ACCIÓNES DE MANTENIMIENTO AL MOTOCOMPRESOR WAUKESHA

MODELO L7042GSIU DE LA EMPRESA PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A

(PDVSA) ANACO ESTADO ANZOÁTEGUI.

METODOLOGÍA DE ANÁLISIS BASADA EN MANTENIMIENTO. ANÁLISIS DE

MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF) Y ANALISIS CAUSA RAIZ (ACR)

PROFESOR: BACHILERES:

ING. Roy Marín Luis Fuentes C.I.30.995.031

Reinaldo Orta C.I. 16.667.761

Jean Méndez C.I. 31.907.706

ANACO, JULIO 2025

 INTRODUCCION.

El Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es una herramienta de Ingeniería de la Calidad para
prevenir fallos potenciales en el proceso o producto (Escalante, 2008); que permite identificar las
variables significativas para determinar las acciones correctivas necesarias para la prevención de la falla,
o la detección de la misma, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente
(Jimeno, 2013).

Por otra parte El análisis de Causa Raíz es un método reactivo de resolución de problemas dirigido a
identificar causas o acontecimientos; esto significa que el análisis se realiza después de que un evento
ha ocurrido. (Castro, 2023).

La práctica del ACR se basa en el supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir
o eliminar las causas raíz, en lugar de simplemente tratar los síntomas evidentes de inmediato.

En el presente trabajo se implementa el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) y el análisis causa
raíz (ACR) en un MOTO COMPRESOR WAUKESHA MODELO L7042GSIU para detectar y corregir diversas
problemáticas dentro de la misma
ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF).

dE acuerdo con McDermott, Mikulak y Beauregard (2017) La metodología AMEF es un enfoque que
posibilita la identificación de fallos y sus probables consecuencias en determinada máquina o sistema de
producción, para ello predice el tipo de avería de acuerdo con la información recopilada en términos de
criticidad, ocurrencia y peligrosidad; cabe resaltar que existen fallos que pueden parar por completo el
sistema productivo y así afectar la cadena de producción, generando altas pérdidas económicas. En
búsqueda de mejorar la ocurrencia de fallos se crea un plan basado en acciones preventivas que
reducen los impactos negativos; en este sentido, se debe identificar las funciones que cumple cada
equipo o sistema integrado, así se determina la forma en cómo sucede el fallo y se plantean soluciones
efectivas para cada falla funcional. La norma COVENIN 3049-93 y la ISO 14224:2016 son relevantes para
el análisis de modos y efectos de fallas (AMEF), pero no son directamente comparables en su aplicación
al AMEF. La COVENIN 3049-93 se enfoca en la gestión del mantenimiento y la mantenibilidad, mientras
que la ISO 14224:2016 se centra en la recolección de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos
de petróleo y gas.

TIPOS DE AMEF

1. AMEF de Diseño.

Este método se centra en el diseño de producto, siendo, así, un procedimiento de prevención para
detectar cualquier problema o falla. Permite anticipar una solución para cualquier imprevisto. Explora
las posibilidades de que el producto pueda funcionar mal en virtud de algún problema derivado de su
concepción.

La implementación de un Análisis Modal de Fallas y Efectos (AMEF) de diseño es crucial tanto en el

desarrollo de nuevos productos o servicios como en la fase de rediseño de productos o servicios
existentes. Durante el proceso de diseño de un nuevo producto o servicio, el AMEF ayuda a identificar y
abordar posibles fallos desde las etapas iniciales del desarrollo, lo que garantiza la calidad y la fiabilidad
del producto final.

2. AMEF de Procesos.

Este tipo de AMEF se utiliza para detectar problemas en los procesos de producción, con el objetivo de
prevenir cualquier dificultad que pueda presentarse para los trabajadores que participan en un proceso.
Gracias a esta metodología es posible descubrir fallas que afectan la calidad de los productos o servicios,
que suscitan la insatisfacción del cliente y también detectar riesgos de seguridad para los empleados,
derivados de los procesos.

