MÓDULO 7 - ELEMENTOS Y EQUIPOS II

7.1. AUTOMATISMOS INDUSTRIALES

ELÉCTRICOS
Los automatismos industriales eléctricos juegan un papel crucial en la industria por varias
razones:

● Eficiencia. Pueden realizar tareas repetitivas de manera rápida y precisa, aumentando la

eficiencia de la producción. También pueden trabajar de manera continua sin necesidad de
descansos, a diferencia de los trabajadores humanos.
● Consistencia. Proporcionan resultados consistentes. Pueden realizar la misma tarea una
y otra vez con precisión, lo cual es especialmente útil en procesos de fabricación donde la
consistencia es crítica.
● Seguridad. Algunos trabajos en la industria pueden ser peligrosos para los trabajadores
humanos. Los automatismos eléctricos pueden llevar a cabo estas tareas, reduciendo el
riesgo de lesiones o accidentes laborales.
● Ahorro de costos. Aunque la inversión inicial para instalar dichos sistemas puede ser
alta, a largo plazo pueden resultar en ahorros significativos en términos de costos
laborales y de producción.
● Flexibilidad. Pueden ser programados y reprogramados para realizar diferentes tareas
según las necesidades de la producción. Esto los hace extremadamente versátiles.
● Productividad. Pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, sin sufrir
fatiga ni necesidad de descansos. Esto puede conducir a un gran aumento en la
productividad.
● Calidad. La precisión de los sistemas automatizados minimiza el riesgo de errores
humanos y, por tanto, puede mejorar la calidad del producto final.
● Minimización de residuos. Los sistemas de automatización eléctrica pueden operar con
una precisión muy alta, lo que puede reducir la cantidad de material desperdiciado
durante el proceso de producción.

7.1.1. Motores eléctricos y servomotores

Un motor eléctrico es una máquina que convierte la energía eléctrica en energía mecánica
mediante el uso de campos magnéticos. El principio fundamental de funcionamiento se basa
en la ley de Lorentz, que establece que cuando un conductor por el que pasa una corriente
eléctrica se coloca en un campo magnético, se genera una fuerza que hace girar el conductor.
Existen varios tipos de motores

eléctricos, y los más comúnmente utilizados en la automatización industrial son los siguientes:

● Motores de corriente continua (DC). Se caracterizan por tener un rendimiento y un

control de velocidad elevados. En su interior, un conmutador cambia la dirección de la
corriente eléctrica en el rotor para mantener el movimiento de rotación.

Página 1 de 20
 ● Motores de corriente alterna (AC). Tienen menos partes móviles y son generalmente
más duraderos y eficientes que los motores DC. Su funcionamiento se basa en la variación
de la polaridad de la corriente en las bobinas del estator, lo que genera un campo
magnético rotatorio que provoca el giro del rotor.
● Motores paso a paso. Son motores DC que se controlan mediante pulsos eléctricos que
determinan la cantidad de rotación del motor. Son ampliamente utilizados cuando se
requiere precisión, como en el posicionamiento de herramientas.

Un servomotor, por su parte, es un tipo especial de motor que tiene la capacidad de

posicionarse con precisión. Dichos motores están compuestos por un motor eléctrico, un
sensor de posición (generalmente un codificador) y un controlador. El controlador es la clave
del funcionamiento del servomotor. Recibe una señal de entrada que especifica una posición, y
utiliza la retroalimentación del sensor de posición para controlar el motor y moverlo a la
posición deseada. Existen dos tipos principales de servomotores, los servomotores de CC y los
de CA. Ambos funcionan con los mismos principios básicos, pero los servomotores de CA
generalmente ofrecen un rendimiento superior en términos de velocidad, torque y precisión.
De esta manera, los motores eléctricos y los servomotores juegan un papel fundamental en la
automatización industrial por una variedad de razones. En primer lugar, proporcionan el
movimiento necesario para llevar a cabo las tareas industriales. Los motores eléctricos se
utilizan para todo, desde el accionamiento de transportadores y bombas hasta el control de la
posición de las herramientas de fabricación. Los servomotores, por su parte, son esenciales
para las tareas que requieren precisión y control de posición. En un entorno industrial, esto
puede incluir la manipulación de piezas pequeñas, la orientación de herramientas o la
operación de robots industriales. En segundo lugar, los motores eléctricos y los servomotores
son esenciales para la eficiencia y la productividad. Los sistemas automatizados que utilizan
estos motores pueden trabajar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, aumentando la
producción y minimizando los errores humanos.

7.2.1. Controladores lógicos programables o

controladores de movimiento
En el panorama de la automatización industrial, los controladores lógicos programables
(PLC, por sus siglas en inglés) y los controladores de movimiento (MC, por sus siglas en
inglés) son elementos fundamentales en la gestión y el control de la maquinaria y los procesos
de producción. Por un lado, un PLC es un dispositivo de control digital que se utiliza para
automatizar procesos industriales, como control de maquinaria en líneas de ensamblaje y
control de procesos en industrias como las químicas, petroquímicas y alimentarias. Los PLCs
interpretan la información de los sensores y ejecutan acciones basadas en un programa
previamente cargado por un operador humano. De esta manera, los PLCs constan de una CPU,
módulos de entrada y salida (I/O) y un programa de usuario. La CPU interpreta y ejecuta las
instrucciones del programa de usuario, mientras que los módulos de E/S permiten la
comunicación entre el PLC y los dispositivos de campo (por ejemplo, sensores y actuadores).
Asimismo, existen varios tipos de PLCs, que varían principalmente en tamaño, capacidad y
funcionalidad:

● PLCs compactos. Son dispositivos de tamaño reducido que contienen la CPU y los
módulos de E/S en una sola unidad. Suelen ser utilizados en sistemas más pequeños y
sencillos.
● PLCs modulares. Son más grandes y versátiles que los PLCs compactos. Los módulos de
E/S pueden ser añadidos o eliminados según las necesidades del sistema.
● PLCs de rack. Son los más grandes y avanzados, y se utilizan en sistemas grandes y
complejos. Tienen una mayor capacidad de E/S y pueden albergar múltiples CPUs.

Por otro lado, un controlador de movimiento es un dispositivo que se utiliza para controlar
con precisión el movimiento de máquinas como robots, motores y servomotores. Los MCs
reciben señales de los dispositivos de campo y las procesan para generar comandos de
movimiento que se envían a los actuadores. En este sentido, existen dos tipos principales de
controladores de movimiento:

● Controladores de movimiento puntuales. Controlan un solo eje de movimiento a la

vez. Son ideales para aplicaciones más sencillas donde el movimiento es lineal o rotativo,
pero no ambas cosas a la vez.

Página 2 de 20
 ● Controladores de movimiento multi-eje. Controlan múltiples ejes de movimiento
simultáneamente. Son más complejos y se utilizan en aplicaciones donde se requiere un
movimiento coordinado, como los robots industriales.

