Nuevas Líneas de Negocio de Correos

Correos busca adaptarse a la demanda actual y reducir la dependencia del negocio postal penetrando en
nuevos mercados y explorando nuevos modelos de negocio.

Correos busca capacitarse para las nuevas actividades que demanda el mercado.
Los nuevos modelos de negocio implican desarrollar actividades no incluidas en su cadena de valor
actual.
Almacenamiento.
Embalaje.
Agrupación de pedidos.

Tradicionalmente, la logística de Correos se ha dedicado a la gestión, transporte y tratamiento de los

envíos, con centros que tratan flujos de mercancía sin manipulación ni almacenamiento.

Las nuevas actividades de Correos incluirán la manipulación del producto.

Para desarrollar estas actividades, Correos necesita recursos, como en la línea de frío.
Vehículos.
Embalajes.
Sistemas de información con características específicas y plazos de entrega exigentes.

Correos busca disminuir la dependencia del negocio postal mediante la adaptación de sus activos,
especialmente sus bienes inmuebles, que han estado ligados a la actividad principal durante décadas.

Correos tiene el reto de rentabilizar y adaptar sus inmuebles a las necesidades de las nuevas
actividades y negocios.

Correos Logística se encarga de la gestión de la cadena de suministro para las empresas que contraten
el servicio, integrando los procesos logísticos y de distribución.

Ofrece soluciones eficientes y flexibles que agilizan las operativas, aumentan los niveles de servicio y
reducen los costes de los clientes.
Ofrece Logística B2B para optimizar la cadena de suministro y maximizar la rentabilidad del negocio
de los clientes.
Puede ocuparse de todo el proceso de suministro con clientes.
Ofrece gran capacidad de almacenaje en sus centros logísticos.
Ofrece preparación de pedidos más eficientes adaptándose según la necesidad de manipulación.
Ofrece gestión de stocks mediante software especializado.
Ofrece seguimiento e información a tiempo real.
Ofrece soluciones de transporte nacional e internacional y de logística inversa.

Correos dispone de una amplia experiencia en la gestión integral de negocios e-commerce y cuenta con
todos los medios para que crecer no sea un problema para los negocios e-commerce.

La logística e-commerce de Correos:

Tiene capacidad para adaptarse a la regularidad de los pedidos del cliente.
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 Ofrece soluciones de control de stock e inventario para optimizar gestiones de compra.
Ofrece preparación de pedidos con procesos manipulativos adaptados a necesidades.
Ofrece tracking integral de todo el proceso para poder informar a los clientes del estado de sus
compras.
Ofrece soluciones de transporte y de logística inversa adecuadas a cada estrategia.

Correos ofrece soluciones logísticas promocionales pensadas para ayudar al cliente con las acciones de
marketing, buscando hacer más eficientes las acciones de marketing para promover el crecimiento de la
empresa.

Correos Logística permite desarrollar acciones de marketing puntuales que precisen operativas
especiales o manipulación de muestras.
Correos Logística ofrece:
Almacenamiento y catalogación del material promocional.
Preparación y manipulado personalizado de los pedidos.
Integración sencilla para la gestión y control de stock con el software de gestión de almacén.
Soluciones de transporte adecuado a cada campaña.
Logística inversa aplicada a la reutilización de los materiales promocionales.

El incremento de las compras online precisa de una gestión adecuada de las devoluciones, lo cual es un
reto logístico para la gestión de costes e incluso en materia medioambiental.

Correos Logística ofrece procesos ágiles y sencillos para volver a poner en circulación lo antes
posible las mercancías.
Correos Logística ofrece para la logística inversa:
Soluciones de transporte de recogida ágiles y fiables.
Recepción y catalogación de los productos según criterios del cliente.
Integración con el sistema de gestión del cliente para facilitar el control de la devolución.
Almacenamiento de producto y preparación del nuevo pedido si fuera preciso.
Recuperación, reciclaje y gestión de materiales en el caso de que los productos deban ser
destruidos.

Correos Logística ofrece una serie de servicios adicionales que responden a las necesidades de un
sistema de logística integral.

Estos servicios adicionales dan sentido a un proceso logístico de almacenaje eficiente y de calidad.
Correos ofrece una serie de servicios adicionales como:
Recepción de mercancía: confirmación de su buen estado y registro minucioso.
Almacenaje: custodia y organización de los productos con fácil acceso y control de stock.
Inventarios: control de unidades y referencias mediante software de gestión.
Preparación de pedidos: según las instrucciones facilitadas para expedirlo con la mayor agilidad.
Transporte: soluciones de paquetería tradicional, urgente, gran bulto, transporte dedicado y
logística inversa.