Es esencial realizar un AMEF antes de elaborar planes de control para un proceso nuevo o modificado,
ya que el AMEF permite identificar y prevenir posibles fallos antes de que ocurran. Además, el AMEF se
lleva a cabo durante la planificación de estrategias de procesos, proporcionando una evaluación
proactiva de los riesgos y de la efectividad de las estrategias planificadas. También se utiliza para
analizar las fallas de procesos existentes, permitiendo mejoras continuas y la reducción de riesgos.
3. AMEF de Sistemas.

Este método se aplica específicamente al software; permite analizar y prevenir cualquier problema
relacionado con estos sistemas tecnológicos. Así es posible actuar antes de que ocurra alguna falla y
realizar el mantenimiento a tiempo.

Es esencial tanto al programar funciones en un software como al realizar el mantenimiento de la interfaz

de usuario. Cuando se ejecutan funciones en un software, el AMEF ayuda a identificar posibles fallas en
el sistema, permitiendo una mejor planificación y mitigación de riesgos desde el comienzo del proceso.

La metodología para poner en práctica el método AMEF varía en cada organización, aunque el proceso
se base en los mismos principios. La calidad y la confiabilidad deben mejorarse y examinarse de manera
continua para lograr los mejores resultados.

Objetivos del AMEF.

Los objetivos del AMEF son minimizar la probabilidad de una falla o minimizar el efecto de la misma; se
efectúa previamente a la finalización del concepto (diseño) o previamente al inicio de la producción. Es
un proceso interactivo sin fin, y es una manera de documentar el diseño y el proceso (Miranda, 2006).

Metodología del AMEF.

La metodología del análisis de modo y efecto de fallos (AMEF) mediante el análisis sistemático,
contribuye a identificar y prevenir los modos de falla, tanto de un producto como de un proceso,
evaluando su ocurrencia, severidad y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de
Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se
presenten dichos modos de falla. Los términos, que aparecen en la definición anterior, son los llamados
parámetros de evaluación (Escalante, 2008).

Modos potenciales de falla.

Los modos de falla se definen como la manera en que un producto o proceso puede fallar
potencialmente respecto a unas especificaciones dadas. Así mismo, se considera falla de un elemento
cuando no cumple o satisface las funciones para las cuales ha sido diseñado. Una falla puede ocurrir y no
siempre el cliente la detectará; sin embargo en el AMEF, bastará que sea una posible falla, para que sea
contemplada (Ford, 2008).

Una misma función puede tener ligada varios modos de falla.; los cuales se expresan en términos
físicos, tales como fatiga, vibraciones, agarrotamiento, corrosión, bloqueo, pandeo, desalineación,
circuito con fugas, entre otros. (Escalante, 2008).

También hay que tener bajo consideración las condiciones extremas de funcionamiento para encontrar
modos potenciales de falla, que en condiciones normales de trabajo aparecerían.
Efectos potenciales de falla.

Los efectos potenciales de falla han tenido lugar como consecuencia de las fallas cuando se han dado;
de hecho, los efectos es lo que realmente se percibe como resultado de las fallas, y a partir de ellos debe
identificarse el modo de falla; es conveniente que se identifiquen los efectos de forma que estén en
relación con las observaciones y experiencias del cliente o usuario del producto (Ford, 2008). De acuerdo
con la percepción del cliente pueden darse las siguientes categorías de fallas: sin consecuencias, ligeras
molestias, descontento, gran descontento y problemas de seguridad (Gutiérrez y de la Vera, 2009).

Causas potenciales de falla

Las causas de fallas son los factores que ocasionan los modos de falla, y es importante aclarar que se
deben relacionar todas las causas potenciales que se asignan a cada modo de falla. Además, deben ser
descritas lo más detalladamente posible y en términos claros de forma que permitan llevar a cabo
acciones correctivas que vayan dirigidas a esas causas concretas; por lo que se ha de evitar cualquier
indeterminación en su descripción (Ford, 2008).