Cabe remarcar que los PLCs y MCs son esenciales en la automatización industrial por varias
razones. En primer lugar, proporcionan el control y la supervisión necesarios para operar
maquinaria y procesos de producción de manera eficiente y segura. Los PLCs pueden manejar
múltiples entradas y salidas, permitiendo un control preciso y confiable. En segundo lugar,
tanto los PLCs como los MCs aumentan la flexibilidad de los procesos de producción. A
diferencia de los sistemas de control rígidos y difíciles de cambiar, los PLCs y MCs se pueden
reprogramar para adaptarse a nuevas condiciones o requisitos. Por último, los pueden mejorar
la eficiencia y reducir los costos de operación. Al automatizar tareas repetitivas y minimizar
errores humanos, dichos controladores pueden aumentar la productividad y reducir el tiempo
de inactividad.

7.1.3. Relés y contactores

La automatización industrial ha transformado la eficiencia y productividad de los procesos de
fabricación y producción. Entre los diversos componentes que permiten la automatización, los
relés y contactores eléctricos son esenciales en la ejecución de operaciones de control y
conmutación. En este sentido, un relé es un interruptor controlado eléctricamente que permite
la activación de un circuito eléctrico a partir de otro. Su función básica es permitir que un
circuito de baja potencia controle uno de alta potencia. Así, son fundamentales en la
automatización industrial para controlar la energía eléctrica en motores, luces y otros equipos.
De esta manera, los relés se componen principalmente de tres partes: una bobina, un
electroimán y uno o varios contactos. Cuando la corriente fluye a través de la bobina, genera
un campo magnético que atrae al electroimán, lo que hace que se mueva y abra o cierre los
contactos del circuito. Existen varios tipos de relés, que se clasifican generalmente por su
método de funcionamiento o su aplicación. Los más comunes en la industria incluyen los que
se presentan a continuación:

● Relés electromecánicos. Son los tipos más básicos de relés y su funcionamiento se basa
en principios físicos de electromagnetismo.
● Relés de estado sólido. A diferencia de los relés electromecánicos, no tienen partes
móviles y utilizan semiconductores para realizar la conmutación. Son más duraderos y
rápidos, pero suelen ser más caros.
● Relés de protección. Se utilizan para proteger los equipos eléctricos contra condiciones
anormales como sobrecargas, cortocircuitos y condiciones de falla.

Por otro lado, un contactor es un dispositivo eléctrico que se utiliza para interrumpir o
establecer un circuito eléctrico en la industria. Es similar a un relé, pero diseñado para manejar
corrientes más altas y aplicaciones más exigentes. Así, un contactor utiliza una bobina para
generar un campo magnético que activa un conjunto de contactos. Existen varios tipos de
contactores, pero los más comunes son los contactores de corriente alterna (AC) y los de
corriente continua (DC). Los contactores AC son más comunes en aplicaciones de
automatización industrial debido a su capacidad para manejar cargas inductivas, como
motores y transformadores. De esta manera, los relés y contactores juegan un papel crucial en
los sistemas de automatización industrial. En primer lugar, proporcionan una interfaz segura
entre los sistemas de control de bajo voltaje y las cargas de alto voltaje. Esto es esencial para
proteger los sistemas de control y los operadores humanos de los voltajes peligrosos. En
segundo lugar, son vitales para el control de los motores eléctricos y otros equipos de alta
potencia. Los relés y contactores permiten el arranque y parada de los motores, la inversión de
la dirección de los motores y la conmutación entre diferentes modos de funcionamiento.
Además, los relés de protección son esenciales para la seguridad de los sistemas eléctricos.
Proporcionan una protección crítica contra condiciones de falla que podrían dañar el equipo y
causar tiempos de inactividad costosos.

7.1.4. Cables y conductos eléctricos

Los cables y conductos eléctricos son vitales en cualquier sistema de automatización
industrial, proporcionando el medio para la transferencia de energía eléctrica y señales de
comunicación. Por tanto, son el medio por el cual se transmite la electricidad desde la fuente
de alimentación a las cargas en un sistema eléctrico. El conductor, generalmente hecho de

Página 3 de 20
cobre o aluminio debido a su alta conductividad, es el componente principal de un cable que
transporta la electricidad. Dichos conductores están a menudo aislados para prevenir
cortocircuitos o descargas eléctricas. Además de transportar energía, los cables también se
utilizan para transmitir señales de control y datos en sistemas de automatización. Estos
pueden ser desde simples señales de encendido/apagado hasta complejos datos digitales
transmitidos por protocolos de comunicación industrial. Existen numerosos tipos de cables y
conductos, cada uno diseñado para una aplicación específica dentro de los sistemas
industriales. Algunos de los más comunes incluyen los siguientes:

● Cables de alimentación. Se utilizan para suministrar energía eléctrica a varios equipos y

dispositivos en un sistema industrial. Suelen ser de gran diámetro para manejar altas
corrientes y están diseñados para resistir las condiciones difíciles en entornos industriales.
● Cables de control. Son empleados para transmitir señales de control entre los
controladores y los dispositivos de campo. A menudo, son más pequeños que los cables de
alimentación y pueden tener múltiples conductores para permitir la transmisión de varias
señales de control.
● Cables de datos. Sirven para transmitir información digital entre dispositivos y sistemas.
Son esenciales en las redes de comunicación industrial, como Ethernet industrial o
Profibus.
● Conductos. También se denominan tuberías de protección y se utilizan para encerrar y
proteger los cables. Los conductos pueden ser rígidos o flexibles y se emplean para
proteger los cables contra daños físicos y ambientales.

Los cables y conductos desempeñan un papel crucial en la automatización industrial por varias
razones. En primer lugar, proporcionan el medio para la transferencia de energía eléctrica, lo
que es esencial para el funcionamiento de todos los equipos y dispositivos eléctricos en un
sistema. En segundo lugar, los cables son el medio por el cual se transmiten las señales de
control y los datos en un sistema de automatización. Sin cables de control y de datos
adecuados, la comunicación entre los controladores y los dispositivos de campo sería
imposible, impidiendo el funcionamiento del sistema. Por último, los conductos proporcionan
protección a los cables, prolongando su vida útil y manteniendo la seguridad del sistema. En un
entorno industrial, los cables pueden estar expuestos a una variedad de amenazas, incluyendo
impactos físicos, altas temperaturas, humedad y corrosión. Los conductos ayudan a mitigar
estas amenazas, asegurando el rendimiento y la fiabilidad del sistema.

