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ÍNDICE

LOS MATERIALES DE INGENIERÍA 3

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES 3
PLANOS E INDICES DE MILLER 8
PROPIEDADES MECÁNICAS 14
ESFUERZO Y DEFORMACIÓN 14
ELASTICIDAD 16
RESISTENCIA ÚLTIMA 18
PLASTICIDAD 19
DUREZA TÉCNICA 20
OTRAS ESCALAS DE DUREZA 26
EQUIVALENCIA ENTRE LAS ESCALAS DE DUREZA 27
RESILIENCIA 30
TEORÍA DE ALEACIONES 33
TIPO I: ALEACIONES TOTALMENTE SOLUBLES 33
TIPO II : ALEACIONES TOTALMENTE INSOLUBLES 34
TIPO III: PARCIALMENTE SOLUBLES 34
TIPO IV: ALEACIONES PERITÉCTICAS 35
TIPO V: ALEACIONES DE COMPUESTO QUÍMICO 35
ALEACIONES TERNARIAS 36
ALUMINIO 38
ALEACIONES INDUSTRIALES DE ALUMINIO 38
ALEACIONES ALUMINIO – COBRE 44
ALEACIONES ALUMINIO - SILICE 48
ALEACIONES ALUMINIO - MAGNECIO 50
COBRE Y LATONES 51
PROCESOS DE EXTRACCIÓN DEL COBRE 53
LATONES 58
BRONCES 63
BRONCES ESPECIALES 66
ALEACIONES ESPECIALES 70
ANTIFRICCIÓN Y SOLDADURA 70
OTRAS ALEACIONES NO FERREAS 74
ALEACIONES DE HIERRO 75
EL ACERO Y LAS FUNCICIONES 75
PROCESOS DE FABRICACIÓN 75
ACEROS DE ALEACION 81
Tipos de aceros inoxidables 93
CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES 94

SISTEMA HIERRO - MANGANESO 100

1
TEORA DE POLIMEROS 102

ADITIVOS DE LOS POLMEROS 102

CLASIFICACIN GENERAL 104
CLASIFICACIÓN COMERCIAL 105
TERMOPLÁSTICOS INDUSTRIALES 106
1. POLIOLEFINAS 106
2. POLÍMEROS VINILICOS Y ACRÍLICOS 117
3. POLIAMIDAS 124
II ELASTÓMEROS INDUSTRIALES 129
III DUROPLÁSTICOS 133

2
LOS MATERIALES DE INGENIERÍA

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros,

semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada uno de estos grupos poseen
estructuras internas y propiedades distintas.

Metales: Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia,
rigidez y ductilidad. Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de carga. Las
aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente deseable en
mayor proporción o permiten una mejor combinación de propiedades.

Cerámicos: Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como aislantes.
Son rígidos y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos consiguen que los
cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la
porcelana, los refractarios, los abrasivos y algunas herramientas mecánicas para corte de metales.

Polímeros: Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas. Tienen
baja conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia mecánica y debe evitarse su uso a
temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares no están
conectadas de manera rígida, tienen buena ductilidad y conformabilidad; en cambio, los polímeros
termoestables son más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente enlazadas
los hacen más frágiles.

Semiconductores: Por lo general son mezclas de materiales, cuya densidad y grado de

ordenamiento molecular varía según el proceso por medio del que son fabricados, su principal
cualidad radica en que su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en dispositivos
electrónicos. Son muy frágiles.

Materiales compuestos: Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más
materiales de distintos grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los
materiales de forma individual.

Una clasificación más general considera los materiales divididos en dos clases, los amorfos, donde
el grado de organización de los átomos y moléculas es bajo, y los cristalinos donde el grado de
organización de los átomos y moléculas es alto y por lo general más rígido.

3
SÓLIDOS AMORFOS

Son todos aquellos sólidos en los cuales sus átomos

constituyentes presentan atracciones lo suficientemente
eficaces como para impedir que la sustancia fluya,
resultando una estructura rígida y más o menos dura. Modelo atómico de un vidrio
No presentan una disposición interna ordenada por lo
tanto no tienen ningún patrón determinado. También se
les denomina líquidos subenfriados.

A temperaturas altas los amorfos se transforman en

líquidos y sus átomos constituyentes tienen libertad de
movimiento, al disminuir lentamente la temperatura,
la energía cinética de las partículas se va haciendo tan
baja que se puede producir un acomodamiento entre
ellas; pero si el enfriamiento se produce rápidamente y
por debajo del punto de fusión, se origina como
resultado de las menores vibraciones, una contracción
térmica que no permite el ordenamiento de las
partículas aumentando la viscosidad y ya no es posible
apreciar flujo y la sustancia adquiere las características
de un sólido: rigidez, dureza, forma y volumen
definidos, etc. Como ejemplos cabe resaltar: el asfalto,
ceras, la brea, vidrio y la mayoría de los polímeros.

SÓLIDOS CRISTALINOS Y REDES DE BRAVAIS

Los sólidos cristalinos están constituidos por

minúsculos cristales individuales cada uno con una
forma geométrica y poseen la característica de que al
romperse producen caras y planos definidos, al igual
presentan puntos de fusión definidos.

Como ejemplos podemos destacar: el NaCl, la

sacarosa, metales y aleaciones, y también algunos
cerámicos.

Un buen ejemplo de estos materiales son los minerales

o cristales naturales. Los encontramos a diario sin
necesidad de acudir a un museo. Una roca y una
montaña están constituidos por minerales, tan
Modelo atómico de material ordenado (cristal)
cristalinos como el azúcar, un trozo de porcelana o el
oro de un anillo.

4
Sin embargo, sólo en ocasiones el tamaño de los cristales es lo suficientemente grande para llamar
nuestra atención, como es el caso de los siguientes ejemplos:

Escapolita (Silicato de Aluminio) Cuarzo (Dióxido de sílice)

Pirita (Sulfuro de Hierro) Diamante (Carbono puro)

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La formación de cristales no es exclusiva de los minerales, y los encontramos también en los
metales y aleaciones de uso industrial y aunque no necesariamente de modo natural, en los
compuestos llamados orgánicos, e incluso en los ácidos nucleicos, en las proteínas, en los virus.

Los átomos de un sólido cristalino se ordenan en una disposición que se repite en tres dimensiones,
forman un sólido del que se dice tiene una estructura cristalina, se dice también que es un sólido
cristalino o un material cristalino

Una de las formas de ordenamiento más comunes

en los metales es la cúbica, donde el centro de cada
uno de los átomos ocupa uno de los vértices de un
cubo

Luego las líneas rectas imaginarias forman la Celdilla unidad

El patrón se repite en el espacio y forma el retículo cristalino

o la llamada red cristalina de los metales

El tamaño y la forma de la celda unidad pueden describirse por tres vectores reticulares a, b, c que
denotan la magnitud (o parámetro) atómica de la celda según las direcciones de los ejes “X” “Y”
y “Z”, que son llamados ejes cristalinos y por ángulos entre las caras y la longitud relativa de las
aristas, denominados ángulos de celda “α” “β” y “γ”.

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 La importancia en la ingeniería de la
estructura física de los materiales sólidos
depende primordialmente de la disposición de
los átomos, iones o moléculas que constituyen
el sólido y de las fuerzas de enlace entre ellos
Asignando valores específicos para las
longitudes axiales y los ángulos de celda, se
pueden construir diferentes tipos de celda
unidad.

Los cristalógrafos han mostrado que son necesarias sólo siete tipos de diferentes de celda unidad
para describir todas las redes que se encuentran en la naturaleza, estos sistemas cristalinos son: el
Cúbico, el Tetragonal, el Ortorrómbico, el Romboédrico, el Hexagonal, el Monoclínico y el
Triclínico.
La mayor parte de los sistemas cristalinos presentan variaciones de la celda unidad básica. A.J.
Bravais mostró que 14 celdas unidad estándar podían describir todas las estructuras reticulares
posibles.
Hay cuatro tipos básicos de celdas unidad (1) Sencilla, (2) Centrada en el Cuerpo, (3) Centrada
en las Caras, y (4) Centrada en la Base.

En el Sistema Cúbico hay tres tipos de celda unidad: cúbica sencilla, cúbica centrada en el cuerpo
y cúbica centrada en las caras.

6
Siguiendo este patrón de formación, se tienen las 14 posibilidades de redes existentes en los
materiales cristalinos, que se ven en la figura siguiente:

La estructura hexagonal compacta es un caso especial de estructura

hexagonal, en la que se sitúan tres puntos reticulares en el interior del
hexágono, resultando la celda unitaria mostrada en la figura

En el caso de los metales, cuando estos están en su estado sólido, sus átomos se alinean de manera
regular en forma de las redes tridimensionales mencionadas. Estas redes pueden ser identificadas y
observadas fácilmente por sus propiedades químicas, físicas o por medio de los rayos X.
Cuando un material, en función de su temperatura o estado, cambia de tipo de malla, se dice que es
un material polimorfo o alotrópico.

6
Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no obstante que se trata del mismo
material, así por ejemplo en el caso del hierro aleado con el carbono, se pueden encontrar tres
diferentes tipos de mallas: la malla cúbica de cuerpo centrado, la malla cúbica de cara centrada
y la malla hexagonal compacta.
El hierro puro a temperatura ambiente y hasta los 768ºC tiene una estructura de red cúbica centrada
en el cuerpo, hierro α, la red cúbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su temperatura
se eleva a aproximadamente a 910ºC, se conoce como hierro gamma, que se mantiene hasta los
1392ºC., por encima de esta temperatura y hasta su fusión a los 1537ºC tiene nuevamente una
estructura de red cúbica centrada en el cuerpo. Su cambio es notado además de por los rayos X,
por la modificación de sus propiedades eléctricas, por la absorción de calor y por las distancias
intermoleculares.

La red hexagonal compacta se encuentra en metales como el berilio, cadmio, magnesio, y titanio.
Es una estructura que no permite la maleabilidad y la ductilidad, son metales muy frágiles.

De acuerdo al sistema de ejes cristalográficos y parámetros atómicos mencionado anteriormente

puede resumirse la descripción de los sistemas en la siguiente tabla:

Sistema Cristalino Ejes Ángulos entre ejes

Cúbico a=b=c α = β = γ = 90º;

Tetragonal a=b≠c α = β = γ = 90º

Ortorrómbico a≠b≠c≠a α = β = γ = 90º

Hexagonal a=b≠c α = β = 90º; γ = 120º

Romboédrica
(TRIGONAL) a=b=c α = β = γ ≠ 90º

Monoclínico a≠b≠c≠a α = γ = 90º; β ≠ 90º

α≠β≠γ
Triclínico a≠b≠c≠a
(Todos distintos de 90º)

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 PLANOS E INDICES DE MILLER

Para poder identificar o describir un plano específico, o un sistema de planos cristalográficos, se

asigna un grupo de tres números que reciben el nombre de índices de Miller.

Los índices de Miller se usan para describir no solamente una dirección o un plano en particular,
sino que también pueden describir una propiedad o característica del material en un determinado
plano o dirección.

Los índices de Miller son números enteros, que pueden ser negativos o positivos, y son primos
entre sí. El signo negativo de un índice de Miller debe ser colocado sobre dicho número.

OBTENCIÓN DE LOS INDICES DE MILLER

1. Se determinan las intersecciones del plano que se quiere describir con los ejes
cristalográficos. Para poder determinarlas se utiliza como unidad de medida la magnitud del
parámetro de red sobre cada eje, parámetro que tendrá valor unitario.

2. Se anotan los recíprocos de estas intersecciones.

3. Se determinan los enteros menores y primos entre sí que cumplan con las mismas
relaciones.

4. Este conjunto de números así obtenidos son los que llamamos Índices de Miller

Ejemplo 1

Supongamos una red con parámetros de red: a b c

Tenemos un plano que se interseca con los ejes x, y, z -estos ejes también se pueden designar con
las letras a, b y c- en los puntos 1a 1/2b 2c respectivamente.

Entonces realizamos el recíproco de las intersecciones: 1a, 1/2b, 2c y de ahora en adelante

trabajamos sólo con los números, es decir: 1, 1/2, 2.

Determinamos los enteros primos entre sí que cumplan las mismas relaciones: Esto lo logramos
multiplicando por el m.c.m. (mínimo común múltiplo) es decir (1 1/2 2) = (2 1 4) (Nótese que
cumplen con las características de los índices de Miller: Enteros y primos entre sí). Entonces los
índices de Miller para el sistema de planos del ejemplo son: (2 1 4)

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Ejemplo 2

Se quieren describir los planos de la figura por medio de sus índices de Miller, en el primer caso el
plano corta los ejes en los puntos A, B y C, luego siguiendo el procedimiento explicado los índices
de Miller de este plano son (1/A 1/B 1/C) en cuanto sean enteros y primos.

En el segundo caso el plano no corta el eje Z, por lo que se supondrá que el punto de corte se
encuentra en el infinito, y como 1/∞ = 0, los índices de Miller del plano son (1/A 1/B 0)

EJERCICIOS

Determine los índices de Miller de los planos A, B y C que se muestran en las siguientes celdas
cristalinas.

Nótese que los índices de Miller describen no

solamente un plano cristalino, sino que todos los
planos que sean paralelos entre sí en una dirección
dada, a través del vector de los planos.

Para ilustrar esto observe la siguiente figura y calcule

los índices de Miller de los dos planos mostrados.

9
 PROPIEDADES MECÁNICAS

El aspecto más importante de la selección de materiales dentro del campo de la industria mecánica
y electromecánica es el de conocer las propiedades de comportamiento, llamadas propiedades
mecánicas que redundan en su capacidad para soportar esfuerzos.

Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan en diferentes pruebas de laboratorio entre
las que podemos mencionar: la resistencia a la tracción, la dureza, la maleabilidad, la ductilidad. La
capacidad de los materiales para soportar esfuerzos se obtiene en pruebas o ensayos en las que se les
aplican cargas (tensión, compresión, torsión) y se observa su comportamiento.

La prueba más común es la tracción, de donde se obtiene un diagrama que

representa la relación entre esfuerzo y deformación en un material dado,
que es una característica importante del material.

Para obtener el diagrama esfuerzo - deformación de un material, se realiza

usualmente una prueba de tensión a una probeta del material, uno de los tipos
de probeta que se utilizan consta de una barra cilíndrica de longitud calibrada
L0 y diámetro D0 con extremos roscados para la sujeción.

El área de la sección transversal de la parte cilíndrica central de la probeta

se determina exactamente y se colocan dos marcas a la distancia Lo. La
distancia Lo es conocida como la longitud base de la probeta

La probeta se coloca en la máquina de prueba que se usa para aplicar la

carga central P. Al aumentar P, la distancia L entre las dos marcas se
incrementa.
La distancia L puede medirse con un instrumento y la elongación
δ = L - Lo se registra para cada valor de P.
Un segundo medidor se usa frecuentemente para medir y registrar el cambio
en el diámetro de la probeta.
Probeta típica para
prueba de tensión De cada par de lecturas δ y P, se calcula el esfuerzo dividiendo P por el
área de la sección transversal inicial Ao de la muestra y la deformación ε
dividiendo el alargamiento δ por la distancia original Lo entre las dos
marcas mencionadas.

El diagrama esfuerzo - deformación se obtiene tomando como abscisa y

σ como ordenada.

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 Diagramas de esfuerzo-deformación de dos materiales dúctiles típicos

Los diagramas esfuerzo - deformación para diferentes materiales varían considerablemente, y

diferentes pruebas de tensión del mismo material pueden producir diferentes resultados,
dependiendo de la temperatura de la muestra y de la rapidez de aplicación de la carga.

Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes entre los diagramas esfuerzo -
deformación de varios grupos de materiales y dividirlos en dos amplias categorías sobre la base de
estas características. Materiales dúctiles y materiales frágiles.

Los materiales dúctiles, que comprenden el acero estructural y muchas aleaciones de otros materiales,
se caracterizan por su capacidad para fluir a temperaturas normales. Cuando se somete la probeta a
carga creciente, su longitud aumenta primero linealmente con la carga ya una tasa muy lenta. Así, la
porción inicial del diagrama esfuerzo - deformación es una línea recta con una pendiente pronunciada.
Sin embargo, después de que se alcanza un valor crítico del esfuerzo, la probeta sufre grandes
deformaciones con un pequeño aumento de la carga aplicada. Esta deformación ocurre por
deslizamiento del material en superficies oblicuas y se debe principalmente a esfuerzos cortantes.

Después de alcanzar determinado valor máximo de carga, el diámetro de

una porción de la probeta empieza a disminuir debido a la inestabilidad
local. Este fenómeno se conoce como estricción. Cuando la estricción se
ha iniciado, cargas más pequeñas son suficientes para mantener a la
muestra alargándose aún más, hasta que finalmente se rompe. La ruptura
ocurre a lo largo de una superficie cónica que forma un ángulo de 45° con
la superficie original de la probeta.

Esto indica que los esfuerzos cortantes son los principales causantes de la
falla de materiales dúctiles y confirma el hecho de que, bajo carga axial,
los esfuerzos cortantes son máximos en superficies que forman ángulos
de 45° con la carga. El esfuerzo al cual σϒ se inicia la fluencia es llamado
resistencia a la fluencia del material. El esfuerzo al cual σU que
corresponde a la carga máxima aplicada a la probeta es la resistencia
Probetas ensayadas de última y el esfuerzo σβ, correspondiente a la ruptura, es la resistencia a la
un metal dúctil ruptura .

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Los materiales frágiles como fundición, cristal y la piedra se caracterizan porque la ruptura ocurre
sin que se presente antes un cambio importante en la tasa de alargamiento. Así, para materiales
frágiles no hay diferencia entre resistencia última y resistencia a la ruptura. También, la
deformación en el momento de la ruptura es mucho más pequeña para materiales frágiles que para
materiales dúctiles. En los materiales frágiles no se presenta estricción en la probeta y se observa
que la ruptura ocurre en una superficie perpendicular a la carga. Se concluye de esta observación
que los esfuerzos normales son los principales causantes de la falla de los materiales quebradizos.

Se supone que las pruebas de tensión descritas se ejecutan a temperaturas normales. Sin embargo,
un material dúctil a temperaturas normales puede presentar las características de un material frágil,
a temperaturas muy bajas, mientras que un material normalmente frágil puede comportarse como
dúctil a muy altas temperaturas.
A temperaturas distintas de las normales uno debe referirse a materiales en estado dúctil o en estado
frágil y no, a materiales dúctiles o frágiles.

Diagrama de esfuerzo - deformación para un mate- Probeta ensayada de un material frágil

rial frágil típico.

Los diagramas esfuerzo - deformación muestran que el acero estructural y el aluminio, que son
dúctiles y tienen diferentes características de fluencia. En el caso del acero estructural, los esfuerzos
permanecen casi constantes en un rango amplio de valores de la deformación, después de la
aparición de la fluencia.
Después, se debe incrementar el esfuerzo para que la probeta continúe alargándose, hasta que se llegue
al valor máximo . Esto se debe a la propiedad del material llamada endurecimiento por
deformación. La resistencia a la fluencia del acero estructural puede determinarse durante la prueba
de tensión. Después de aumentar continuamente la carga, se observa que cae súbitamente a un valor
ligeramente inferior que se mantiene por algún tiempo mientras la probeta sigue alargándose.
En un ensayo bien efectuado uno puede distinguir entre el punto de fluencia que corresponde a la
carga alcanzada, justo antes de que empiece la fluencia, y el punto de fluencia más bajo que
corresponde a la carga requerida para mantener la fluencia. Como el punto de fluencia superior es
transitorio, debe usarse el punto de fluencia inferior para determinar la resistencia a la fluencia del
material.

12
 En el caso del aluminio y de otros materiales
dúctiles, el inicio de la fluencia no está
caracterizado por una porción horizontal de la
curva esfuerzo - deformación. En cambio, el
esfuerzo sigue creciendo, aunque no linealmente,
hasta alcanzar la resistencia última. Entonces
empieza la estricción y eventualmente la ruptura.
Para tales materiales se puede definir la resistencia
a la fluencia por el método de la línea
compensada.

El punto de fluencia al 0.2% compensado, por

ejemplo, se obtiene dibujando, por el punto del eje
= =
= horizontal de abscisa e = 0.2% (e = 0.002), una
Determinación de la resistencia por el
método del desplazamiento línea paralela a la parte lineal del diagrama
esfuerzo - deformación. El esfuerzo que
corresponde al punto Y obtenido de esta manera se
define como la resistencia a la fluencia al 0.2%
compensado.

13
 ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

El esfuerzo se define aquí como la intensidad de las fuerzas componentes internas distribuidas
que resisten un cambio en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se define en términos de fuerza
por unidad de área.
Existen tres clases básicas de esfuerzos: tensión, compresión y cortante. El esfuerzo se computa
sobre la base de las dimensiones del área transversal de una pieza antes de la aplicación de la
carga, que usualmente se llaman dimensiones originales o tensiones nominales.

La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al esfuerzo, al

cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas. En conjunción con el esfuerzo directo,
la deformación se supone como un cambio lineal y se mide en unidades de longitud.

En los ensayos de torsión se acostumbra medir la deformación cómo un ángulo de torsión entre
dos secciones específicas.
Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en una dimensión lineal
de un cuerpo, el cual va acompañado por un cambio de esfuerzo, se denomina deformación
unitaria debida a un esfuerzo. Es una razón o número no dimensional, y es, por lo tanto, la misma
sin importar las unidades expresadas, su cálculo se puede realizar mediante la siguiente expresión :

ε: deformación unitaria
e : Deformación
Lo Longitud del elemento antes de la deformación
:

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Relación entre la deformación unitaria y la deformación.

Si un cuerpo es sometido a esfuerzo de tensión o compresión en una

dirección dada, no solo ocurre deformación en esa dirección (dirección
axial) sino también deformaciones unitarias en direcciones
perpendiculares a ella (deformación lateral).

Dentro del rango de acción elástica la relación entre las deformaciones

lateral y axial en condiciones de carga uniaxial (es decir en un solo eje)
es denominada relación de Poisson.

La extensión axial causa contracción lateral, y viceversa.

15
 ELASTICIDAD

La elasticidad es la propiedad de un material por la cual la deformación causada por un esfuerzo

desaparece al retirarse el esfuerzo que la produce.

Algunas sustancias, tales como los gases poseen únicamente elasticidad volumétrica, pero los
sólidos pueden poseer, además, elasticidad de forma.