Pueden existir una o varias causas para un único modo de falla. Cuando son varias, pueden ser
independientes entre sí, pero es más frecuente que exista una relación de dependencia entre ellas, y
convendría encontrar la relación que liga esa dependencia (Escalante, 2008).

En todo proceso o producto, podrán darse distintos modos de falla, que a su vez podrán ser generados
por diversas causas, y al mismo tiempo podrán tener asociados a ellos diferentes efectos.

Índices de evaluación a cada modo de falla

El dimensionado de la importancia de los modos de falla se obtiene a partir de tres coeficientes, cuyo
producto representará el índice final que permitirá calibrar la falla y sus consecuencias, a este índice se
le denomina Número de Prioridad de Riesgo (Ford, 2008).

a) Ocurrencia.

Es la probabilidad de repetición de un modo de falla. Se valora en una escala de 1 a 10, como se

muestra en la Tabla 1. Así pues, la probabilidad de ocurrencia de una falla parte de la posibilidad de que
se dé previamente la causa potencial de la falla. Para ello hay que evaluar todos los controles actuales
utilizados para prevenir que se produzca la causa de falla en el proceso (Gutiérrez y De la Vara, 2009).
Las acciones de mejora que pueden llevarse a cabo en el AMEF, con respecto al coeficiente de
ocurrencia, deben conducir necesariamente a reducir su valor, para ello se pueden llevar a cabo dos
tipos de acciones, en primer lugar cambiar el diseño, de modo que se reduzca la posibilidad de aparición
de la falla; y en segundo lugar incrementar o mejorar los sistemas de control para impedir que se
produzca la falla (Jimeno, 2013).
b) Severidad.

Es una valoración del perjuicio ocasionado al cliente por el efecto de la falla. Este coeficiente se clasifica
en una escala de 1 a 10. Las severidades bajas son aquellas que son perceptibles o que requieren re
trabajo. Las severidades muy altas se reservan con frecuencia para cuestiones de seguridad (Gutiérrez y
De la Vara, 2009).

c) Detección.

Este coeficiente se refiere a la probabilidad de que la causa y/o modo de falla, suponiéndose que
aparezca, llegue al cliente. Para este índice, al igual que los anteriores, se utilizará una escala de 1 a 10.
Se refiere a la probabilidad de que no pueda detectarse la falla y su causa antes de entregar el producto
al cliente, por lo que en realidad se trata de un coeficiente de no-detección más que de detección (Ford,
2008).

d) Números de Prioridad de Riesgos.

El Número de Prioridad de Riesgos (NPR) es el producto matemático de los tres coeficientes:

Ocurrencia, Severidad y Detección (Escalante, 2008), con el objetivo de priorizar todas las fallas para
llevar acabo posibles acciones correctivas, de forma que se tenga en cuenta la probabilidad de que se
produzca la falla, su severidad y la probabilidad de que no sea detectada (Gutiérrez y De la Vara, 2009).
Por lo tanto, el NPR está escalado del 1 al 1000 y deberá dársele seguimiento y aplicar acciones
correctivas para reducirlo en caso de que tenga niveles elevados.

ETAPAS EN LA APLICACIÓN DE AMEF.

Para Stamatis (2019), En el desarrollo e implementación de la metodología AMEF es necesario realizar

una secuencia de pasos ordenados que delimiten el trabajo a realizar en cada etapa de forma secuencial
y ordenada. Para detallar las etapas que puse se presenta la siguiente figura:
 Figura 1: Etapas en la aplicación del AMEF
Fuente: Stamatis (2019)

Beneficios del AMEF.

Según Chen (2016) existen beneficios claros por su aplicación; quizás la primordial es ser parte de una
estrategia para la mejora continua del proceso de mantenimiento. Un proceso de AMEF bien
documentado identifica y contextualiza la falla, lo que proporciona información sobre el alcance de sus
efectos. El marco de un proceso de AMEF proporciona un enfoque uniforme para identificar cualquier
problema con la maquinaria o los procesos.

Análisis de causa raíz ACR.

