• Tipo y ajuste de las platinas de respaldo
Configuración y acabado de los agujeros de acceso O O
Ajuste de las soldaduras de filete
• Dimensiones (alineación, separación en la raíz)
O O
• Limpieza (condición de las superficies de acero)
• Punteado (calidad y localización de los puntos de soldadura)
Revisión de los equipos de soldadura O -
Nota:
O: Observar de manera aleatoria. Las operaciones no se deben retrasar por estar pendientes estas inspecciones-
P: Practicar estas tareas sobre cada junta soldada o miembro.

195
Guía de Procedimientos

Tabla 46. Actividades de Inspección Durante la Soldadura, basada en la tabla F.2.14.5-2

de la NSR-10.

Control de Supervisión
Actividades de Inspección durante la soldadura
Calidad Técnica
Empleo de soldadores calificados O O
Control y manipulación de los consumibles de soldadura
• Empaque O O
• Control de exposición
Control para evitar soldaduras sobre puntos de soldadura
O O
agrietados
Condiciones ambientales
• Velocidad del viento por debajo del límite O O
• Precipitación y temperatura
Cumplimiento de los procedimientos de soldadura (WPS)
• Selección de parámetros en el equipo de soldadura
• Velocidad de avance
• Uso de los materiales de soldadura seleccionados
O O
• Tipo y rata de flujo del gas
• Precalentamiento
• Mantenimiento de la temperatura entre pases (min/máx)
• Posición adecuada
Técnicas de soladura
• Limpieza entre pases y limpieza final
• Ajuste a las dimensiones del perfil en cada pase O O
• Cumplimiento de los requerimientos de calidad en cada
pase
Nota:
O: Observar de manera aleatoria. Las operaciones no se deben retrasar por estar pendientes estas inspecciones-

Los criterios de aceptación serán los definidos en las normas vigentes para
estructuras cargadas estáticamente, excepto cuando los planos de diseño o las
especificaciones del proyecto indiquen algo distinto.

De acuerdo con el literal F.3.10.2 de la NSR-10, la inspección por parte de un

inspector de soldadura a las soldaduras de la estructura puede realizarse de dos
formas, por medio de inspección visual o por inspección mediante ensayos no
destructivos.

La norma expresa claramente que el método de inspección visual debe ser el

método principal usado para confirmar que los procedimientos, los materiales y la
mano de obra usados en la construcción corresponden a los especificados y
aprobados en el proyecto.

La inspección visual debe hacerse por personal calificado y de acuerdo con los
procedimientos escritos.

196
Guía de Procedimientos

Tabla 47. Actividades de inspección sobre la soldadura terminada, basada en la tabla

F.2.14.5-3 de la NSR-10.

Control de Supervisión
Actividades de Inspección sobre la soldadura terminada
Calidad Técnica
Limpieza O O
Tamaño, longitud y localización de las soldaduras P P
Criterios visuales de aceptación
• Grietas
• Fusión de soldadura – metal base
• Perfiles de soldadura P P
• Tamaño de la soldadura
• Socavación
• Porosidad
Golpes de arco P P
Soldaduras en la “zona K” (cuando las soldaduras de placas de
enchape, platinas de continuidad o rigidizadores involucren la
“zona k”, el alma en esta zona debe inspeccionarse visualmente P P
hasta una distancia de 75mm desde la soldadura para detectar la
presencia de grietas.
Remoción de las platinas de respaldo y puntos de soldadura,
P P
cuando se requiera
Actividades de reparación P P
Documentación de la aceptación o rechazo de la junta o miembro P P
Nota:
O: Observar de manera aleatoria. Las operaciones no se deben retrasar por estar pendientes estas inspecciones-
P: Practicar estas tareas sobre cada junta soldada o miembro.

En el literal F.3.10.2.1 la NSR-10 menciona que la inspección visual de soldaduras

debe incluir las siguientes actividades:

• Inspección visual antes de soldar:

o Acondicionamiento de soldaduras acanaladas

Preparación de la junta.

Dimensiones (alineamiento, abertura de raíz, hombro de la
raíz, bisel).

Limpieza de las superficies a soldar.

Puntos de soldadura (localización y calidad).

Platinas de respaldo y su acondicionamiento.
o Configuración y acabado de los agujeros de acceso de soldadura
o Acondicionamiento de filetes de soldadura

Dimensiones (alineamiento, aberturas de raíz).

Limpieza de las superficies a soldar.

Puntos de soldadura (localización y calidad).

197
Guía de Procedimientos

• Inspección visual durante la soldadura:

o Seguimiento al procedimiento de soldadura

Parámetros del equipo de soldadura.

Velocidad de avance.

Materiales de soldadura seleccionados.

Tipo y flujo de gas de protección.

Precalentamiento aplicado.

Temperatura entre pases de soldadura (min/máx).

Posición de soldadura adecuada (plana, vertical, horizontal,
sobrecabeza).

Mezcla de metales de aporte de acuerdo con lo aplicado.
o Operarios de soldadura calificados
o Control y manejo de consumibles de soldadura

Empaque y conservación.

Temperatura de aplicación y manejo a temperatura ambiente,
así como condiciones ambientales de exposición (humedad,
contaminación, etc).
o Condiciones ambientales

Velocidad de viento.

Lluvia y temperatura ambiente.
o Técnicas de soldadura

Limpieza entre pases y final.

Control de tolerancias de cada pase.

Requisitos de calidad de cada pase.
o Revisión de fisuras en puntos de soldadura

• Inspección visual después de la aplicación de la soldadura:

o Limpieza de la soldadura.
o Identificación legible del operario de soldadura.
o Verificación del tamaño, longitud y localización de la soldadura.
o Inspección visual de las soldaduras de acuerdo con los criterios de
aceptación.

No existencia de fisuras

Fusión adecuada entre soldadura y metal base

Tamaño de cráteres

Perfil de las soldaduras

Tamaño de soldadura

Socavación

Porosidad
o Localización de filetes de refuerzo.
o Retiro y acabado de placas de respaldo y extensiones de soldadura
(si se requieren).

198
Guía de Procedimientos

o Reparaciones, si se requieren.

Por otra parte, la NSR-10, en los literales F.3.10.2.2 y F.2.14.5.5, dice que los
ensayos no destructivos en soldadura, tales como los ensayos de partículas
magnéticas, de tintas penetrantes, radiográficos y de ultrasonido, deben realizarse
de acuerdo con los siguientes criterios:

• Se deben realizar ensayos de partículas magnéticas:

o De acuerdo con los procedimientos establecidos en la norma AWS

D.1.1 vigente.
o Cuando en el “área k” se realicen soldaduras de placas de enchape,
placas de continuidad, o atiesadores, para detectar fisuras hasta una
distancia de 75mm de la soldadura.
o Al 25% de todas las soldaduras viga-columna acanaladas de
penetración completa.
o En conexiones y empalmes soldados, el ensayo debe hacerse sobre
las superficies de vigas destijeradas o con agujeros de acceso
realizados por medio de corte por fusión, cuando el espesor de la
aleta sea mayor de 38mm para perfiles laminados, o cuando el
espesor del alma sea mayor de 38mm para perfiles ensamblados o
armados. No será aceptable ninguna grieta, independientemente de
su tamaño o localización. Alternativamente puede hacerse el ensayo
de tintas penetrantes para esta misma condición.
o En todas las soldaduras y áreas adyacentes a la región de la rótula
plástica de la sección reducida que haya sido reparada con
soldadura, o en el metal base si se removieron protuberancias con
pulidora.
o En la terminación de soldaduras a las que se le haya retirado la
extensión, excepto para placas de continuidad.
o El porcentaje de ensayos de partículas magnéticas puede ser
reducido a un 10% para un determinado operario si se demuestra
que tiene menos del 5% de rechazos. Para efectos de esta
evaluación, en soldaduras continuas cada 150mm de soldadura será
considerada una soldadura. Esta reducción no se permite para
soldaduras en el “área k”, reparaciones, remoción de respaldos y
extensiones, y agujeros de acceso.
o Estos ensayos formarán parte de la supervisión técnica.