Un cuerpo perfectamente elástico se conoce como uno que recobra completamente su forma y sus
dimensiones originales al retirarse el esfuerzo.

No se conocen materiales que sean perfectamente elásticos a través del rango de esfuerzos
completo hasta la ruptura, aunque algunos materiales como el acero, parecen ser elásticos en un
considerable rango de esfuerzos.

Algunos materiales, como el hierro fundido, el concreto, y ciertos metales no ferrosos, son
imperfectamente elásticos aún bajo esfuerzos relativamente reducidos, en estos casos la
deformación permanente bajo carga reducida y de poca duración, es pequeña, de tal forma que para
efectos prácticos el material se considera como elástico hasta magnitudes de esfuerzos razonables,
esto es, hasta cargas por debajo del punto de fluencia del material.

Si se aplica una carga de tensión dentro del rango elástico, las deformaciones axiales elásticas
resultan de la separación de los átomos o moléculas en la dirección de la carga; al mismo tiempo
se acercan más unos a otros en la dirección transversal.

Para un material relativamente isotrópico tal como el acero, las características de esfuerzo y
deformación son muy similares cualquiera que sea la dirección de la carga, pero para materiales
anisotrópicos, tales como la madera, estas propiedades varían según la dirección de la carga.

Una medida cuantitativa de la elasticidad de un material podría lógicamente expresarse como el

grado al que el material puede deformarse dentro del límite de la acción elástica; pero, pensando
en términos de esfuerzos y deformaciones, un índice práctico de la elasticidad es el esfuerzo que
marca el límite del comportamiento elástico, o la medida de la máxima deformación elástica que
el material soporta.

16
En la práctica se han usado varios métodos para
determinar la elasticidad de los materiales, por
ejemplo, el límite elástico, el límite proporcional y la
resistencia a la cedencia.

El límite elástico se define como el mayor esfuerzo

que un material es capaz de desarrollar sin que ocurra
la deformación permanente al retirar el esfuerzo.

El límite proporcional se define como el mayor

esfuerzo que un material es capaz de desarrollar sin
desviarse de la proporcionalidad rectilínea entre el
esfuerzo y la deformación; se ha observado que la
mayoría de los materiales exhiben esta relación
lineal entre el esfuerzo y la deformación dentro del
rango elástico.

El concepto de proporcionalidad entre el esfuerzo y

la deformación es conocido como Ley de Hooke, que
puede calcularse como la pendiente de la curva de
deformaciones, dentro del tramo elástico

17
 RESISTENCIA ÚLTIMA

El término resistencia última está relacionado con el esfuerzo máximo que un material puede
soportar antes de la rotura. En la figura siguiente se han representado los puntos de resistencia
última (RU) para varios tipos de materiales.

Diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales

dúctiles y no dúctiles ensayados a tensión hasta la ruptura.

18
 PLASTICIDAD
La plasticidad es aquella propiedad que permite al material una deformación permanente sin que
sobrevenga la ruptura.

Las deformaciones plásticas son causadas por deslizamientos inducidos por esfuerzos cortantes.

Tales deformaciones pueden ocurrir en todos los materiales sometidos a grandes esfuerzos, aun a
temperaturas normales. Muchos metales muestran un efecto de endurecimiento por deformación
al estar sometidos a deformaciones plásticas, ya que después de que han ocurrido deslizamientos
menores por corte no acusan deformaciones plásticas adicionales hasta que se aplican esfuerzos
mayores.
No se presentan cambios apreciables de volumen como resultado de las deformaciones plásticas.
En la figura siguiente se ilustran los cambios de posición atómicos para un material cristalino
durante la deformación plástica, véase que los deslizamientos entre dos planos atómicos, donde
ocurre la deformación, no necesariamente coinciden con el plano de máximo esfuerzo cortante,
que es el plano de 45º

Deformación plástica y plano de deslizamiento.

La plasticidad es importante en las operaciones de formación, conformación y extrusión. Algunos

metales se conforman en frío, por ejemplo, la laminación profunda de planchas delgadas.
Muchos metales son conformados en caliente, por ejemplo, la laminación de perfiles de acero
estructural y el forjado de ciertas partes para máquinas; los metales como el hierro fundido se
moldean en estado de fusión.

Otra manifestación de la plasticidad en los materiales es la ductilidad. La ductilidad es la propiedad

de los materiales que le permiten ser estirados a un grado considerable antes de romperse y
simultáneamente sostener una carga apreciable. Se dice que un material no dúctil es quebradizo,
esto es, se quiebra o rompe con poco o ningún alargamiento.

19
 DUREZA TÉCNICA
La dureza de un material es la resistencia que tiene a la perforación directa o rayado por otro
material, entendiéndose por perforación directa, aquella que se hace, o se intenta hacer, sin arranque
de viruta, es decir por aplicación directa de una carga por medio de un elemento de contacto.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la
herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia
forma de calcular el valor de la dureza.

La elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como tipo de material,
dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
Para la medición de la dureza se emplean equipos especiales, que pueden ser de una, dos o varias
escalas de acuerdo a su diseño, teniendo la estructura general que se muestra en la figura adjunta.

Dureza Vickers

Este método es muy difundido ya que permite medir la dureza en

prácticamente todos los materiales metálicos independientemente del
estado en que se encuentren y de su espesor.

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de

pirámide de base cuadrada.
Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie del
material cuya dureza se desea medir, bajo la acción de una carga P. Esta
carga es mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es retirada
y medida la diagonal d de la impresión que quedó sobre la superficie de
la muestra.

Con este valor y utilizando la expresión y definición de dureza de Vickers se puede obtener el
valor de la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relación entre la
carga aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la impresión o huella
expresada en milímetros2

Donde el factor 1,854 es resultado del cálculo del área de la sección piramidal de la huella

20
Una de las ventajas relativas del método de Vickers es que se puede estimar la resistencia límite
elástica del material por medio de:

Donde c es una constante geométrica determinada por factores que por lo general oscila entre 2
y 4.

Dureza Rockwell

El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una determinada

herramienta bajo la acción de una carga prefijada.

El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al tamaño de

la penetración neta por la acción de cargas determinadas, entendiéndose como penetración neta a
aquella que se consigue después de descontar los efectos superficiales y la recuperación elástica
del material.

El método puede utilizar diferentes penetradores siendo éstos esferas de acero templado de
diferentes diámetros o conos de diamante.

Una determinada combinación constituye una “escala de medición”, caracterizada como A, B,

C, etc. y siendo la dureza un número arbitrario será necesario indicar en que escala fue
obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).

La carga total P sobre el penetrador, es aplicada en dos etapas: una previa Po y una posterior P1
de modo que:

P= Po+P1

21
 Inicialmente el cono de diamante, (escala C)
penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la
acción de la carga P0 que se mantendrá hasta el
fin del ensayo. Esta penetración inicial permite
eliminar la influencia de las condiciones
superficiales.

A continuación, se aplica la carga P1 y la

penetración se acentúa. Finalmente, la carga Pl
es retirada y la profundidad h restante
(solamente actúa P0) determina el número de
dureza HRC. La escala de los instrumentos de
lectura empleados en las máquinas está
invertida para permitir una lectura directa.
En la escala HRB donde el cono de diamante es reemplazado por una esfera de 1/16” y la carga
P1 vale 100 Kgf.
En la escala HRA se usa el cono de diamante y la carga P1 vale 40Kgs

Para determinar el valor de la dureza, se calcula la penetración neta en términos adimensionales,

o relativos a las unidades mínimas de medición de profundidad por medio de la siguiente
fórmula:

Luego se determina el valor de la dureza de acuerdo a la definición, arbitraria, de Rockwell

como:

HRA = 100 - e HRB = 130 – e HRC = 100 – e

22
Otras escalas de Rockwell menos usadas son las siguientes:

23
 Dureza Brinell

Este ensayo consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una probeta. Se acostumbra
usar una bola de 10 mm y una carga de 3000 Kg, para metales duros, 1500Kg para metales de
dureza intermedia y 500 Kg para materiales suaves, aunque de acuerdo al método puede
seleccionarse cualquier valor de carga, usando las esferas de 2,5mm, 5mm o la más usada de 10mm

Se requiere que la bola este dentro de 0,01 mm de diámetro nominal de 10 mm; esto es necesario
para obtener resultados concordantes con máquinas diferentes. Al usarse sobre aceros muy duros
se requiere que la bola no sufra un cambio permanente de diámetro de más de 0,01mm; por esto
las bolas de carboloy (carburo de tungsteno) se usan frecuentemente para el ensayo de los aceros
más duros.

En el ensayo normal el diámetro de la huella se

mide usando un microscopio, o una lupa,
provista de micrómetro que lleve una escala
transparente grabada en el campo visual; la
escala tiene divisiones correspondientes a 0,1
mm y las mediciones se hacen por estimación,
hasta cuando menos 0,02mm. El diámetro se
toma como promedio de dos lecturas tomadas a
90º una de la otra.

Para el cálculo del valor de dureza por este método, ya que la definición de Brinell está en términos
de presión, es decir de la fuerza usada (P) respecto al área de huella, se usa la expresión:

donde D es el diámetro de la esfera usada y d es el diámetro de la huella tomada con la lupa.

En el método de Brinell, que es quizá el más útil, deben tenerse en cuenta algunas condiciones
durante la medición, tales como:
La relación de la carga usada respecto del diámetro de la esfera de acero al cuadrado (P/D2), que es
de 30 para los aceros y materiales ferrosos, de 10 para las aleaciones de cobre, de 5 para las
aleaciones de aluminio y finalmente de 2,5 para los metales blandos a base de plomo, estaño,
antimonio y similares

El tiempo de aplicación de la carga según el material en el que se mide la dureza (t), que es de 10
seg. para los aceros y ferrosos, 30 seg. para aleaciones de cobre y aluminio, y de 60 seg. para los
metales blandos.

La relación entre el diámetro de la huella y el de la esfera de acero (d/D) que siempre debe estar
entre 0,3 y 0,55

24
Calculado de esta manera el valor de la dureza de Brinell, proporciona además la utilidad de poder
estimar el contenido de carbono de los aceros mediante:

Por otra parte, es también útil para la estimación aproximada del valor de la resistencia a tracción
de los materiales metálicos por medio de:

Donde la constante K tiene los valores siguientes:

Aceros y ferrosos K = 0,35

Aluminios K = 0,25

Cobre K = 0,48

Bronce K = 0,32

Latón K = 0,28

25
 OTRAS ESCALAS DE DUREZA

Además de las indicadas, que son las más • Dureza Shore: Emplea un escleroscopio.
usadas dentro de la industria mecánica y de Se deja caer un indentador en la superficie
producción, existen muchas otras, tales como: del material y se ve el rebote. Es
adimensional, pero consta de varias escalas.
• Dureza Knoop: Mide la dureza en
A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable
valores de escala absolutas, y se valoran
con la profundidad de señales grabadas para control de calidad superficial. Es un
sobre un mineral mediante un utensilio con método elástico, no de penetración como los
una punta de diamante al que se le ejerce otros.
una fuerza estándar.
• Dureza Webster: Emplea máquinas
manuales portátiles en la medición, siendo
• Rockwell superficial: Existe una variante apto para piezas de difícil manejo como
del ensayo, llamada Rockwell superficial, perfiles largos extruidos. El valor obtenido
para la caracterización de piezas muy se suele convertir a valores Rockwell.
delgadas, como cuchillas de afeitar o capas
• Dureza Mohs: Escala arbitraria de
de materiales que han recibido algún
comparación, usada casi exclusivamente
tratamiento de endurecimiento superficial .
dentro del campo de la mineralogía,
geología y ramas afines, determina la dureza
• Dureza Rosiwal: Mide en escalas de los materiales por comparación con otros
absoluta de durezas, se expresa como la materiales seleccionados como patrones, la
resistencia a la abrasión medias en pruebas dureza se mide es una escala de 1 a 10
de laboratorio y tomando como base el
corindón con un valor de 1000.

26
 EQUIVALENCIA ENTRE LAS ESCALAS DE DUREZA

Es posible determinar la equivalencia de dureza de los materiales entre las escalas de dureza, al
menos de forma aproximada por medio de las relaciones siguientes:

27
La forma más práctica de encontrar la equivalencia entre durezas es por medio de la tabla siguiente:

Límite elástico Dureza Dureza Rockwell Dureza Vickers

(aproximado) Brinell
(para acero no aleado
o de baja aleación y
fundición)

MPa HB HRC HRA HRB HV

— 68 86 — 940
— — 67 85 — 920
— — 66 85 — 880
— — 65 84 — 840
— — 64 83 — 800
— — 63 83 — 760
— — 62 83 — 740
— — 61 82 — 720
— — 60 81 — 690
— — 59 81 — 670
2180 618 58 80 — 650
2105 599 57 80 — 630
2030 580 56 79 — 610
1955 561 55 78 — 590
1880 542 54 78 — 570
1850 517 53 77 — 560
1810 523 52 77 — 550
1740 504 51 76 — 530
1665 485 50 76 — 510
1635 473 49 76 — 500
1595 466 48 75 — 490
1540 451 47 75 — 485
1485 437 46 74 — 460
1420 418 45 73 — 440
1350 399 43 72 — 420
1290 380 41 71 — 400
1250 370 40 71 — 390
1220 376 39 70 — 380
1155 342 37 69 — 360
1095 323 34 68 — 340
1030 304 32 66 — 320
965 276 30 65 — 300
930 276 29 65 105 290
900 266 27 64 104 280
865 257 26 63 102 270
28
835 247 24 62 101 260
800 238 22 62 100 250
770 228 20 61 98 240
740 219 — — 97 230
705 209 — — 95 220
675 199 — — 94 210
640 190 — — 92 200
610 181 — — 90 190
575 171 — — 87 180
545 162 — — 85 170
510 152 — — 82 160
480 143 — — 79 150
450 133 — — 75 140
415 124 — — 71 130
385 114 — — 67 120
350 105 — — 62 110
320 95 — — 56 100
285 86 — — 48 90
255 76 — — — 80

29
 RESILIENCIA

La resiliencia es una medida de la capacidad de un material para la asimilación de esfuerzos dinámicos,

en otras palabras, es la resistencia del material ante los impactos. Esto es particularmente importante
cuando se trata de seleccionar materiales en aplicaciones donde los esfuerzos se aplican en períodos
de tiempo muy breves, es posible que el solo hecho de tener una alta resistencia a tracción no haga del
material un buen resistente a los impactos, tal como ocurre en los materiales cerámicos.

La propiedad de Resiliencia, dado que se trata de una propiedad que se manifiesta instantáneamente,
debe medirse en unidades de energía, y como es dependiente de la sección sobre la que se aplica el
esfuerzo, se habla entonces de energía disipada por unidad de sección de muestra o material.

Resiliencia y tenacidad

Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por el material
antes de romperse, mientras que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía almacenada durante la
deformación elástica instantánea. La relación entre resiliencia y tenacidad es generalmente monótona
creciente, es decir, cuando un material presenta mayor resiliencia que otro, generalmente presenta
mayor tenacidad. Sin embargo, dicha relación no es lineal.

Medición de la resiliencia de un material

La cuantificación de la resiliencia de un
material se determina mediante ensayo por el
método Izod o el péndulo de Charpy, resultando
un valor indicativo de la fragilidad o la
resistencia a los choques del material ensayado.
Un elevado grado de resiliencia es característico
de los aceros austeníticos. En aceros al carbono,
los aceros suaves (con menor contenido
porcentual de carbono), tienen una mayor
resiliencia que los aceros duros, es decir que
resisten mejor los impactos.

Para la determinación de la resiliencia se usa

una máquina de ensayo de péndulo, la que
dispone de un brazo pendular de masa conocida
y provista de una energía potencial que
convertirá en energía cinética al oscilar y
entregará como impacto a la muestra de
material, Evaluándose la fracción de la energía
consumida en la rotura de la muestra. En la
figura se muestra un péndulo de tipo Charpy

30
 Ensayo Charpy. 1. Probeta 2. Entalla 3.
Cuchilla del péndulo.

El ensayo destructivo, como muestra la

figura, consiste en romper una probeta
entallada golpeándola con un péndulo.

Partiendo de una altura H inicial desde la que

se deja caer el péndulo de peso P y alcanzando
éste después de romper la probeta una altura
h (girando en total un ángulo α + β) se
puede calcular la energía absorbida por la
probeta en el impacto suponiendo que ésta
es igual a la perdida por el péndulo.

Energía potencial inicial:

P×H = P×L×(1-cosα)
Energía potencial final:
P×h = P×L×(1-cosβ)
La energía absorbida por la probeta será:
P×L×(1-cosα) - P×L×(1-cosβ) = P

Muestras de Charpy con y sin rotura ×L×(cosβ-cosα)

Cuanta mayor sea la fragilidad del material y menor su tenacidad más fácilmente romperá el
péndulo la probeta y mayor altura alcanzará tras el impacto. Materiales muy dúctiles y tenaces que
son capaces de absorber grandes cantidades de energía de impacto pueden incluso resistir el
choque sin llegar a romperse; en este caso el valor de la resiliencia queda sin determinar.

En el ensayo de Izod la muestra es colocada en forma vertical, procediéndose de manera similar

31
Finalmente, el valor de la resiliencia es calculado por:

Donde E es la energía neta absorbida por el material en su ruptura, As es el área transversal al impacto
donde ocurre la rotura

A modo de ejemplo puede observarse la gráfica siguiente, donde en dependencia de la temperatura del
ensayo se han graficado los valores de resiliencia de materiales comunes, obsérvese en especial la curva
del acero SAE 1010, que es usada para la determinación de la “Temperatura de transición al estado
“Frágil” del material, es decir por debajo de la cual el acero se comporta como un material de alta
fragilidad, lo que en industria es conocido como el estado vidrioso del acero.

32
TEORÍA DE ALEACIONES

Los metales se caracterizan por un bajo límite de resistencia, por lo que en construcción de
máquinas y elementos estructurales se emplean las aleaciones, que son sustancias complejas
obtenidas fundiendo o sinterizando dos o más metales, o bien metales con no metales.

Primeramente, estudiaremos las combinaciones, aleaciones, que se producen pos medio de la unión
de dos elementos, las que se llaman aleaciones binarias, de las cuales en forma general pueden
existir cinco tipos básicos.

TIPO I: ALEACIONES TOTALMENTE SOLUBLES

Este tipo de aleaciones se forma entre metales que tienen la capacidad de combinación total, es
decir tanto en estado líquido como en sólido, independientemente de las cantidades de cada uno de
los metales que intervienen en la aleación.

Como los componentes se disuelven totalmente, solo pueden existir dos fases, la solución líquida,
y la solución sólida que generalmente es designada por α, presentando un diagrama de fases simple
que pone de manifiesto únicamente las fases mencionadas y el estado de transición correspondiente,
entre las líneas de inicio y fin de la cristalización.

En el estado líquido se tiene una fase de distribución homogénea, cuya concentración solamente
depende de las cantidades relativas de cada uno de los componentes, en el estado intermedio, o de
transición se tiene la formación de cristales de solución sólida (y solución Líquida de A+B. En el
estado de fase (se tienen cristales de solución completamente sólidos y de composición solamente
en dependencia de las concentraciones, igual que en el estado líquido.

33
 TIPO II: ALEACIONES TOTALMENTE INSOLUBLES

Las aleaciones de este tipo no son propiamente

aleaciones, sino que más bien en el estado
sólido son solamente una mezcla mecánica de
los metales participantes, es decir que se
encuentran en la composición de estas, cristales
de uno y otro metal que coexisten juntos sin
llegar a formar propiamente una aleación o
combinación química entre ellos.
Los diagramas de fase de este tipo de mezclas
tienen una forma típica que se muestra en el di-
agrama adjunto. Diagramas de fase de aleaciones totalmente solubles

Como se ve, en el estado sólido la aleación presenta cristales independientes de uno y otro metal,
donde cada uno de ellos aporta en esta forma sus propiedades mecánicas a la mezcla, lo que no
debe dar la impresión de que se trata de materiales indeseables, más por el contrario existe
aplicaciones industriales que requieren de este tipo de característica para su buen desempeño,
como por ejemplo los cojinetes y las guías de deslizamiento, las que están fabricadas de este tipo
de mezcla con el fin de facilitar la lubricación entre las partes sometidas a rozamiento.

TIPO III: PARCIALMENTE SOLUBLES

Es quizás el tipo de aleaciones más común entre

los materiales aleados para usos industriales, se
trata de la combinación de dos metales que tienen
la característica de poder disolver al otro
solamente en forma parcial, es decir en
cantidades limitadas. Este fenómeno además es
común a la mayoría de las sustancias naturales,
por ejemplo, el agua solamente puede disolver
cantidades limitadas de azúcar o sal, su capacidad
de disolver termina en la llamada saturación.
Diagramas de fase de aleaciones Parcialmente Solubles

De igual manera los metales presentan este comportamiento, tienen también un punto de
saturación para disolver otro metal, y este punto de saturación suele variar con los cambios de
temperatura en forma proporcional, a mayores temperaturas los puntos de saturación son también
mayores, lo que significa que al calentar las aleaciones, son mayores las cantidades o proporciones
de metales disueltos, evidentemente en el enfriamiento bajan los puntos de saturación, y las
cantidades de metales excedentes deben salir de la solución.

El fenómeno descrito forma las llamadas líneas de solubilidad parcial en los diagramas de fase de
este tipo de aleaciones, que se aprecian en el gráfico anterior, típico de estos casos.

34
 TIPO IV: ALEACIONES PERITÉCTICAS

La característica de las aleaciones de este tipo es

la transformación que ocurre desde el estado
líquido + un cristal , que a la temperatura de la
“reacción peritéctica” se transforma en dos tipos
de cristales, en este caso de L + α se transforma
en α + β lo que implica que parte de la solución de
líquido + cristal de α ha reaccionado para la
aparición de los cristales β, esta reacción también
puede ser total, en dependencia de las cantidades
relativas, es decir puede ocurrir la transformación
L + α transformada en L + β, lo que significa que
Diagramas de fase de aleaciones peritéricas
ha desaparecido (disuelto) toda la cantidad de
cristales α que ya estaban formados en la zona de
transición. Un ejemplo clásico de este tipo de
aleación es la formada por Plata y Platino, usada
generalmente en joyería.