El Análisis de Causa Raíz (ACR) es un enfoque lógico, metódico y ordenado utilizado para identificar las
causas profundas de problemas o fallas en procesos. Esta metodología diagnóstica que se centra en
eliminar las causas y no los síntomas de un problema, persigue el planteamiento de soluciones para
evitar la repetición de los eventos. (Castro, 2023).

La práctica del ACR se basa en el supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir
o eliminar las causas raíz, en lugar de simplemente tratar los síntomas evidentes de inmediato. Al dirigir
las medidas correctivas a las causas primarias o causas de proceso, se espera que la probabilidad de la
repetición del problema se minimice. Sin embargo, se reconoce que la prevención total de la recurrencia
de una sola intervención no es siempre posible. Al ganar experiencia en el ACR, este se convierte en un
método pro-activo; esto significa que el análisis de Causa Raíz es capaz de prever la posibilidad de un
evento, incluso antes de que pudiera ocurrir. El ACR es también considerado a menudo como un
proceso interactivo, y con frecuencia es usado como una herramienta de mejora continua tanto en
procesos de producción como en procesos administrativos. (Video Jet Optimé Peace of Mind, (s/f)).

Dentro de una organización, la resolución de problemas, la investigación de incidentes y el análisis de

causa raíz están conectados fundamentalmente por tres preguntas básicas:

¿Cuál es el problema?

¿Por qué ocurrió?

¿Qué se hará para prevenirlo?

Definición del problema Consiste en describir el evento con hechos, se debe incluir atributos
cuantitativos y cualitativos de la consecuencia; esto es especificar la naturaleza, la magnitud, la
ubicación y el momento del hecho. Se debe proveer información muy precisa del problema a resolver y
evitar que existan diversas interpretaciones de los miembros del equipo. Se ha definido el problema
correctamente cuando sucede lo siguiente:

La enunciación del problema es clara y práctica.

El equipo ha llegado a un consenso acerca de la enunciación del problema.

El equipo está de acuerdo con el fundamento acerca del motivo por el que el problema y su solución
son importantes.

El problema está en su área de control, de modo que el equipo puede asumir la responsabilidad real de
resolverlo. (Ruiz-Falcó, 2009)

Investigación del Problema.

Con la aplicación de herramientas de calidad y con el soporte del equipo de trabajo; el objetivo es llegar
hasta la fuente del problema, descubrir las causas raíz y analizar la fuente del problema para obtener
evidencias y hechos.

El análisis de causa raíz (ACR), según las normas COVENIN 3049-93 e ISO 14224:2016, es un proceso
sistemático para identificar las causas fundamentales de los problemas o fallas en lugar de solo tratar los
síntomas. COVENIN 3049-93 se enfoca en el mantenimiento y la confiabilidad de sistemas productivos,
mientras que ISO 14224:2016 establece estándares para la recolección y el intercambio de datos de
confiabilidad y mantenimiento de equipos.
Como Actúan las Normas ISO 14224:2016 y la Norma COVENIN 3049-93 en el proceso de ACR.

El análisis de causa raíz (ACR), según la norma COVENIN 3049-93 y la ISO 14224:2016, se enfoca en
identificar la causa fundamental de un problema para prevenir su recurrencia. COVENIN 3049-93,
aunque no define explícitamente ACR, establece la necesidad de analizar fallas para determinar sus
causas y consecuencias en sistemas productivos. ISO 14224:2016, por otro lado, proporciona un marco
para la recopilación y análisis de datos de confiabilidad y mantenimiento, incluyendo el análisis de fallas
y la identificación de causas raíz, para mejorar la confiabilidad de equipos y procesos.

COVENIN 3049-93:

Enfoque en la mantenibilidad:

Esta norma se centra en la capacidad de un sistema para ser restaurado a condiciones operativas
después de una falla, y la necesidad de analizar fallas para lograr esto.

Análisis de fallas:

COVENIN 3049-93 define el análisis de fallas como un estudio sistemático y lógico de las fallas para
determinar probabilidad, causa y consecuencia.