7.1.5. Paneles de control y armarios eléctricos

Los paneles de control son interfaces que permiten a los operadores interactuar con los
sistemas de automatización industrial. Así, pueden contener una variedad de dispositivos,
incluyendo botones, interruptores, pantallas y luces indicadoras, todos los cuales proporcionan
un medio para controlar y monitorizar los procesos industriales. Por otro lado, los armarios
eléctricos, también conocidos como tableros de distribución, son recintos utilizados para
alojar y proteger los dispositivos eléctricos y electrónicos, como disyuntores, fusibles, relés,
PLCs y servodrives. En un sistema de automatización, dichos dispositivos son responsables de
controlar y regular el flujo de energía eléctrica y señales de datos. Asimismo, existen muchos
tipos de paneles de control y armarios eléctricos, cada uno adaptado a diferentes necesidades
y aplicaciones:

● Paneles de control:
● Paneles de control de operador. Contienen los controles e indicadores necesarios
para que un operador humano pueda interactuar con el sistema.
● Paneles de control de máquina. Incluyen los controles necesarios para operar una
máquina o proceso específico.
● Paneles de control de proceso. Acoge los dispositivos necesarios para controlar un
proceso completo, a menudo con la capacidad de monitorizar y ajustar variables como
la temperatura, la presión y el flujo.
● Armarios eléctricos:
● Armarios de distribución de energía. Contienen los dispositivos necesarios para
distribuir la energía eléctrica a través de un sistema.
● Armarios de control. Alojan los dispositivos de control, como los PLCs y los
controladores de movimiento.
● Armarios de comunicación. Disponen los equipos de red y comunicación necesarios
para la transmisión de datos a través del sistema.

Los paneles de control y armarios eléctricos son vitales en la automatización industrial por

Página 4 de 20
diversas razones. Primero, proporcionan un punto centralizado para el control y la
monitorización de los procesos industriales. Esto permite a los operadores humanos interactuar
eficientemente con el sistema y tomar decisiones informadas basadas en los indicadores en
tiempo real. Además, los armarios eléctricos protegen a los dispositivos eléctricos y
electrónicos del daño físico, la suciedad, el polvo y otros peligros del entorno industrial. Esto es
esencial para mantener la fiabilidad y longevidad de estos dispositivos. Finalmente, al agrupar
los dispositivos de control y distribución en un lugar centralizado, los paneles y armarios
permiten una fácil inspección, mantenimiento y solución de problemas. Esto puede minimizar
el tiempo de inactividad y aumentar la eficiencia de la producción.

7.1.6. Fuentes de alimentación y transformadores

Las fuentes de alimentación son dispositivos que convierten la forma de la energía eléctrica
de una forma a otra para alimentar los equipos eléctricos. Dependiendo del diseño, una fuente
de alimentación puede convertir la corriente alterna (CA) de la red eléctrica en corriente
continua (CC) para dispositivos que la requieren, como las computadoras y los controladores
lógicos programables (PLC). Los transformadores, por otro lado, son dispositivos que
permiten el cambio de niveles de voltaje de corriente alterna. Esto se logra mediante el
principio de inducción electromagnética. Así, los transformadores son esenciales para ajustar
los voltajes a niveles seguros y útiles para los diferentes equipos y dispositivos en un sistema
de automatización industrial. Existen muchos tipos de fuentes de alimentación y
transformadores, cada uno diseñado para diferentes necesidades y aplicaciones:

● Fuentes de alimentación:
● Fuentes de alimentación de corriente directa (CC). Convierten la entrada de CA
en una salida de CC. Son comunes en los sistemas de automatización industrial, ya
que muchos dispositivos electrónicos funcionan con CC.
● Fuentes de alimentación de corriente alterna (CA). Ajustan la tensión de la
entrada de CA a otro nivel de tensión de CA.
● Fuentes de alimentación ininterrumpida (UPS). También conocidas como
sistemas de alimentación ininterrumpida, proporcionan energía durante un corte de
energía.
● Transformadores:
● Transformadores de paso hacia arriba o paso-up. Aumentan el voltaje de
entrada a un voltaje de salida más alto.
● Transformadores de paso hacia abajo o paso-down. Disminuyen el voltaje de
entrada a un voltaje de salida más bajo.
● Transformadores de aislamiento. Separan eléctricamente el lado de entrada del
lado de salida, proporcionando seguridad adicional.

Las fuentes de alimentación y los transformadores son fundamentales en los sistemas de

automatización industrial por diversas razones. Primero, proporcionan la energía necesaria
para el funcionamiento de los dispositivos y sistemas. Por tanto, sin una fuente de alimentación
adecuada, los dispositivos no pueden funcionar correctamente, lo que puede llevar a la
inactividad y a la pérdida de productividad. Además, los transformadores permiten que los
dispositivos operen a sus tensiones nominales, independientemente de la tensión de la red.
Esto es crucial para garantizar la seguridad y la eficiencia del sistema. Finalmente, al convertir
y regular la energía eléctrica, las fuentes de alimentación y los transformadores permiten un
control preciso de los dispositivos y sistemas. Esto puede mejorar la calidad del producto y
minimizar el desperdicio.

7.1.7. Dispositivos de protección eléctrica

Los dispositivos de protección eléctrica son componentes que interrumpen
automáticamente el flujo de corriente eléctrica en caso de sobrecorriente, sobretensión,
cortocircuito o fallo a tierra, protegiendo así a los equipos y al personal. Dependiendo del
dispositivo, esta interrupción puede ser temporal, como en el caso de un interruptor de circuito
rearmable, o permanente, como en el caso de un fusible. Existen varios tipos de dispositivos de
protección eléctrica, cada uno con sus propias características y aplicaciones:

● Fusibles. Contienen un elemento conductor que se funde o se rompe cuando la corriente

supera un valor predefinido, interrumpiendo así el flujo de corriente.

Página 5 de 20
 ● Disyuntores. Detectan condiciones de sobrecorriente y desconectan automáticamente el
circuito. A diferencia de los fusibles, los disyuntores pueden ser rearmados manualmente
después de una interrupción.
● Relés de sobrecarga. Se utilizan para proteger motores y otros equipos de
sobrecorrientes que pueden dañar o degradar los equipos con el tiempo.
● Interruptores de fuga a tierra. Detectan fugas de corriente a tierra y desconectan el
circuito para proteger a las personas de las descargas eléctricas.

En este sentido, los dispositivos de protección eléctrica son vitales en la automatización

industrial por varias razones. Primero, protegen los equipos y dispositivos contra daños por
condiciones anormales de funcionamiento. Esto puede prolongar la vida útil de los equipos,
reducir los costos de reparación y minimizar el tiempo de inactividad. Además, los dispositivos
de protección eléctrica protegen a los operadores y al personal de mantenimiento de lesiones
por choque eléctrico. Esto es esencial para mantener un ambiente de trabajo seguro y para
cumplir con las normas de seguridad laboral. Finalmente, los dispositivos de protección
eléctrica pueden ayudar a prevenir incendios y explosiones causados por fallas eléctricas. Esto
es particularmente importante en entornos industriales donde puede haber presencia de gases
o vapores inflamables.

