balanceo de lineas
Estudio del trabajo
Alumnos:
Brandon Hernandez monzalvo
Pedro Raul corona
Raul Jhosel Rodriguez Vargas
Juan Francisco Hernandez Velazquez
Angel Jair Lienzo Meza
Brayan Carrichi
Docente: Susana Gomez Resendiz
Estudio de Tiempos – Informe Técnico.
Introducción.
Este estudio de tiempos se realizó con el objetivo de analizar y optimizar una
operación determinada mediante la medición precisa del tiempo necesario para
completar cada tarea que compone el proceso. Para ello, se utilizó la técnica del
cronometraje simple, registrando los tiempos observados para cada tarea y
posteriormente ajustándolos con un suplemento estándar.
El procedimiento consistió en:
- Registrar el tiempo observado en segundos para cada una de las tareas del
proceso.
- Calcular el tiempo normal, asumiendo un desempeño estándar del 100%.
- Aplicar un suplemento del 15% para obtener el tiempo estándar.
- Utilizar estos datos para futuros análisis de balanceo de línea y estimación de
capacidad.
Este análisis es fundamental para mejorar la eficiencia del proceso, asignar
recursos de manera más adecuada y reducir tiempos improductivos.
Estudio de Tiempos.
Tarea Tiempo Tiempo Normal Tiempo Estándar
Observado (seg) (seg) (seg)
1 12.00 12.00 13.80
2 9.00 9.00 10.35
3 14.00 14.00 16.10
4 25.00 25.00 28.75
5 25.00 25.00 28.75
6 29.00 29.00 33.35
Cálculo de Suplementos.
El suplemento aplicado fue del 15%, el cual contempla factores como:
- Fatiga.
- Necesidades personales.
- Interrupciones inevitables.
Este valor es común en estudios industriales cuando no se han identificado
condiciones extraordinarias que justifiquen suplementos mayores.
Justificación de la Redacción de Tareas
Las tareas fueron identificadas y separadas con base en observación directa del
proceso. La división de operaciones permite:
- Facilitar la medición individual.
- Permitir un análisis más detallado.
- Posibilitar la reasignación de tareas para el balanceo de líneas.
Cada tarea representa una acción concreta y secuencial dentro del flujo
productivo. Su separación responde a cambios visibles de actividad o
manipulaciones físicas distintas.
Conclusiones.
Pedro Raul Guerra Corona:
El balanceo de líneas permite optimizar el flujo de trabajo, reduciendo tiempos
de espera y eliminando ineficiencias. Al distribuir equitativamente las tareas
entre los operarios, se mejora la productividad y se minimizan los costos
operativos. Esta práctica no solo incrementa la eficiencia, sino que también
contribuye a la calidad del producto final y a la satisfacción del cliente, al
garantizar entregas más rápidas y confiables. Además, fomenta un ambiente de
trabajo colaborativo, donde los empleados se sienten más comprometidos al
participar en la mejora continua de los procesos. En definitiva, su correcta
implementación es clave para mantener la competitividad en el mercado actual.
Angel Jair Lienzo Meza:
En este trabajo me ah permitido aprender e identificar las operaciones
principales realizadas en el proceso estableciendo los tiempos estandar de cada
actividad. Los resultados optenidos demuestran que algunas tareas pueden ser
optimizadas mediante metodos mas eficientes.
Juan Francisco Hernandez Velazquez:
Este tema me dejo excelentes aprendiazjes de lo que es el balanceo de líneas
de producción, en resumen, es crucial para optimizar la eficiencia y
productividad en las empresas. Al distribuir equitativamente el trabajo entre las
estaciones de trabajo, se minimizan los cuellos de botella, se reduce el tiempo
de inactividad y se mejora la calidad del producto.
Brandon Hernandez Monzalvo:
El balanceo de líneas es una técnica fundamental en ingeniería industrial que
permite distribuir eficientemente el trabajo entre estaciones en procesos de
manufactura. Su objetivo es asignar las tareas de forma equilibrada para
maximizar la productividad, aprovechar los recursos y cumplir con la demanda
requerida.
Raul Jhosel Rodriguez Vargas:
En conclusión, el balanceo de líneas de producción tiene un peso muy elevado
en cualquier empresa, ya que tiene el propósito de crear un flujo continuo y
uniforme en los procesos de elaboración y de entrega, y así evitar los cuellos de
botella. Además, se considera muy importante agrupar todas las tareas
pendientes según el lapso de entrega y de demanda para evitar atrasos o
pérdidas de piezas por daños.
Balanceo de lineas.
Tarea Tiempo Tiempo Normal Tiempo Estándar
Observado (seg) (seg) (seg)
1 12.00 12.00 13.80
2 9.00 9.00 10.35
3 14.00 14.00 16.10
4 25.00 25.00 28.75
5 25.00 25.00 28.75
6 29.00 29.00 33.35
Takt Time.
La empresa BJAFPB desea conocer el numero de operadores para su linea de ensamble.