• Se deben realizar ensayos de tintas penetrantes:

o En conexiones y empalmes soldados, el ensayo debe hacerse sobre

las superficies de vigas destijeradas o con agujeros de acceso
realizados por medio de corte por fusión, cuando el espesor de la

199
Guía de Procedimientos

aleta sea mayor de 38mm para perfiles laminados, o cuando el

espesor del alma sea mayor de 38mm para perfiles ensamblados o
armados. No será aceptable ninguna grieta, independientemente de
su tamaño o localización. Alternativamente puede hacerse el ensayo
de partículas magnéticas para esta misma condición.
o Estos ensayos formarán parte de la supervisión técnica.

• Se deben realizar ensayos radiográficos:

o Al 100% de las soldaduras acanaladas de penetración completa en

materiales con espesores menores de 8mm.
o En juntas soldadas sometidas a fatiga, según se requiera de acuerdo
con la tabla F.2.17-1 del numeral F.2.17 de la NSR-10.
o El porcentaje de ensayos radiográficos puede ser reducido a un 25%
para un determinado operario si se demuestra que tiene menos del
5% de rechazos. Para efectos de esta evaluación, en soldaduras
continuas, cada 150mm de soldadura será considerada una
soldadura.
o Estos ensayos formarán parte de la supervisión técnica.

• Se deben realizar ensayos de ultrasonido:

o De acuerdo con los procedimientos establecidos en la norma AWS

D.1.1 vigente.
o Al 100% de las soldaduras acanaladas de penetración completa en
materiales con espesores iguales o mayores de 8mm.
o En juntas soldadas sometidas a fatiga, según se requiera de acuerdo
con la tabla F.2.17-1 del numeral F.2.17 de la NSR-10.
o En todas las juntas acanaladas de penetración completa, a tope, en
T o esquina, en materiales de 7,9mm o más de espesor, que estén
solicitadas por cargas de tensión aplicadas transversalmente, en
estructuras clasificadas en cualquier Sistema de Resistencia Sísmico
y en el grupo de uso IV. Este criterio también aplica para los grupos
de uso II y III, que no hagan parte del Sistema de Resistencia
Sísmico, con la salvedad de que el ensayo de ultrasonido solamente
se ejecutará sobre el 10% de las juntas.
o En materiales base mayores de 38mm que tengan cargas de tensión
en el sentido perpendicular a la laminación, para juntas en T y en
esquina con materiales mayores de 19mm, con soldaduras
acanaladas de penetración completa, para detectar discontinuidades
por detrás y adyacentes a la línea de fusión de la soldadura.
Cualquier discontinuidad en el material base que se encuentre hasta
t/4 de la superficie debe ser evaluada de acuerdo con el criterio de la

200
Guía de Procedimientos

norma AWS D.1.1 tabla 6.2, siendo t el espesor de la pieza sometida

a las deformaciones a través del espesor.
o El porcentaje de ensayos de ultrasonido puede ser reducido, cuando
el diseñador estructural así lo apruebe, de un porcentaje básico del
100% a un 25% para un determinado operario si se demuestra que
tiene menos del 5% de rechazos, es decir, soldaduras en las que se
encuentran defectos inaceptables. Para efectos de esta evaluación,
se deberá tomar una muestra de por lo menos 40 soldaduras
completas. Para evaluar el porcentaje de rechazo en soldaduras
continuas de más de 1m de longitud, con una garganta efectiva de
25mm o menos, cada incremento de 300mm o fracción se
considerará como una soldadura. Para evaluar el porcentaje de
rechazos en soldaduras continuas de más de 1m de longitud, con
una garganta efectiva de más de 25mm, cada incremento de 150mm
o fracción se considerará como una soldadura.
o El porcentaje de ensayos de ultrasonido puede ser incrementado,
para estructuras de los grupos de uso II y III, donde el porcentaje
básico de ensayos por ultrasonido sea del 10%. En este caso, el
porcentaje básico de ensayos para un soldador se incrementará a un
100% siempre y cuando el porcentaje de rechazos, calculado con
base en el número de soldaduras en las que se encuentran defectos
inaceptables y el número de soldaduras ejecutadas, sea mayor que
el 5% para dicho soldador. Para efectos de esta evaluación, se
deberá tomar una muestra de por lo menos 20 soldaduras completas
antes de aplicar este incremento. Cuando, después de una muestra
de por lo menos 40 soldaduras completas, el porcentaje de rechazos
haya descendido a un 5% o menos, se podrá volver a trabajar sobre
una base del 10% de juntas ensayadas. Para evaluar el porcentaje
de rechazo en soldaduras continuas de más de 1m de longitud, con
una garganta efectiva de 25mm o menos, cada incremento de
300mm o fracción se considerará como una soldadura. Para evaluar
el porcentaje de rechazos en soldaduras continuas de más de 1m de
longitud, con una garganta efectiva de más de 25mm, cada
incremento de 150mm o fracción se considerará como una
soldadura.
o Estos ensayos formarán parte de la supervisión técnica.

Según el literal F.2.14.5.5.2 de la NSR-10, no se requiere la ejecución de ensayos

no destructivos para las juntas acanaladas de penetración completa en estructuras
del grupo de uso I que no hagan parte del Sistema de Resistencia Sísmico.

Tampoco se requieren estos ensayos en juntas acanaladas de penetración

completa en materiales de menos de 7,9mm de espesor, sin importar la categoría
de uso de la estructura.

201
Guía de Procedimientos

Según el literal F.2.14.5.5.7 y F.3.10.2.2 (3) de la NSR-10, todos los ensayos no

destructivos ejecutados deberán quedar documentados e identificados por
soldadura, marca y ubicación en la pieza y en la estructura. Para fabricación en
taller, el reporte de ensayos no destructivos deberá identificar las soldaduras
inspeccionadas por el número de la pieza y la localización sobre ella.

Para trabajos de campo, el reporte de ensayos no destructivos deberá identificar

las soldaduras inspeccionadas por su localización en la estructura, el número de la
pieza y la localización sobre ella.

Este mismo literal dice que cuando una soldadura es rechazada con base en un
ensayo no destructivo, el respectivo registro deberá indicar la localización del
defecto y la razón del rechazo.

8.5.8. Control e inspección de construcción compuesta.

Según el literal F.2.14.6 de la NSR-10, en tablero metálico y acero estructural

usado en construcción compuesta se debe cumplir lo siguiente:

• Para soldar conectores de acero tipo espigo con cabeza o según norma de
pernos SAE J429 Grado 2, se aplicarán las provisiones de la norma AWS
D1.1/D1.1M “Código de Soldadura Estructural – Acero”.
• Para la soldadura del tablero metálico, la observación de las operaciones
de soldadura y la inspección visual de las soldaduras en proceso
terminadas constituirán el método básico para confirmar que los materiales,
procedimientos y la mano de obra están de acuerdo con los documentos
del proyecto.
• Deberán aplicarse todas las provisiones aplicables de la norma AWS
D1.3/D1.3M “Código de Soldadura Estructural – Lámina”.
• La inspección de las soldaduras del tablero metálico deberá incluir la
verificación previa de los consumibles de soldadura, las especificaciones de
los procedimientos de soldadura y la calificación de los soldadores, la
observación de las soldaduras durante su ejecución para confirmar que la
instalación se haga de acuerdo con las recomendaciones del productor, y
una inspección visual una vez se haya completado la instalación.
• Adicionalmente, según la tabla F.2.14.6-1 de la NSR-10, en elementos de
acero en construcción compuesta, durante las operaciones de control y
aseguramiento de la calidad, previo al vaciado del concreto se debe:

o Inspeccionar la colocación e instalación del tablero metálico.

o Inspeccionar la colocación e instalación de los conectores.
o Realizar un reporte de aceptación o rechazo de los elementos de
acero.