7.2. AUTOMATISMOS INDUSTRIALES

NEUMÁTICOS
Los automatismos industriales neumáticos desempeñan un papel vital en muchos
procesos industriales y de fabricación. A continuación, se presentan algunas razones por las
que son importantes:

● Simplicidad y durabilidad. Son generalmente más simples que los sistemas eléctricos o
hidráulicos. Consisten principalmente en compresores, cilindros, válvulas y tuberías, lo que
los hace relativamente fáciles de instalar y mantener. Además, los componentes
neumáticos son resistentes y duraderos, y pueden funcionar de manera confiable en
condiciones difíciles, incluyendo entornos de alta temperatura, alta humedad y presencia
de polvo.
● Seguridad. Son inherentemente seguros porque utilizan aire comprimido, que no es
inflamable ni tóxico. Esto los hace ideales para usar en industrias donde la seguridad es
una gran preocupación, como la industria química, petroquímica o la minería.
● Economía. El aire es libre y está fácilmente disponible en todas partes, lo que hace que
los sistemas neumáticos sean económicos para operar. Además, el aire puede ser
comprimido y almacenado para su uso posterior, lo que permite un mejor control del
consumo de energía.
● Rapidez. Son capaces de producir movimientos rápidos y potentes, lo que los hace
ideales para aplicaciones de alta velocidad como embalaje, clasificación y ensamblaje.
● Versatilidad. Son extremadamente versátiles y se pueden utilizar en una amplia gama
de aplicaciones, desde la manipulación de materiales y la clasificación de productos hasta
la activación de frenos y embragues.

7.2.1. Actuadores neumáticos

Los actuadores neumáticos desempeñan un papel fundamental en los sistemas de
automatización industrial, proporcionando los medios necesarios para convertir la energía del
aire comprimido en movimiento mecánico. En este sentido, un actuador neumático es un
dispositivo que convierte la energía del aire comprimido en movimiento mecánico. Este
proceso se realiza mediante la expansión controlada del aire comprimido, que impulsa un
pistón dentro de un cilindro, generando un movimiento lineal o rotativo. La dirección y el rango
del movimiento están determinados por la construcción y configuración del actuador.
Asimismo, existen varios tipos de actuadores neumáticos, cada uno con sus propias
características y aplicaciones:

Página 6 de 20
 ● Actuadores de cilindro de pistón. Son los actuadores neumáticos más comunes y
están disponibles en una variedad de configuraciones, incluyendo de simple y doble
efecto. Los de simple efecto solo tienen un puerto para la entrada y salida de aire, lo que
significa que pueden moverse en una dirección y requieren un resorte para volver a su
posición inicial. Los de doble efecto tienen dos puertos y pueden moverse en dos
direcciones, impulsados por el aire comprimido.
● Actuadores de vástago deslizante. Tienen un vástago que se desliza hacia adelante y
hacia atrás en respuesta al flujo de aire. Son útiles para aplicaciones que requieren
movimiento lineal.
● Actuadores de diafragma. Utilizan un diafragma flexible en lugar de un pistón y se
utilizan comúnmente para operar válvulas en diversas aplicaciones.

Los actuadores neumáticos son esenciales en los sistemas de automatización industrial por
varias razones. En primer lugar, permiten la automatización de una variedad de tareas, desde
la simple apertura y cierre de válvulas hasta la operación de máquinas y robots industriales.
Esto puede aumentar la eficiencia de la producción y reducir la necesidad de intervención
humana, lo que a su vez puede mejorar la seguridad y reducir los costos. Además, los
actuadores neumáticos son robustos, confiables y capaces de operar en condiciones difíciles, lo
que los hace ideales para su uso en una variedad de entornos industriales. También son
seguros de operar, ya que no producen chispas y no están sujetos a sobrecalentamiento.

7.2.2. Válvulas neumáticas

Las válvulas neumáticas son componentes esenciales en los sistemas de automatización
industrial, proporcionando el medio necesario para controlar el flujo de aire comprimido a los
actuadores y otros dispositivos. Así, se definen como un dispositivo que controla el flujo de aire
comprimido en un sistema neumático. Funciona mediante la apertura, cierre o modificación de
una o más vías de paso, permitiendo o restringiendo el flujo de aire. Dicho control puede ser
manual, mecánico, eléctrico o neumático, y puede ser proporcional (modulando el flujo) o de
todo o nada (abriendo o cerrando completamente el flujo). De esta manera, existen varios
tipos de válvulas neumáticas, cada una con sus propias características y aplicaciones:

● Válvulas de control direccional. Controlan la dirección del flujo de aire. Se clasifican

por el número de posiciones de conmutación (dos o tres generalmente), el número de vías
o puertos (generalmente de dos a cinco) y el método de actuación (manual, mecánico,
eléctrico o neumático).
● Válvulas de control de flujo. Ajustan la velocidad de los actuadores neumáticos al
regular el flujo de aire a través de la válvula.
● Válvulas de cierre. Se utilizan para bloquear completamente el flujo de aire, a menudo
como medida de seguridad.
● Válvulas de presión. Se utilizan para controlar la presión del aire en el sistema
neumático e incluyen las válvulas reductoras de presión y las válvulas de alivio de presión.

Por tanto, las válvulas neumáticas son vitales en los sistemas de automatización industrial por
varias razones. En primer lugar, permiten el control preciso del flujo de aire a los actuadores y
otros dispositivos, lo que permite la automatización y el control exacto de diversas tareas.
Además, son robustas y confiables, y pueden operar en condiciones difíciles. También son
seguras de operar, ya que no producen chispas y no están sujetas a sobrecalentamiento.
Finalmente, ofrecen un alto grado de flexibilidad y versatilidad, ya que están disponibles en
una amplia gama de tamaños, formas y configuraciones, y pueden adaptarse a una variedad
de aplicaciones.

7.2.3. Filtros, reguladores y lubricadores (FRL) para el

suministro de aire comprimido
Los sistemas de filtros, reguladores y lubricadores (FRL), también conocidos como
unidades de preparación de aire, juegan un papel crucial en la optimización del rendimiento y
la vida útil de los componentes neumáticos de un sistema de automatización industrial. Un
sistema FRL generalmente se compone de tres componentes principales:

● Filtro. Elimina las partículas sólidas (como el polvo y la suciedad) y las impurezas líquidas
(como el agua y el aceite) del aire comprimido.

Página 7 de 20
 ● Regulador. Ajusta la presión del aire comprimido a un nivel determinado, proporcionando
un flujo de aire constante a los componentes neumáticos del sistema.
● Lubricador. Añade una fina niebla de aceite al aire comprimido para reducir la fricción y
el desgaste de los componentes neumáticos.

En este sentido, existen varios tipos de sistemas FRL, que pueden diferir en términos de
tamaño, configuración y capacidad. Algunos sistemas FRL están diseñados para ser modulares
y se pueden personalizar para satisfacer las necesidades específicas de una aplicación. La
elección del tipo de FRL a utilizar dependerá de varios factores, incluyendo el tipo de
aplicación, las condiciones ambientales y las especificaciones de los componentes neumáticos
del sistema. Los sistemas FRL son fundamentales en los automatismos industriales por varias
razones. En primer lugar, ayudan a mejorar la eficiencia y la vida útil de los componentes
neumáticos al protegerlos de las impurezas y las fluctuaciones de presión y al reducir la
fricción y el desgaste. Además, pueden ayudar a mejorar la seguridad de los sistemas de
automatización industrial al reducir el riesgo de fallos de los componentes debido a la
contaminación del aire o a la presión inadecuada. Finalmente, pueden ser de utilidad para
reducir los costos operativos al minimizar la necesidad de mantenimiento y reparación de los
componentes neumáticos y al optimizar la eficiencia del consumo de aire.