TIPO V: ALEACIONES DE COMPUESTO QUÍMICO

Los metales que reaccionan formando un

sistema llamado “con compuesto químico
estable” en esencia se caracterizan por que el
compuesto formado no es soluble con los
componentes puros de la aleación, por lo que la
forma general del diagrama de fases es la unión
de dos diagramas de tipo insoluble. Una de las
características del compuesto químico formado
es que este compuesto no tiene cambios de fases
y se mantiene inalterable a cualquier
temperatura hasta llegar a su punto de fusión, el
compuesto formado siempre será de la forma
(An Bm )
Diagramas de fase de aleaciones de compuesto químico

35
 ALEACIONES TERNARIAS

Se llaman así las combinaciones de tres metales, de las cuales existe comúnmente en las
aplicaciones industriales muchas de ellas, incluso de más de tres metales. Para el estudio de este
tipo de aleaciones se recurre a un sistema de diagramas de fase especial, que se desarrolla de la
siguiente manera:

Evidentemente, siguiendo el sistema conocido para las aleaciones de dos metales, debe recurrirse
a un tercer eje, espacial, para la representación de las cantidades o concentraciones del tercer metal,
lo que resulta en un sistema de coordenadas ortogonales de tres dimensiones:

De esta manera las posibles combinaciones de los tres metales quedan representadas por un
diagrama de fase tridimensional, lo que es naturalmente, complicado de graficar en el plano, más
aún si consideramos que las líneas de fase en este caso se convierten en superficies de fases, que
generalmente son de curvaturas complicadas para su representación.
Por lo tanto, se acostumbra representar las
soluciones o aleaciones ternarias, en base a
dibujos planos de temperatura constante, es
decir cortes del volumen representado, en
planos paralelos al plano (A, B, C) a las alturas
de temperaturas de interés para un estudio en
particular.

Luego, representando el plano descrito se tiene

que el conjunto de aleaciones posibles, y sus
estados a temperatura constante, queda
configurado en forma triangular.

36
En el diagrama así formado, resulta que las escalas
de las composiciones en los tres ejes no son
iguales, para esto se recurre a un arreglo que
consiste en inclinar el eje de concentraciones o
porcentajes de metal A en 60º, lo que conduce a
diagramas de forma triangular equilátera, que son
finalmente los diagramas de fase más usados en
estos estudios:

o en su forma completa

Un ejemplo común de las aleaciones ternarias

es la que se logra en el sistema Hierro +
Carbono + Sílice, con las fases de las cuales se
fabrican los llamados “aceros silicados” con
aplicaciones electro magnéticas, concretamente
la fabricación de núcleos de transformadores y
de motores eléctricos, diagrama que se muestra
a continuación.

Otro ejemplo de estos diagramas es el de los

aceros para la fabricación de herramientas de
corte de metales, llamados aceros “rápidos”
(HSS) en base a la aleación Fe + Cr + Co,
trazado para la isoterma de 20ºc

37
ALUMINIO
El aluminio metálico, en estado puro, carece de aplicaciones industriales de importancia debido a
sus bajas propiedades mecánicas, γ = 2,7, σB = 6 Kg/mm2 en estado laminado, y σ0,2 = 2
Kg/mm2 con una alta plasticidad de cerca del 85 %. Por esto es difícil encontrar una aplicación,
fuera de artículos de consumo masivo como utensilios de cocina, papel de aluminio, en los que el
aluminio sea útil.

En este punto cabe destacar una de las propiedades más notables del aluminio, que es su resistencia
a la corrosión, aunque verdaderamente se trata de una oxidación superficial que recubre al metal
de una capa delgada de aproximadamente (0,1μ) de óxido de aluminio o alúmina, la que protege
muy eficientemente al resto del metal de futuras oxidaciones y corrosiones.

Según la clasificación SAE de los aluminios, estos están comprendidos dentro de la serie 1xxx que
son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales impurezas el hierro
y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia.
Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de
laminados en frío.

Para la mayoría de las aplicaciones, el aluminio debe alearse de modo que se aumenten sus
propiedades, una de las aleaciones más corrientes es la de cobre, que aun en bajos porcentajes
puede mejorar notablemente su resistencia, sin aumentar el peso específico en forma perjudicial,
ya que esto constituye muchas veces el factor determinante para la selección de esta aleación en el
campo industrial.

ALEACIONES INDUSTRIALES DE ALUMINIO

Las aleaciones industriales de aluminio se

obtienen mediante mezcla con otros elementos
(generalmente cobre, zinc, manganeso,
magnesio o silicio). Forman parte de las
llamadas aleaciones ligeras, con una densidad
mucho menor que los aceros, pero no tan
resistentes a la corrosión como el aluminio
puro.

Las aleaciones de aluminio tienen como

principal objetivo mejorar la dureza y
resistencia del aluminio.

La corrosión galvánica se produce rápidamente en

las aleaciones de aluminio cuando entran en
Culata de motor de aleación de contacto eléctrico con acero inoxidable u otras
aluminio aleaciones con mayor electronegatividad en un
ambiente húmedo, por lo que si se usan
conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.

38
 Características de las aleaciones

Como se mencionó desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja
a la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio
adquiere características mecánicas muy superiores. La primera aleación resistente de aluminio
descubierta fue el Duraluminio, nombre que hoy en día engloba a centenares de aleaciones
diferentes.

El duraluminio comercial más difundido contiene cobre (3 - 5%), magnesio (0,5 - 2%), manganeso
(0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Y en menores cantidades hierro, cromo y titanio; y para aleaciones
especiales se suele usar también níquel , cobalto , plata , litio , vanadio , circonio , estaño , plomo
, cadmio , bismuto , berilio , boro , sodio , estroncio y escandio.

Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de
aluminio y pequeños aportes de magnesio y silicio. Por otra parte, debe notarse también que
existen algunas aleaciones comerciales a base de aluminio, como por ejemplo las aleaciones con
manganeso, titanio y cromo que de acuerdo a la industria que los produce reciben nombres como
avional o duralinox, las que contienen sílice suelen llamarse comercialmente silumin o hidronalio
o peraluman, etc.

Efecto de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas
que proporcionan.
• Cromo: Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.

• Cobre: Incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la resistencia a la

corrosión.

• Hierro: Incrementa la resistencia mecánica.

• Magnesio: Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.

• Manganeso: Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

embutición.

• Silicio: Disminuye el costo y facilita el proceso de fundición, combinado con

magnesio, tiene mayor resistencia mecánica.

• Titanio: Aumenta la resistencia mecánica.

• Zinc: Reduce la resistencia a la corrosión.

• Escandio: Mejora la soldadura.

39
Las aleaciones de aluminio aleado y forjado, de acuerdo a las normas SAE pueden clasificarse
en dos grandes grupos, las que NO reciben tratamiento térmico y las que reciben tratamiento
térmico.

En términos generales la norma SAE para los aluminios considera la clasificación siguiente:

1XXX Aluminio de pureza mínima de 99%

2XXX Aleaciones de aluminio y cobre
3XXX Aleaciones de aluminio y manganeso
4XXX Aleaciones de aluminio y silicio
5XXX Aleaciones de aluminio y magnesio
6XXX Aleaciones de aluminio, magnesio y silicio
7XXX Aleaciones de aluminio, zinc y magnesio
8XXX Otras aleaciones

Serie 2xxx.

El principal elemento aleante es el Cu, pero a

veces también se le añade Mg. Las características
de esta serie son: buena relación dureza-peso y
mala resistencia a la corrosión. Para aumentar su
resistencia estas aleaciones tienen que ser
sometidas a temple de precipitación y a
maduración. Una vez hecho esto la serie 2xxx
tiene unas propiedades mecánicas que son del
orden y, a veces superiores, que las de los aceros
bajos en carbono.

Los usos más frecuentes que se le dan a estos

aluminios son (generalmente son usados en
lugares donde sea necesario una alta relación
resistencia-peso) en las ruedas de los camiones y
de los aviones, en la suspensión de los camiones,
en el fuselaje de los aviones, en estructuras que
requieran buena dureza a temperaturas superiores
a 150 ºC. estas aleaciones, salvo la 2219, tienen
una mala soldabilidad pero una maquinabilidad
muy buena. Estas aleaciones con un tratamiento
T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada
de 442 MPa

40
Serie 3xxx.

El principal elemento aleante es el Mn. Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que
el aluminio puro. Eso es porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un 1.5%. los
aluminios 3003, 3×04 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que necesiten dureza media
y que sea necesario buena capacidad de deformación como son botellas para bebidas, utensilios de
cocina, intercambiadores de calor, mobiliario, señales de tráfico, tejados y otras aplicaciones
arquitectónicas.

Serie 4xxx.

El aleante es el Si (silicio) que suele añadirse en cantidades medianamente elevadas (alrededor del
12%) para conseguir una bajada del rango de fusión de la aleación y reducir su costo. El objetivo
es conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de
aluminio para usarlo como elemento de soldadura y cono material de fundiciones. Estas aleaciones
no son tratables térmicamente.

La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la
hace apta para su uso en la fabricación de pistones de motores.

Serie 5xxx.

El aleante es el Mg y a veces también se añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de

endurecer el aluminio. El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0.8 de
Mg produce el mismo efecto que un 1.25 de Mn). Las principales características de estas aleaciones
son una media a alta dureza por endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena
resistencia a la corrosión en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío. Estas
características hacen que estas aleaciones se usen para adornos ornamentales y arquitectónicos,
iluminación de las calles y carreteras, botes, barcos y tanques criogénicos, y estructuras de
automóviles.

Serie 6xxx.

Los elementos aleantes son el Mg y el Si en proporciones adecuadas para que se forme el

compuesto Mg2Si. Esto hace que esta aleación sea tratable térmicamente.

Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene muy buena
plasticidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.

Estas aleaciones pueden tratarse térmicamente.

Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos de los puentes,
equipo de transporte y estructuras soldadas. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6
alcanza una resistencia a la tracción de 290MPa

41
Serie 7xxx.

El elemento de aleación es el Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 %. A veces se

añaden además pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable térmicamente. También
es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en pequeñas cantidades.

Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suelen usar en las
estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes sometidas a grandes tensiones.

Esta serie muestra una muy baja resistencia a la corrosión bajo tensión. Con un tratamiento T6
tiene una resistencia a la tracción aproximada de 504MPa.

En cuanto al estado de tratamiento térmico de los aluminios se tienen las siguientes clasificaciones :

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación.

O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han sufrido un
recocido completo.

O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.

O2: Sometido a tratamiento termomecánico.

O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de colada
continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.

W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un

tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural.

H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha realizado un endurecimiento

por deformación.

H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado de resistencia y dureza y
sin tratamiento posterior.

H2: Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar suavidad sin
perder ductilidad.

H3: Acritud y estabilizado.

H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frio y que pueden sufrir un
cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o laca dada.

T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o sin
endurecimiento por deformación posterior. Las designaciones de W y T solo se aplican a
aleaciones de aluminio de forja o de fundición que sean termotratables.

42
T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y
envejecido de forma natural.

T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura, trabajado
en frío y envejecido de forma natural.

T3: Aleación tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida a temperatura ambiente

hasta alcanzar una condición estable.

T4: Aleación tratada térmicamente y envejecida a temperatura ambiente hasta alcanzar

una condición estable. Es un tratamiento similar a T3, pero sin el trabajo en frío.

T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida

artificialmente.

T6: Aleación tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de esta

forma los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo
o extrusión) no son endurecidos en frío, sino que sufren un envejecimiento artificial.

T7: Aleación tratada térmicamente y sobreenvejecida para su completa estabilización.

T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.

T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.

T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura,

trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente estable.

43
 ALEACIONES ALUMINIO – COBRE

Aunque las aleaciones industriales suelen tener del 2 al 12 % de Cu, una de las más usadas de
aluminio y cobre, es la ALCu4, que se emplea en la mayoría de las aplicaciones industriales
estructurales y electromecánicas, no solamente por sus propiedades básicas, sino porque es una
aleación templable por precipitación

DIAGRAMA DE FASES ALUMINIO – COBRE (ESQUEMA)

44
 TEMPLE DE PRECIPITACIÓN

Una de las características notables de las aleaciones parcialmente solubles, es la capacidad de

algunas de sus composiciones de endurecer bajo tratamiento térmico, concretamente bajo un
enfriamiento rápido a partir de una fase única, en circunstancias que un enfriamiento de equilibrio
resultaría en la aparición de dos fases, es decir que con el enfriamiento rápido se impide la
precipitación de la segunda fase, llamada fase de sobresaturación.

Se entenderá entonces que las aleaciones que pueden templarse por precipitación, son aquellas del
diagrama de fases, que quedan comprendidas por la proyección de la línea de saturación
(solubilidad parcial), en el caso del Al – Cu, entre el 0,2 % y el 5,7 % de Cu, aunque las de bajos
porcentajes de cobre resultan difíciles de endurecer precisamente por la escasez del compuesto
CuAl2 , que es la fase precipitada desde la fase de alta temperatura.

El proceso de temple comienza por un calentamiento hasta la llamada temperatura de temple, que
obviamente es particular de cada una de las aleaciones, y está dada por 20ºc más que la temperatura
de transformación en fase única (en el caso del Al – Cu fase α) en el diagrama de fases, línea de
solubilidad parcial de la fase α, para luego someter al metal a un enfriamiento en agua de suficiente
rapidez para evitar la mencionada precipitación.

El endurecimiento, y el aumento de resistencia a tracción, de la aleación no ocurre de inmediato,

sino que debe pasar por los procesos de incubación, de cambios químicos que duran
aproximadamente 12 horas, y luego por un proceso de maduración, de 3 a 7 días en los que las
propiedades mecánicas tienen su verdadero aumento, para finalmente obtenerse los valores que se
muestran a continuación en los gráficos.

45
 DUREZA DE ALEACIONES ALUMINIO – COBRE

RESISTENCIA A TRACCIÓN DE ALUMINIO – COBRE

De manera similar las aleaciones de aluminio y otros elementos, con los cuales tiene solubilidad
parcial, también pueden ser templadas, de estas las más comunes son las de Mn, Li, y Mg, cuyas
temperaturas de templado según los porcentajes de aleación se muestran en el diagrama siguiente:

46
 ALEACIONES DE ALUMINIO ENDURECIBLES
POR TRATAMIENTO TERMICO

Resulta también muy frecuente, la inclusión de un tercer elemento de aleación en el aluminio para
muchas de las aplicaciones industriales, uno de los elementos más corrientemente usados es el
Magnesio, constituyendo así el Duraluminio, que también puede templarse lográndose valores de
resistencia y deformación de rotura elevados que se muestran de acuerdo a sus composiciones en
el gráfico siguiente, que es la representación amplificada del extremo inferior izquierdo del
diagrama ternario de Al + Mg + Cu , que es la parte de aplicación industrial de la aleación.

PROPIEDADES MECÁNICAS DURALUMINIO Al – Cu - Mg

47
 ALEACIONES ALUMINIO - SILICE

Una de las aleaciones principales del aluminio es la de Al + Si, que es usada fundamentalmente
dentro del campo de la fundición y la soldadura de aluminio y sus aleaciones. Hay que mencionar
que solamente son de uso industrial para la fabricación, las aleaciones con un máximo de 11,6%
de Si, las aleaciones hipoeutectoides, ya que las de mayores porcentajes de Si cristalizan con un
componente de sílice acicular que las hace extremadamente frágiles, no obstante, estas
hipereutectoides son empleadas para las fundiciones de tipo artístico, donde los esfuerzos que
deben soportar son muy bajos.

DIAGRAMA DE FASES Al – Si

48
No obstante, lo anterior, es posible disponer de siluminios aptos para el uso industrial con
porcentajes mayores del 11,6%, esto se logra por medio del tratamiento llamado “modificado” que
consiste en agregar Sodio (hasta un 1 %) en la mezcla fundida de siluminio lo que produce un
desplazamiento del punto eutéctico E al nuevo eutéctico E` lo que se muestra en la siguiente figura

SILUMINIO EUTECTICO PARA MOLDEO

49
 ALEACIONES ALUMINIO - MAGNESIO

ALEACIONES DE ALUMINIO DE ALTO Mg TRATABLES TERMICAMENTE

50
COBRE Y LATONES

• COBRE: Metal obtenido a partir de yacimientos basados en sulfuros de cobre, tales como la
calcopirita y calcosina; óxidos, como la cuprita y carbonatos de cobre como la malaquita y la
azurita.

Para la obtención del cobre metálico existen básicamente 2 métodos metalúrgicos, la vía seca, que
básicamente consiste en el afino por horno de reverbero y posterior afino por electrólisis, la vía
húmeda, que obtiene el cobre metálico por procesos de disolución y precipitación, afinándose luego
por electrólisis acuosa.

DEFINICIONES INDUSTRIALES:

• COBRE METAL: cristalización del cobre en cúbica de cara centrada, que algunos casos
puede llegar a pureza del 99,9 %

• COBRE BLISTER: Metal obtenido industrialmente por proceso de fusión y convertidores,

alcanza purezas comerciales del 99,99%, es el referente comercial de precio internacional del
cobre.

• COBRE DE CASCARA: Metal obtenido por proceso de vía húmeda

• COBRE DE AFINO: Metal obtenido por proceso de vía seca

• COBRE ELECTROLÍTICO: Obtenido por electrólisis acuosa, con purezas de hasta 99,999
%, de características de conductividad eléctrica muy notables.

La resistencia a la tracción del cobre metálico varía desde 15 Kg/mm2 hasta los 40 Kg/mm2 desde
fundido hasta laminado respectivamente, de igual forma su dureza es de 30 HB hasta 190HB, en
tanto que su alargamiento de rotura va desde 20 % al 10% para los mismos estados.

El cobre puro suele someterse a tratamientos de diversas formas con objeto de modificar sus
propiedades, uno de los tratamientos corrientes es el “tratamiento Mecánico” mediante los procesos
de estirado, laminado, trefilado y otros de deformación en frio, suele obtenerse una resistencia a
tracción de hasta 60 Kg/mm2 , Otros tratamientos corrientes del cobre son los recocidos de
estabilización y contra acritud, los cuales buscan eliminar las tensiones internas del material,
producto de las grandes deformaciones, fundamentalmente las realizadas en frío.

El recocido de estabilización se realiza a temperaturas de hasta los 300ºC, en tanto que el recocido
contra acritud entre los 300ºC y los 650ºC por tiempos de hasta 2 horas, con lo que las durezas
típicas de acritud (de alrededor de 130HB) se reducen a durezas de 50HB aproximadamente.

51
 MINERALES

Los minerales de cobre utilizados industrialmente pertenecen a tres grupos:

1. El cobre nativo: diseminado en la ganga, forma yacimientos raros, solo importantes en

algunos de los estados de América del norte y en Rusia.

2. Los minerales oxidados (Chile). La cuprita, Cu2 O, es fácil de tratar; La azurita (Azul), 2CuCO3
Cu(OH) y la malaquita (verde), Cu2CO3 (OH)2, son minerales carbonatados que se lleva a
óxidos por calcinación.

3. Los minerales sulfurados son los más abundantes: la calcosina (gris o negra) Cu2S; la calco-
pirita o pirita de hierro, FeS2: al antimonio, al arsénico, al cinc y está asociada a la pirita de
hierro, FeS2; al antimonio, al arsénico, al cinc e incluso a la plata y el oro.

MENAS

Raramente contienen grandes cantidades de cobre, pero se compensa con su gran abundancia, los
minerales principales es la calcopirita, sulfuro de cobre y hierro, de la que se extrae,
aproximadamente la mitad de la producción mundial.

Menas sulfuradas:

• De grano superior para la fusión directa.

• De grano medio, que exigen la concentración para hacerlas explotables.
• De grano bajo, que requieren la concentración y extracción en gran escala del mineral

52
 PROCESOS DE EXTRACCIÓN DEL COBRE

MÉTODOS GENERALES DE EXTRACCIÓN

Después de los tratamientos preliminares se aplica principalmente la concentración por flotación a

los minerales sulfurados. Si el contenido de cobre es superior al 3 %, la extracción se hace por vía
seca (pirometalurgia), y si está comprendido entre 0,3, y 3 %, se realiza por vía húmeda
(hidrometalurgica).

Extracción por vía seca o pirometalurgia:

Se obtiene un cobre bruto, a través de un concentrado denominado mata, El tratamiento de los

sulfuros de cobre por vía seca comprende cuatro fases:

53
Concentración:
El 90% de las menas de cobre sulfuradas, extraídas de las minas, se concentran por
procedimiento de flotación. Mediante la adición de productos químicos como el isopropil, el
cianuro sódico y la cal, que hacen flotar los sulfuros de cobre y deja los sulfuros de hierro en el
fondo, debido a que la cal y el cianuro sódico forman la pirita.

Tostado previo del mineral:

Es la separación parcial del hierro, se elimina parte del azufre. Se hace en horno reverbero y se
basa en los dos hechos siguientes:
El azufre tiene mayor afinidad para el cobre que separa el hierro.
El oxígeno tiene mayor afinidad para el hierro que separa el cobre.

Fusión:
Para obtener una mata, que hace pasar toda la masa metálica a estado líquido, produciendo
reacciones químicas. De esta manera se separa la escoria procedente de la ganga y el óxido férrico
formado por la tostación. Para obtención de una mata con 35 % de Cu: El producto del tostado
precedente se funde en presencia de sílice, SiO2:
La sílice se combina con el óxido de hierro para dar silicato de hierro. La ganga pasa al estado
líquido.
La mata es un mineral de cobre enriquecido, con 35 % de Cu, y contiene también algo de metales
preciosos.

Conversión de la mata en cobre bruto:

La operación tiene dos fases:
1ra Fase: La mata fundida se introduce en un convertidor que envía el viento a través de la masa
fundida y se oxida inmediatamente el hierro, transformándose el óxido ferroso y en silicato por
adición de sílice.
2da Fase: Se cuela la escoria y se vuelve a soplar. La temperatura se mantiene. El cobre oxidado
reacciona sobre el sulfuro. Los metales preciosos pasan al cobre bruto o cobre negro. El cobre
bruto se cuela en placas.

54
Afino:
Se realiza en horno de cuba, en horno eléctrico o en horno de reverbero, para los concentrados
finos, calentando a una temperatura de 1100ºC con el fin de obtener matas. El horno de cubas se
utiliza preferiblemente para obtener cobre negro, que es a partir de la fusión de chatarra. El afino
del cobre bruto en el principio del ánodo soluble.