202
Guía de Procedimientos

8.5.9. Control e inspección dentro de CORPACERO® y otras empresas.

A continuación se muestran algunos de los formatos de control de calidad para la

inspección de estructuras metálicas fabricadas, manejados internamente en
CORPACERO® y algunos contratistas, como ESMET y HB SADELEC.

Figura 54. Formato de control de variables de soldadura de CORPACERO ® sin

diligenciar.

203
Guía de Procedimientos

Figura 55. Formato de control de variables de equipos de soldadura de

CORPACERO® diligenciado.

204
Guía de Procedimientos

Figura 56. Formato de inspección y recepción de tuercas de CORPACERO® sin

diligenciar.

205
Guía de Procedimientos

Figura 57. Formato de inspección y recepción de tuercas de CORPACERO®

diligenciado.

206
Guía de Procedimientos

Figura 58. Formato de inspección y recepción de tornillos de CORPACERO®

diligenciado.

207
Guía de Procedimientos

Figura 59. Formato de Inspección y recepción de ángulos de CORPACERO® sin

diligenciar.

208
Guía de Procedimientos

Figura 60. Formato de Inspección y recepción de ángulos de CORPACERO®

diligenciado.

209
Guía de Procedimientos

Figura 61. Formato de registro de inspección en recepción de soldadura de la

División Sistemas Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO® sin
diligenciar.

210
Guía de Procedimientos

Figura 62. Formato de registro de inspección en recepción de soldadura de la

División Sistemas Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO® diligenciado.

211
Guía de Procedimientos

Figura 63. Formato de registro de inspección en recepción de lámina de la División

Sistemas Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO® diligenciado.

212
Guía de Procedimientos

Figura 64. Formato de Inspección por líquidos penetrantes de CORPACERO® sin

diligenciar.

213
Guía de Procedimientos

Figura 65. Formato de Inspección por líquidos penetrantes de CORPACERO®

diligenciado.

214
Guía de Procedimientos

Figura 66. Formato de inspección de línea de edificaciones de CORPACERO® sin

diligenciar.

215
Guía de Procedimientos

Figura 67. Formato de inspección de línea de edificaciones de CORPACERO®

diligenciado.

216
Guía de Procedimientos

Figura 68. Formato de inspección de pintura de la División Sistemas Estructurales

Integrados (SEI) de CORPACERO® sin diligenciar.

217
Guía de Procedimientos

Figura 69. Formato de inspección de pintura de la División Sistemas Estructurales

Integrados (SEI) de CORPACERO® diligenciado.

218
Guía de Procedimientos

Figura 70. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 1.

219
Guía de Procedimientos

Figura 71. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 2.

220
Guía de Procedimientos

Figura 72. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 3.

221
Guía de Procedimientos

Figura 73. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 4.

222
Guía de Procedimientos

Figura 74. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 5.

223
Guía de Procedimientos

Figura 75. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 6.

224
Guía de Procedimientos

Figura 76. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 7.

225
Guía de Procedimientos

Figura 77. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 8.

226
Guía de Procedimientos

Figura 78. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 9.

227
Guía de Procedimientos

Figura 79. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 10.

228
Guía de Procedimientos

Figura 80. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 11.

229
Guía de Procedimientos

Figura 81. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa ESMET diligenciado – modelo 12.

230
Guía de Procedimientos

Figura 82. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa HB SADELEC diligenciado – modelo 1.

231
Guía de Procedimientos

Figura 83. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) de la

empresa HB SADELEC diligenciado – modelo 2.

232
Guía de Procedimientos

Figura 84. Formato de reporte de calificación de procedimiento (PQR) de la

empresa HB SADELEC diligenciado – modelo 3.

233
Guía de Procedimientos

GLOSARIO
Tomando como referencia las definiciones establecidas en los literales F.2.1.2 y
F.3.1.2 de la NSR-10 y las establecidas en el numeral 3 de la NTC 5832, a
continuación muestra un listado de algunos términos definidos técnicamente por
las normas de la referencia para el mejor entendimiento de este documento.

Área k: Área localizada sobre el alma y en la unión del alma con la aleta, medida
desde el punto de tangencia en el alma y el filete de unión de la aleta y el alma,
hasta una distancia de 38mm medida sobre el alma a partir del punto de
tangencia. En esta zona la tenacidad frecuentemente es menor que en el resto de
la sección.

Adherencia directa: en una sección compuesta, mecanismo de transmisión de la

carga entre el acero y el concreto por adherencia.

Agarre de un perno: espesor de los materiales a través de los cuales pasa el

perno.

Ancho plano: para un perfil tubular estructural (PTE) rectangular, ancho nominal
de una cara menos dos veces el radio exterior de la esquina. Cuando no se
conoce este radio, puede tomarse como ancho plano el valor del ancho total
menos tres veces el espesor de pared.

Ancho promedio de la nervadura: promedio entre los anchos máximo y mínimo

de la nervadura de concreto en un sistema de tablero metálico.

Apoyo tipo balancín: apoyo con una superficie curva sobre el cual puede
balancearse el miembro soportado.

Apoyo tipo rodillo: barra redonda de acero que al rodar permite el

desplazamiento del miembro que se apoya sobre ella.

Aplastamiento: en una conexión pernada, estado límite para la transmisión de

carga por presión entre el vástago del perno y la cara de la perforación.

Apriete ajustado: en una junta pernada, apriete que se obtiene con unos pocos
golpes de una llave de impacto o con el esfuerzo máximo de un operario usando
una llave común, de manera que las partes conectadas queden en contacto firme.

Arquitecto: profesional legalmente competente bajo cuya responsabilidad se

realizan el diseño y los planos arquitectónicos del proyecto que se va a construir.

234
Guía de Procedimientos

Arriostramiento contra la torsión: arriostramiento que restringe la torsión de una

viga o columna.

Arriostramiento de la pared lateral: estado límite de arrugamiento de las caras

laterales de un miembro principal en una conexión de Perfiles Tubulares
Estructurales.

Arriostramiento lateral: riostras diagonales, muros de cortante u otros sistemas

equivalentes que proporcionan estabilidad lateral en su plano.

Arrugamiento del alma: estado límite consistente en la falla local de la lámina del
alma en la zona de aplicación de una carga o reacción concentrada.

Barrera contra incendio: elemento constructivo formado por materiales

resistentes al fuego y ensayado de acuerdo con la norma ASTM E119 u otro
ensayo de resistencia al fuego aprobado para demostrar su conformidad con la
NSR-10.

Barrera de Ojo: miembro a tensión de espesor uniforme, conectado con un

pasador que atraviesa una cabeza forjada o cortada con llama y de ancho mayor
que el del cuerpo del miembro. Sus dimensiones deben ser tales que la resistencia
sea aproximadamente igual en el cuerpo y en la cabeza.

Borde de filete: para una soldadura de filete, línea donde se unen la cara del
filete y el metal base. Para un perfil laminado, línea de tangencia de un filete.

Calificación de resistencia al fuego: es el periodo de tiempo durante el cual un

elemento, componente o sistema de la edificación mantiene su capacidad de
contener un incendio o continúa cumpliendo con su función estructural,
determinado por medio de ensayos o métodos basados en ensayos.

Calza: lámina usada para rellenar espacios en las conexiones o apoyos.

Capitel de concreto: sección de concreto sólido en un sistema compuesto de

piso con tablero metálico, la cual se forma cuando este tablero se interrumpe a
lado y lado de la viga.

Cerramiento: conjunto de elementos de recubrimiento exterior de una estructura.

Columna: miembro estructural cuya función primaria es la de resistir cargas

axiales.

235
Guía de Procedimientos

Columna dependiente: columna diseñada para soportar cargas gravitacionales

únicamente, es decir, sus conexiones no están previstas para proveer resistencia
a cargas laterales.

Columna compuesta tipo perfil relleno: columna de construcción compuesta en

un perfil de sección tubular relleno de concreto estructural.

Columna compuesta tipo perfil revestido: columna de construcción compuesta

consistente en una sección de concreto estructural con uno o más perfiles de
acero embebidos en ella.