7.2.4. Tubos y mangueras neumáticas

Los tubos y mangueras neumáticas proporcionan el medio para la transmisión de aire
comprimido desde una fuente de energía hasta los componentes neumáticos de un sistema.
Por tanto, son conductos

flexibles diseñados para transportar aire comprimido en un sistema neumático. Se utilizan para
conectar los diversos componentes de un sistema neumático, incluyendo compresores,
actuadores, válvulas y otros dispositivos. Asimismo, existen varios tipos de tubos y mangueras
neumáticas, que se diferencian en términos de material, tamaño, forma y especificaciones de
rendimiento. Algunos de los materiales comunes utilizados incluyen el poliuretano, el PVC, el
nylon y el caucho:

● Tubos de poliuretano. Es un tubo flexible, ligero y resistente a la abrasión y a los

productos químicos, lo que lo hace adecuado para una variedad de aplicaciones
neumáticas.
● Tubos de PVC. Es un tubo resistente a la corrosión y a los productos químicos, así como
es adecuado para aplicaciones de baja presión.
● Tubos de nylon. Es un tubo resistente al calor y a la presión, y también es adecuado para
aplicaciones de alta presión.
● Mangueras de caucho. Es muy flexible y resistente a la abrasión, por lo que es
adecuada para aplicaciones que requieren una gran flexibilidad.

Los tubos y mangueras neumáticas son vitales en los sistemas de automatización industrial por
varias razones. En primer lugar, permiten la transmisión de aire comprimido a los componentes
neumáticos del sistema, lo que permite la operación de estos componentes. Además, los tubos

Página 8 de 20
y mangueras neumáticas son robustos y duraderos, y pueden operar en una variedad de
condiciones, incluyendo altas presiones, temperaturas extremas y entornos corrosivos.
Finalmente, los tubos y mangueras neumáticas son versátiles y están disponibles en una
amplia gama de tamaños y configuraciones, lo que los hace adaptables a una variedad de
aplicaciones.

7.2.5. Unidades de tratamiento de aire comprimido

Las unidades de tratamiento de aire comprimido son componentes fundamentales de los
sistemas de automatización industrial. Estas unidades garantizan que el aire comprimido que
se utiliza en estos sistemas esté libre de impurezas, a la presión correcta y debidamente
lubricado para garantizar el correcto funcionamiento de los componentes neumáticos. Una
unidad de tratamiento de aire comprimido, también conocida como unidad de preparación de
aire o FRL (filtro, regulador, lubricador), consta de tres partes principales:

● Filtro. Elimina las partículas y las impurezas del aire comprimido. Estas impurezas pueden
incluir agua, aceite y partículas de suciedad.
● Regulador. Ajusta la presión del aire comprimido a un nivel predefinido que sea adecuado
para los componentes neumáticos del sistema.
● Lubricador. Añade una fina neblina de aceite al aire comprimido para lubricar los
componentes neumáticos y reducir el desgaste.

Hay diferentes tipos de unidades de tratamiento de aire comprimido, que se clasifican según
su configuración, capacidad y el tamaño de las partículas que pueden filtrar. Algunas unidades
están diseñadas para ser modulares y personalizables para satisfacer las necesidades
específicas de una aplicación. Así, las unidades de tratamiento de aire comprimido son
esenciales en la automatización industrial por varias razones:

● Protegen los componentes neumáticos. Las impurezas en el aire comprimido pueden

causar daños significativos a los componentes neumáticos. Las unidades de tratamiento
de aire comprimido eliminan estas impurezas, protegiendo los componentes y
prolongando su vida útil.
● Mejoran la eficiencia. Al ajustar la presión del aire comprimido a un nivel óptimo, las
unidades de tratamiento de aire comprimido ayudan a maximizar la eficiencia y el
rendimiento de los componentes neumáticos.
● Reducen el mantenimiento. Al eliminar las impurezas y lubricar los componentes
neumáticos, las unidades de tratamiento de aire comprimido reducen la necesidad de
mantenimiento y reparaciones frecuentes, lo que ahorra tiempo y dinero.
● Mejoran la seguridad. Un suministro de aire comprimido limpio, a la presión correcta y
bien lubricado es menos probable que cause fallos en los componentes, lo que mejora la
seguridad de los sistemas de automatización industrial.

7.2.6. Controladores de lógica neumática (PLC

neumático) o relés de tiempo y lógica
Los controladores de lógica neumática, también conocidos como PLC neumáticos o
relés de tiempo y lógica, son dispositivos esenciales en los sistemas de automatización
industrial, pues proporcionan una forma de controlar y coordinar los componentes neumáticos
de un sistema de manera eficiente y confiable. Un controlador de lógica neumática es un
dispositivo que se utiliza para controlar el funcionamiento de un sistema neumático mediante
la ejecución de programas de control almacenados. Los programas de control definen cómo se
debe comportar el sistema en función de una serie de condiciones o entradas. Los PLC
neumáticos utilizan aire comprimido para enviar señales de control a los diversos componentes
neumáticos del sistema, como válvulas, actuadores y otros dispositivos. Las señales de control
pueden activar o desactivar estos componentes, regular su funcionamiento o coordinar su
operación con otros componentes del sistema, entre otros. Hay varios tipos de PLC neumáticos
disponibles, cada uno diseñado para satisfacer necesidades y aplicaciones específicas. Algunos
de los tipos más comunes incluyen:

● PLC neumáticos de propósito general. Son dispositivos versátiles que pueden ser
programados para controlar una amplia gama de sistemas y componentes neumáticos.

Página 9 de 20
 ● PLC neumáticos especializados. Son dispositivos diseñados para controlar sistemas y
componentes neumáticos específicos. Pueden incluir funciones y características especiales
que los hacen especialmente adecuados para ciertas aplicaciones.
● PLC neumáticos modulares. Son dispositivos que pueden ser configurados y
personalizados para satisfacer las necesidades específicas de una aplicación. Permiten a
los usuarios añadir o eliminar módulos según sea necesario para controlar diferentes
componentes o sistemas neumáticos.

Los PLC neumáticos son vitales en los sistemas de automatización industrial por varias
razones:

● Eficiencia. Pueden aumentar significativamente la eficiencia de un sistema de

automatización industrial al permitir un control preciso y coordinado de los componentes
neumáticos.
● Flexibilidad. Son altamente flexibles y pueden ser programados para controlar una
amplia gama de sistemas y componentes neumáticos.
● Fiabilidad. Son altamente fiables y pueden operar de manera eficiente en una variedad
de condiciones, incluyendo entornos extremos y situaciones de alta demanda.
● Reducción de costos. Al aumentar la eficiencia y la fiabilidad de un sistema de
automatización industrial, los PLC neumáticos pueden ayudar a reducir los costos
operativos y de mantenimiento.