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 Trazabilidad: gestión de los pedidos y control del stock en tiempo real.

Para Correos, un almacén es el espacio planificado para la eficaz y eficiente manipulación y almacenaje
de bienes y productos.

Se puede establecer una tipología de almacenes atendiendo al bien almacenado y a la función

logística.
Tipos de almacenes según el bien almacenado:
De materias primas.
De productos semielaborados.
De productos terminados.
De piezas de recambio.
De materiales auxiliares.
De documentación.
Tipos de almacenes según la función logística:
De planta.
De distribución.
De tránsito o plataforma.
De depósito fiscal.
Los objetivos generales de los almacenes son:
Resolver los desequilibrios entre oferta y demanda.
Optimizar costes.
Servir de complemento al proceso productivo.
Mejorar el servicio al cliente.
Los almacenes deben resolver los desequilibrios entre oferta y demanda debido a:
La incertidumbre.
Restricciones productivas.
Plazos de transporte.

Correos Logística define estos objetivos para dar respuesta a cuatro factores estratégicos, respetando
seis principios básicos del almacenaje.

Los cuatro factores estratégicos a los que responde Correos Logística son:
Obtener los niveles de servicio concertados con los clientes (Service Level Agreement).
Optimizar el flujo físico dentro del almacén.
Adecuación de la rotación de stocks.
Minimizar los costes totales de las operaciones.
Los principios básicos del almacenaje son:
Aprovechamiento del espacio.
Minimizar recorridos y frecuencia de los elementos de transporte.

Outsourcing se define como la subcontratación, externalización o tercerización, implicando movilizar

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recursos hacia una empresa externa a través de un contrato.

El outsourcing puede proporcionar:

Fácil acceso al stock.
Flexibilidad de almacenaje (ubicaciones).
Adecuar a la rotación de stocks.
Facilidad de control de stocks.
Las empresas pueden reducir costes externalizando la función de almacenaje, dejando que las tareas
correspondientes pasen a ser desarrolladas por terceros.
Los factores que influyen en la toma de decisión de externalizar el almacenaje son el Nivel de
Contribución (Core-Business) y el Nivel de Competencia (Know-how).
Se debe realizar Outsourcing (si el partner nos da mayor valor añadido) si:
El Nivel de Contribución es Alto y el Nivel de Competencia es Bajo.
El Nivel de Contribución es Bajo y el Nivel de Competencia es Alto.
El Nivel de Contribución es Bajo y el Nivel de Competencia es Bajo.

La externalización de la función de almacén tiene ventajas, riesgos e inconvenientes. Las ventajas

competitivas de la externalización incluyen la mejora de costes por especialización, el aumento de la
productividad y el reparto de inversiones.

Las ventajas competitivas de la externalización incluyen:

Mejora de control y causas.
Simplificación de la gestión.
Variabilización de los costes.
Las ventajas logísticas de la externalización incluyen:
No se requiere capital para invertir en la función.
Concentración en la actividad básica.
Mayor flexibilidad operativa.
Gestión profesionalizada del proveedor.
Incremento en el nivel de calidad y servicio.
Los riesgos e inconvenientes de la externalización incluyen:
Falta de mentalización (resistencia al cambio).
Procesos de externalización inadecuados.
Mala elección de la empresa de outsourcing.
Pérdida de control en la gestión.
Posibilidad de compartir el proveedor con competidores del negocio.
Transferencia de recursos humanos.

Una unidad de carga o de manipulación es el conjunto de unidades que se agrupan con el fin de facilitar
su manejo, transporte o almacenamiento.

El número de unidades que constituyen la unidad de carga depende de la naturaleza y tamaño de las

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mismas, así como de los aspectos económicos de la distribución y su manejo.
Es importante elegir la unidad de carga de manera correcta puesto que es clave para facilitar las
operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.
Algunos de los aspectos a tener en cuenta para la elección de la unidad de carga son:
Peso.
Volumen.
Forma.
Resistencia.
Estabilidad.
Facilidad de manejo.
Unidades de producto.
Unidades de carga estándar.
Los tipos de unidades de carga más frecuentes son:
Cajas.
Bandejas.
Bidones.
Bacs.
Sacos.
Rollos y bobinas.
Paquetes.
Contenedores.
Paletas.
Rolls.
Las principales cualidades de una unidad de carga a tener en cuenta son:
Resistencia: Permite apilar las unidades de carga y mejorar la eficiencia de los procesos de
almacén y transporte.
Estabilidad: Importante para el sostenimiento y la seguridad de personas, medios mecánicos e
instalaciones.
Se puede aumentar con un buen sistema de apilado, una correcta configuración de la unidad
de carga, uso de cintas adhesivas, flejes, retractilado o enfardado.