Compartimentación: encierro de espacios en un edificio con elementos que

tengan una resistencia al fuego específica.

Componente estructural: miembro, conector, soldadura o elemento de conexión.

Conector (1): denominación general para referirse a pernos, remaches y otros

dispositivos de conexión.

Conector (2): en un miembro de construcción compuesta, es un espigo con

cabeza, perno, canal, platina u otro perfil soldado al perfil de acero y embebido en
el concreto, para transmitir fuerzas entre los dos materiales.

Conexión: combinación de elementos de conexión, conectores y partes de los

miembros conectados que intervienen en la transmisión de fuerzas entre dos o
más miembros.

Conexión a momento: conexión que transmite momentos flectores entre los

miembros conectados.

Conexión a momento parcialmente restringida: conexión que transfiere

momento, sin que sea despreciable la rotación entre los elementos conectados.

Conexión con separación: en armaduras en Perfiles Tubulares Estructurales

(PTE), conexión donde los miembros ramales se conectan sobre la cara del
miembro principal quedando una separación entre ellos.

Conexión de deslizamiento crítico: conexión pernada que ha sido diseñada para

evitar el deslizamiento relativo entre las partes conectadas a través de la fricción
que se genera en la superficie de contacto bajo la acción de la fuerza de apriete
de los pernos.

Conexión en cruz: para Perfiles Tubulares Estructurales (PTE), conexión en la

cual las fuerzas de los miembros ramales u otros elementos conectados

236
Guía de Procedimientos

transversales al miembro principal están equilibradas básicamente por fuerzas en

miembros ramales u otros elementos que se conectan sobre la cara opuesta del
miembro principal.

Conexión en K: para Perfiles Tubulares Estructurales (PTE), conexión en la cual

las fuerzas de los miembros ramales o elementos conectados transversales al
miembro principal están equilibradas básicamente por fuerzas en otros miembros
ramales o elementos conectados sobre la misma cara del miembro principal.

Conexión en T: para Perfiles Tubulares Estructurales (PTE), conexión en la cual

el miembro ramal o elemento conectado es perpendicular al miembro principal y
las fuerzas transversales al miembro principal se equilibran básicamente por
fuerzas de cortante en este último.

Conexión en Y: para Perfiles Tubulares Estructurales (PTE), conexión en la cual

el miembro ramal o elemento conectado no es perpendicular al miembro principal
y las fuerzas transversales al miembro principal se equilibran básicamente por
fuerzas de cortante en este último.

Conexión simple: conexión en la cual el momento que se transmite entre los

miembros conectados es despreciable.

Conexión tipo aplastamiento: conexión pernada en la cual las fuerzas de

cortante se transmiten por aplastamiento del perno contra los elementos de
conexión.

Conexión traslapada: para armaduras en Perfiles Tubulares Estructurales (PTE),

una conexión en la cual los miembros ramales se traslapan en su intersección.

Conexión restringida: vigas individuales y sistemas de piso y techo de un edificio

para los cuales la estructura circundante o de soporte es capaz de resistir
expansiones térmicas considerables en el rango de temperaturas elevadas
esperadas.

Construcción no restringida: vigas individuales y sistemas de piso y techo de un

edificio que se pueden considerar sin restricción a la rotación y la expansión
térmica en el rango de temperaturas elevadas esperadas.

Constructor: persona natural o jurídica, bajo cuya responsabilidad se adelanta la

construcción de un proyecto.

Contraflecha: curvatura que se introduce en una viga o armadura para

compensar las deflexiones previstas por acción de las cargas.

237
Guía de Procedimientos

Corte por fusión: corte con gas, plasma o láser.

Cubreplaca: platina que se suelda o conecta con pernos a la aleta de un miembro

para aumentar el área de su sección transversal, su módulo de sección o su
momento de inercia.

Curvatura simple: característica de la silueta deformada de una viga que no

presenta puntos de inflexión a lo largo de la luz.

Deslizamiento: en una conexión pernada, estado límite de desplazamiento

relativo entre partes conectadas que ocurre antes de que se alcance la resistencia
de diseño de la conexión.

Destijere: corte ejecutado en un miembro estructural para remover una aleta y

acomodarse a la forma de un miembro que lo intercepta.

Detallador: persona natural o jurídica responsable de la realización de los planos

de fabricación y montaje, de acuerdo con los planos estructurales.

Diseñadores: grupo de profesionales legalmente competentes compuesto por:

diseñador arquitectónico, diseñador de los elementos no estructurales, diseñador
estructural, ingeniero geotecnista y cualquier otro profesional cuya intervención en
el diseño sea primordial para el desarrollo de la estructura.

Documentos del proyecto: definen la responsabilidad de las partes involucradas

en la presentación de la oferta, compra, suministro y montaje de la estructura de
acero. Estos documentos generalmente consisten en los planos de diseño y sus
especificaciones.

Doble curvatura: condición de deformación de una viga con uno o más puntos de
inflexión sobre la luz.

Ingeniero estructural: profesional de la ingeniería legalmente competente bajo

cuya responsabilidad se realiza el diseño, planos estructurales y especificaciones
de los elementos estructurales y sus conexiones.

Efectos de las cargas: fuerzas, esfuerzos y deformaciones que se producen en

un componente estructural por efecto de la aplicación de las cargas.

Efecto de palanca: amplificación de la fuerza de tensión en un perno causada por

la acción de palanca entre el punto de aplicación de la carga, el perno y la
reacción sobre el elemento conectado.

238
Guía de Procedimientos

Efectos de longitud: consideraciones asociadas a la reducción de la resistencia

de un miembro como resultado de su longitud no soportada.

Efectos de segundo orden: efectos que producen las cargas al actuar sobre la
estructura en su configuración deformada, tales como los efectos P-∆ y P-δ.

Eje geométrico: eje paralelo a la aleta o al alma de un perfil.

Eje mayor: eje centroidal asociado a la inercia máxima en una sección

transversal.

Eje menor: eje centroidal asociado a la inercia mínima en una sección transversal.

Elemento atiesado: elemento plano a compresión que, a lo largo de sus dos

bordes paralelos a la dirección del esfuerzo, cuenta con elementos fuera de su
plano que actúan como atiesadores.

Elemento no atiesado: elemento plano a compresión que, a lo largo de uno de

sus bordes paralelos a la dirección del esfuerzo, carece de elementos fuera de su
plano que actúen como atiesadores.

Elementos estructurales de acero: elementos de acero de la estructura

encargados de soportar las cargas de diseño. Estos elementos se incluyen en los
planos estructurales o en las especificaciones del proyecto.

Elementos no estructurales de acero: elementos de acero, hierro o metal de la

estructura que no soportan cargas de diseño. Estos elementos se incluyen y se
diferencian en los planos estructurales del proyecto.

Empalme: conexión entre dos elementos estructurales que se empatan en sus

extremos para conformar un elemento de mayor longitud.

Empozamiento de agua: acumulación de agua debida únicamente a la deflexión

de la estructura de un techo plano.

Ensayos no destructivos: procedimientos de inspección en los cuales no hay

destrucción de material ni se afecta la integridad de ningún material o
componente.

Escamas de laminación: recubrimiento superficial de óxido que se forma en el

acero por el proceso de laminado en caliente.

239
Guía de Procedimientos

Esquina entrante: en un destijere de viga o en un agujero de acceso para

soldadura, corte en un punto de cambio abrupto de dirección, donde la superficie
expuesta es cóncava.

Excentricidad del nudo: para una conexión en una armadura en Perfil Tubular
Estructural, distancia perpendicular del punto de intersección de las líneas de
trabajo de los miembros ramales al eje centroidal del miembro principal.

Extremo no aporticado: un extremo de un miembro cuya rotación no está

restringida por rigidizadores o elementos de conexión.

Fabricante: persona natural o jurídica, que representa al propietario durante la

construcción de la edificación o estructura y bajo cuya responsabilidad se verifica
que ésta se delante de acuerdo con todas las reglamentaciones correspondientes
y siguiendo los planos, diseños y especificaciones realizados por los diseñadores.