El cobre bruto que contiene 10 % de impurezas (compuestas de Fe, Zn, Bi, As, Sb, etc.) y los
metales preciosos, se emplea como ánodo soluble. El electrolito es una solución acuosa con 15 %
de SO4Cu, con un 5 % de ácido sulfúrico.

55
56
 EXTRACCION POR VIA HÚMEDA

Este procedimiento, por disolución y precipitación, se aplica a los minerales muy pobres. La
solución se trata bien por electrolisis o bien se desplaza el cobre por el hierro. Sobre la masa de
hierro se cementa el cobre que se desprende periódicamente por golpeteo. Así se obtiene el cobre
cáscara o cobre de cementación que se somete al afino.

En esta vía se parte de mineral de cobre procedente de la mina o residuos mineros, y se tritura a 10
mm siendo posteriormente transportado a los montones o tanques donde será tratado
posteriormente. La instalación suele ser anexa a la mina con objeto de ahorra costes y optimizar
servicios.

La presente tecnología de Lixiviación de minerales de cobre con ácido nítrico y obtención de cobre
electrolítico fino, es una nueva alternativa, con resultados halagadores y de bajo costo en su sistema
operativo, primero por el ácido nítrico por ser comercial y de fácil adquisición, segundo por el bajo
consumo del mismo, tercero por que se recircula el agente lixiviante una vez recuperado el cobre
por vía electrolítica.

El trabajo de lixiviación se desarrolla sobre diversos materiales en pulpa (agitación) o partícula

(heap leaching) a temperatura ambiente con un tiempo de lixiviación de 24 horas por agitación y
10 días para minerales chancado a partícula en heap leaching, el cobre obtenido por
electrodeposición es >99% en circuito cerrado de lixiviación y electrodeposición.

La disolución de bajo contenido de cobre con otros metales e impurezas se trata con un reactivo
extractante orgánico, en un circuito cerrado y a contracorriente, que extrae el cobre y permite
obtener un electrolito con alto contenido de cobre y limpio de todos los elementos indeseables.

57
 LATONES

Los latones son aleaciones de Cu con Cinc, en las que el Zn está presente en un máximo del 45%
para tener aplicaciones industriales, ya que aleaciones más fuertes se tornan extremadamente
frágiles.

En la figura siguiente se representa la primera parte del diagrama de fases Cu – Zn, hasta el 50%Zn.

Las propiedades mecánicas de los latones son muy variadas, pero por lo general podemos afirmar
que estas varían proporcionalmente a la cantidad de aleante de Zn que se tenga. En los siguientes
gráficos se dan en forma aproximada los valores de las tres principales características mecánicas
de los latones hasta con el 50% de Zn.

Los latones con contenido de Zn de menos del 39%, dadas sus condiciones mecánicas, son
destinados a trabajos de forja, es decir a la fabricación de piezas mecánicas y elementos por métodos
de arranque de viruta, laminado, conformado, trefilado y otros, ya que presentan una
maquinabilidad alta y tendencia a un buen acabado superficial, junto con una fragilidad baja. Un
ejemplo muy conocido de las aplicaciones del Latón es el llamado “latón de fusilería” que es
destinado a la fabricación de cartuchos de balas, este latón es de composición 70% Cu + 30% Zn.
Por otro lado, aquellos latones de mayor contenido de Zn que el 39%, son más frágiles y de mayor
dureza, por lo que se destinan a trabajos por medio de la fundición, en cualquiera de los métodos,
ya sea por colada en arena, coquilla, centrífuga, a la cera perdida etc.

58
 LATONES ESPECIALES

Sobre una base ordinaria de latones Cu – Zn, en ocasiones es importante la adición de un tercer
elemento de aleación, con el objeto de conferir a este latón unas características especiales. Por esto
se forman sistemas terciarios corrientemente con los elementos: Aluminio, Níquel, Plomo, Silicio,
Berilio y otros.

La tecnología de fabricación de latones especiales, fue desarrollada con el propósito de reemplazar

los bronces, de mejores características mecánicas, pero con un costo muy superior debido a la
utilización de estaño, mucho más costoso y escaso.

LATONES AL ALUMINIO

La aleación de Aluminio en el latón aumenta la resistencia a la rotura y

sobre todo la resistencia a la corrosión, más que cualquier otro elemento
de aleación, cuando se alea también con estaño, recibe el nombre de
Latón Naval, (Cu Zn Al Sn) y es empleado en la fabricación de partes de
embarcaciones sujetas a la corrosión salina, es también usado en la
fabricación de bombas hidráulicas, válvulas, ductos de presión, sellos
hidráulicos y otros, sobre todo en la industria minera para el trabajo con
sustancias corrosivas.

LATONES AL HIERRO

El hierro como elemento de aleación ternaria del Latón, aumenta la

dureza en forma notable y también en grado menor, la resistencia a la
tracción. Por lo general el porcentaje de hierro que se adiciona a los
latones es menor al 1%.

Las aplicaciones de este tipo de latón están centradas en la grifería, la

fabricación de bombas, y en la de piezas de maquinaria en general que
deben ser algo más resistentes y soportar al desgaste y abrasión más que
los latones ordinarios.

LATONES AL PLOMO
El plomo reduce la resistencia a tracción de los latones, sin embargo, es
adicionado como elemento ternario, hasta en un 2%, para mejorar la
maquinabilidad al ser un elemento que baja la dureza aumentando la
plasticidad, y por consiguiente reduciendo grandemente la fragilidad del
latón.

El uso de estos latones está dirigido a la fabricación de piezas generales

de maquinaria que deben ser trabajadas por corte de metal, torneado,
fresado, taladrado etc.

59
LATONES AL MANGANESO

El manganeso como elemento de aleación del latón, aumenta la

resistencia a tracción y disminuye la ductilidad, aunque es escasamente
usado como elemento ternario en los latones, se tienen ejemplos de alto
porcentaje de Mn, uno de estos casos es la Mangalcapa, aleación de
similares características que la plata alemana o que la alpaca, con usos
principalmente decorativos.
El porcentaje de Manganeso que se aplica a los latones por lo general no
pasa del 5%.

LATONES AL ESTAÑO

El estaño aumenta la resistencia a tracción de los latones y aumenta

también la resistencia a la corrosión, pero no puede emplearse en
porcentajes mayores al 10%, ya que a partir de este la aleación se torna
muy frágil, debido a la presencia de la fase gamma.

Una de las aleaciones más conocidas de este tipo es la que contiene 71%
Cu, 28% Zn, 1,2% Sn, presentando un bajo costo y buenas características
mecánicas (= 40 Kg/mm2 y e = 25%) y anticorrosivas, por lo que se
emplea para la fabricación de tubos de condensadores, enfriadores y en
general para trabajos en caliente.

Otra aleación corriente de este tipo es llamada también, como en el caso

anterior, latón naval, que está compuesta por 60% Cu, 39,25 %Zn, y
0,75% Sn, que es de alta resistencia a la corrosión con buenas
propiedades mecánicas ( = 30 Kg/mm2 y e = 45%)

LATONES AL SILICIO

El silicio es un elemento que modifica grandemente las características del

latón, por lo que bastan pequeñas cantidades (hasta un 1,5%) para
provocar grandes cambios.
La aleación más conocida de este tipo es el Bronsil, que está destinada a
la fabricación de piezas por fundición, dada la fluidez y la baja
temperatura de fusión, con una resistencia a tracción que llega hasta los
60 Kg/mm2 con un 17% de alargamiento a la rotura, características que
se mantienen hasta los 300 ºC, por lo que es muy solicitada en trabajos
de alta temperatura, válvulas, bujes, y engranajes. Por otra parte, tiene
una buena resistencia al impacto y buenas condiciones acústicas, por lo
que es el material por excelencia de la fabricación de campanas.

60
LATONES AL BERILIO

Caso extraordinario de latón que puede contener hasta el 2% de Be, lo

que le da alta dureza juntamente con una elevada capacidad elástica, por
lo que estos latones se emplean en la fabricación de resortes, bujes de
precisión y algunas piezas de instrumentación de alta sensibilidad.

LATONES AL NIQUEL

Estas aleaciones pueden tener hasta un 25% de Ni, con lo que se

comprenden las conocidas Plata alemana, Plata Meneses, o Argentan, con
un color característico blanco plateado.

Las aplicaciones de esta aleación están en instrumentos de dibujo,

tornillos de mecánica fina, relojería, y joyería barata.

61
62
 BRONCES

Se denominan bronces las aleaciones de Cobre y Estaño, aunque este nombre se ha extendido
actualmente a todas las aleaciones de Cu con todos los otros metales, a excepción del Cinc, las
cuales se llaman Latones.

Para el estudio de los bronces es necesario detenerse en el diagrama de estado Cu – Sn

El estaño tiene una influencia sobre el cobre, parecida a la del cinc cuando se construyen latones,
pero en este caso el más notable.

La conductividad eléctrica disminuye en proporción al aumento del contenido de estaño, en tanto

que las propiedades mecánicas mejoran hasta alcanzar el 11%, para decrecer luego. La resistencia
a la corrosión de los bronces aumenta al aumentar el contenido de estaño, siendo también
resistentes a los efectos de altas temperaturas, algunos bronces son adecuados para trabajos con
ácido nítrico y sulfúrico, sobre todo aquellos al alto contenido de Sn. Son también resistentes a los
ácidos orgánicos, e hidrocarburos, esto unido a la baja tendencia que tienen para la provocación de
chispas, los hace muy aptos para el trabajo en industria petrolera.

63
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS BRONCES

DUREZA DE LOS BRONCES

64
Los bronces se clasifican en dos grandes grupos, los ordinarios y los especiales.
Los primeros son aquellos que solamente contienen Cu y Sn, en tanto que los especiales pueden
tener otros elementos de aleación, tales como: aluminio, magnesio, níquel, plomo, silicio, o berilio.

No obstante, los bronces ordinarios que en el proceso de fabricación han sido desoxidados con fósforo
y que por lo tanto contienen algún porcentaje de este, (0,1 al 0,25 %) tienen una excelente fluidez para
el moldeo por lo que se pueden vaciar con ello las piezas de gran precisión mecánica.

Dentro de los bronces ordinarios, también se consideran los bronces grafitados, aunque en bajos
porcentajes el grafito no modifica las propiedades mecánicas, les da una excelente maquinabilidad
y propiedades autolubricantes, por lo que su uso es adecuado para bujes de baja velocidad y
tensiones, ya que pueden reemplazar con ventaja económica a los cojinetes.

TEMPLE Y REVENIDO DE LOS BRONCES

En forma análoga al tratamiento de los aceros, en los bronces puede lograrse un temple
martensítico, el que se realiza con los bronces ordinarios con 15 a 25 % de Sn y desde
temperaturas de temple de los 750ºC (ej. para el Cu Sn26). Normalmente el enfriamiento del
temple es en agua a temperatura ambiente. La composición de este bronce templado, está
formada por un eutectoide de aspecto similar a la martensita del acero, siendo frágil y de alta
dureza.

El Revenido de los bronces se realiza a temperaturas de 200ºC a 500ºC, con lo que se logra
disminuir la dureza y aumentar la plasticidad.

En las tablas de propiedades mecánicas de los bronces se dan valores de estados recocido,
templado y revenido del 50%, es decir las propiedades extremas y una de revenido de
aplicación media industrial.

65
BRONCES ESPECIALES

BRONCE GRAFITADO

El Bronce Grafitado es una excelente consecuencia del desarrollo de la

Pulvi metalurgia, y quizás el material antifricción de más alto desarrollo
comercial.

Su composición es típicamente 90% de Cu y 10 % de Sn, más incrustaciones

de partículas de grafito en polvo, que no se alean con el metal, sino que
actúan como “patines de deslizamiento” potenciando su cualidad
antifricción dada por el lubricante que impregna los poros del material.

Comercialmente se dispone de bronce grafitado en densidad estándar,

para aplicaciones de carga moderada o baja, y alta velocidad de
rozamiento, y en alta densidad para baja velocidad de rozamiento y carga
más elevada, incluso en aplicaciones de transmisión de potencia como
en el caso de piñones o coronas dentadas.

Las características más notables de este tipo de bronce, respecto al bronce

fundido sin grafito, son:
Una duración hasta tres veces mayor en condiciones similares de servicio.

No falla de modo intempestivo, sino que su desgaste es lento ayudando a

programar mantenimientos.
En servicio de rozamiento protege mucho más las “contrapiezas” como
los ejes, normalmente mucho más caros que los bujes, y de reemplazo
mucho más laborioso.

Los principales productos que se fabrican de bronce fosforado, son

lógicamente, bujes antifricción y apoyos antifricción de toda forma.

66
BRONCE FOSFORADO

El bronce se alea con fósforo con el fin de mejorar las propiedades

mecánicas de tracción y dureza y además mejorar la resistencia al
desgaste, también se mejora su resistencia a la corrosión en aguas de mar
y tiene buenas
La dureza deseada se obtiene graduando la proporción del estaño y del
fósforo en la aleación. El bronce fosforado contiene, por lo general de 8
a 12% de estaño, y de 0,1 a 0,5% de fósforo. Las aleciones S.A.E. 64,
640 Y 65 pertenecen a este grupo. La aleación SAE 64 (ASTM B505
937) se emplea, debido a sus propiedades antifriccionales, como metal
para cojinetes cuando se trata de cargas y velocidades medias.

La principal aplicación del bronce fosforado está en la fabricación de

piezas de maquinaria mecánica, tales como engranajes, ejes, poleas,
rodetes de todo tipo de turbinas y ventiladores, etc.

BRONCE AL ALUMINIO

Están aleados con hasta un máximo del 12 % de Al y en ocasiones con otros

elementos en menores cantidades, particularmente se incrementa la
conductividad eléctrica, mecánicamente puede llegar a tener 35 Kg/mm2 de
resistencia a tracción. De muy buena maquinabilidad y con un 3% adicional
de Fe mejora notablemente su resistencia a la corrosión.

Los campos más amplios de aplicación de los bronces al Al se encuentran

en la fabricación de piezas y partes automotores, bisutería,
ornamentación, monedas, válvulas, contactores eléctricos, piezas de
bombas y algunas construcciones navales.

67
BRONCES AL MANGANESO

La característica más notable de las aleaciones de Cu y Mn, es la

propiedad que le confiere el Mn de mantener las características
mecánicas en alta temperatura, hasta los 450 ºC.
Los tipos más corrientes de este bronce, los de 5 a 6 % de Mn, son
materiales empleados por sus propiedades en la fabricación por
estampado.

Cuando esta aleación está compuesta además por níquel, (CuMn12Ni2)

es usada en la fabricación de instrumentos eléctricos y electrónicos ya que
presenta muy baja variación de propiedades con los cambios de temperatura,
a la vez que su conductividad eléctrica se mantiene elevada.

Otra aleación notable dentro de este bronce, es la llamada Isabellin,

empleada para la fabricación de resistencias eléctricas, la que contiene
Mn hasta 20%, y Al hasta 10%.

Otra aleación industrial es la que contiene además silicio, (Cu Mn10Si 3)

la que se emplea para alabes de turbinas, piñones, cojinetes y piezas
mecánicas de alta solicitación.

BRONCE AL NIQUEL

Es uno de los bronces más estables y comerciales dentro de la industria

mecánica y eléctrica, se trata de una aleación totalmente soluble en
estados líquido y sólido, teniendo un diagrama de fases simple:

DIAGRAMA DE FASES Cu - Ni

68
Las aleaciones de Cu – Ni tienen una extensa aplicación, una de las más
conocidas es la Niquelina (Cu Ni32) destinada a la fabricación moderna
de resistencia eléctricas para caldeo. Otra de las aleaciones comerciales
es el llamado Constantan (Cu Ni40) destinado a termocuplas, instrumentos
de medición eléctricos.

Cuando las aleaciones de Cu Ni se adicionan además elementos como el

cinc, se obtienen las conocidas Alpacas o Plata alemana o Plata falsa, que
contienen del 12 al 22 de Ni y de un 18 al 23 % de Zn. Estas alpacas
pueden llegar a una resistencia a tracción del orden de 60 Kg/mm2 con
unas durezas de hasta los 200 HB, de este bronce es que están hechos los
instrumentos musicales de viento.

BRONCES AL PLOMO

Estas Aleaciones contienen hasta un máximo de 40% de Pb, a la vez que por
lo general llevan también hasta un 10% de Sn, lo que les confiere una gran
plasticidad a la vez que una dureza adecuada para las aplicaciones
mecánicas. De este bronce están hechos los cojinetes para aplicaciones en
condiciones de vibración, impactos y resistentes a la fatiga.

BRONCES AL SILICIO

El Si se adiciona con el principal objeto de bajar la temperatura de fusión

( de 1083 a 802ºC) para un contenido de Si del 16%, además que se
aumenta la resistencia del Cu a la tracción.

Las aleaciones de hasta un 1,5% de Si, llegan a tener una resistencia a

tracción de 50 Kg/mm2, y sus aplicaciones están principalmente en la
fabricación de cable telefónico.
Una de las aleaciones más usadas industrialmente es la compuesta por
3,25% de Si, 1,5%Zn y 0,5 Sn, que tiene una resistencia tracción de 80
Kg/mm2 con una dureza de 175 HB, por lo que se emplea para piezas de
alta responsabilidad y resistentes a la corrosión.

BRONCES AL BERILIO

El berilio confiere al bronce una elevada dureza, resistencia y por sobre

todo una elasticidad que los hace muy propios para la fabricación de
resortes, como res: resortes de contactores eléctricos, resortes porta
escobillas, muelles para válvulas de motor, membranas elásticas para
instrumentos, herramientas antichispas, ruedas dentadas, y otros.

69
ALEACIONES ESPECIALES

ANTIFRICCIÓN Y SOLDADURA
Se llaman aleaciones antifricción aquellas que se emplean en la fabricación de elementos
mecánicos destinados a reducir el rozamiento entre piezas mecánicas, como por ejemplo en la
fabricación de cojinetes de motores y sujeción de ejes, cualesquiera sean las condiciones de trabajo,
ya que existen metales antifricción para todas las solicitaciones.

Con este fin se utilizan la Fundición, el bronce y las aleaciones fusibles a base de plomo, estaño,
cinc y aluminio, las que son llamadas Babbit.

A pesar de que cada vez se usan más los cojinetes de rodadura, Rodamientos, los cojinetes de
deslizamiento también representan una gran parte de la industria, con ventajas económicas.

El metal para los cojinetes de deslizamiento, debe tener las propiedades siguientes:

1. El coeficiente de rozamiento con la superficie del acero debe ser lo más bajo posible

2. Las dos superficies que rozan deben desgastarse poco

3. Este material debe soportar presiones suficientemente altas.

Las dos primeras condiciones se cumplen cuando las superficies están separadas por una película
de lubricante, si la estructura del casquillo no es homogénea y está formada por inclusiones duras
y matriz blanda, al cabo de un corto plazo de funcionamiento, (ajuste) en la superficie del casquillo
se forma un micro relieve, las inclusiones duras sobresalen y entre el acero y el casquillo se crea
un espacio en el cual se mantiene en lubricante.

Esta estructura la tienen las estructuras de estaño y las de plomo. Pero estas aleaciones, debido a
su baja resistencia mecánica no pueden soportar grandes presiones, y a causa de su baja
temperatura de fisión, calentamientos relativamente pequeños.

En la construcción de máquinas modernas, como ya se dijo, para los casquillos de los cojinetes se
emplean fundiciones, bronces y Babbit.

Los casquillos de fundición se hacen de Fundición Gris Perlítica, este es el material para casquillos
más económico, puede soportar presiones relativamente grandes, pero como el coeficiente de
rozamiento del par acero – fundición es mayor que el del par bronce – acero o Babbit – acero, los
casquillos de fundición no deben emplearse en motores rápidos.

70
 Los casquillos de bronce se fabrican de bronces al estaño o al plomo. En virtud de que la estructura
del bronce no es homogénea, (en el bronce al estaño la solución sólida (es la matriz blanda, y la
eutectoide (constituye las inclusiones duras), el lubricante se mantiene bien en la superficie del
casquillo. Los bronces tienen gran resistencia mecánica. Lo que acabamos de decir permite utilizar
los casquillos de bronce en cojinetes de responsabilidad que trabajen en condiciones duras,
(grandes presiones y revoluciones).

Si se utilizan aleaciones para cojinetes muy blandas y fusibles, los muñones de eje se desgastan
menos. Los metales Babbit tienen además un coeficiente de rozamiento con el acero mínimo y
retienen bien el lubricante. Por esto, junto a las fundiciones y los bronces en la industria
constructora de maquinaria se emplean mucho para hacer los cojinetes las aleaciones fusibles a
base de estaño, plomo, cinc y aluminio.

ALEACIONES FUSIBLES PARA COJINETES (BABBIT)

Como aleaciones fusibles para cojinetes se utilizan las de los sistemas Pb – Sb, Sn – Sb y
Pb – Sn – Sb, así como las aleaciones Babbit a base de cinc con adiciones de Cu y Al, y a base de
Al (con adiciones de Cu Ni y Sb).

El sistema Pb – Sb en su forma real (teniendo en cuenta la solubilidad del Sb en el Pb y la del Pb

en el Sb) se da en la siguiente figura:

71
La dureza del Plomo es HB 3, y la del Antimonio alrededor de HB 30. La eutéctica está constituida
por el 13%de Sb y 87% de Pb y su dureza es de HB8 es evidente que las aleaciones hipo eutécticas,
es decir las de estructura eutécticas + Pb, son demasiado blandas, y las mejores son las aleaciones
hipereutécticas, que contienen del 16 al 18 % de Sb. La matriz blanda es la eutéctica, y las
inclusiones duras los cristales de antimonio, cuya cantidad constituye alrededor del 5 % del
volumen total de la aleación.

En el sistema Sn – Sb, el estaño tiene poca dureza (HB 5). La composición óptima será la de la
aleación formada por el 13 % de Sb y el 87 % de Sn, cuya estructura tiene 2 fases, siendo una
solución sólida a base de Sn, (matriz blanda) y una solución sólida a base del compuesto ínter
metálico Sn – Sb inclusiones duras.

La aleación Pb – Sn – Sb para estos cojinetes tiene como matriz blanda la solución sólida a base
de Pb y de inclusiones duras hace las veces el compuesto Sn – Sb. Estas aleaciones suelen contener
cierta adición de Cu, la cual por una parte disminuye la segregación debida a la densidad y, por
otra, forma el compuesto Cu 3Sn, que desempeña el papel de inclusiones duras.