Una unidad de carga es eficiente cuando su configuración optimiza el transporte, almacenaje y

manipulación en la cadena de suministro.
La eficiencia de la unidad de carga representa:
Oportunidades como la mejora de la productividad en la manipulación, operatividad en almacenes
automatizados, aumento de la ocupación de los almacenes y estabilidad del apilamiento.
Beneficios esperados como la reducción de costes de manipulación y almacenaje, y la
optimización de los elementos de manipulación y transporte interno.
La ineficiencia de la unidad de carga supone inconvenientes como el desaprovechamiento de los

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 espacios, riesgos de accidentes, mayor esfuerzo en la manipulación, baja productividad en la
preparación de pedidos, roturas de productos e imposibilidad de automatizar procesos.

En el almacenaje en bloque, las cargas se disponen directamente sobre el suelo, apiladas en filas y,
ocasionalmente, con pasillos para el acceso a los diferentes bloques.

Cada fila debe contener únicamente paletas de la misma SKU (Stock Keeping Unit) para facilitar las
operaciones y el control de los stocks.
El producto se puede apilar sin necesidad de paletizado siempre que la unidad de carga lo permita.
El sistema es el más barato y flexible si se dispone del espacio suficiente.
El sistema de almacenaje por bloques implica:
Nula inversión en instalaciones de almacén.
Un uso muy eficiente de la superficie disponible para pocas SKU y grandes volúmenes de
almacenaje.
Control visual del stock siempre que los bloques sean monorreferencia y con idéntico estándar de
paletizado.
Inconvenientes del sistema de almacenaje por bloques:
Uso inadecuado del volumen por limitación en el apilado (aplastamiento y estabilidad).
Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.
No es factible para un número alto de SKU.
Escasa selectividad.
El flujo FIFO (First In, First Out) de estos productos no es posible.
El sistema de almacenaje por bloques es el más recomendado para:
Cargas preparadas para el apilamiento.
Cargas sin exigencias de rotación, caducidad y gestión FIFO.
Pocas SKU y de alta rotación con gran volumen de almacenaje.
En el almacenaje por bloques, el pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de
manutención utilizados.
Al realizar el cálculo de los espacios necesarios se debe considerar alrededor de un 10% de margen
entre cargas.
En el almacenaje por bloques, cada fila de paletas debe contener una única SKU y debe vaciarse por
completo antes de ubicar un nuevo producto.

Las estanterías convencionales consisten en el uso de estanterías metálicas para el almacenaje de

mercancía paletizada.

El diseño de las estanterías convencionales es muy flexible y se adapta con facilidad a la naturaleza,
peso, volumen y dimensiones del producto a almacenar.
Las estanterías convencionales permiten el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada.
Ventajas de las estanterías convencionales:
Permiten un diseño muy flexible y se adaptan con facilidad casi a cualquier proceso.
Permiten una distribución modular y efectiva del espacio de almacenaje.
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 Se puede acceder rápidamente y sin dificultad a las distintas paletas con un sistema adecuado de
identificación de las ubicaciones; no es necesario mover otra referencia excepto la deseada.
Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas informáticos de
gestión de almacén.
Un control exhaustivo de las existencias es posible siempre y cuando la mercancía esté clasificada y
organizada.
El uso de carretillas retráctiles permite ahorrar aproximadamente un metro de pasillo y elevar la altura
de trabajo hasta los ocho metros.
Normalmente, la mercancía se almacena en paletas del mismo tipo en cada zona de almacén ya que
las estanterías están diseñadas para un determinado tipo de paleta.
El tamaño del hueco de la estantería limita las dimensiones de la altura de paletización.
Las estanterías convencionales permiten realizar FIFO por paleta, pero, normalmente, no por unidad
de venta.
La anchura del pasillo entre estanterías queda limitada por el tipo de elemento de transporte utilizado.
La altura máxima de trabajo con carretillas convencionales es en torno a los cuatro metros; con
mástiles especiales se puede llegar a los seis metros.

En el sistema drive-in o compacto, la mercancía se almacena en estanterías sin pasillos que permiten la
entrada de carretillas elevadoras dentro de ellas.

El sistema se utiliza para almacenar grandes cantidades de mercancía de la misma referencia.