Falla por distorsión: estado límite para una conexión de Perfil Tubular Estructural
en una armadura, caracterizado porque la sección transversal de un miembro
principal en Perfil Tubular Estructural rectangular adquiere una forma romboidal.

Fatiga: estado límite de iniciación y avance de una grieta como resultado de la

aplicación repetida de cargas vivas.

Flexión local: estado límite consistente en la deformación apreciable de una aleta

bajo la acción de una carga concentrada de tensión.

Fluencia: estado límite de deformación inelástica que ocurre cuando se alcanza el

esfuerzo de fluencia del material.

Flujo de calor: energía radiante por unidad de área.

Gramil: distancia transversal a líneas de centros de perforaciones.

Ignición: transición rápida a un estado que involucra a toda la superficie en un

incendio de materiales combustibles en un recinto.

Incendio: fuego destructivo que se manifiesta por algunas de las siguientes

características: luz, llama, calor o humo.

Interventor: persona natural o jurídica, que representa al propietario durante la

construcción de la edificación o estructura y bajo cuya responsabilidad se verifica
que ésta se adelante de acuerdo con todas las reglamentaciones
correspondientes y siguiendo los planos, diseños y especificaciones realizados por
los diseñadores.

240
Guía de Procedimientos

Junta: zona en la cual se conectan dos o más extremos, superficies o bordes de

elementos. Se caracteriza por el tipo de conector o soldadura usado y por el
método de transferencia de la fuerza.

Junta pretensionada: junta con pernos de alta resistencia que se aprietan hasta
llegar a la pretensión mínima especificada.

Junta traslapada: junta entre dos elementos de conexión que se traslapan.

Longitud no arriostrada: distancia entre dos secciones sucesivas en los cuales

se provee arriostramiento para un miembro, medida entre los centroides de los
miembros de arriostramiento.

Mecanismo: sistema estructural que incluye rótulas reales o plásticas en número

y disposición tales que permiten adoptar distintas formas articuladas bajo la
consideración de miembros rígidos.

Memorias de cálculo: conjunto de documentos elaborados por el ingeniero

estructural que, basados en los planos arquitectónicos y los requerimientos del
proyecto, presentan el resumen del procedimiento de análisis y diseño estructural
de todos los elementos incluido el diseño de las conexiones.

Metal de Aporte: metal que se adiciona al ejecutar una junta soldada.

Metal de la soldadura: zona de una soldadura que se fundió completamente en el

proceso de su ejecución; contiene componentes del metal de aporte y del metal
base.

Método del giro de la tuerca: procedimiento de instalación de pernos de alta

resistencia, en el cual la carga de pretensión especificada se obtiene aplicando, a
partir de la condición de apriete ajustado, un giro de una magnitud determinada a
la parte del conector que se rota.

Miembro estructural de acero formado en frío: perfil fabricado por doblado en

prensa o por formado en un tren de rodillos, a partir de tiras de lámina cortadas de
rollos o planchas. En ambos casos el proceso de doblez se ejecuta a temperatura
ambiente, esto es, sin aplicación de calor.

Miembro principal: para conexiones en Perfil Tubular Estructural, es una

columna, una cuerda de una armadura, u otro elemento en Perfil Tubular
Estructural, al cual se conectan miembros ramales u otros elementos.

241
Guía de Procedimientos

Miembro ramal: para conexiones en Perfil Tubular Estructural, miembro que se

conecta a un miembro principal.

Miembros o perfiles armados: miembros o perfiles fabricados a partir de

elementos estructurales de acero que se conectan con pernos o se sueldan entre
sí.

Montador: es la persona natural o jurídica responsable de la instalación de los

elementos estructurales, de acuerdo con los planos de montaje suministrados por
el detallador.

Pandeo: estado límite de cambio súbito en la geometría de una estructura, o de

alguno de sus componentes, bajo una condición de carga crítica.

Pandeo Local: estado límite consistente en el pandeo de un elemento de una

sección transversal cuando es solicitado por compresión.

Panel extremo: panel del alma que solamente a uno de sus lados tiene un panel
adyacente.

Paso: espaciamiento longitudinal centro a centro de dos perforaciones

consecutivas. Espaciamiento centro a centro entre filetes de rosca a lo largo de un
perno.

Peralte nominal de la nervadura: dimensión del tablero metálico tomada a

exteriores de sus elementos superior e inferior.

Perfil Tubular Estructural (PTE): sección hueca de acero estructural, de forma

cuadrada, rectangular o circular, producida de conformidad con una especificación
para productos tubulares.

Placa de enchape: placa de refuerzo adosada al alma de una viga o columna

para aumentar su resistencia a cargas concentradas.

Planos estructurales: planos que presentan la información básica del proyecto

estructural, como son las dimensiones, características y disposición geométrica de
los elementos y conexiones estructurales.

Planos de montaje: planos que sirven para el ensamble e instalación de los

elementos en la obra, elaborados por el detallador a partir de las especificaciones
técnicas, planos estructurales del proyecto, y estrategias logísticas del montaje.

Planos de taller: planos detallados de cada uno de los elementos que conforman
la estructura, los cuales se usan para la fabricación de ésta. Son planos

242
Guía de Procedimientos

elaborados por el detallador, a partir de los planos estructurales. En estos planos

se presentan detalles de todos y cada uno de los componentes del conjunto.

Plastificación: en una conexión en Perfil Tubular Estructural, estado límite

asociado a un mecanismo de flexión fuera del plano que ocurre sobre la cara del
miembro principal a la cual se conecta un miembro ramal.

Platina de diafragma: platina con rigidez y resistencia a cortante en su plano, que

se usa para transferir fuerzas a los elementos de soporte.

Platina de relleno: platina que se usa como suplemento del espesor de un

elemento.

Porcentaje de alargamiento: medida de la ductilidad, determinado como la

relación entre el alargamiento máximo y la longitud original en un ensayo a
tensión.

Pórtico arriostrado: armadura vertical que proporciona estabilidad y resistencia

frente a cargas laterales al sistema estructural del cual forma parte.

Pórtico para cargas gravitacionales: porción de la estructura que no forma parte

del sistema de resistencia sísmica a cargas laterales.

Pórtico resistente a momento: sistema de pórtico que provee estabilidad y

resistencia a cargas laterales básicamente a través de fuerzas internas de cortante
y flexión en los miembros y conexiones.

Presilla: platina que se conecta rígidamente a dos componentes paralelos de una

columna o viga ensamblada y está diseñada para transmitir cortante entre tales
componentes.

Propietario: persona natural o jurídica, titular de derechos reales principales,

dueña del predio, a nombre de la cual se expide la licencia de construcción, o su
representante, y quien contrata los diferentes profesionales que intervienen en el
diseño (arquitectónico y estructural), la construcción y la supervisión técnica del
proyecto a construir. Es responsable de la coordinación y correcta ejecución del
proyecto incluida la definición de prioridades.

Protección activa: materiales y sistemas de construcción que se actúan con el

fuego para mitigar los efectos adversos o dar aviso a las personas de manera que
tomen alguna acción que mitigue dichos efectos.

243
Guía de Procedimientos

Protección pasiva: materiales y sistemas de construcción que tienen la propiedad

de resistir los efectos adversos o dar aviso a las personas de manera que tomen
alguna acción que mitigue dichos efectos.

Prueba de impacto Charpy con ranura en V: ensayo dinámico normalizado para

medir la tenacidad de ranura de una probeta.

Raíz de la junta soldada: zona de una junta donde los elementos a soldar están
más próximos uno al otro.

Refuerzo con soldadura de filete: soldadura de filete que se usa para reforzar
una soldadura acanalada.

Refuerzo desarrollado adecuadamente: Barras de refuerzo detallado para que

fluyan de manera dúctil antes de que ocurra el aplastamiento del concreto. Las
barras que cumplan con las disposiciones del título C de la NSR-10, en lo
referente a longitudes de desarrollo, separación y recubrimientos se consideran
desarrolladas adecuadamente.