La estructura típica de la aleación Babbit Sn-Sb-Cu (Sn Sb11Cu6) en la que se ven inclusiones
cúbicas de compuesto Sn Sb y otras de compuesto Cu 3Sn. Si la aleación se calienta se forman
inclusiones más gruesas y empeora la calidad de la Babbit.

ALEACIONES PARA SOLDADURA

Hay dos tipos de aleaciones para soldar: soldaduras blandas, de baja temperatura de fusión que
solo aseguran la hermeticidad de la junta soldada; las características mecánicas de esta última son
muy bajas (b = 6 Kg/mm2) y la pieza soldada no debe someterse a cargas mecánicas.

Soldaduras fuertes, de alta temperatura de fisión; soldar con estas aleaciones es más difícil, pero
la junta tiene altas cualidades mecánicas. Por ejemplo, la junta soldada de las aleaciones a base de
cobre tiene cualidades no peores que el metal base.

Como soldaduras blandas se emplean aleaciones de metales fácilmente fusibles: plomo, estaño,
bismuto, cadmio. Las que más se usan son las aleaciones de Pb y Sn. Las aleaciones más fusibles
del sistema Pb – Sn son las eutécticas que contiene el 62 % de Sn y 38 % de Pb (Sn Pb 38). La
temperatura de fusión de esta aleación es de 183 ºC.

Las soldaduras Pb Sn40 y Pb Sn 30, tienen temperaturas de fusión más altas 235 ºC y 256 ºC.

Las soldaduras fuertes tienen temperatura de fusión en el intervalo de 800 ºC a 900 ºC y son
aleaciones de Cu y Zn (latones) o de cobre, cinc y plata (soldadura de plata). Esta última se utiliza
para soldar aparatos eléctricos cuando la conductividad eléctrica de la junta no debe ser menor que
la del metal base.

72
 ALEACIONES FUSIBLES

Pertenecen a este grupo las aleaciones cuya temperatura de fisión es inferior a 230 ºC (es decir más
baja que la de fusión del estaño). Los componentes de estas aleaciones son metales que tienen
temperatura de fusión baja (plomo, estaño, bismuto, indio y mercurio).

Los componentes fácilmente fusibles se eligen, por lo general de manera que, combinándolos aseguren
la formación de eutéctica con múltiples componentes, constituida por dos, tres o más fases.

ALEACIONES CORRIENTES FUSIBLES

ALEACION USOS
Sn Zn 9 Soldadura de estaño
Sn Pb 38 Soldadura plomo estaño
Sn Pb 30 Bi 20 Sold. De plomo fuerte
Bi Sn 19 Pb 31 Sold. De plomo fuerte
Cu Zn 24 Ag 10 Soldadura de plata
Cu Zn 37 Ag 6 Soldadura de plata

Las aleaciones fusibles se utilizan por ejemplo para diversos tipos de corta circuitos y zapatas,
como soldaduras especialmente fáciles de fundir y como material para sacar vaciados anatómicos,
etc.

A estas aleaciones pertenecen las soldaduras de estaño y de plomo.

73
 OTRAS ALEACIONES NO FERREAS

EL CINC Y SUS ALEACIONES

El cinc es un metal con baja temperatura de fusión (419 ºC). La resistencia mecánica del cinc es
baja (b = 15 Kg/mm2) y su plasticidad es alta (= 50 %). Su red cristalina es hexagonal, carece de
transformaciones alotrópicas.

El cinc se emplea. Para galvanizar en caliente o por electrólisis para chapas de acero, en la industria
de artes gráficas para la fabricación de pilas eléctricas y otros. Se usa también como aditivo en
diversas aleaciones, en primer lugar, en las de cobre (latones y otras) y como base de las aleaciones
de cinc, como las soldaduras mencionadas y aleaciones Babbit, y metales de imprenta.

De acuerdo con el diagrama de estado AL – Zn, la solución sólida sufre a 275 ºC la descomposición
eutectoide y la solubilidad del cinc en el aluminio disminuye bruscamente a medida que desciende la
temperatura por debajo de 275 ºC. Así pues, la estructura delas aleaciones de cinc con el 5 al 10 % de
Al, son las hipoeutectoide eutectoide. Si el enfriamiento es rápido, la reacción de descomposición
eutectoide puede no producirse; la fase 2 se subenfría hasta temperaturas bajas, en este caso la
estructura es inestable y los cambios que ocurren, (descomposición de la fase (2 subenfriada) hacen
que varíen las dimensiones de los objetos, lo que es indeseable sobre todo cuando se trata de piezas
de fundición muy exactas (colada a presión). La adición de magnesio alrededor de 0,1% disminuye
la velocidad de descomposición de la solución (2 y por lo tanto estabiliza las dimensiones.

CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS ALEACIONES DE

CINC INDUSTRIALES

ALEACIÓN Kg/mm2 % HB USOS

Zn Al4 Mn 0,05 27 5 80 Colada A presión
Zn Al4 Cu1 Mn0,05 30 4 90 Colada A presión
Zn Al 4 Cu 3 Mn 0,05 36 3 100 Colada A presión
Zn Cu1 30 35 60 Chapas y perfiles
laminados
Zn Al 15 Mn 0,03 30 25 80 Chapas y perfiles
laminados

74
ALEACIONES DE HIERRO

EL ACERO Y LAS FUNCICIONES

Sin duda la aleación ms usada dentro del campo de la industria mecánica, tanto de diseño y
fabricación cono de consumo masivo, son las diversas aleaciones de hierro. Por lo tanto, nos
detendremos con mayor profundidad en este capítulo.

La aleación fundamental del hierro, se logra con el carbono, lo que da origen a nuestro conocido
acero y también a las fundiciones, materiales no son más que la combinación de Fe y C en diversos
porcentajes, esto comprende a todas las calidades de aceros corrientes y todas las fundiciones.

Para poder explicar la inmensa variedad de aceros corrientes y fundiciones existentes, hay que
referirse tanto a la composición química (porcentaje de C en Fe) como a los métodos de fabricación
y posterior tratamiento de mejoras a las propiedades mecánicas, ya que a partir de estos se lograran
las diversas estructuras con sus particularidades mecánicas y químicas.

PROCESOS DE FABRICACIÓN
El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundición de los altos hornos,
y añadiendo después las cantidades adecuadas de carbono y otros elementos. La principal dificultad
para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1400 ºC, que impide utilizar
combustibles y hornos convencionales. En 1855, Henry Bessemer desarrollo el horno o convertidor
que lleva su nombre y en el que el proceso de refinado del arrabio se lleva a cabo mediante chorros
de aire a presión que se inyectan a través del metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de
crisol abierto, se calientan previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento
regenerativo que permite alcanzar temperaturas de hasta 1650 ºC.

PROCESO DE CRISOL ABIERTO (SIEMENS)

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono
y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado
punto de fusión, 1400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la
dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al pre-
calentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión.

En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cámaras
llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuación, se invierte el flujo a
través del horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados por los
ladrillos. Con este método, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1650 ºC.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6-10m, con un
techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol.
Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una altura determinada por encima del suelo, y el
espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor del horno.
75
Un horno del tamaño indicado produce unas 10 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral de hierro,
que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita para hacer que la
escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga típica podrá
consistir en 60.000 Kg. de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio frío, 45.000-Kg. de arrabio
fundido, 12.000 Kg. de caliza, 1.000-kg de mineral de hierro y 200-Kg. de fluorita. Una vez
cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el
operario invierte su dirección para regenerar el calor.

Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por
oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo,
manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen
lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión, y el horno se mantiene
entre 1.550y 1.650-C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono
deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto,
pero por lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno,
enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis químico.

Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a

través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una
gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en
moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50cm
de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de
fabricación del acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en práctica
métodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación
de lingotes.

PROCESO BÁSICO DE OXGENO

El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que
empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda
inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a
través del metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba químicamente con las impurezas y las
eliminaba.

En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi
puro a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace
descender en su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele
estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar según
interese.

A continuación, se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades

supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción de agitación que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero.
El proceso de refinado tarda 5minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero
en una hora.

76
 ACERO DE HORNO ELECTRICO

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la

combustión de gas.

Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente que las de
los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo
útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas
especificaciones muy exigentes.

El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se

controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.

En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una
lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero.

La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo
que evita reacciones de oxidación no deseadas.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra.

Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en
aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando
se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica,
recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al
flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco eléctrico funde el metal con
rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

77
En el cuadro siguiente se resumen los aspectos generales de los diversos procesos de obtención de
los aceros:

78
 COMPOSICION QUMICA

La forma más general de análisis de la composición química de los aceros y las fundiciones, es
a través del diagrama de fases de Fe-C, donde además de ilustran las diversas estructuras y las
aplicaciones corrientes que se dan a estos materiales:

79
 OTRAS ESTRUCTURAS DE LOS ACEROS

Con el fin de modificar las propiedades mecánicas de los aceros y de este modo satisfacer en mejor
forma las exigencias del diseño, se han desarrollado diversos métodos de transformación
estructural, basados en los cambios naturales propios de la solubilidad parcial del carbono en el
hierro.
A continuación, se describen las transformaciones más importantes de estas estructuras:

• CRECIMIENTO DE GRANO (GRANO HEREDITARIO)

El tamaño del grano micro estructural del acero, es una de las características más importantes para
el maquinado de piezas, influyendo de manera directa en la calidad superficial, o de acabado al
corte, y de manera especial en los rendimientos de procesos de arranque de viruta. Mientras más
fino sea el grano constituyente del acero mejores serán los acabados y mayores los rendimientos
de los procesos.

El tamaño de grano final de un acero está determinado por el grado de sobrecalentamiento de la

fase austenita, cuando este es seguido de un enfriamiento de equilibrio, tal como se ilustra en la
figura siguiente:

80
 ESTRUCTURAS ISOTERMICAS.

Otra forma de modificación de las estructuras de los aceros, es a través de las transformaciones
llamadas isotérmicas, las cuales se obtienen por enfriamientos controlados de la austenita, de
acuerdo a lo que se indica en el diagrama siguiente:

78
Las curvas A, B, C, D, E y F representan las diversas velocidades de enfriamiento de la Austerita,
obteniéndose en cada caso una estructura diferente según la forma en que atraviesan la zona de
transformación, marcada con líneas punteadas, la cual tiene una semejanza con la letra S, de ahí el
nombre de curva de la S.

Las estructuras que se obtienen van desde la

Perlita isotérmica, en el caso del enfriamiento
más lento, hasta la Martensita en enfriamiento
rápido, pasando por la perlita fina, Bainita
superior, Bainita inferior y la Troostita.

Cabe señalar que cada una de las estructuras

formadas por la transformación isotérmica de
la Austenita, corresponde también a una gama
distinta de propiedades mecánicas, siendo las
más duras la Troostita con 62 HRC y la
Martensita con 65 HRC. Por su parte las
Bainitas suelen tener desde 4 hasta 53 HRC,
en tanto que la Perlita solo alcanza a 35 HRC.

Tratamiento térmico
Los tratamientos térmicos modifican la estructura de los materiales metálicos mediante
calentamientos y enfriamientos controlados para dar con ello a los materiales otras propiedades.

Tratamiento térmico de los aceros

Las herramientas y las piezas de máquinas tienen que tener una dureza, y una resistencia adecuadas
a la utilización que han de tener. El filo de un cincel, por ejemplo, ha de estar enteramente templado.
Los dientes de una rueda dentada, por el contrario, deben tener capas exteriores duras y con ello
resistentes al desgaste, los núcleos de los dientes, sin embargo, tienen que permanecer tenaces con
objeto de que puedan responder elásticamente ente las solicitaciones a choques y a la flexión. Estas
diferentes propiedades pueden obtenerse mediante la elección de un material apropiado y de un
conveniente tratamiento térmico.

Componentes de la estructura y transformación, o conversión, de la estructura de los aceros

al carbono
Para las variaciones de las propiedades en el acero no aleado el contenido de carbono es una
circunstancia de carácter decisivo, según sea el contenido de carbono se pueden distinguir tres
grupos principales de aceros no aleados.

Acero con un 0.86% de contenido de C, acero eutectoide que tiene una cantidad equilibrada de
ferrita y carburo de hierro y forma por esta causa cristales homogéneos, uniformes. Estos cristales
se llaman perlita, a causa de su aspecto perlado, nacarado, en la micrografía metalográfica.

79
Acero con menos de un 0.86% de C, acero hipoeutectoide que contiene demasiado poco carbono
para poder formar una estructura que esté constituida únicamente por cristales de perlita; queda
todavía ferrita sobrante. Son estructuras no equilibradas que se designan como ferrita-perlita.

Aceros con más de un 0.86% de C, acero hipereutectoide, contiene tanto carbono, que después de
la formación de perlita queda todavía sobrante carburo de hierro (cementita). Es una estructura no
equilibrada y se designa con el nombre de perlita-cementita. La cementita es el componente más
duro de la estructura del acero. Los diferentes estados de la estructura, que son dependientes del
contenido de carbono y de la temperatura, aparecen representados en el diagrama hierro-carbono.

En el caso del acero con un 0,86% de C se realiza la transformación de estructura repentinamente

al llegar el calentamiento a los 727 °C (punto de transformación). En este punto se descompone la
perlita y el carbono se disuelve complemente en el hierro. Este proceso se produce en el estado
sólido, se forma una disolución sólida. La nueva estructura formada se llama austenita, por el
nombre del investigador ingles Austen.

En los aceros con menos de 0,86% de C al llegar con el calentamiento a los 723°
[U1]c[U2][U3][U4][U5]asi toda la perlita a solución sólida, mientras que la ferrita restante se
transforma en austenita en el campo de temperaturas comprendido entre la línea de los 727°C y la
transformación final en austenita, que depende del porcentaje de carbono, pasa a austenita toda la
ferrita restante.

Los aceros con más de 0,86% de carbono cambian su estructura al sobrepasar la línea de
transformación de los 727 °C, la perlita pasa a austenita; la cementita no se transforma. Para el
temple se calientan los aceros a unos 30° C por encima de la línea de transformación en austenita,
si son hipoeutectoides y de la línea de los 727° si son hipereutectoides, para tener plena garantía de
haberse obtenido una suficiente transformación estructural. La zona mencionada puede verse en la
figura adjunta, marcada como línea de temple o zona de temple.

En el enfriamiento lento vuelve la estructura a su estado de partida. Pero si el acero se hace enfriar
bruscamente desde un estado austenítico, no hay tiempo para la evolución regresiva de la
estructura, sino solamente para la transformación de la austenita que se transforma en una estructura
que va desde estructura de agujas finas hasta una estructura finamente granulada que es de dureza
mayor que la ferrita. Esta nueva estructura se llama martensita, nombre dado en recuerdo del
investigador alemán Martens. En este proceso se apoya el templado de los aceros.

La austenita no solo puede descomponerse en martensita por enfriamiento rápido, como se dijo,
sino que, en función de la velocidad y gradiente de enfriamiento, puede generar otras estructuras,
fases. Así por ejemplo si el enfriamiento es controlado en el tiempo pueden formarse las estructuras
de perlita (enfriamiento lento de equilibrio) Bainita (enfriamientos a velocidades mayores),
Troostita (vainita acicular) con enfriamientos más veloces. Este concepto se aprecia mejor en la
gráfica de transformación de la austenita, también llamada de “tiempo – temperatura y
transformación”.

80
 Gráfico de tiempos y transformaciones de aceros de bajo carbono

Recocido
Se entiendo por recocer la operación de calentar lentamente a una determinada temperatura, la
detención a esa temperatura y el lento enfriamiento.

Se distingue entre recocido para eliminar tensiones, recocido para ablandar y recocido de
normalización.

En el recocido para eliminar tensiones se disminuyen las tensiones que aparecen en el proceso
de colada del metal, y las tensiones de los procesos de forja como el cilindrado, la forja plana, la
soldadura o por una conformación con fuerte arranque de viruta. Para ello se calientan las piezas
de una a dos horas y a continuación se enfrían muy lentamente. Las temperaturas para aceros al
carbono están comprendidas entre los 550°C y los 600°C; para aceros de baja aleación la
temperatura será de 650°C a 700°C.

Con el recocido de ablandamiento se trata de dar al acero su estructura granular natural, para
poderlos trabajar bien, los aceros templados o los endurecidos en frio pierden las propiedades
artificiales de estos procesos. Se calienta el acero durante el número de horas que garantice el
calentamiento uniforme de la pieza y después se deja enfriar lentamente. Los aceros sin alear se
calientan a temperatura entre los 680°C y los 730°C, es decir temperaturas que de acuerdo al gráfico
de fases garantice la formación de austenita.

81
El recocido de normalización se emplea cuando la estructura granular del acero ha sido altamente
deformada, por ejemplo, en los procesos de cilindrado, forja, colada o por tratamiento de
calentamiento en el cementado, lo que ha dado como resultado una granulación desigual o gruesa.
Las piezas obtienen después del normalizado una estructura fina y regular.
El tratamiento de normalizado consiste en un calentamiento hasta la formación de austenita, un
mantenimiento de esa temperatura que garantice la homogeneidad de temperaturas dentro de la
pieza, para esto debe aplicarse el criterio general de 1 hora por cada pulgada de grueso del material,
seguido de un enfriamiento al aire solo hasta los 600°c para continuar enfriando en ambiente
protegido, cono el horno, hasta la temperatura ambiente, siempre tratando de que el enfriamiento
sea lo más lento posible.

Las temperaturas ideales para los tratamientos descritos se obtienen del grafico de las fases, de
acuerdo a los objetivos del tratamiento, estas temperaturas pueden verse en la gráfica adjunta. _

Cabe hacer notar que un recocido demasiado largo a temperatura correcta disminuye la
resistencia por formación de granulación gruesa. Existe además el peligro de que el acero se
descarbure en las zonas marginales por combinarse el carbono con el oxígeno del aire.

82
Temple
El templado del acero se realiza en tres escalones; calentamiento a temperatura de temple,
mantenimiento a esta temperatura y enfriamiento rápido.

Calentamiento
El calentamiento de temple debe hacerse en forma continua y sin cambios bruscos de gradiente de
calentamiento, hasta llegar a una temperatura de formación de Austenita y 30 a 50 °C por encima
de ésta, ya que el objetivo es la formación de Martensita, que es una descomposición de la
Austenita. El mantenimiento de temperatura de temple está dado por el grueso de capa templada
que se quiere obtener, siguiendo la norma de una hora por pulgada de espesor templado, de esta
manera pueden obtenerse temples superficiales, medianos y totales. Recordar que la capa templada
será solo aquella que haya podido lograr la transformación en Austenita.

Enfriamiento rápido
Esta rápida sustracción de calor evita la regresión de la estructura a su estado original, y es en este
proceso que se forma la Martensita, tal como se ve el grafico de tiempos y transformaciones, por lo
que se ve que existe una velocidad mínima de enfriamiento, ya que velocidades menores pueden
dar como resultado la aparición de otras estructuras como la Troostita y la Bainita. El uso de
velocidades de enfriamiento muy elevadas también puede dar resultados no deseados por la
aparición de tensiones y hasta la deformación de las piezas, por lo que, para cada pieza, dado su
volumen y geometría, deberá determinarse experimentalmente la velocidad optima de temple.

La dureza, la resistencia y demás propiedades conseguidas por el temple dependen

fundamentalmente del porcentaje de carbono del acero y en menor grado de la rapidez del
enfriamiento. [U6]

Con agua se obtiene un rápido enfriamiento. Su temperatura será de 20°C. Las adiciones de sal
común y de ácidos aumentan la acción refrigeradora. Las adiciones de lechada de cal, glicerina y
aceites solubles en agua suavizan esa acción. El agua caliente obra más suavemente que la fría. En
algunos aceros la temperatura del medio enfriador tiene que estar por debajo de los 20°C para lograr
pasar a martensita la austenita. Se mezcla para ello agua con hielo o se emplean mezclas hielo-sal.
Con nieve carbónica como medio refrigerante se obtienen -70°C.
Los aceites actúan más suavemente que el agua. Se emplean aceites minerales. Se han desarrollado
aceites para templar cuyas velocidades de refrigeración son aproximadamente dobles que las de los
aceites normales.
El aire en reposo da la refrigeración más lenta, con aire seco de soplante se obtienen velocidades
de enfriamiento más pequeñas.

Como se dijo, las propiedades de templado dependen fundamentalmente de la composición del

acero, de esta manera cada uno de los tipos de acero tomará diversas propiedades de resistencia,
dureza y otras.

83
En el gráfico adjunto pueden apreciarse los valores de propiedades de los diversos aceros en estado
de recocido y de templado.

220  Kg/mm2
Templado
200

180

160

140

120 Recocido

100

80

60
50

30
C%
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

84
 Revenido
El revenido es un tratamiento de ablandamiento de las propiedades del temple, ya que rara vez se
requieren valores tan altos. El revenido consiste en volver a calentar el material después del temple.
Tienen también por objeto suprimir las tensiones y la gran fragilidad de las piezas. Según sea la
temperatura de revenido, que está entre los 100°c y los 700°C, será la disminución de los valores
en forma proporcional, aunque no lineal. Al revenir aparecen sobre una superficie brillante de
acero los llamados colores de revenido, de los cuales cada uno corresponde a una temperatura
determinada. Los colores de revenidos se forman por la piel de óxido que se hace cada vez más
gruesa, variando con ello la refracción. Cuando se presenta el color de revenido deseado se enfría
en forma natural. El acero tiene ahora la tenacidad necesaria para la aplicación que ha de tener y al
mismo tiempo también las necesarias propiedades mecánicas.

Para determinar los valores de propiedades con que se quiere dejar al acero, debe usarse el grafico
de revenidos, donde según sea un determinado valor buscado se logra determinar la temperatura
ideal del proceso de revenido.

200°
240° 280°
220  Templado
315°
200
365°
180
420°

160 475°

140 550°

645°
120
Recocido
100

80

60
50

30 C%
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

85
Tipos de aceros inoxidables
Los aceros inoxidables que contienen cromo y Ni equivalente inferior al 8% se llaman ferríticos,
ya que tienen una estructura metalográfica formada por ferrita y con contenidos superiores de Ni
equivalente, será de composición ferrítica en disminución. Los aceros ferríticos son magnéticos.
Con porcentajes de carbono inferiores al 0,1% de C, estos aceros no son endurecibles por
tratamiento térmico. En cambio, aceros entre 0,1% y 1% en C sí son templables (tienen martensita
dura, pues con porcentajes inferiores hay muy poco carbono como para lograr endurecimiento). Se
llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica
siendo magnéticos. La estructura correspondiente a los aceros inoxidables, de acuerdo a sus
porcentajes de Cr y Ni puede ser fácilmente seguida en el diagrama de Schaeffler de Cr-Ni
equivalentes.