Se suele utilizar la doble entrada (frontal y trasera) para aumentar el número de referencias
almacenadas.
El sistema drive-in radio shuttle convierte las estanterías compactas en un sistema de almacenaje de
mayor capacidad, aportando más velocidad y seguridad en las maniobras.
El sistema drive-in o compacto ofrece un aprovechamiento excelente del almacén, tanto en lo relativo
a la superficie ocupada como al volumen almacenado.
El sistema drive-in o compacto es simple y muy eficiente, no requiere grandes desplazamientos de la
mercancía.
Inconveniente del sistema drive-in o compacto:
Solo una referencia por pasillo.
Paletas de un solo tipo con la misma limitación de altura y peso.
Gestión LIFO.
No permite gestión FIFO.
No es recomendable para mercancías con caducidad.
Las carretillas han de adaptarse a las dimensiones de las estanterías.
Requiere personal con mucha experiencia para manejar las carretillas dentro de las estanterías.
Sufren golpes y daños con frecuencia.
El movimiento de las carretillas dentro de las estanterías es lento.
Una vez instalados, los drive-in no permiten, por lo general, otro uso.

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En las estanterías dinámicas, las paletas se depositan sobre unos caminos con base de rodillos con
pendiente, los cuales facilitan su desplazamiento.

Al retirar la primera paleta en la parte más baja de la pendiente, avanza el conjunto restante hacia la
parte que ha quedado libre.
El sistema se suele utilizar para productos de gran rotación, preferentemente con paleta completa.
Hay dos tipos básicos de estantería dinámica:
Con reaprovisionamiento trasero.
Push-back con reaprovisionamiento por la cara del picking.
Ventaja de las estanterías dinámicas:
Gestión estricta del FIFO.
Uso muy eficiente del espacio.
Las estanterías dinámicas permiten:
Manejar grandes volúmenes de mercancía de manera muy simple.
Ahorrar tiempo en las operaciones de manutención.
Facilitar el control de stock.
En las estanterías dinámicas, las operaciones de reaprovisionamiento no interfieren con las de
extracción (excepto push-back).
En las estanterías dinámicas, en cada fila solo hay una referencia.
Las estanterías dinámicas no requieren una gran inversión y son de fácil amortización.
Las estanterías dinámicas push-back:
Ahorran espacio.
Ofrecen alta densidad de almacenamiento.
Son adecuadas para pocas referencias y mucha cantidad.
Tienen acceso por pasillo central.
La maquinaria no tiene que entrar en los pasillos.
Aprovechan, aproximadamente, el 70% de la superficie.
Solo permiten una referencia por pasillo.
Utilizan la gestión LIFO.
No son recomendables para caducidades.
Tienen movimientos lentos.
Una vez instaladas, no permiten otro tipo de uso.

Las estanterías móviles son similares a las clásicas, pero van montadas sobre raíles para deslizarse
sobre ellos. Se pueden unir para formar bloques compactos o separarse según necesidades.

Se utilizan con frecuencia en cámaras frigoríficas y para almacenar archivos documentales.

Las estanterías móviles tienen:
Muy buena utilización del espacio.
Altura limitada (10 metros).
Carga limitada para favorecer el movimiento de estanterías.
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 Las estanterías móviles:
Solo son aplicables para artículos de baja rotación (acceso esporádico).
Requieren ciertos niveles de inversión.

Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente, de gran altura, donde los elementos de
almacenamiento y manutención están integrados, controlados por un sistema informático.

Se recomiendan para empresas con una gama amplia de referencias, gran volumen de stock, alta
rotación de artículos y unidades homogéneas de paletizado.
El perfecto nivelado del suelo es de especial importancia en las estructuras automatizadas.
Dentro de los sistemas automáticos se encuentran:
Los sistemas de almacenaje en altura y con transelevadores automáticos.
Los autoportantes.
Los parkings.
También existen sistemas semiautomáticos que aportan una mejora en la actividad interna:
Mini load.
Carrusel horizontal.
Carrusel vertical.
Lanzadera.
Ventajas de los sistemas automáticos:
Aprovechamiento óptimo de la superficie y los volúmenes de almacenamiento.
Eficiencia operacional muy alta.
No necesita de operarios y no está sujeto a errores humanos.
Control absoluto de stock.
Inconvenientes de los sistemas automáticos:
Requieren de unas inversiones iniciales muy altas.
El paletizado ha de ser homogéneo y de gran calidad para evitar accidentes en el tratamiento
automático.
Debe estar soportado por un sistema informático muy sofisticado.
Elevados costes de mantenimiento.
Una vez implantado el sistema es muy difícil modificarlo.