Refuerzo transversal: en una sección compuesta, refuerzo de acero en forma de

estribos cerrados o malla cuya función es confiar al concreto que rodea al perfil de
acero revestido.

Remate en esquina: prolongación de una soldadura de filete dando la vuelta a

una esquina en el mismo plano.

Resistencia al fuego: propiedad de los sistemas que les permite prevenir o

retardar el paso excesivo de calor, gases calientes o llamas bajo condiciones de
uso y seguir cumpliendo la función requerida.

Resistencia de un conector: estado límite en el cual un conector alcanza su

resistencia, gobernada por el aplastamiento del conector contra el concreto de la
base o por la resistencia a tensión del material del conector.

Resistencia post-pandeo: carga o fuerza que puede ser resistida por un

elemento, miembro o estructura después de ocurrido el pandeo inicial.

Resistencia requerida al fuego: medida del lapso durante el cual un material o

sistema continúa mostrando resistencia contra el fuego.

Rigidizador: elemento estructural, usualmente un ángulo o una platina, que se

incorpora a un miembro para distribuir carga, transferir cortante o prevenir pandeo.

244
Guía de Procedimientos

Rigidizador de apoyo ajustado: rigidizador que coincide con un apoyo o carga

concentrada y se ajusta estrechamente contra una o ambas aletas de la viga de
manera que la carga se transmite por aplastamiento.

Rigidizador diagonal: rigidizador del alma en la zona de panel de la columna,

orientado diagonalmente con respecto a las aletas, sobre uno o ambos lados del
alma.

Rigidizador transversal: rigidizador del alma, conectado a ella y orientado

perpendicularmente a las aletas.

Riostra diagonal: en un pórtico arriostrado, miembro estructural inclinado que

está solicitado básicamente por carga axial.

Riostra nodal: riostra que impide el desplazamiento lateral o el giro sin depender
de otros elementos de arriostramiento a puntos adyacentes.

Riostra relativa: riostra que controla el desplazamiento relativo entre dos puntos
adyacentes de arriostramiento a lo largo de una viga o columna, o el
desplazamiento lateral relativo entre dos pisos de un pórtico.

Rótula plástica: zona en fluencia que se forma en una sección de un miembro

estructural cuando se alcanza el momento plástico, de manera que, para cargas
adicionales, se considera que tal sección actúa como una rótula.

Rotura a tensión: estado límite de rotura debida a esfuerzos de tensión.

Rotura por cortante: estado límite de rotura debida a esfuerzos de cortante.

Rotura por desgarramiento en bloque: en una conexión, estado límite que

involucra rotura por tensión a lo largo de unas líneas de esfuerzos y fluencia o
rotura por cortante a lo largo de otras líneas de esfuerzos.

Rotura por tensión y cortante: para un perno, el estado límite de rotura debida a
la acción simultánea de fuerzas de tensión y de cortante.

Sección compacta: sección que es capaz de desarrollar totalmente una

distribución plástica de esfuerzos y posee una capacidad rotacional
aproximadamente igual a 3,0 antes de que ocurra el pandeo local.

Sección con elementos esbeltos: sección transversal que incluye elementos en

lámina de esbeltez suficientemente grande para que ocurra pandeo local, sin que
se alcance a desarrollar una capacidad rotacional de 3,0.

245
Guía de Procedimientos

Sistema combinado: estructura que comprende dos o más sistemas diferentes

de resistencia a cargas laterales.

Sistema de arriostramiento vertical: sistema de muros de cortante, pórticos

arriostrados, o ambos, que se extiende sobre uno o varios pisos de un edificio.

Sistema estructural: ensamble de componentes portantes conectados entre sí de

manera que actúan de forma independiente.

Sistema resistente a cargas laterales: sistema estructural diseñado para resistir

las cargas laterales y proporcionar estabilidad a la estructura como un todo.

Socavación: surco o cavidad relativamente suave en la superficie de una

soldadura, originado en una deformación plástica o en la remoción de material.

Soldadura acanalada: soldadura aplicada en un surco generado entre los

elementos conectados, según AWS D.1.1.

Soldadura acanalada de penetración completa: soldadura acanalada en la cual

el metal de la soldadura se extiende a través de todo el espesor de la junta,
excepto bajo las consideraciones especiales permitidas en conexiones de Perfil
Tubular Estructural (PTE).

Soldadura acanalada de penetración parcial: soldadura acanalada en la cual la

penetración es intencionalmente menor que el espesor total del elemento
conectado.

Soldadura acanalada en media V convexa: soldadura en un surco formado por

la superficie curva de un miembro y una superficie plana a la cual se conecta.

Soldadura acanalada en V convexa: soldadura en un surco formado entre las

superficies curvas de dos miembros.

Soldadura de filete: soldadura de sección generalmente triangular que une dos

superficies que se interceptan o traslapan.

Soldadura de ranura: soldadura que conecta dos elementos que se traslapan

depositando el metal de aporte en un agujero alargado o ranura efectuado en uno
de ellos.

Soldadura de tapón: soldadura que conecta dos elementos que se traslapan

depositando el metal de aporte en una perforación circular efectuada en uno de
ellos.

246
Guía de Procedimientos

Superficie cepillada: superficie que ha sido maquinada para obtener una

superficie plana y lisa.

Superficie de contacto: superficie de contacto de los elementos de conexión que

transmiten una fuerza cortante.

Tablero metálico: en construcción compuesta, lámina formada en frío con un

perfil adecuado para funcionar como formaleta permanente del concreto.

Temperaturas elevadas: condiciones de calentamiento que experimentan la

estructura o los elementos de una edificación como resultado de un incendio, las
cuales son mayores que las condiciones ambientales normales.

Tenacidad de ranura del material: capacidad del material para absorber energía
a una temperatura determinada, obtenida con la prueba de impacto de Charpy con
ranura en V.

Transferencia de calor por convección: transferencia de energía térmica desde

un punto de mayor temperatura a un punto de menor temperatura a través del
movimiento de un medio.

Trazabilidad: propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón,

en virtud de la cual ese resultado se puede relacionar con referencias estipuladas,
generalmente patrones, nacionales o internacionales, a través de una cadena
ininterrumpida de comparaciones que tengan todas incertidumbres determinadas.

Velocidad de transferencia de calor: velocidad a la que se genera energía

térmica en un material en combustión.

Viga: elemento estructural solicitado básicamente por momentos flectores.

Viga-Columna: elemento estructural solicitado simultáneamente por fuerzas

axiales y momentos flectores.

Zona de panel: región del alma delimitada por las extensiones de las aletas de la
viga y de la columna en una conexión viga a columna.

Zona Protegida: sector del miembro en el cual se deben cumplir limitaciones de

fabricación y ubicación de accesorios.

247
Guía de Procedimientos

LISTA DE FIGURAS
Pág.

Figura 1. Clasificación de los elementos de acero, estructurales y no

estructurales, según la NTC 5832. 9

Figura 2. Listas de clasificación de pernos de alta resistencia según el literal

F.2.10.3.1 de la NSR-10. 24

Figura 3. Arandela para soldadura típica, basado en la figura F.4.5.2-1 de la

NSR-10. 58

Figura 4. Soldadura típica de tapón con arandela, basado en la figura

F.4.5.2-2. 59

Figura 5. Soldadura de ranura, basado en las figuras F.4.5.2-8 y F.4.5.2-9

de la NSR-10. 59

Figura 6. Soldadura de filete tipo junta traslapada, basado en la figura

F.4.5.2-12 de la NSR-10. 59

Figura 7. Soldadura de filete junta tipo T, basado en la figura F.4.5.2-12 de

la NSR-10. 60

Figura 8. Soldadura abocinada en media V, basado en la figura F.4.5.2-12

de la NSR-10. 60

Figura 9. Soldadura abocinada en V, basado en la figura F.4.5.2-12 de la

NSR-10. 60

Figura 10. Conexión atornillada con arandela plana de acero debajo de la

cabeza de un tornillo hexagonal, basado en la figura F.4.5.4-1 de la NSR-
10. 69

Figura 11. Conexión atornillada con arandela plana de acero debajo de la

cabeza de un tornillo hexagonal con arandela integrada, basada en la figura
F.4.5.4-1 de la NSR-10. 69