 %Ni equivalente = %Ni + 30 * (C + N) + 0,5Mn

 %Cr equivalente = %Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)

Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su estructura
metalográfica a contener martensita (el carbono estabilizado de manera metaestable en forma de
hierro gamma, se transforma a la forma estable de hierro alfa y martensita, pues el carbono es menos
soluble en la matriz de hierro alfa, y este expulsa el C). Se convierten en parcialmente magnéticos
(tanto como porcentaje de carbono haya sido convertido en martensita), lo que en algunos casos
dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.

También existen los aceros dúplex (20%< Cr < 30%), (5%< Ni < 8%), (C < 0,03%), no endurecibles
por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión por picaduras y con buen comportamiento
bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.

A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para
mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros y otras propiedades.

Aceros inoxidables comerciales

Aleaciones de acero inoxidable comerciales más comunes:

 Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en la

fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc. Tiene una
resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB.
 Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni; resistencia
mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza
para la construcción de álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de cocina, cuchillería,
etc.
 Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18% de C, un 18% de Cr y un 8% de
Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-200HB, Es un acero
inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 °C
 Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn. Alcanza
una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste
bien altas temperaturas. Es magnético. Se utiliza en colectores de escape.
86
Aceros inoxidables martensíticos

En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que permite la
formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante el
enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros inoxidables
martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y endurecibles por tratamiento
térmico, presentando cuando son templados una microestructura acicular.

Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderúrgica
en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente después de templados serán
muy duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta condición (templados), que serán
resistentes a la corrosión.

El más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos es el Tipo 420. En estado recocido
(estructura ferrítica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosión atmosférica. Esto
porque durante la operación de recocido, a una temperatura aproximada de 760 ºC, el carbono y el
cromo se combinan para formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molécula de carburo de cromo
contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto porcentaje de carbono y
el bajo porcentaje de cromo del acero inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr),
como todo el carbono precipita como carburo de cromo durante el recocido, esta precipitación
retirará de la solución sólida aproximadamente la mitad del cromo disponible. En esta condición el
material no resiste a la corrosión y no puede ser considerado propiamente como un acero inoxidable
(ya que no tiene un mínimo de 11% de cromo en solución sólida).

Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente después de un
tratamiento de temple. Cuando es templado, el carbono forma parte de la fase martensítica, no
siendo encontrado en la aleación precipitado como carburo de cromo.

La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones de este material,
utilizado en cuchillería, discos de freno, equipos quirúrgicos, odontológicos y turbinas.

Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 en estado

recocido, una solución lógica es la de disminuir este porcentaje, lo que se hace en el inoxidable
Tipo 410. Como este material tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es suficiente
para remover tanto cromo de la solución sólida y, consecuentemente, presenta una buena resistencia
a la corrosión atmosférica, tanto en la condición de recocido como de templado.

Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas como
las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son en
equipos para refinación de petróleo, válvulas, componentes de bombas y cuchillería.

Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420, con buena
maquinabilidad.

Adiciones de carbono (para obtener durezas todavía mayores) y de cromo y molibdeno (mejorando
también la resistencia a la corrosión) nos llevan a los aceros inoxidables martensíticos Tipo 440,
utilizados en cuchillos de corte profesional.

87
Aceros inoxidables ferríticos

Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una menor cantidad de
carbono que los martensíticos, se tornan parcialmente austeníticos a altas temperaturas y
consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede decirse que son
parcialmente endurecibles por tratamiento térmico.

Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un porcentaje de cromo superior
al de los martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la resistencia a la corrosión
en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.

El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18% de cromo
y un máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas,
cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las regiones
soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión. El elevado
crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de martensita y la precipitación de
carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este problema.

Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del carbono.
Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en silenciadores y escapes de
automóviles.

El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con aluminio
entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no podrán ser recocidas
después de la operación de soldado.

El aumento en el porcentaje de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F.

Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los porcentajes de cromo en el Tipo

446, permiten obtener inoxidables ferríticos con mejor resistencia a la corrosión.

Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión, algunas
características limitan la utilización de los mismos en determinadas aplicaciones. La estampabilidad
es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que requieren estampado profundo. La soldabilidad
es apenas discreta, por los problemas ya mencionados.

Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de níquel como
elemento de aleación. Con determinados porcentajes de níquel es posible conseguir un cambio de
la estructura ferrítica hacia austenítica.

88
Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por tratamiento
térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.

El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de cromo y
8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene gran aplicación en
las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica, naval, uso en arquitectura,
alimenticia, y de transporte. Es también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de
ascensores y en un sin número de aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el inoxidable 304
muestra propensión a una forma de corrosión llamada corrosión por picado. Es un tipo de corrosión
extraordinariamente localizada, en la cual, en determinados puntos de la superficie del material, el
medio agresivo consigue quebrar la película pasiva para después progresar en profundidad. El
crecimiento de los picados se da en un proceso autocatalítico y aunque la pérdida de masa pueda
ser a veces insignificante, esta forma de corrosión es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado
es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio.

El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables precisamente

para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La presencia de molibdeno permite
la formación de una capa pasiva más resistente y en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la
acción de determinados medios, corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317
constituyen una excelente solución. Son aceros con gran utilización en las industrias químicas, de
alcohol, petroquímicas, de papel y celulosa, en la industria petrolífera, industrias textil y
farmacéutica.

Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los aceros
inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en sus contornos de
granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitación abundante de carburos, la sensibilización,
resulta en la disminución del porcentaje de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones
que tienen así su resistencia a la corrosión drásticamente comprometida, tornando el material
susceptible a la corrosión intergranular en ciertos medios. Las zonas térmicamente afectadas por
operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta forma de corrosión, ya que durante el
ciclo térmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crítica de temperaturas. La
consideración de este fenómeno llevó al desarrollo de los inoxidables austeníticos extra bajo
carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el porcentaje de carbono es controlado en un máximo
de 0,03%, quedando así extremadamente reducida la posibilidad de sensibilización.

La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de la

sensibilización. El titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la formación de carburo
de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que aquella que tiene el
cromo. Así, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en solución sólida. Con la misma
finalidad puede ser utilizado el niobio.

89
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables así
obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados.

El inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316.

Para aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros inoxidables estabilizados
son los más recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas
que los aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.

En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adición de elementos de aleación busca

mejorar no sólo la resistencia al picado sino también la resistencia a la corrosión en medios ácidos
reductores. El elevado porcentaje de níquel mejora también el comportamiento frente a la corrosión
bajo tensión.

En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran preocupación por
la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con porcentajes de carbono en el
rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de una fina red de carburos de cromo,
tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son
las propiedades mecánicas.

Aumentos considerables en los porcentajes de cromo y níquel permiten elevar la temperatura de

formación de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables austeníticos. El inoxidable 304 es
recomendado para trabajo al aire libre, a temperaturas inferiores a 925 ºC en servicios continuos.
En las mismas condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y níquel 19/22%, resiste
temperaturas de hasta 1150 ºC. Es un material clasificado como acero inoxidable refractario.

El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra profundo,
un aumento en el porcentaje de níquel permite mejorar todavía más la ductilidad. Con esta finalidad
fue desarrollado el Tipo 305.

Ligeras reducciones en el porcentaje de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita,

permitiendo la aparición de martensita inducida por deformación en frío, consiguiéndose así
excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el Tipo 301, disponible en las versiones
1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran utilización en las industrias ferroviarias, de trenes
metropolitanos y de carrocerías de buses.

El Tipo 303 resulta del aumento del contenido de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la
maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan comprometidas por este
aumento en la cantidad de azufre.

Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por manganeso. Son
utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosión inferior al 301.

90
 ACEROS DE ALEACION

Sobre la base de los aceros estudiados, que solamente están compuestos de Fe + C, pueden obtenerse
otros aceros de propiedades mecánicas y químicas diferentes, de acuerdo a los requerimientos
industriales, mediante la formación de sistemas terciarios, es decir, aceros compuestos de Fe + C
+ Aleante, donde los aleantes ms comunes son, en Cromo, el Manganeso, El Níquel, el Cobalto, y
otros en menores proporciones.

Las formas en que estos aleantes intervienen dentro de las estructuras atómicas, son muy variadas,
pudiendo tenerse elementos atómicos o compuestos en estado libre, también se tienen en forma de
compuestos intermetálicos, en forma de carburos o bien en soluciones sólidas en el hierro.

Por otro lado, los elementos diferentes del Hierro también pueden aparecer en formas menos tales,
como son los óxidos y los sulfuros.

SISTEMA HIERRO CROMO

La importancia de este sistema radica en que los aceros obtenidos de las aleaciones de Cromo,
constituyen los conocidos aceros inoxidables, para los cuales está demás mencionar los campos de
aplicaciones industriales, que van desde la fabricación de monedas, hasta los instrumentos
quirúrgicos.

Resulta interesante destacar que la gran mayoría de las aleaciones de Fe + Cr, cristalizan en una
sola fase llamada (sin embargo, la resistencia mecánica y la dureza, son más bien proporcionales a
las cantidades de Cromo presentes en la aleación.

91
 CARACTERSTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables es debida a una delgada película de óxido de
cromo que se forma en la superficie del acero; como consecuencia del agregado de los elementos
cromo, níquel, molibdeno, titanio, niobio y otros se producen distintos tipos de acero inoxidable,
cada uno con diferentes propiedades.

A pesar de ser sumamente delgada esta película invisible fuertemente adherida al metal, lo protege
contra los distintos tipos de corrosión, renovándose inmediatamente cuando es dada por abrasión, corte,
maquinado, etc. Aunque la mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior
a la corrosión depende de los agentes de corrosión, el Instituto Estadounidense de Hierro y Acero ha
elegido el 1por ciento de cromo como la línea divisoria entre aceros aleados y aceros inoxidables,
mientras que otros establecen ese límite entre el 10,5% y el 11%.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los pases
beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas
aleaciones experimentadas en 192y de un limitado número de grados comercialmente disponibles
en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante.
En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos, etc. Atendiendo
a la estructura predominante de cada tipo, los aceros pueden ser clasificados en tres grupos

• Austenticos
• Martensticos
• Ferriticos

En forma general puede establecerse una relación para la dureza de los aceros de base Fe + C + Cr,
en especial de los inoxidables industriales, de acuerdo al acero base usado para la aleación, queda
definida por la siguiente gráfica:

92
 Tipos de aceros inoxidables

Los aceros inoxidables que contienen cromo y Ni equivalente inferior al 8% se llaman ferríticos, ya
que tienen una estructura metalográfica formada por ferrita y con contenidos superiores de Ni
equivalente, será de composición ferrítica en disminución.

Los aceros ferríticos son magnéticos. Con porcentajes de carbono inferiores al 0,1% de C, estos aceros
no son endurecibles por tratamiento térmico.

En cambio, aceros entre 0,1% y 1% en C sí son templables (tienen martensita dura, pues con
porcentajes inferiores hay muy poco C como para lograr endurecimiento). Se llaman aceros
inoxidables “martensíticos”, por tener martensita en su estructura metalográfica siendo magnéticos.
La estructura correspondiente a los aceros inoxidables, de acuerdo a sus porcentajes de Cr y Ni puede
ser fácilmente seguida en el diagrama de Schaeffler de Cr-Ni equivalentes.

• %Ni equivalente = %Ni + 30 * (C + N) + 0,5Mn

• %Cr equivalente = %Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)

Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su estructura
metalográfica a contener martensita (el carbono estabilizado de manera metaestable en forma de
hierro gamma, se transforma a la forma estable de hierro alfa y martensita, pues el carbono es
menos soluble en la matriz de hierro alfa, y este expulsa el C). Se convierten en parcialmente
magnéticos (tanto como porcentaje de carbono haya sido convertido en martensita), lo que en
algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.

También existen los aceros dúplex (20%< Cr < 30%), (5%< Ni < 8%), (C < 0,03%), no
endurecibles por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión por picaduras y con buen
comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.

A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para
mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros y otras propiedades.

93
 Aceros inoxidables comerciales

Aleaciones de acero inoxidable comerciales más comunes:

• Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C.

Se utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de
turbinas, válvulas, etc. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y
una dureza de 175-205 HB.

• Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de

Ni; resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB.
Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de
turbinas, ejes de bombas, utensilios de cocina, cuchillería, etc.

Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18% de C, un 18%

de Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y
una dureza de 175-200HB, Es un acero inoxidable muy utilizado porque
resiste bien el calor hasta 400 °C

• Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un

18% de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una
dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es
amagnético. Se utiliza en colectores de escape.

94
 CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo, con una selección cuidadosa,
sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una limpieza periódica, algún
integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio
más severas.

Serie 400- Los Aceros Inoxidables Martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados

simplemente al Cromo y fueron los primeros
desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera).

Tienen un contenido de Carbono relativamente alto

de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.

Los tipos más comunes son el SAE 410, 42y 431.

Las propiedades básicas son:

 elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento térmico)
 gran facilidad de maquinado
 resistencia a la corrosión moderada.

Principales aplicaciones Ejes, flechas, y cuchillera.

Serie 400- Aceros Inoxidables Férricos

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido

varía de 12 a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo
<0.2%.

Los tipos más comunes son: el SAE 430, 40y 434

Las propiedades básicas son:

 Buena resistencia a la corrosión.
 La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla
por tratamiento térmico.

Principales aplicaciones: equipo y utensilios domésticos y en

aplicaciones arquitectónicas y decorativas.

95
Serie 300- Los Aceros Inoxidables Austeníticos

Son los más utilizados por su amplia variedad de

propiedades.
Se obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la
estructura cristalina del material se transforma en
ausentita y de aquí adquieren el nombre.

El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de

Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.

Los tipos más comunes son el SAE 304, 304L, 316,

316L, 31y 317.

Las propiedades básicas son:

 Excelente resistencia a la corrosión
 excelente factor de higiene – limpieza
 fáciles de transformar
 excelente soldabilidad
 no se endurecen por tratamiento térmico
 se pueden utilizar tanto a temperaturas
criogénicas como a elevadas temperaturas.

Las principales aplicaciones son: en utensilios y equipo

para uso doméstico, hospitalario y en la industria
alimentaria, tanques, tuberías, instrumental quirúrgico

96
ACEROS ESPECIALES DEL SITEMA INOXIDABLE

ACERO INOXIDABLEAISI 316CON ADICION DE MOLIBDENO

Análisis Químico

C Si Mn Cr Ni Mo
0,08 1,00 2,00 17,00 12,00 2,50

Usos y Aplicaciones

Resiste a la mayoría de los ácidos y agentes químicos industriales hasta

800C además de agua salada.
Se utiliza en industrias químicas, alimenticia, y vitivinícola, petróleo,
laboratorios, construcciones navales y aeronáuticas.

La adición de molibdeno mejora la resistencia a la corrosión en ciertos

medios.
Presenta alta resistencia al ataque de ácidos orgánicos e inorgánicos.

Tratamientos Térmicos

Templado1100C enfriamiento en agua o aire.

ACERO INOXIDABLE AISI 410 MARTENSITICO

Análisis Químico

C Cr Mn S
0,10 13,00 1,00 1,00

Usos y Aplicaciones

Resiste la oxidación debida al agua dulce, agentes naturales de la

intemperie y ácidos diluidos. Empleado para álaves de turbinas, ejes de
bombas, pistones de motores marinos, válvulas y piezas para petróleo.

Tratamientos Térmicos
• Forjado1150-750C
• Recocido850C. R = 55 Kg/mm2
• Templado975-1000C enfriar en aceite
• Revenido600C. R = 85 Kg/mm2 750C. R = .65 Kg/mm2

97
 ACERO INOXIDABLE AISI 420 MARTENSITICO

Análisis Químico

C Cr Mn Si
0,28 13,00 1,00 max. 1,00 max.

Usos y Aplicaciones

Resiste la oxidación debida al agua dulce, agentes naturales de la

intemperie y ácidos diluidos. Empleado para moldes para vidrios y
plásticos, instrumentos de medicina, válvulas, pistones, piezas para
hornos con temperatura hasta 700C. No apto para soldar.

Tratamientos Térmicos

• Forjado1100-850C
• Recocido850C. R = 65 Kg/mm2
• Templado975-1000C al aceite
• Revenido600C. R = 10Kg/mm2 750C. R = 7Kg/mm2
• ACERO INOXIDABLE AISI 310

ACERO INOXIDABLE AISI 310

Análisis Químico

C Cr Ni Si
0,15 25,00 20,00 2,00
Usos y Aplicaciones
Acero Austentico, resistente a altas temperaturas, hasta 1200 ºC, a
emplearse en temperaturas superiores de 900C. Utilizado en la
construcción de hornos industriales, calderas, fabricación de vidrios,
porcelanas, industria del esmalte, cemento, cerámica, etc.

98
ACERO INOXIDABLEAISI 304 ANTIMAGNETICO TIPO 18/8

Análisis Químico

C Mn Si Cr Ni
0,06 2,00 max. 1,00 19,00 10,00

Usos y Aplicaciones

Resiste la mayoría de los ácidos y agentes químicos industriales hasta 800C

aproximadamente, además de la acción atmosférica y agua salada. Todo tipo
de empleo en la industria química, alimenticia y vitivinícola, petróleo,
laboratorios. Construcciones navales y aeronáuticas no soldadas.

99
 SISTEMA HIERRO - MANGANESO

Otro de los sistemas de mayor aplicación industrial, es el de los aceros aleados al Manganeso, ya
que representa el material más usado en la industria minera y ferrocarriles por su alta dureza,
resistencia a tracción, y sobre todo por la altísima resistencia a los impactos.

Las características mencionadas, en combinación, hacen de este acero el más apto para fabricación
de todo tipo de molinos, desde las conocidas chancadoras de rocas, hasta los molinos
pulverizadores de cemento. Similares propiedades deben tener los elementos sometidos a desgaste
e impacto en el transporte por ferrocarril, como ser por ejemplo las ruedas metálicas y los rieles, a
los cuales suele añadirse algo de Ni para aumentar su resistencia a la corrosión. Unas funciones
similares, es decir, resistentes al impacto y al desgaste, junto con una buena resistencia a la
corrosión, deben tener también los barrenos de minera encargados de perforar la roca, para los
cuales el acero al manganeso en ideal.

Industrialmente se usan aceros al Mn de aleaciones hasta el 6% que en su mayora están compuestos

de fase tal como se ve en el diagrama de fases Fe + Mn.

100
La dureza de los aceros al manganeso, de uso corriente industrial, puede estudiarse a través de la
gráfica siguiente:
Por lo general los aceros de uso industrial tienen más de un adelante, con el fin de combinar las
cualidades de resistencia, elasticidad, resistencia a los impactos, resistencia a la corrosión y otras,
por ejemplo podemos mencionar las composiciones de:

Aceros estructurales, que son usados en el campo de ingeniera civil, y construcciones metálicas,
Fe + (0,2 a 0,3) %C + 0,5% Mn + 0,2% Si con una resistencia a fluencia devasta 45 Kg/mm2 y a
la rotura de hasta 6Kg/mm2.

Aceros para resortes automotrices, muelles, del que también suelen fabricarse cuchillas para
carpintería e industria del papel, Fe + 0,5% C + 0,8% Mn + 0,25% Si + 1% Cr + 0,2% Va. Cabe
destacar que este tipo de acero es muy adecuado para el endurecimiento por tratamientos térmicos,
lográndose estados de fácil trabajo y estados de alta resistencia.

Aceros de rodamientos, en los cuales se logra una casi total inoxidabilidad gracias a la acción con-
junta del cromo y del manganeso, son aceros de alta dureza y resistencia al efecto abrasivo,
Fe + 1 % C + 1,4 % Cr + 1,2 % Mn + 0,5 % Si.

Aceros de herramientas, de los cuales se tienen dos categorías, los aceros al cromo y manganeso,
aptos para herramientas de corte carpintero y hasta la década de 1960 usados con tratamientos
térmicos para corte de metales a bajas velocidades, cuya composición es Fe + 1,2 % C + 0,3 % Mn
+ 0,15 % Cr.
La otra categoría es la de los llamados aceros rápidos (HSS) ya que permiten corte de metal a
velocidades mucho mayores, también son conocidos como aceros al cromo y cobalto, y cuya
composición es Fe + 0,8 % C + 4 % Cr + 17 % Tg + % Va + 1 % Mo + 6 % Co

101
TEORIA DE POLIMEROS
Se denominan polímeros a un gran grupo de materiales de origen orgánico de alto peso
molecular, constituidos por la réplica de un gran número de moléculas elementales llamadas
monómeros, las que forman una macromolécula con propiedades mecánicas diferentes a las de
los monómeros que la componen.

Existen polímeros naturales y sintéticos, los cuales básicamente están compuestos de la

misma manera, ya que se puede tener polimerización tanto natural como sintética.

Los principales monómeros para la constitución de los polímeros sintéticos, son los derivados
de petróleo más livianos, tales como el metano CH4, el etano o gas de etileno C2H6, el propano
C3H8, y el butano C4H11 los cuales tienen la forma esquemática de molécula siguiente:

La unión de muchas de las moléculas monómeras, puede realizarse básicamente por tres tipos
de procedimientos, llamados mecanismos de polimerización.

• ADICIÓN: Consiste en la liberación de los hidrógenos terminales del monómero, por medio
de la elevación de la temperatura (140 ºC) y el sometimiento a presiones elevadas
(20000Psi), permitiendo a la molécula disponer de dos enlaces libres para formar una cadena
de un gran número de carbones, convirtiéndose en un material de alto peso molecular, sólido
y con aplicaciones industriales. Un caso típico de este mecanismo de polimerización es el
de la fabricación del polietileno y de sus derivados.

102
• COPOLIMERIZACIÓN: Este mecanismo consiste en la mezcla, o unión de dos polímeros
previamente obtenidos a partir del mecanismo anterior, con la condición de que
químicamente sean afines, llamados copolímeros, con lo cual se obtiene un nuevo material
de características mejoradas. Por lo general se tienen productos de mayores pesos
moleculares, y de características mecánicas más elevadas, con el consecuente beneficio de
aplicaciones industriales.