Identificación de causas:

Aunque no detalla un método específico para ACR, la norma implica la identificación de causas de fallas
como parte del proceso de análisis.

ISO 1[Link]

Marco para el análisis de fallas:

La ISO 14224 proporciona un enfoque estructurado para la recopilación y análisis de datos relacionados
con fallas de equipos, incluyendo la identificación de la causa raíz.

Identificación de causas raíz:

La norma enfatiza la importancia de ir más allá de los síntomas de la falla y buscar la causa fundamental
que la originó.

Mejora continua:

El ACR, según esta norma, es una herramienta clave para la mejora continua de la confiabilidad y el
mantenimiento.

Proceso para el Análisis ACR.

El análisis de causa raíz (ACR) es un proceso sistemático para identificar las causas subyacentes de un
problema, con el objetivo de implementar soluciones efectivas y prevenir futuras recurrencias.
Como futuros ingenieros sabemos que la fiabilidad y la seguridad son esenciales en sistemas mecánicos
complejos. Un fallo en un moto compresor Waukesha modelo L7042GSIU pueden tener consecuencias
negativas tanto a nivel económico como en términos de seguridad, representado riesgos para la
seguridad de los operadores y otras personas que se encuentren cerca de la máquina, especialmente si
se trata de fallas relacionadas con el sistema de refrigeración o sistema hidráulico, por otra parte afecta
en términos como los costos adicionales que pueden resultar costosos, especialmente si se presentan
fallas recurrentes, lo cual podría tener consecuencias significativas afectando tanto la operación como la
seguridad.

Por otra parte el ACR se basa en el supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de
corregir o eliminar las causas raíz, en lugar de simplemente tratar los síntomas evidentes de inmediato,
esta es una herramienta con metodología reactiva y se utiliza para investigar por qué ocurrió un
problema. Para entender mejor la complejidad de la moto compresora Waukesha modelo L7042GSIU
hemos tomado uno de sus sub sistemas el cual se encuentra más afectado por fallas recurrentes.
 CONCLUSIONES.

Hemos completado un exhaustivo Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) y un Análisis Causa
Raíz (ACR) al moto compresora Waukesha modelo L7042GSIU, gracias a ello se identificaron las fallas
que afectan la vida útil del equipo situadas en el subsistema de refrigeración. Estos métodos nos
proporciona información fundamental para anticipar dónde y cómo pueden surgir los problemas, y
como podemos corregirlos desde la causa raíz. A la vez se consideran las siguientes propuestas:

 Proponer mejoras en el diseño.

 Implementar mantenimientos preventivos más efectivos.

 Desarrollar procedimientos operativos más seguros.

De esta forma, garantizaremos la fiabilidad y prolongaremos la vida útil del motor compresor en su
conjunto. En definitiva, nuestro análisis subraya la importancia de adoptar una visión holística para
asegurar el correcto funcionamiento y la seguridad de sistemas tan complejos como este.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

Fernández Mozo, J. M. (2019). Análisis del modo y efecto de fallas (AMEF) para la empresa TESASA S.A
(Tesis de Grado). Universidad Privada del Norte, Trujillo, Perú.

Mora, L. A. (2009). Mantenimiento: Planeación, ejecución y control. Alfa omega Grupo Editor.

Goetsh, D. y Stanley, D. (2003). Quality Management: Introduction to Total Quality Management for
Production Processing and Service (pp 456-461). Upper Saddle River: Prentice Hall.

Socconini, L. (2008). Lean Manufacturing. Paso a Paso Editorial Norma. Stamatis, D. H. (2019). Risk
Management Using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). ASQ Quality Press.

TÜV RHEINLAND DE MÉXICO. (s/f). Análisis de Causas Raíz de Problemas . Recuperado el 20 de Julio de
2015, de [Link]
Boletin_Tecnico_No_1_Anlisis_de_Causa_Raz_de_Problemas.pdf

Videojet Uptime Peace of Mind. ((s/f)). Resolución de problemas mediante análisis de la causa raíz.
Recuperado el 21 de Julio de 2015, de
[Link] CS5_SP.PDF