Figura 12. Conexión atornillada con arandela tipo domo (no maciza) debajo
de la cabeza del tornillo, basado en la figura F.4.5.4-1 de la NSR-10. 69

Figura 13. Límites dimensionales de las vigas compuestas con losa sobre
tablero metálico según la NSR-10. 91

248
Guía de Procedimientos

Figura 14. Tolerancias para miembros estructurales en lámina formada en

frío, basado en la figura 9.1 del Metal Building Systems Manual 2002. 94

Figura 15. Sección transversal de entrepiso trabajando en sección

compuesta con un tablero metálico, basada en la figura F.4.7.1-1 de la
NSR-10. 98

Figura 16. Límites dimensionales, geometría y detalles típicos para perfiles

laminados y perfiles armados que se ensamblan antes de cortar el agujero
de acero. 107

Figura 17. Límites dimensionales, geometría y detalles típicos para perfiles

armados que se ensamblan después de cortar el agujero de acceso. 107

Figura 18. Designación geométrica para perfiles para lo vigueta de lámina

formada en frío, basado en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10. 119

Figura 19. Designación geométrica para perfiles canal guía y en U de la

lámina formada en frío, basado en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10. 120

Figura 20. Designación geométrica para perfiles omega de lámina formada

en frío, basado en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10. 121

Figura 21. Designación geométrica para perfiles ángulo de lámina formada

en frío, basado en la figura F.4.8.3-1 de la NSR-10. 121

Figura 22. Tolerancias de fabricación para miembros estructurales y no

estructurales en lámina formada en frío, basada en las figuras F.4.8.3-2 y
F.4.8.3-3 de la NSR-10. 123

Figura 23. Sección transversal de una sección estructural hueca HSS

rectangular.

Figura 24. Variaciones permitidas en la sección transversal para perfiles W,

HP, S, M, C y MC, basado en la figura de las tablas A.1.16 de la NTC 4537
y 1-22 de la ASTM A6. 129

Figura 25. Variaciones permitidas en la rectitud para perfiles W, HP, S, M,

Z, C, MC, L y T. 131

Figura 26. Tolerancias para aletas, almas y empalmes de miembros

armados, basados en la figura 9.2(a) del Metal Building Systems Manual
2002. 137

249
Guía de Procedimientos

Figura 27. Tolerancias para perforaciones, pandeo longitudinal, flecha y

platinas de conexión y de empalme en miembros armados, basado en la
figura 9.2(b) del Metal Building Systems Manual 2002. 138

Figura 28. Tolerancias de ubicación de las perforaciones en vigas. 139

Figura 29. Tolerancias de deformación de las aletas y el alma de los

perfiles. 140

Figura 30. Tolerancias para pandeos longitudinales y empalmes a tope

entre vigas. 140

Figura 31. Tolerancias para platinas de empalme de vigas. 141

Figura 32. Tolerancias para platinas de transferencia. 141

Figura 33. Tolerancias para sección transversal y altura total de vigas. 142

Figura 34. Tolerancias para el alma y las aletas de vigas. 142

Figura 35. Efecto del acortamiento diferencial de columnas, tomado de la

figura 1 de la NTC 5832. 153

Figura 36. Tolerancias en planta para la ubicación de columnas, tomado de

la figura 2 de la NTC 5832. 155

Figura 37. Espacio requerido para acomodar acabados de fachada, tomado

de la figura 3 de la NTC 5832. 156

Figura 38. Espacio libre que se requiere para acumular la tolerancia de las
columnas, tomado de la figura 4 de la NTC 5832. 157

Figura 39. Tolerancias de desplome de columnas exteriores normales al

alineamiento, tomado de la figura 5 de la NTC 5832. 158

Figura 40. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme de

columnas exteriores, tomado de la figura 6 de la NTC 5832. 159

Figura 41. Tolerancias en planta para cualquier nivel de empalme de

columnas exteriores, tomado de la figura 6 de la NTC 5832. 161

Figura 42. Tolerancias de luz teórica de separación entre vigas. 162

250
Guía de Procedimientos

Figura 43. Tolerancias de rectitud. 162

Figura 44. Tolerancias de elevación. 163

Figura 45. Tolerancias de corredor superior, viga a viga. 163

Figura 46. Tolerancias de suspensión de grúa, viga a viga. 163

Figura 47. Tolerancias de suspensión de grúa y corredor superior, viga a

viga. 164

Figura 48. Sistema de sujeción entre perfiles de lámina formada en frío,

basado en la figura F.4.3.3-1 de la NSR-10. 169

Figura 49. Recorte de perfiles en C para cerchas, basado en la figura

F.4.8.4-4 de la NSR-10. 169

Figura 50. Dintel tipo espalda con espalda, basado en la figura F.4.8.4-5 de
la NSR-10. 170

Figura 51. Dintel tipo cajón, basado en la figura F.4.8.4-6 de la NSR-10. 171

Figura 52. Dintel tipo L doble, basado en la figura F.4.8.4-7 de la NSR-10. 171

Figura 53. Dintel tipo L sencilla, basado en la figura F.4.8.4-7 de la NSR-10. 172

Figura 54. Formato de control de variables de soldadura de CORPACERO®

sin diligenciar. 203

Figura 55. Formato de control de variables de equipos de soldadura de

CORPACERO® diligenciado. 204

Figura 56. Formato de inspección y recepción de tuercas de

CORPACERO® sin diligenciar. 205

Figura 57. Formato de inspección y recepción de tuercas de

CORPACERO® diligenciado. 206

Figura 58. Formato de inspección y recepción de tornillos de

CORPACERO® diligenciado. 207

Figura 59. Formato de inspección y recepción de ángulos de

CORPACERO® sin diligenciar. 208

251
Guía de Procedimientos

Figura 60. Formato de inspección y recepción de ángulos de

CORPACERO® diligenciado. 209

Figura 61. Formato de registro de inspección en recepción de soldadura de

la División Sistemas Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO® sin
diligenciar. 210

Figura 62. Formato de registro de inspección en recepción de soldadura de

la División Sistemas Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO®
diligenciado. 211

Figura 63. Formato de registro de inspección en recepción de lámina de la

División Sistemas Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO®
diligenciado. 212

Figura 64. Formato de inspección por líquidos penetrantes de

CORPACERO® sin diligenciar. 213

Figura 65. Formato de inspección por líquidos penetrantes de

CORPACERO® diligenciado. 214

Figura 66. Formato de inspección de línea de edificaciones de

CORPACERO® sin diligenciar. 215

Figura 67. Formato de inspección de línea de edificaciones de

CORPACERO® diligenciado. 216

Figura 68. Formato de inspección de pintura de la División Sistemas

Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO® sin diligenciar. 217

Figura 69. Formato de inspección de pintura de la División Sistemas

Estructurales Integrados (SEI) de CORPACERO® diligenciado. 218

Figura 70. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 1. 219

Figura 71. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 2. 220

Figura 72. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 3. 221

Figura 73. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 4. 222

252
Guía de Procedimientos

Figura 74. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 5. 223

Figura 75. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 6. 224

Figura 76. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 7. 225

Figura 77. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 8. 226

Figura 78. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 9. 227

Figura 79. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 10. 228

Figura 80. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 11. 229

Figura 81. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa ESMET diligenciado – modelo 12. 230

Figura 82. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa HB SADELEC diligenciado – modelo 1. 231

Figura 83. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa HB SADELEC diligenciado – modelo 2. 232

Figura 84. Formato de especificación de procedimiento de soldadura (WPS)

de la empresa HB SADELEC diligenciado – modelo 3. 233

253
Guía de Procedimientos

LISTA DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. Responsabilidades de los participantes de proyectos de estructura

metálica según la NSR-10 y la NTC 5832. 8

Tabla 2. Espesores estándar de láminas de acero formadas en frío, con

base en la tabla F.4.8.2-1 de la NSR-10. 14

Tabla 3. Espesores mínimos aceptables y de diseño del material antes del

recubrimiento para tableros metálicos, con base en la tabla F.4.7.2-2 de la
NSR-10. 15