7.2.7. Dispositivos electroneumáticos

Los dispositivos electroneumáticos representan la convergencia de la electrónica y la
neumática, dos tecnologías vitales en los sistemas de automatización industrial. Dichos
dispositivos combinan la potencia y la simplicidad de la neumática con la precisión y la
versatilidad de la electrónica, lo que permite un control más sofisticado y eficiente de los
procesos industriales. Un dispositivo electroneumático es un componente que utiliza señales
eléctricas para controlar la operación de un sistema neumático. Estos dispositivos típicamente
constan de una parte electrónica, que recibe y procesa las señales de control, y una parte
neumática, que ejecuta las acciones requeridas. Las señales de control son generadas por un
controlador, como un PLC (controlador lógico programable), y transmitidas al dispositivo
electroneumático. De esta manera, el dispositivo interpreta las señales de control y activa los
componentes neumáticos apropiados, como válvulas y actuadores, para llevar a cabo las
acciones requeridas. Así, existen varios tipos de dispositivos electroneumáticos, entre ellos:

● Válvulas electroneumáticas. Utilizan señales eléctricas para controlar la apertura y el

cierre de las válvulas, permitiendo o bloqueando el flujo de aire comprimido.
● Actuadores electroneumáticos. Utilizan señales eléctricas para controlar la operación
de los actuadores, que son los dispositivos que realizan la acción física en un sistema
neumático.
● Sensores electroneumáticos. Utilizan señales eléctricas para monitorear las
condiciones en un sistema neumático, como la presión y el flujo de aire, y transmitir esta
información a un controlador.

Los dispositivos electroneumáticos son fundamentales en los sistemas de automatización

industrial por varias razones:

● Control preciso. Permiten un control más preciso de los sistemas neumáticos que los
dispositivos puramente mecánicos o neumáticos. Esto se debe a que las señales eléctricas
pueden ser ajustadas con mucha más precisión que las señales de aire comprimido.
● Mayor versatilidad. Pueden ser programados para realizar una amplia gama de
funciones, lo que los hace más versátiles que los dispositivos puramente neumáticos.
● Integración con otros sistemas. Pueden ser fácilmente integrados con otros sistemas
electrónicos, como sistemas de control de procesos y sistemas de monitoreo de máquinas.
● Mayor eficiencia. Al permitir un control más preciso y una mayor versatilidad, los
dispositivos electroneumáticos pueden mejorar la eficiencia de los sistemas de
automatización industrial, reduciendo el desperdicio y mejorando la productividad.

7.3. AUTOMATISMOS INDUSTRIALES

Página 10 de 20
HIDRÁULICOS
Los automatismos industriales hidráulicos desempeñan un papel crucial en los sistemas
de automatización industrial por varias razones importantes:

● Potencia y resistencia. Tienen la capacidad de generar una gran fuerza y torque, lo que
los hace ideales para aplicaciones que requieren movimientos de alta potencia o
resistencia. Esto los convierte en una opción preferida en industrias como la construcción,
la minería y la manufactura pesada.
● Precisión y control. Posibilitan un control preciso de la velocidad, la fuerza y la posición
de los actuadores. Esto es especialmente valioso en aplicaciones donde se requiere un
control fino, como en las máquinas herramientas, las prensas y las líneas de ensamblaje
automatizadas.
● Capacidad de carga. Tienen la capacidad de manejar cargas pesadas sin comprometer
su rendimiento. Esto es esencial en aplicaciones donde se requiere levantar, mover o
manipular objetos de gran tamaño o peso, como en grúas, ascensores y sistemas de
transporte de carga.
● Durabilidad y resistencia al entorno. Suelen ser robustos y están diseñados para
soportar entornos industriales exigentes, como altas temperaturas, condiciones de alta
presión y presencia de contaminantes. Esto garantiza que los sistemas hidráulicos sean
confiables y duraderos en entornos industriales adversos.
● Flexibilidad. Son altamente adaptables y pueden diseñarse para satisfacer una amplia
gama de requisitos. Se pueden combinar diferentes componentes y configuraciones para
crear soluciones personalizadas que se ajusten a las necesidades específicas de cada
aplicación.
● Respuesta rápida. Pueden proporcionar una respuesta rápida y precisa, lo que los hace
adecuados para aplicaciones que requieren ciclos de trabajo rápidos y repetitivos. Esto
mejora la eficiencia y la productividad de los procesos industriales.

7.3.1. Actuadores hidráulicos

Los actuadores hidráulicos desempeñan un papel fundamental en los sistemas de
automatismos industriales, ya que permiten la conversión de la energía hidráulica en
movimiento mecánico. Estos dispositivos son ampliamente utilizados en numerosas
aplicaciones industriales debido a su capacidad para generar fuerzas y movimientos precisos y
controlados. El funcionamiento básico de un actuador hidráulico se basa en el principio de la
transmisión de fuerza mediante la presión de un fluido incompresible, generalmente aceite o
agua, contenido en un sistema cerrado. El actuador consta de tres componentes principales:
una fuente de energía hidráulica, una válvula de control y un cilindro hidráulico. La fuente de
energía hidráulica, que generalmente es una bomba, se encarga de generar un flujo de fluido a
alta presión. Este es dirigido hacia el cilindro hidráulico a través de la válvula de control, que
regula el flujo y la dirección del fluido. Dentro del cilindro hidráulico se encuentra un pistón
móvil que se desplaza linealmente cuando se aplica presión al fluido. El movimiento lineal del
pistón se convierte en movimiento mecánico en la carga conectada al extremo del actuador.
Cabe remarcar que existen diferentes tipos de actuadores hidráulicos, siendo los más comunes
los cilindros hidráulicos y los motores hidráulicos. Los cilindros hidráulicos son dispositivos que
generan movimiento lineal y se utilizan ampliamente en aplicaciones donde se requiere
empujar, tirar, levantar o sostener cargas. Estos se dividen en dos categorías principales:
cilindros de simple efecto y cilindros de doble efecto. Los primeros tienen un solo puerto de
entrada para el fluido hidráulico, lo que significa que la fuerza se genera solo en una dirección.
Así, se utilizan comúnmente en aplicaciones donde únicamente se requiere fuerza en un
sentido, como en las prensas hidráulicas. Por otro lado, los segundos tienen dos puertos de
entrada para el fluido hidráulico, uno en cada lado del pistón. Esto permite generar fuerza
tanto en la carrera de avance como en la carrera de retroceso. De esta manera, son
ampliamente utilizados en aplicaciones donde se requiere un control preciso del movimiento,
como en las máquinas herramientas y los sistemas de automatización de fabricación. Los
motores hidráulicos, por su parte, se utilizan para generar movimiento rotativo en lugar de
movimiento lineal. Dichos motores transforman la energía hidráulica en energía mecánica, lo
que permite accionar dispositivos que requieren movimiento giratorio, como las ruedas de
maquinaria pesada o los sistemas de transporte en línea. Así, se clasifican en dos tipos
principales: motores de pistones radiales y motores de pistones axiales. Los primeros utilizan
pistones dispuestos de forma radial alrededor de un eje central, mientras que los segundos