• CONDENSACIÓN: Mecanismo de polimerización que resulta de la reacción química de

dos polímeros con la eliminación de una molécula de H2O, resultando un compuesto
polimérico de extraordinarias características, ejemplo típico es el de fabricación de las
poliamidas (Nylon).

ADITIVOS DE LOS POLIMEROS

Además de los elementos básicos de fabricación de los plásticos industriales, monómeros o resinas
base en el caso de los naturales, generalmente se adicionan otros productos naturales o sintéticos,
con el fin de modificar o mejorar las propiedades mecánicas.

Estas sustancias reciben el nombre genérico de aditivos, lo que principalmente son plastificantes,
estabilizantes, cargas, colorantes y lubricantes.

Los plastificantes son sustancias orgánicas que forman con los polímeros soluciones estables a
temperatura ambiente aumentando su plasticidad o capacidad de deformación sin rotura, las más
corrientes son la parafina, la glicerina, y el glicol.

Los estabilizantes son compuestos químicos que se añaden a los polímeros con el fin de frenar la
posterior polimerización o policondensación, asegurando las propiedades iniciales por un mayor
lapso de tiempo.

Las cargas son por lo general sustancias minerales (talco, mica, sílice, amianto, fibra de vidrio) o
sustancias vegetales (harina de madera, celulosa, algodón) o pueden ser otros polímeros reciclados,
que se añaden al polímero base con el fin de bajar el costo de producción mediante el aumento de
volumen.

Los colorantes son generalmente de origen mineral, ya que estos alteran menos las propiedades de
los polímeros base.

Los lubricantes, generalmente orgánicos, se añaden con el fin de facilitar el trabajo de moldeo,
inyección y otros procesos mecánicos a que deben someterse los polímeros.

103
 CLASIFICACION GENERAL

Los polímeros se clasifican en tres grandes grupos, los termoplásticos, los termoestables o
elastómeros y los duroplásticos o resinas.

Los termoplásticos son los que sufren deformación por incremento de temperatura, lo que les da la
posibilidad de cambio de forma numerosas veces, ya que con las deformaciones por elevación de
temperatura no modifican sus propiedades.

Los termoestables son aquellos que una vez moldeados pierden la capacidad de modificación por
temperatura, es decir que solo pueden ser conformados una sola vez, y su geometría solamente
puede modificarse por corte de material o por nueva fusión, aunque no en todos los casos.

Una lista de los principales polímeros de uso industrial, clasificados de acuerdo a lo mencionado
es la siguiente:

• TERMOESTABLES:

Fenol formaldehído
Melanina formaldehído
Urea formaldehído (baquelita)
Caucho natural y sintético
Látex
Politetrafluoruro de etileno (PTFE) (Teflón)
Poliuretanos (PU)

• TERMOPLSTICOS:
Nitrocelulosa
Acetato de celulosa
Polietilenos
Poliestirenos
Poli vinil clorado (PVC)
Polimetacrilato(acrílico)
Poliamidas (Nylon)
Poliésteres (PS) Siliconas
Polipropileno (PP)
Policarbonatos
Polietilentereftalato (PET)

• DUROPLASTICOS

Resinas Fenólicas
Resinas epóxicas
Melaminas

104
 CLASIFICACIÓN COMERCIAL

Con el fin de facilitar las labores de reciclado, selección y comercialización de los plásticos de uso
corriente, se estableció la norma de identificación que debe estar estampada en cada producto de
estos materiales, la que es de la siguiente manera:

105
TERMOPLÁSTICOS INDUSTRIALES

1. POLIOLEFINAS

Dentro de los polímeros industriales, los más difundidos son los que se
obtienen por polimerización por adición de las olefinas, concretamente
del etileno y del propileno, que no solamente ocupan el campo industrial,
sino que también se han difundido mucho como productos terminados de
consumo final o masivo.

Polietileno
El polietileno (PE) es químicamente el polímero más simple.

Por su alta producción mundial (en 2021, se produjeron aproximadamente

391 millones de toneladas métricas de plástico a nivel mundial) es
también el más barato, siendo uno de los plásticos más comunes.

Es químicamente inerte.

Se obtiene de la polimerización del etileno de fórmula química CH2=CH2

y llamado eteno del que deriva su nombre.

Es un polímero de cadena lineal no ramificada. Aunque las ramificaciones

son cada vez más comunes en los productos comerciales, a medida que se
van haciendo más especializados los requisitos de aplicaciones.

El 27 de marzo de 1933 fue sintetizado como lo conocemos hoy en día,

por Reginald Gibson y Eric Fawcett en Inglaterra. Esto se hizo aplicando
una presante de aproximadamente 140 Bar y una temperatura de 170 °C,
en un autoclave, el material de alta viscosidad y color blanquecino
resultante es el que hoy en día se conoce como Polietileno de baja
densidad.

La presión requerida para lograr la polimerización del etileno era

demasiado alta, por ello es que la investigación de los químicos Ziegler y
Natta, dio origen a los catalizadores, lo que les valió el reconocimiento
del premio Nobel en Química en el año 1963. Con estos catalizadores se
logra la polimerización a presión normal, con los que también se pueden
polimerizar cadenas ramificadas de PEAD.

106
Algunos ejemplos de usos y aplicaciones del PEBD:

• Bolsas de todo tipo supermercados, tiendas, panificación, congelados,

industriales, etc.
• Películas para agroindustria (invernaderos)
• Recubrimiento de canales de regado y desagües
• Envasado automático de alimentos y productos industriales leche,
agua, plásticos, etc.
• Base para pañales desechables
• Bolsas para suero
• Contenedores herméticos domésticos
• Bazar
• Tubos para cosméticos, medicamentos pinturas
• Toberas para riego (de baja responsabilidad)

Ejemplos de usos y aplicaciones del PEAD:

• Envases para detergente, aceite automotor, lácteos

• Cajones para pescados, gaseosas, cervezas;
• Envases para pintura (material) pintura, para helados, para aceite
• Turriles plásticos
• Tuberías para gas, agua potable, minera, láminas de drenaje y uso
sanitario.
• Guías de cadena, piezas mecánicas.
• También se usa para recubrir lagunas, canales, fosas de tratamiento
de basuras, tanques, tanques de agua, plantas de tratamiento de aguas,
lagos artificiales, etc.

107
El polietileno lineal (PEAD) se produce normalmente con pesos moleculares en el rango de 200.000
a 500.000, pero puede ser mayor aún.

El polietileno con pesos moleculares de tres a seis millones se denomina polietileno de peso
molecular ultra-alto, o PEUAPM que se utiliza para hacer fibras que son tan fuertes que pueden
sustituir al Kevlar para su uso en chalecos a prueba de balas.

El polietileno puede formar una red tridimensional cuando es sometido a una reacción covalente
(cross-linking en inglés). El resultado es un polímero con efecto de memoria. El Efecto de memoria
en el polietileno y otros polímeros consiste en que el material posee una forma estable o permanente
y a cierta temperatura, conocida como temperatura de obturación, entre Tg y Tm, se puede obtener
una forma temporal, la cual puede ser modificada simplemente al calentar el polímero a su
temperatura de obturación.

En el caso del polietileno con efecto térmico de memoria, los usos más comunes son películas
termoencogibles, aislantes y empaques.

El rotomoldeo es un proceso reciente, el cual utiliza polvo de polietileno como materia prima, que
se coloca en un molde, por medio de rotación bi-axial y calentamiento el polietileno se adhiere a
la pared del molde, para formar una pieza hueca, un ejemplo son los tanques para agua de grandes
dimensiones.

Otras nuevas aplicaciones de PE incluyen el compuesto de harina de madera y PE en porcentajes

que van desde 10% de madera hasta 70% en peso. El resultado es un compuesto estable de mayor
densidad que el PE.

El polietileno se usa para diferentes tipos de productos finales, para cada uno de ellos se utilizan
también diferentes procesos, entre los más comunes se encuentran:

• Extrusión: Película, cables, hilos, toberas.

• Co-Extrusión: Películas y láminas multicapa.
• Moldeo por inyección: Partes en tercera dimensión con formas complicadas
• Inyección y soplado: Botellas de diferentes tamaños
• Extrusión y soplado: Bolsas o tubos de calibre delgado
• Extrusión y soplado de cuerpos huecos: Botellas de diferentes tamaños
• Rotomoldeo: Depósitos y formas huecas de grandes dimensiones

108
Polipropileno

El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente

cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno.

Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad

de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de
laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes.

Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como

contra álcalis y ácidos.

Estructura química

Por su mecanismo de polimerización, el PP es un polímero de reacción

en cadena. Por su composición química es un polímero vinílico (cadena
principal formada exclusivamente por átomos de carbono) y en particular
una poliolefina.

El PP está formado por la unión de numerosos carbones de forma lineal,

constituyendo lo que se denomina macromolécula, la cadena principal de
carbones en la macromolécula está provista de componentes laterales de
CH3 (metilo) lo que pueden estar situados a un lado, alternadamente o en
forma combinada, lo que se ilustra en las figuras adjuntas.

109
 Propiedades

El PP comercial es muy similar al polietileno, excepto por las siguientes propiedades:

 Menor densidad: El PP tiene un peso específico entre 0,9 g/cm3 y 0,91 g/cm3, mientras que
el peso específico del PEBD oscila entre 0,915 y 0,935, y el del PEAD entre 0,9 y 0,97 g/cm3

 Temperatura de reblandecimiento más alta

 Gran resistencia a la fractura por fatiga
 Mayor tendencia a ser oxidado (problema normalmente resuelto mediante la adición de
antioxidantes)

El PP tiene un grado de cristalinidad intermedio entre el polietileno de alta y el de baja densidad.

Propiedades mecánicas

PP Comentarios
Módulo elástico en tracción (GPa) 1,1 1,6
Junto al polietileno, una de las más altas de
Alargamiento de rotura en tracción (%) 100 a 600 todos los termoplásticos

Carga de rotura en tracción (MPa) 31 a 42

El PP copolímero posee la mayor resistencia
Resistencia al impacto Charpy (kJ/m2) 4 a 20 al impacto de todos los termoplásticos
Dureza Shore D 72 a 74 Más duro que el polietileno, pero menos
que el poliestireno o el PET

Presenta muy buena resistencia a la fatiga, por ello la mayoría de las piezas que incluyen bisagras
utilizan este material.

El PP presenta una temperatura de fragilidad de 0 ºC, y de fusión a 173 ºC, junto con una buena
resistencia a la disolución por álcalis y ácidos.

110
Aplicaciones

El PP es transformado mediante muchos procesos diferentes.

Los más utilizados son:

• Moldeo por inyección de una gran diversidad de piezas, desde juguetes hasta parachoques
de automóviles, sillas y mesas de cafeterías, conos de señalización de tránsito.

• Moldeo por soplado de recipientes huecos como, por ejemplo, botellas o depósitos de
combustible.

• Termoformado por ejemplo, de contenedores de alimentos. En particular de utiliza PP para

aplicaciones que requieren resistencia a alta temperatura (microondas) o baja temperatura.

• Producción de fibras, tanto tejidas como no tejidas.

• Extrusión de perfiles, láminas y tubos.

Algunas de las aplicaciones comunes del PP son, cajas de porta CD, sillas, cuerda (de mayor
resistencia que las de PE), tuberías para agua calientes, barras y tubos para fabricación por
mecanizado, etc.

111
 Propiedades mecánicas

Además de lo mencionado se tiene que la utilización del PEAD en la industria minera, en calidad de
anti abrasivo y recubrimientos contra impactos, es ampliamente difundida, ya que por su bajo costo y
resistencias sirve de protección para los aceros que están sometidos a condiciones ambientales severas.

Una de las desventajas que presenta es que el PE no se pude soldar, por lo que deben desarrollarse
métodos mecánicos de uniones entre ductos, planchas, perfiles, etc.

Al igual que el PP se disponen en semielaborados, como planchas, tubos, barras y perfiles especiales,
los que fácilmente pueden ser maquinados por arranque de viruta en torno, fresa, sierra, taladro, etc.

Las características de comportamiento mecánico de los PE y los PP se ven reflejadas en la gráfica

siguiente:

Otras características mecánicas de las poliolefinas, tales como la dureza, densidad y temperaturas
de reblandecimientos y fusión, se dan en la siguiente tabla:

PROPIEDAD PEBD PEMD PEAD PP

Densidad 0,92 0,94 0,96 0,91
Cristalinidad % 65 80 90 80
Dureza (shore) 45D 70D 70D 95D
Temperatura de reblandecimiento oC 90 120 130 160
Temperatura de fusión oC 115 130 140 175
Temperatura para moldeo e inyección oC 240 250 280 290

Los PE y los PP pueden fabricarse en forma de espumas mediante la acción de gasificantes

añadidos en forma líquida durante el proceso de polimerización, con lo que se logran materiales
aislantes térmicos y acústicos.

112
 TEFLÓN (PTFE)

Un caso especial de estos polímeros lo constituyen las poliolefinas fluoradas, de las cuales el
TEFLÓN (marca comercial) correctamente denominado POLITETRAFLUORURO DE
ETILENO, que en esencia está compuesto por un PE al que se han substituido la totalidad de los
hidrógenos por átomos de flúor.

El teflón (PTFE) es un polímero similar al polietileno.

La fórmula química del monómero, tetrafluoretileno, es (CF 2=CF 2) n

La fórmula del polímero, politetrafuoretileno, cuyo esquema se muestran en la figura.

Existen otros tipos de teflones, con similares propiedades mecánicas, químicas y físicas, aunque
los valores difieren en algunos casos, y por sobre todo tienen mejores propiedades para su
manipulación, almacenaje a nivel industrial. Entre ellos están la resina PFA (perfluoroalcóxido),
el copolímero FEP (Propileno etileno flurionado), llamados teflón-PFA respectivamente.

113
 Propiedades químicas y físicas

La virtud principal de este material es que es prácticamente inerte, no reacciona con otras
sustancias químicas excepto en situaciones muy especiales.

Esto se debe básicamente a la protección de los átomos de flúor sobre la cadena carbónica. Esta
carencia de reactividad hace que su toxicidad sea prácticamente nula, y es, de hecho, el material
con el coeficiente de razonamiento más bajo conocido.

Otra cualidad característica es su impermeabilidad, manteniendo además sus cualidades en

ambientes húmedos.

No obstante, un subproducto presente en el teflón, es el ácido perfluorooctanoico, que resulta,

contaminante, no biodegradable y potencialmente cancerígeno para el ser humano.

Es también un gran aislante eléctrico y sumamente flexible, no se altera por la acción de la luz y es
capaz de soportar, en condiciones de trabajo, temperaturas desde -270 ºC hasta +270 ºC, momento
en que puede empezar a agrietarse y producir vapores tóxicos.

Su cualidad más conocida es la anti adherencia.

Aplicaciones

Algunas de las aplicaciones más corrientes del teflón son:

En revestimientos de aviones, cohetes y naves espaciales debido a las

grandes diferencias de temperatura que es capaz de soportar.

En la industria se emplea en elementos articulados, ya que su capacidad

antifricción permite eliminar el uso de lubricantes.

En medicina, aprovechando que no reacciona con sustancia alguna o

tejidos y es flexible y antiadherente, se utiliza para prótesis, creación de
tejidos artificiales y vasos sanguíneos artificiales, e incluso operaciones
estéticas (piercing).

En electrónica, como dieléctrico de condensadores por su gran capacidad

aislante y resistencia a la temperatura. Los condensadores con dieléctrico
de teflón se utilizan en equipos amplificadores de sonido de alta calidad.
Son los que producen menores distorsiones de audiofrecuencias.

En utensilios de cocina, como sartenes y ollas por su capacidad de

rozamiento baja, así son fáciles de limpiar y mantiene un grado menor
de toxicidad.

114
En pinturas y barnices.

En estructuras y elementos sometidos a ambientes corrosivos, así como

en mangueras y conductos por los que circulan productos químicos.

El teflón es ideal para la fabricación de sellos hidráulicos y neumáticos

(empaquetaduras) ya que no permite las fugas con relativamente bajas
presiones de ajuste y por su anti adherencia no se pega en las paredes de
los sistemas mecánicos, facilitando así l montaje y desmontaje repetitivo.

Es posible también disponer de teflón en barras y planchas para el

mecanizado de piezas de maquinaria, sobre todo en equipos de
industria química y de alimentos, ya que como se trata de un material
inerte, no contamina los productos que entran en contacto con el teflón.

Se fabrican también pernos y tuercas de teflón, para equipos especiales,

obviamente habrá que dimensionarlos de acuerdo a los límites de
resistencia del material, pudiéndose mejorar en estos casos los valores
de resistencia y de dureza con materiales compuestos a base de teflón,
“Teflón + bronce” por ejemplo.

También se fabrican piezas especiales de Teflón, por polimerización en

molde, las que pueden tener casi cualquier forma diseñada. Sin
embargo, hay que destacar una de las grandes desventajas del teflón,
que es la imposibilidad de soldarlo o unirlo químicamente, que, como
se dijo antes, es un material que no reacciona con ningún otro, y esto
incluye los adhesivos y métodos de soldadura.

115
 Propiedades mecánicas

Como se mencionó, el teflón no es seleccionado comúnmente por sus valores de resistencia o de

dureza, ya que estos son bastante bajos, si no por sus propiedades de antiadherencia o su inercia
química.

Sin embargo, es necesario muchas veces realizar cálculos de resistencia de materiales con teflón,
con este propósito se dan a continuación los gráficos que se usan para este tipo de cálculo, en los
que se debe tener en cuenta la variable de temperatura además de las de tensión y deformación, y
considerar que los gráficos están diseñados para esfuerzos aplicados en el corto tiempo, es decir
sin consideración del efecto de fluencia de largo plazo (creep).

Cabe destacar que el teflón es el polímero que posee el mayor de los pesos específicos con un valor
d 2,7.

Resistencia a tracción de PTFE puro

(por ensayo estático de carga programada y temperatura constante) (ver

gráfico completo anexo)

116
2. POLÍMEROS VINILICOS Y ACRÍLICOS

Este grupo de polímeros forma parte de los termoplásticos, por lo general con un grado de
cristalinidad bastante bajo, no mayor al 30%, son de estructura lineal, y en ocasiones escasamente
ramificada, lo cual explica su bajo grado de cristalinidad.

Los polímeros de interés industrial de este grupo son:

Polivinil cloruro (PVC)

Poliestireno (PS)
Poliacrilo nitrilo (PAN)
Poliacrilato
Polimetacrilato de metilo (PMMA)
Poliacetato vinílico (PVAc)
Polivinil alcohol (PVA)

Los polímeros mencionados están constituidos por cadenas macromoleculares de la forma

Cadena en la cual los componentes radicales R están constituidos por Cl (cloro), ciclohexano, CN,
CO – O- CH3, O – CO – CH3 y OH respectivamente.

POLICLORURO DE VINILO PVC

El policloruro de vinilo o PVC es un polímero termoplástico, que tiene

una temperatura de reblandecimiento, al menos sin aditivos, de 80 ºC y
una de fusión de 140 ºC.

El PVC es un polímero obtenido por adición y además una resina que

resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno, se
caracteriza por ser dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y
resistencia ambiental.

117
Características

El PVC tiene un peso específico de 1,42 buena resistencia al impacto.

Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el PVC puede
transformarse en un material rígido o flexible, característica que le permite ser usado en gran
número de aplicaciones, es estable ante la acción química de sustancias corrientes, es decir
de ácidos y bases débiles y también muy estable ante la acción de la luz solar por lo que se
emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad; por ejemplo los ductos y bolsas
para sangre y hemoderivados, que están fabricadas con PVC, así como muchas tuberías de
agua potable.

Debido a los átomos de cloro que forman parte del polímero PVC, no se quema con
facilidad, ni arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado,
lo que se aprovecha para la fabricación de aislantes eléctricos, por ejemplo, los
recubrimientos de cables y los ductos de tendidos eléctricos.

Se vuelve flexible y moldeable sin necesidad de someterlo a altas temperaturas y

mantiene la forma dada y propiedades una vez enfriado a temperatura ambiente, lo cual
facilita su uso y métodos de fabricación.

En cuanto a sus límites de aplicaciones industriales, referentes a la temperatura de

trabajo, estos son:

Propiedades Térmicas
Coeficientes de expansión Térmica (x10-6K-1) 75 - 100
Temperatura máxima de utilización Tm oC 75
Temperatura mínima de utilización Tg oC -30

Y en cuanto a las propiedades mecánicas se tienen:

Tensión de rotura 500 Kg/cm2

Tensión de diseño 100 Kg/cm2
Resistencia a la tracción 450 a 550 Kg/cm2
Resistencia a la compresión 610 Kg/cm2
Módulo de elasticidad 30,000 Kg/cm2
Elongación hasta la rotura 15 %
Coeficiente de fricción 0,009 -
Resiliencia 50 Joules

118
Aplicaciones

Como se mencionó una de las grandes aplicaciones del PVC es la

fabricación de envases no contaminantes, ideales para alimentos y
bebidas. Otra aplicación muy importante del PVC rígido es la producción
de botellas para aceite.

En PVC plastificado también son numerosas las aplicaciones que

aparecen en la vida diaria. Entre ellas es preciso mencionar una que salva
muchas vidas cada día y que también ha sido muy atacada. Se trata de las
bolsas para conservación o transfusión de sangre, o para administración
de medicamentos por vía intravenosa.

Una de las aplicaciones más conocidas del PVC es la fabricación de

ductos para agua, tanto rígidos como flexibles. Ya que además de
garantizar una buena duración debido a la resistencia a la degradación
macromolecular dada por aditivos y conservantes, garantiza también la
no contaminación del agua.

Es quizá el plástico más difundido comercialmente, del cual pueden

fabricarse los tipos rígido, flexible o plastificado, pastas y espumas. El
primero se logra a partir de la polimerización directa de los monómeros,
el cual puede recibir un plastificante para aumentar la capacidad de
deformación y trabajo en caliente constituyéndose en el segundo grupo,
a este puede añadirse la acción de un solvente orgánico, con lo que se
logra la pasta de PVC, que pude usarse en aditivos para pinturas, trabajos
de inyección, etc.