Tabla 4. Espesor efectivo de garganta para soldaduras en media V convexa

o V convexa según tabla F.2.10.2-2 de la NSR-10. 18

Tabla 5. Mínimo espesor efectivo de garganta para soldaduras acanaladas

de penetración parcial según tabla F.2.10.2-3 de la NSR-10. 18

Tabla 6. Espesor efectivo de la garganta para soldaduras acanaladas de

penetración parcial según tabla F.2.10.2-1 de la NSR-10. 19

Tabla 7. Tamaño mínimo de soldaduras de filete según tabla F.2.10.2-4 de

la NSR-10. 20

Tabla 8. Compatibilidad de metales de aporte vs. metales base según tabla

F.2.10-6 de la NSR-10. 23

Tabla 9. Resistencia nominal de pernos y piezas roscadas (MPa) según

tabla F.2.10.3-2 de la NSR-10. 25

Tabla 10. Mínima tensión de instalación de los pernos en kilonewtons.

Pernos con diámetro en pulgadas, según tabla F.2.10.3-1 de la NSR-10. 26

Tabla 11. Mínima tensión de instalación de los pernos en kilonewtons.

Pernos con diámetro en milímetros, según tabla F.2.10.3-1 de la NSR-10. 27

Tabla 12. Dimensiones nominales de las perforaciones. Pernos con

diámetro en pulgadas, según tabla F.2.10.3-3 de la NSR-10. 28

Tabla 13. Dimensiones nominales de las perforaciones. Pernos con

diámetro en milímetros, según tabla F.2.10.3-3M de la NSR-10. 28

254
Guía de Procedimientos

Tabla 14. Distancia mínima al borde del centro de una perforación estándar
al borde de la parte conectada. Pernos con diámetro en pulgadas, según
tabla F.2.10.3-4 de la NSR-10. 29

Tabla 15. Distancia mínima al borde del centro de una perforación estándar
al borde de la parte conectada. Pernos con diámetro en milímetros, según
tabla F.2.10.3-4 de la NSR-10. 30

Tabla 16. Valores del incremento de la distancia al borde C2. Pernos con
diámetro en pulgadas, según tabla F.2.10.3-5 de la NSR-10. 30

Tabla 17. Valores del incremento de la distancia al borde C2. Pernos con
diámetro en milímetros, según tabla F.2.10.3-5M de la NSR-10. 31

Tabla 18. Especificaciones de material de acero para sistemas de

resistencia a carga sísmica. 36

Tabla 19. Requisitos a cumplir según la NSR-10 para el concreto estructural

en sistemas estructurales compuestos o estructuras metálicas mixtas. 39

Tabla 20. Posiciones para soldar elementos en lámina formada en frío,

basado en la tabla F.4.5.2-1 de la NSR-10. 57

Tabla 21. Tamaño máximo de perforaciones para pernos (mm), según tabla
F.4.5.3-1a de la NSR-10. 65

Tabla 22. Designaciones de grupos para el doblado de lámina formada en

frío, basado en la tabla X.4.1 del apéndice de la NTC 4537. 96

Tabla 23. Tolerancias de radios internos mínimos sugeridos para el doblado

de lámina formada en frío, basadas en la tabla X.4.2 del apéndice de la
NTC 4537. 97

Tabla 24. Tolerancias de fabricación del tablero, basadas en la tabla

F.4.7.2-1 de la NSR-10. 98

Tabla 25. Dimensiones estándar para parales y viguetas en sección C,

basada en la tabla F.4.8.3-1 de la NSR-10. 120

Tabla 26. Dimensiones estándar para canales guía, basada en la tabla

F.4.8.3-2 de la NSR-10. 120

Tabla 27. Dimensiones estándar para canales en U, basada en la tabla

F.4.8.3-3 de la NSR-10. 121

255
Guía de Procedimientos

Tabla 28. Dimensiones estándar para perfiles omega, basada en la tabla

F.4.8.3-3 de la NSR-10. 121

Tabla 29. Dimensiones estándar para perfiles ángulo, basada en la tabla

F.4.8.3-3 de la NSR-10. 122

Tabla 30. Longitud de diseño de la pestaña para parales y viguetas en

secciones C, basada en la tabla F.4.8.3-7 de la NSR-10. 122

Tabla 31. Radio interno de doblez para diseño, basada en la tabla F.4.8.3-6
de la NSR-10. 122

Tabla 32. Tolerancias de fabricación para miembros estructurales en lámina

formada en frío, basada en la tabla F.4.8.3-9 de la NSR-10. 123

Tabla 33. Tolerancias de fabricación para miembros no estructurales en

lámina formada en frío, basada en la tabla F.4.8.3-10 de la NSR-10. 124

Tabla 34. Tolerancias para secciones estructurales huecas (HSS)

rectangulares y cuadradas, basado en la tabla 1-27 del manual AISC 2005. 125

Tabla 35. Tolerancias para secciones estructurales huecas (HSS) redondas

y secciones tubulares, basado en la tabla 1-28 del manual AISC 2005. 126

Tabla 36a. Tolerancias para chapas cortadas rectangulares según tabla 1-

29 del manual AISC 2005. 127

Tabla 36b. Tolerancias para chapas cortadas rectangulares según tabla 1-

29 del AISC 2005. 128

Tabla 37. Variaciones permitidas en la sección transversal en milímetros

para perfiles W, HP, S, M, C y MC, basada en las tablas A.1.16 de la NTC
4537 y 1-22 de la ASTM A6. 130

Tabla 38. Variaciones permitidas en la rectitud en milímetros para perfiles

W y HP, basada en la tabla A.1.24 de la NTC 4537. 132

Tabla 39. Variaciones permitidas en la longitud en milímetros para perfiles

HP, S, M, C y MC, basada en la tabla A.1.21 de la NTC 4537. 132

Tabla 40. Variaciones permitidas en la longitud en milímetros para perfiles

W y HP, basada en la tabla A.1.22 de la NTC 4537. 133

256
Guía de Procedimientos

Tabla 41. Variaciones permitidas en la longitud y en extremo fuera de

escuadra en milímetros para perfiles laminados en general, basada en la
tabla A.1.23 de la NTC 4537. 133

Tabla 42. Actividades de inspección previas a la instalación de los pernos,

basada en la tabla F.2.14.5-4 de la NSR-10. 194

Tabla 43. Actividades de inspección durante la instalación de los pernos,

basada en la tabla F.2.14.5-5 de la NSR-10. 194

Tabla 44. Actividades de inspección posteriores a la instalación de los

pernos, basada en la tabla F.2.14.5-6 de la NSR-10. 195

Tabla 45. Actividades de inspección previas a la soldadura, basada en la

tabla F.2.14.5-1 de la NSR-10. 195

Tabla 46. Actividades de inspección durante la soldadura, basada en la

tabla F.2.14.5-2 de la NSR-10. 196

Tabla 47. Actividades de inspección sobre la soldadura terminada, basada

en la tabla F.2.14.5-3 de la NSR-10. 197

257
Guía de Procedimientos

BIBLIOGRAFÍA

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ICONTEC Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación. Norma

Técnica Colombiana NTC 3896 “Preparación de superficies metálicas. Limpieza
con chorro grado comercial”. Bogotá. 2014.

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Técnica Colombiana NTC 4537 “Requisitos generales para barras, chapas,
perfiles y tablestacos de acero laminado de calidad estructural”. Bogotá. 2014.

ICONTEC Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación. Norma

Técnica Colombiana NTC 5832 “Prácticas Normalizadas para Fabricación y
Montaje de Estructuras en Acero Edificios y Puentes”. Bogotá. 2014.

MBMA Metal Building Manufacturers Association. Metal Building Systems Manual.

2003.

258