Existen otros sistemas de almacenaje incluyen entreplantas, cantilever (perfiles), especificaciones

especiales (chapas) y armarios. El mini load es un sistema de almacenaje automatizado que se utiliza
para el movimiento de cajas o bandejas.

Sirve para organizar, colocar y extraer cajas o bandejas que se encuentran en las estanterías del
almacén.

El picking incluye estanterías simples, dinámicas de cajas y sectoriales como dispensadores. En las
estanterías convencionales, el picking se realiza en los niveles 0 y 1, y los niveles superiores con recoge-
pedidos.

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 Para las estanterías convencionales se utilizan carretillas frontales o retráctiles.
Las limitaciones de las estanterías convencionales son el ancho del pasillo, la altura del almacenaje y
el mucho volumen por palet.

Las estanterías móviles no permiten picking y se utilizan solo para reserva. Para las estanterías móviles
se utilizan carretillas frontales o retráctiles.

En estanterías de pasillo estrecho, el picking se realiza en los niveles 0 y 1, y los niveles superiores con
retráctiles tipo “man up”.

Para las estanterías de pasillo estrecho se utilizan trilaterales.

Las limitaciones de las estanterías de pasillo estrecho son el pasillo ocupado por la carretilla y el
cambio de pasillo.
Es imprescindible el filoguiado o guiado mecánico en estanterías de pasillo estrecho.

Normalmente, las estanterías drive-in no se utilizan para picking y tienen una gestión LIFO y un SKU por
pasillo. No es recomendable el uso de estanterías drive-in para productos con caducidad.

Para las estanterías drive-in se utilizan carretillas especiales.

En estanterías drive-in/drive-out, el picking se realiza en el palet trasero. Para las estanterías drive-in/
drive-out se utilizan carretillas especiales.

Las estanterías drive-in/drive-out permiten la gestión FIFO y necesitan mayor espacio para
operaciones.

En estanterías por gravedad o dinámica, el picking se realiza en el palet delantero. Para las estanterías
por gravedad o dinámica se utilizan carretillas frontales o retráctiles.

El acceso a los palets es una limitación de las estanterías por gravedad o dinámica.

En entreplantas o mezanines, todo es picking. Para las entreplantas o mezanines se utilizan montacargas
o, en su defecto, carretillas.

La subida/bajada de palets es una limitación de las entreplantas o mezanines.

Las entreplantas o mezanines ofrecen flexibilidad para hacer stockaje de SKU de pequeño tamaño y
rotación media-baja.

Las estanterías automáticas con transelevador no permiten picking y tienen una zona de picking externa.
Para las estanterías automáticas con transelevador se utiliza un transelevador.

El transelevador/pasillo es una limitación de las estanterías automáticas con transelevador.

Las estanterías automáticas con carros móviles no permiten picking y tienen una zona de picking
externa. Para las estanterías automáticas con carros móviles se utilizan carros móviles.

La dependencia del proveedor es una limitación de las estanterías automáticas con carros móviles.

Estantería convencional:
Puntos fuertes: acceso directo a todos los palets y precio.
Puntos débiles: gran volumen de almacén, ancho de pasillos, número de palets picking

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 restringidos, ausencia de picking y coste alto.
Estantería móvil:
Punto fuerte: aprovechamiento del volumen.
Puntos débiles: solo apta para casos muy concretos, no es FIFO y solo es LIFO.
Estantería Drive-in:
Puntos fuertes: aprovechamiento del volumen, utilidad en tamaños pequeños y bajo coste.
Punto débil: solo apta para casos muy concretos.
Estantería Drive-in/drive-out:
Punto fuerte: aprovechamiento del volumen y FIFO.
Puntos débiles: solo compensa si la rotación es muy alta y su coste.
Estantería por gravedad:
Puntos fuertes: aprovechamiento del volumen y facilita el acceso a palets.
Puntos débiles: utillaje caro (trilaterales) y reposición durante el picking complicada.
Estantería de pasillo estrecho:
Puntos fuertes: aprovechamiento del volumen y precio.
Puntos débiles: coste de inversión inicial y reabastecimiento y salidas.
Entreplanta:
Puntos fuertes: flexibilidad y número de palets picking.
Puntos débiles: coste de inversión inicial, zona externa de picking, mantenimiento/palets perfectos
y requiere una aplicación informática costosa.
Estantería automática con transelevador:
Puntos fuertes: reducción de costes de personal y aprovechamiento del volumen.
Punto débil: flexibilidad.
Estantería automática con mini loads:
Puntos fuertes: gran volumen de movimientos y aprovechamiento del volumen.
Puntos débiles: los mismos que la estantería automática con transelevador y solo

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