Se concideran los siguientes datos:
1._ La produccion requerida es de 239 unidades
2._ El turno es de 480 min
2._ Se descansa 30 minutos por jornada
4._ El analista planea una eficiencia del 90%
El tiempo estandar de cada operación se muestra a continuacion
Operación TE (Seg) TE (min)
1 12 0.200
2 9 0.150 480 minutos por jornada
3 14 0.233 30 tiempo de descanso
4 25 0.417 450 minutos de jornada trabajada
5 25 0.417 450min*60seg= 27000seg
6 29 0.483
114 1.54
1) Calcular el indice de produccion
ip= 239pz IP= 0.5311 pz*MIN
450MIN
Numero de operarios.
2) calcular el numero de operadores teoricos
No1= 0.20*(0.5311pz*min) = 0.118
0.9
No2= 0.15min*(0.5311pz*min) = 0.0885
0.9
No3= 0.23min*(0.5311pz*min) = 0.1357
0.9
No4= 0.42min*(0.5311pz*min) = 0.2478
0.9
No5= 0.42min*(0.5311pz*min) = 0.2478
0.9
No6= 0.48min*(0.5311pz*min) = 0.2832
0.9
3) Determinar los operadores reales
Operación TE NoT NoR
1 0.20 0.118 0
2 0.15 0.0885 0
3 0.23 0.1357 0
4 0.42 0.2478 1
5 0.42 0.2478 1
6 0.48 0.2832 1
numero de trabajadores totales 3
5) calcula las piezas por dia
Piezas por dia= 1 trabajador*450min = 937.5= 938 piezas
0.48min
Se observa que la produccion real cumple con la produccion planificada,
donde el tiempo estandar y la cantidad de operarios que se requiere.
6) calcula la eficiencia de la linea
E= 1.54 X100= 100%
0.48MIN*3 Trabajadores
La empresa BJAFPB se encuentra trabajando al 100% lo cual es aceptable.
4) Calcular el tiempo asignado por la linea
Operación TE (MIN) Minutos estandar asignados
1 0.20/0= 0 0.48
2 0.15/0= 0 0.48
3 0.23/0= 0 0.48 Se observa que la produccio
4 0.42/1= 0.42 0.48 donde el tiempo estandar y
5 0.41/1= 0.42 0.48
6 0.48/1= 0.48 0.48
La operacion numero 6, es la operacion con mas tiempo asignado por lo
tanto esta operacion determinara el tiempo y velocidad de toda la linea
La empresa BJAFPB ensambla carritos de juguete y necesita conocer su tiempo de
ciclo de la linea de ensamble, la produccion conocida es de 239 unidades al dia. La
jornada laboral es de 480 minutos por dia, se han registrado 30 minutos de pausa
por descanso por dia, existe una disponibilidad del 90% y un scrap del 2%.
Datos: Produccion
480 minuto de jornada 239 unidades
30 minutos de descanso 2% de scrap
Poduccion de scrap= 239*2%
TD= 480min-30min = 450 minutos = 4.78=5
TD= 450min * 0.90= 405 P= 239+5 = 244 unidades
Takt Time = 405min
244 unidades
Takt Time = 1.6598 min/unidad
Conclusion: El ritmo de ensamble de la linea es de 1.6598 min por
pieza, lo que indica que 1 ensamble lo debesmo completar en ese
tiempo, esto con la finalidad de cumplir con el tiempo de entrega.
1) Calcular el Tiempo Takt Time
Tiempo disponible
480 Minutos de jornada
30 Minutos de pausa
Td= 450 Minutos por jornda
E= 90%
Td= (450 min*jornada)*(0.90)
Td= 405 min
Produccion
P=239 unidades
Scrap= 2%
P= 239 unidades * 0.02= 4.78 = 5
P= 239 + 5 = 244 pz
Takt time = 405 min
244 pz
Takt time = 1.6598 min/pz
Takt Time seg= 99.5902 seg
Conclusion: El ritmo de ensamble de la linea es de 77.8846 seg lo
que indica que 1 ensamble lo debesmo completar en ese tiempo,
esto con la finalidad de cumplir con el tiempo de entrega.
2) Calcular las estaciones de trabajo
ET= 114 SEG
99.5902 SEG
ET= 1.14 = 1
Conclusion: segun el calculo de las estaciones de trabajo es 1
esto para programar las 6 estaciones de trabajo. Sin enbargo se
debe considerar que todo el tiempo de proceso puede aumentar
o disminuir el numero de estaciones
3) Elavorar el DP
Takt Time= 99.5902 seg
1 2 3 4 5 6
12 seg 9 seg 14 seg 25 seg 25 seg 29 seg
4) Asignacion de tareas.
Estacion Candidatas Asignada Tiempo Tiempo Asignado
1 1,2,3,4,5 1,2,3,4,5 12+9+14+25+25= 85 seg 99.5902-85= 14.59
2 6 6 29 seg 99.5902-29= 70.5902
Conclucion: Se corroboro que la cantidad de ET son 2, sin enbargo ambas estaciones
de trabajo tienen tiempos muertos, ya que estan debajo del ideal esto nos hace ensar
que es necesario revisar el TE, mejorar el metodo de ensamble y aplicar una
herramienta de mejora continua para cumplir con el tiempo de entrga
5) calcular la eficiencia
E= 114 SEG X100= 57.23%
2* 99.5902
Es necesario mejorar el metodo de las actividades, uso de tecnologias o
aplicacion de herramientas de mejora continua con la finalidad de reducir
el tiempo muerto y eficientar la linea de ensamble.