Las espumas se logran a partir de la adición de un espumante, como el

CO2 homogéneamente disperso en el polímero en el momento de su
fabricación, elementos que una vez en estado gaseoso por aumento de
temperatura, convierten a PVC en una fina espuma de múltiples
aplicaciones industriales, tales como los aislantes térmicos y acústicos,
las gomas sintéticas y otras aplicaciones textiles.

En cuanto a las aplicaciones industriales del PVC rígido, están centradas

fundamentalmente en la fabricación y construcción de equipos industria-
les, tuberías, válvulas, instalaciones sanitarias, instalaciones de riego
agrícolas, elementos decorativos en la industria automotriz, aislante de
conductores eléctricos, aislantes, tubo corrugado, canales para cableado
electrico, aplicaciones en la industria de la construcción y otros.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, éstas pueden verse

comparativamente en el cuadro al final de este acápite conjuntamente
con las de los polímeros de este grupo.

119
 PVC PLASTIFICADO

Resulta como se indicó de la adición de un plastificante, que por lo general es DOP (Ftalato de
dioctilo) o el DBT (ftalato de dibutilo) en proporciones que suelen variar entre el 10 y el 60% en
peso, logrando diversos grados de elasticidad y flexibilidad, sobre todo cuando las aplicaciones a
las que se va a someter son de bajas temperaturas, puede evitarse la fragilidad en frío del material
adicionando diversas cantidades de plastificante. En la figura siguiente se tiene las proporciones
de plastificante en porcentaje, que son añadidas al PVC para mantener su flexibilidad según la
temperatura de trabajo.

En cuanto a las propiedades mecánicas, en especial a la resistencia y la deformación plástica hasta

la rotura que pueden obtenerse en los PVC plastificados, también dependen del grado o porcentaje
de plastificante usado, tal como puede apreciarse en las gráficas siguientes.

120
Las pastas de PVC, que son muy utilizadas para recubrimientos de diversas superficies, como
paneles, cartones y tejidos, en la fabricación de cuero artificial, impermeabilización textil y de
construcción, recubrimiento de textiles antideslizantes, etc. Así como también en la fabricación de
juguetería por soplado, conos de señalización de tránsito, soplado por pulverización y otros, se
obtienen por secado o evaporación de los solventes y plastificantes del compuesto a temperaturas
entre 145 ºC y 170 ºC, luego de ser depositados en molde.

Evidentemente las características elásticas y plásticas de los productos terminados, dependen de

las cantidades de plastificantes y solventes usados, lográndose comportamientos desde similares a
los cauchos y gomas, hasta plásticos ligeramente flexibles y algo quebradizos.

ESPUMAS DE PVC

Éstas encuentran su campo de aplicación mayoritario en la construcción de paneles, molduras,

marcos de puertas y ventanas, elementos decorativos para la construcción y uso automotriz,
mobiliario, aislaciones acústicas y térmicas, usos de protección de embalajes con las que
comparten este campo con las espumas de PS y PEAD.

POLIESTERS (PS)

Al igual que las poliamidas, los poliesters son polimerizados por el mecanismo de condensación
de ácidos saturados con alcoholes disfuncionales, obteniéndose una estructura lineal no reticulada
con características altamente termoplásticas.

Se pueden polimerizar un gran número de PS, algunos de los cuales no revisten interés industrial,
como los de las series alifáticas, que tienen un muy bajo punto de fusión, incluso inferior al del
PE. Sin embargo, lo que si son considerados industrialmente son los que contienen dentro de sus
cadenas macromoleculares anillos bencénicos, los que están clasificados en tres series:

PS polialquileno-tereftalato
PS poli-p-fenileno-alcanodioatos

PS polialquileno-bifenil-4.4-dicaroxilatos

- O - (CH2) n - O – OC – (benceno) - (benceno) – CO –

121
Industrialmente uno de los PS más usados es el derivado del ácido tereftalico y del etilenglicol, llamado
polietilentereftalato PET, generalmente conocido por la fabricación de envases para bebidas, el cual
presenta una resistencia mayor al impacto, a la abrasión y es de carácter no contaminante.

Las elevadas resistencias que tienen los polímeros descritos, y en especial el PET, es debida al alto
grado de cristalinidad que presentan, el cual se produce durante el enfriamiento de la polimerización,
aunque en el caso del PET este enfriamiento requiere de controles muy estrechos ya que presenta un
estado metaestale, en el cual debe controlarse el grado de cristalinidad requerido.

El PS también puede producirse en forma de fibra textil, de las cuales las marcas comerciales más
corrientes son Terry-line, Dacron, poliéster-fiver, Vestan y otras. Este tipo de fibras presentan
temperaturas de fusión de hasta 290 ºC.

El PS industrial (densidad = 1.06, temperatura de fusión = 95 ºC) puede obtenerse de dos formas,
el PS puro y el PS de alto impacto, logrado a través de la mezcla con algún caucho sintético, que
le confiere una mayor plasticidad, de la cual carece casi por completo el PS puro. La comparación
entre ambos puede verse en el gráfico siguiente, donde se pone de manifiesto la acción del caucho
sintético rebajando además la capacidad de resistencia a tracción

Los usos industriales del HIPS redundan en las aplicaciones eléctricas y mecánicas, tales como
aisladores, accesorios para electricidad de potencia, alumbrado público, electro-domésticos,
equipos de refrigeración, etc. Uno de los campos más grandes de aplicación para las espumas de
PS es el conocido PS expandido, que se logra a través de un moldeado de espumas con vapor, es el
de embalajes comerciales, conocido como “Plastoformo” (marca comercial y no de material)

Uno de los derivados importantes del PS es la aleación que se logra a través de la mezcla de PS
+ acrilonitrilo + butadieno, llamada resina ABS, la cual es usada para la fabricación de teléfonos,
cascos de protección industrial, componentes de interior de automóviles y aeronaves, carcasas de
computadoras, televisores, interiores de frigoríficos, máquinas fotográficas, etc.

122
 POLIACRILONITRILO Y METACRILATOS

Las aplicaciones industriales más importantes del Poliacrilonitrilo están dentro del campo de la
industria textil, ya que con él se pueden confeccionar por extrusión filamentos de alta resistencia y
para aumentar su elasticidad puede alearse con hasta un 35% de PVC.

El polimetacrilato de metilo PMMA, es uno de los plásticos que ofrece la mayor transparencia,
siendo esta de un 92%, además de su buena resistencia a la tracción y al impacto.

Este material es conformable por temperatura, entre 150 y 170 ºC, es muy usado en piezas
automotrices como parabrisas, ventanas, mirillas, los llamados lentes orgánicos, lentes de
microscopía y lentillas de medicina.

123
3. POLIAMIDAS

Este grupo de polímeros se caracteriza por tener dentro de la cadena principal, la sustitución de
algunos de los átomos de carbón por grupos Amida, lo que les confiere propiedades diferentes en
su comportamiento mecánico. De hecho, una anida y una poliamida son estructuras compuestas
de acuerdo a los esquemas siguientes:

Amida Poliamida
Estos polímeros, que además de ser usados en la obtención de fibras textiles, son los principales
del grupo llamado “plásticos de ingeniería” ya que su aplicación dentro de la fabricación de piezas
y partes de maquinaria es también muy diversa.

POLIAMIDAS (PA)

Las PA industriales se obtienen por el mecanismo de polimerización

llamado de Condensación, principalmente por reacciones de las diamidas
y los ácidos adíptico o cebásico. Por lo que se comprenderá que existen
un sin fin de poliamidas, de las cuales las más conocidas son los
denominadas por la marca comercial Nyon, a la que se agrega uno o dos
números que indican la cantidad de átomos de carbón de la diamida y del
ácido. Ej: Nylon 6.6, Nylon 6,12...etc.

Las poliamidas tienen un alto grado de cristalinidad, por lo que se

obtiene una elevada temperatura de fusión y una gran resistencia a
tracción, las cuales son proporcionales al número de amidas existentes.
En la tabla siguiente pueden verse los valores típicos de resistencia a
tracción y temperaturas de fusión de los más comunes “Nylon” comerciales:

NYLON
6.6 6 6.9 6.11 6.12
Tempratura de fusión oC 270 220 220 185 180
Resistencia a la tracción K/Cm2 840 770 715 620 590

124
La cristalinidad de las poliamidas, en especial la del Nylon 6.6, puede
aumentarse bastante, llegando incluso a valores del 96%, mediante
procedimientos especiales de paralelismo de las macromoléculas, lo que
supone un proceso de estirado especial luego de la polimerización. Este
procedimiento ha sido usado en especial para la fabricación de fibras
industriales y confección de cables, que pueden llegar a tener una
resistencia a tracción de hasta 3500 K/cm2.

Las poliamidas por lo general presentan temperaturas de transición vítrea

de 30 ºC a 50 ºC, después de la cual no tienen una pérdida de propiedades
mecánicas significativa, por lo que industrialmente pueden usarse incluso
hasta los 120 ºC a 190 ºC.

Las formas comerciales de las poliamidas son fundamentalmente en

semielaborados, como barras, planchas y perfiles para trabajo por
mecanizado y arranque de viruta, también pueden ser polimerizadas en
molde como producto terminado, éste es el caso de las carcasas de
herramientas eléctricas y de mano, engranajes, bujes, ruedas y demás
elementos de máquinas.

El Nylon más difundido comercialmente para las fabricaciones

mencionadas es el Nylon 6.6, que tiene las características siguientes:
• Punto de fusión: 255 ºC
• Densidad: 1,14 g/cm3
• Resistividad eléctrica: 6*1014 W*cm
• Tensión de tracción en el punto de fluencia: 11500 lbf/pul2
• Módulo elástico en tracción: 4.3x 105 lbf/pul2
• Dureza: Shore D 75

Aditivos de las PA
Mediante la adición de aditivos a las PA puede modificarse las
propiedades mecánicas, fundamentalmente el valor del Módulo elástico
E, también puede usarse reforzantes cuando se requieren condiciones
especiales, los reforzantes más usados son la Fibra de Vidrio (FV), el
caolín y las micas, las que se agregan en hasta un 45% aumentando la
resistencia a la tracción y la estabilidad adimensional a altas temperaturas.

125
Las modificaciones de módulo elástico del Nylon 6.6 con el uso de los
componentes descritos, puede apreciarse mejor en el siguiente gráfico.

Por lo general las PA se polimerizan directamente en molde para lo que

se les adiciona además colorantes y lubricantes, con el fin de obtener un
mayor grado de facilidad en el desmolde, los lubricantes más usados son
el disulfuro de molibdeno y grafito.

Aplicaciones generales

Los campos de aplicación más corrientes de las PA, se encuentran en las

fibras textiles, de las que se pueden fabricar variadas calidades y
resistencias, desde las corrientes para confección hasta las más resistentes
para la fabricación de cables y cuerdas; también se procesa la poliamida
por moldeo por inyección, para obtener piezas mecánicas como
engranajes, cojinetes, soportes antifricción.

Piezas resistentes a los aceites y ataques químicos diversos, usadas en la

industria petrolera y química con sellos hidráulicos, mangueras de presión
y recipientes especiales.

También se obtienen de poliamida algunas piezas estructurales de trabajo

hasta los 120 ºC con deformaciones permanentes inapreciables, carcasas
de electrodomésticos y herramientas eléctricas de mano, envases de
alimentos en forma sólida y de películas delgadas (en especial el Nylon
6.12).

Una de las aplicaciones especiales del Nylon 6.6 es la fabricación de

engranajes de interacción con acero y con el mismo Nylon, donde tienen
un excelente desempeño debido al desgaste reducido que se produce y a
la transmisión silenciosa que se logra.

126
POLICARBONATO (PC)

Aunque este tipo de polímero también corresponde a la polimerización

pos condensación entre un ácido carbónico y dioles aromáticos, es más
bien clasificado como una resina especial termoplástica.

Los policarbonatos industriales son amorfos, con un escaso grado de

cristalinidad que no supera el 30%, con una temperatura de transición
vítrea 150 ºC y una de fusión de 260 ºC. Con una densidad d 1,2 se destaca
por una muy alta transparencia, mayor incluso que la de los vidrios
corrientes (98,5%)

Es un polímero de alta resistencia, elevado módulo elástico y práctica-

mente no tiene deformación plástica, presentando siempre factura de tipo
frágil, aunque su resistencia al impacto es la mayor de todos los polímeros
con una temperatura de trabajo desde los -100 ºC hasta los 135 ºC de forma
continua y sin presentar por ello una deterioración. También presenta una
de las durezas más altas dentro de todos los plásticos de uso industrial.

Presenta también una resistencia a tracción considerable, comparable a las

PA, que alcanza valores de hasta 650 Kg/cm2 y la rotura se produce con
deformaciones del orden de 60%. Para algunas aplicaciones industriales los
PC pueden alearse con otros polímeros o resinas termoplásticas como ABS y
PBT, para lograr un mayor grado de plasticidad, aunque a costa de los límites
de resistencia, como puede apreciarse en la gráfica siguiente.

127
La característica más notable del PC es quizá su gran resiliencia, por lo
que se destina comercialmente a la fabricación de objetos que deben
resistir impactos, como los cascos de seguridad industrial y deportivos,
los anteojos de todo tipo llamados comúnmente “orgánicos”, y los
recubrimientos de espacios abiertos como techados traslúcidos.

Es también conocido y muy difundido el uso de PC para la fabricación de

discos informáticos (CD), así como también para perfiles de todo tipo.

128
 II ELASTÓMEROS INDUSTRIALES

Tal como se explicó en la primera parte, los elastómeros son aquellos polímeros de gran
deformación elástica, y que es su deformación prácticamente carecen de deformaciones
permanentes o plásticas. Dentro de esta clasificación se comprenden los látex y los cauchos, que a
su vez se dividen en cauchos naturales y sintéticos.

RESINA DE LÁTEX

La resina de látex se obtiene del árbol Hebea

Brasilensis por sangrado del tronco mediante
canales cortados en la corteza, que consisten en
hacer un corte en forma de ángulo a través de la
corteza, profundizando hasta el cambium. Una
pequeña vasija que cuelga en el tronco del árbol
para recoger el látex, jugo lechoso que fluye
lentamente de la herida del árbol.

El látex contiene de 30 a 36% del hidrocarburo,

o monómero del caucho llamado poliisopreno,
0.20 - 0.7% de cenizas, 1 - 2% de proteínas, 2%
de resina y otros componentes menores entre los
que están los azucares, sales minerales y
residuos vegetales. La composición del látex
varía en las distintas partes del árbol;
generalmente el porcentaje del monómero de
caucho decrece del tronco a las ramas y hojas.

La época del año afecta a la composición de

látex, así como el tipo de suelo y la línea o casta
del árbol. El caucho es una secreción o producto
de desecho del árbol, y cuanto más se extrae,
tanto más regenera la planta.

El látex fresco es transformado en caucho seco tan pronto como sea posible después de la
recolección. Primeramente, se cuela por un tamiz de lámina perforada para eliminar partículas de
hojas y corteza. En seguida se diluye de su concentración de 30 - 36% de monómero de caucho
a un aproximado de 12%. Después de la dilución, se deja el látex en reposo un corto tiempo
para que las materias no separadas por el tamiz (arena y cieno) se sedimenten.

Entonces está dispuesto para la coagulación

129
 Antes de la coagulación de la resina de látex,
debe realizarse una mezcla con amoniaco en
cantidades de un 0,5% con el fin de eliminar los
residuos vegetales y microorganismos, lo que
evita su posterior descomposición.

Es entonces que se habla comercialmente de

“látex estabilizado” que es una de las formas
comerciales de la resina.

Posteriormente se usa ácido fórmico (40 ml de

ácido al 90% diluido en agua al 4% para cada
100 litros de látex con 12% de sólidos) que se
mezcla con el látex con el fin de provocar la
coagulación de la resina, separándola de la
mayor parte del agua que contiene
originalmente. Es en este estado sólido que se
comercializa como látex crudo o caucho crudo.

Para lograr la separación del monómero de

caucho, el crudo debe ser disuelto, para lo que
se usan los solventes como el benceno, u otros
como el tricloroetileno, tetracloroetano,
pentacloroetano, keroseno y éter. En contacto
con el disolvente, el caucho se hincha primero
poco a poco hasta la consistencia de gel y
después éste se dispersa formando una solución.

El caucho bruto aumenta de 10 a 40 veces su

volumen en disolventes que a la temperatura
ordinaria forman gel con el caucho, que luego es
separado por medios químicos y mecánicos de
molienda llamados masticación, de esta manera
se obtiene el llamado caucho natural (NR).

En estado natural es extraordinariamente elástico, con valores de deformación de 900% y más, en

tanto que su resistencia a la tracción es baja, presentando además una temperatura de vitrificación
bastante alta, alrededor de los 28 ºC, lo que a temperaturas ambiente impide su utilización.

Es también sensible a la degradación por efecto de la luz solar (UV) y fácilmente soluble en
solventes comunes.

130
Las condiciones descritas hacen imprescindible su tratamiento por masticación, (molienda) y
vulcanizado, que es básicamente un proceso de cocción en presencia de azufre, 140 ºC y hasta
32% de azufre, con lo que se logran eliminar casi por completo las indeseables condiciones antes
descritas y se obtiene un polímero industrial de amplia aplicación, donde fundamentalmente el
porcentaje de azufre de la vulcanización es el control de la elasticidad del caucho, por lo que se
logran elásticos muy resistentes con 1 a 2 % de S, caucho de neumáticos con un 4 a 6 % de S,
hasta materiales rígidos como la ebonita con el 30% de S.

Los cauchos sintéticos constituyen por lo general esfuerzos por fabricación de polímeros de
características similares a un costo menor, así se han desarrollado infinidad de estos materiales,
de los cuales los de interés industrial son el polibutadieno BR, el polisopreno sintético IR, el
polibutadieno - estireno SBR, caucho nítrilico NBR y el neopreno CR (policloropreno), pero cabe
destacar que ninguno ha podido igualar las características mecánicas del NR.

Aunque industrialmente existe una gran variedad de los cauchos, estas diferencias se deben
fundamentalmente a los aditivos, plastificantes, colorantes y lubricantes que se añaden en la
fabricación, los cuales pueden ser de muy diversa naturaleza, desde los aceites minerales, el caolín,
las reas y otros elementos destinados a modificar las propiedades para usos específicos. Sin
embargo, puede establecerse una base de comparación del comportamiento mecánico de tracción
de estos polímeros, sobre ensayos de elementos puros, los cuales se reflejan en la siguiente gráfica:

131
Aunque son bien conocidas las aplicaciones de los cauchos, vale la pena mencionar que los
neumáticos automotrices de la mayor calidad están hechos de caucho natural, aunque existen
también los más económicos de mezclas y cauchos sintéticos. Se fabrican también en caucho
los guantes industriales, de los que existe una gran variedad, desde los guantes de cirugía
que son de látex industrial, hasta los de procesos industriales de caucho NR. También está
cada vez más amplio el uso de caucho reciclado, fundamentalmente en aplicaciones de
revestimiento de pisos.

132
 III DUROPLÁSTICOS

Los duroplásticos están compuestos principalmente por resinas, cuyo comportamiento es

marcadamente diferente al de los polímeros estudiados hasta ahora. Tienen una mayor
resistencia a tracción, una fluencia a mayores temperaturas, una mayor estabilidad
adimencional y son más compactos y duros.
Los principales duroplásticos industriales son las resinas fenólicas, las menlaminas, las
resinas de poliéster y las resinas epoxicas.

RESINAS FENOLICAS

Este tipo de resinas son el producto de la reacción entre el formaldehido y el fenol,

polimerización que de acuerdo a la proporción de formaldehído produce una gran variedad
de resinas desde las más rígidas hasta plásticas deformables, recibiendo diversos nombres,
tales como resoles, resitoles o simplemente baquelitas (nombre vulgar de las resinas
fenólicas).

Mecánicamente las resinas con menor grado de cristalización son los resoles, que contienen
un exceso de formaldehído y corresponden a las resinas más blandas y deformables, en grado
intermedio se encuentran los resitoles, y finalmente las de mayor grado de cristalinidad, por
lo tanto con mayores propiedades mecánicas de dureza y resistencia a tracción, son las
resinas que llegan a ser infusibles e insolubles.

Las aplicaciones industriales de este tipo de resinas, están centradas en las mezclas con
aditivos y cargas como la mica, amianto, grafito, aserrín y algunas otras, para la producción
de accesorios eléctricos, aislantes, paneles de control, mangos de herramientas, manilas,
instrumentación electrónica. Actualmente se han desarrollado aleaciones de resinas fenólicas
con cargas y refuerzos de fibra de vidrio, pudiendo entonces aplicarse en la industria
mecánica, para rotores de combas hidráulicas, paletas de agitadores de alimentos,
transportadores de alimento balanceado, tornillos de transporte y un sin número de piezas
mecánicas que deben ser de alta dureza y además no contaminantes, y altamente dieléctricas.

Una de las aplicaciones corrientes de este tipo de resina es la Formica, en revestimientos de

construcción y mueblería, además de su inclusión como pinturas y aplicaciones textiles.

133
 RESINAS MELAMINICAS

Resina que es la reacción del formaldehído con la melamina, y que produce un compuesto
de mejores propiedades que las fenólicas, especialmente en su calidad superficial,
resistencia al calor, dureza y menor absorción de agua. Por estas condiciones se pueden
fabricar productos de uso doméstico, industrial que someterse al calor, de uso médico con
capacidad de soportar esterilizaciones de altas temperaturas, también se aplican en la
industria mueble, aunque su costo es hasta un 30% mayor, su calidad muchas veces justifica
el reemplazo.

RESINAS EPOXICAS

Las resinas epóxicas, que realmente se denominan poliésteres, son de estructura lineal
susceptibles de reticulación mediante agentes reticuladores o endurecedores. En la práctica
se obtienen como resultado de mezcla de dos premezclas de más de 6 componentes, las
premezclas deben mantenerse por separado ya que es precisamente la unión de éstas la que
produce la reticulación, y por consiguiente la pérdida de plasticidad, aumento de la dureza
y elevada resistencia a la tracción.

Las resinas epóxicas se caracterizan por su elevada resistencia al agua, a los solventes,
ácidos y bases. Se usan por lo general como adhesivos de alta resistencia.
De acuerdo al tipo de resina se pueden obtener resistencia a tracción del orden de 1050
Kg/cm2 y temperaturas de trabajo de hasta los 180 ºC.

Sus principales aplicaciones están en el campo de los adhesivos de construcción

(hormigones) revestimientos superficiales anticorrosivo

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