Página 11 de 20
tienen pistones dispuestos axialmente. Ambos ofrecen un alto rendimiento y se utilizan en una
amplia gama de aplicaciones industriales. Los actuadores hidráulicos son útiles, entonces,
porque ofrecen una alta potencia y resistencia. La capacidad de generar fuerzas significativas
los hace ideales para aplicaciones industriales que requieren movimientos de alta potencia,
como en la construcción y la industria pesada. Asimismo, pueden manejar cargas pesadas sin
comprometer su rendimiento, lo que los convierte en una opción confiable para aplicaciones
que involucran levantamiento, manipulación o movimiento de objetos de gran tamaño o peso.
En segundo lugar, proporcionan un control preciso del movimiento. La capacidad de regular la
velocidad, la fuerza y la posición de los actuadores hidráulicos es esencial en aplicaciones que
requieren un control fino, como en las máquinas herramientas y los sistemas de ensamblaje
automatizados. Esto mejora la precisión y la eficiencia de los procesos industriales, lo que a su
vez proporciona un aumento de la productividad y de la calidad de los productos
manufacturados. En tercer lugar, son duraderos y resistentes al entorno industrial. Los
componentes hidráulicos están diseñados para soportar condiciones adversas, como altas
temperaturas, presiones elevadas y presencia de contaminantes. De esta manera, se garantiza
que sean confiables y duraderos en entornos industriales exigentes, lo que se traduce en una
mayor vida útil y menor necesidad de mantenimiento. Además, ofrecen flexibilidad en su
diseño y configuración. Se pueden combinar diferentes componentes y sistemas hidráulicos
para crear soluciones personalizadas que se ajusten a las necesidades específicas de cada
aplicación industrial. Esto permite adaptar los actuadores hidráulicos a una amplia gama de
requerimientos y aplicaciones, lo que los convierte en una opción versátil y adaptable en el
ámbito de la automatización industrial.

7.3.2. Válvulas hidráulicas

Las válvulas hidráulicas desempeñan un papel fundamental en los sistemas de
automatismos industriales, ya que son responsables de controlar y regular el flujo, la presión y
la dirección del fluido hidráulico en los circuitos. Dichas válvulas son cruciales para garantizar
un funcionamiento preciso y seguro de los actuadores y otros componentes hidráulicos en una
amplia variedad de aplicaciones industriales. El funcionamiento de las válvulas hidráulicas se
basa en el principio de control del flujo de fluido mediante la apertura o cierre de orificios y
pasajes internos. Así, constan de varios componentes clave, como el cuerpo de la válvula, el
elemento de control (como un obturador o una esfera), el mecanismo de accionamiento y las
conexiones para el fluido. Por otro lado, existen varios tipos de válvulas hidráulicas, cada una
diseñada para cumplir una función específica en el sistema de automatización industrial. A
continuación, se describen algunos de los tipos más comunes:

● Válvulas de control de flujo. Regulan la cantidad de flujo de fluido que pasa a través
del sistema. Pueden ser de dos tipos principales: válvulas de control de flujo
unidireccionales y válvulas de control de flujo bidireccionales. Las primeras regulan el flujo
en una sola dirección, mientras que las segundas permiten el control en ambas
direcciones. Dichas válvulas son esenciales para ajustar la velocidad de movimiento de los
actuadores hidráulicos y controlar la velocidad de los componentes en el sistema
automatizado.
● Válvulas de control de presión. Se utilizan para controlar la presión del fluido en el
sistema hidráulico. Incluyen reguladores de presión, válvulas de alivio de presión y
válvulas de secuencia. Los reguladores de presión mantienen una presión constante en un
circuito, mientras que las válvulas de alivio de presión limitan la presión máxima en el
sistema para evitar daños. Las válvulas de secuencia se utilizan para controlar el orden en
que se activan los actuadores hidráulicos.
● Válvulas direccionales. Controlan la dirección del flujo de fluido en el sistema hidráulico
y pueden ser válvulas de carrete, válvulas de placa o válvulas de esfera. Las primeras son
las más comunes y permiten el flujo en diferentes direcciones según la posición del
carrete. Las segundas tienen orificios y canales que se alinean para permitir el flujo en una
dirección específica. Las últimas hacen uso de una esfera perforada que gira para permitir
o bloquear el flujo.
● Válvulas de retención. Facilitan el flujo de fluido en una dirección y lo evitan en la
dirección opuesta. Así, son esenciales para evitar el retroceso del fluido y mantener la
presión en el sistema. Pueden ser válvulas de retención de bola, válvulas de retención de
resorte o válvulas de retención de columpio, entre otros tipos.

Las válvulas hidráulicas son importantes en los automatismos industriales por varias razones.
En primer lugar, permiten el control preciso del flujo, la presión y la dirección del fluido
hidráulico. Esto es esencial para garantizar un funcionamiento óptimo de los actuadores y otros

Página 12 de 20
componentes en el sistema de automatización. El control preciso del flujo y la presión asegura
un movimiento suave y controlado de los actuadores hidráulicos, lo que a su vez mejora la
precisión y la eficiencia de los procesos industriales. En segundo lugar, proporcionan seguridad
en el sistema. Las válvulas de control de presión y las válvulas de alivio de presión protegen el
sistema contra sobrecargas y posibles daños. Dichas válvulas garantizan que la presión del
fluido se mantenga dentro de los límites seguros, lo que evita fallas y accidentes en el entorno
de trabajo. En tercer lugar, ofrecen flexibilidad y adaptabilidad en el diseño del sistema de
automatización. Diferentes tipos de válvulas se pueden combinar y configurar según las
necesidades específicas de cada aplicación. Esto permite adaptar el sistema de automatización
a diferentes requerimientos de flujo, presión y dirección, lo que aumenta la versatilidad y la
eficiencia del sistema. Además, posibilitan la automatización y el control de procesos
industriales complejos. Al regular el flujo y la presión del fluido, las válvulas permiten la
secuencia y coordinación precisa de los movimientos de los actuadores hidráulicos, lo que
facilita la automatización de tareas repetitivas y mejora la productividad y la eficiencia en
entornos industriales.

7.3.3. Motores de bomba

Los motores de bomba desempeñan un papel fundamental en los sistemas de automatismos
industriales, ya que son responsables de generar el flujo de fluido hidráulico necesario para el
funcionamiento de diversos equipos y procesos industriales. De esta manera, convierten la
energía mecánica en energía hidráulica, impulsando el fluido a través de las tuberías y
proporcionando la presión requerida para el sistema. El funcionamiento básico de un motor de
bomba se basa en el principio de la transmisión de potencia mecánica al fluido hidráulico.
Dichos motores constan de un rotor, un estator y un mecanismo de accionamiento. El rotor es
una parte móvil que está conectada a un eje y puede girar dentro del estator. El estator, por su
parte, es una parte fija que contiene una serie de cámaras y pasajes para el flujo de fluido.
Cuando se aplica una fuerza de accionamiento al motor de bomba, ya sea a través de un motor
eléctrico, un motor de combustión interna o una fuente de energía externa, el rotor comienza a
girar dentro del estator. A medida que el rotor gira, crea cambios de volumen en las cámaras
del estator, lo que genera el flujo de fluido hidráulico. Este flujo es dirigido a través de las
tuberías hacia los actuadores hidráulicos u otros componentes del sistema de automatización.
Existen varios tipos de motores de bomba utilizados en los automatismos industriales. A
continuación, se describen algunos de los tipos más comunes:

● Motores de bomba de engranajes. Utilizan un par de engranajes interconectados para

generar el flujo del fluido. Los engranajes, generalmente de forma cilíndrica, se acoplan
entre sí y giran en direcciones opuestas dentro del estator. A medida que los engranajes
giran, el fluido es aspirado y expulsado a través de las cámaras del estator, generando el
flujo hidráulico. Los motores de bomba de engranajes son conocidos por su diseño
compacto, su funcionamiento suave y su capacidad para generar altas presiones.
● Motores de bomba de paletas. Hacen uso de paletas montadas en un rotor para
generar el flujo del fluido. Las paletas están en contacto con la pared interna del estator y
son empujadas hacia afuera por la fuerza centrífuga a medida que el rotor gira. Este
movimiento de las paletas crea cambios de volumen en las cámaras del estator,
permitiendo el flujo del fluido hidráulico. Los motores de bomba de paletas son apreciados
por su capacidad para generar altas velocidades de flujo y altos niveles de eficiencia.
● Motores de bomba de pistones axiales. Emplean pistones dispuestos axialmente en
torno a un eje central para generar el flujo del fluido. Los pistones se mueven hacia
adelante y hacia atrás dentro del estator a medida que el rotor gira. Dicho movimiento de
los pistones crea cambios de volumen en las cámaras del estator, lo que genera el flujo
hidráulico. Así, son conocidos por su alta eficiencia, su capacidad para generar altas
presiones y su amplio rango de velocidades de rotación.
● Motores de bomba de pistones radiales. Hacen uso de pistones dispuestos de forma
radial alrededor de un eje central para generar el flujo del fluido. Los pistones se
desplazan hacia adentro y hacia afuera a medida que el rotor gira, lo que crea cambios de
volumen en las cámaras del estator y genera el flujo hidráulico. Por este motivo, son
apreciados por su alta potencia y torque, así como por su capacidad para manejar cargas
pesadas.

Por tanto, los motores de bomba son responsables de generar el flujo de fluido hidráulico que
impulsa los actuadores y otros componentes en el sistema de automatización. De esta manera,
convierten la energía mecánica en energía hidráulica, proporcionando la presión necesaria
para el movimiento y el funcionamiento de los equipos industriales. Sin motores de bomba

Página 13 de 20
eficientes y confiables, el sistema de automatización no podría funcionar correctamente. En
segundo lugar, permiten un control preciso del flujo y la presión del fluido hidráulico. El diseño
y la configuración de los motores de bomba pueden ajustarse para adaptarse a las necesidades
específicas de cada aplicación, lo que permite un control óptimo de los parámetros hidráulicos.
Dicho control preciso es esencial para garantizar un funcionamiento suave y controlado de los
actuadores y de otros componentes del sistema de automatización. En tercer lugar, los
motores de bomba ofrecen potencia y rendimiento. Son capaces de generar, entonces, altas
presiones y velocidades de flujo, lo que los hace ideales para aplicaciones industriales que
requieren una fuerza considerable o un movimiento rápido. Por este motivo, son esenciales en
aplicaciones que implican, por ejemplo, levantamiento, empuje, tracción o cualquier
movimiento que requiera potencia hidráulica. Además, son conocidos por su confiabilidad y
durabilidad. Dichos motores están diseñados para soportar condiciones industriales exigentes,
como altas temperaturas, altas presiones y presencia de contaminantes. Su construcción
robusta y su capacidad para manejar cargas pesadas los convierten en componentes
confiables en entornos industriales adversos.

7.3.4. Filtros y unidades de filtrado hidráulico

Los filtros y las unidades de filtrado hidráulico desempeñan un papel crucial en los
sistemas de automatismos industriales, pues son responsables de eliminar las impurezas y las
partículas contaminantes del fluido hidráulico. De esta manera, son esenciales para mantener
la limpieza y la calidad del fluido, lo que a su vez garantiza el funcionamiento óptimo de los
componentes hidráulicos y prolonga la vida útil del sistema. El funcionamiento básico de los
filtros hidráulicos se basa en el proceso de filtración, que implica el paso del fluido a través de
un medio poroso que retiene las partículas contaminantes. Por ello, constan de un elemento
filtrante, un cuerpo de filtro y un mecanismo de retención de partículas. El elemento filtrante
es el componente principal del filtro y se encarga de atrapar las partículas y las impurezas
presentes en el fluido hidráulico. Este elemento filtrante puede ser de diferentes tipos, como
papel, tela, malla metálica o elementos filtrantes sintéticos. La elección del tipo de elemento
filtrante dependerá del tamaño de las partículas que se desean retener y de las necesidades
específicas de la aplicación en cuestión. El cuerpo del filtro alberga el elemento filtrante y
proporciona el flujo de fluido a través del filtro. Además, el cuerpo del filtro tiene conexiones
para la entrada y la salida del fluido, lo que permite la integración del filtro en el sistema
hidráulico. Por otro lado, el mecanismo de retención de partículas es responsable de evitar que
las partículas capturadas por el elemento filtrante se reintroduzcan en el flujo de fluido.
Generalmente, consiste en una válvula de retención o un sistema de cierre hermético que
impide el paso de las partículas filtradas hacia la salida del filtro. Asimismo, existen diferentes
tipos de filtros hidráulicos utilizados en los automatismos industriales. A continuación, se
describen algunos de los tipos más comunes:

● Filtros de línea. Se instalan en la tubería principal del sistema hidráulico y sirven para
filtrar el flujo de fluido antes de que ingrese a los componentes críticos del sistema, como
los actuadores y las válvulas. Los filtros de línea están diseñados para retener partículas
grandes y medianas y suelen tener una capacidad de retención más alta.
● Filtros de derivación. Se instalan en una línea de derivación que toma una pequeña
cantidad de flujo del sistema principal y lo filtra antes de que vuelva a ingresar al sistema.
Los filtros de derivación son adecuados para aplicaciones donde la contaminación del
fluido no es crítica y se desea un mantenimiento más fácil y económico.
● Filtros de retorno. Se instalan en la línea de retorno del fluido hidráulico, donde el fluido
regresa al depósito después de haber sido utilizado por los componentes del sistema. Los
filtros de retorno retienen las partículas más pequeñas y finas y aseguran que el fluido
recirculado esté limpio antes de volver a utilizarse en el sistema.
● Unidades de filtrado móviles. Son sistemas compactos y portátiles que se pueden
conectar a equipos hidráulicos móviles, como grúas o equipos de construcción. Dichas
unidades incluyen filtros y bombas para limpiar y filtrar el fluido hidráulico en el lugar de
trabajo, evitando la contaminación del sistema y prolongando la vida útil de los
componentes.

Así, los filtros hidráulicos son esenciales en automatismos industriales porque mantienen la
limpieza y la calidad del fluido hidráulico. El fluido hidráulico puede estar expuesto a partículas
contaminantes, como polvo, suciedad, óxido y virutas metálicas, que pueden ser generadas
durante el funcionamiento del sistema o ingresar desde el entorno. Dichas partículas pueden
causar daños a los componentes hidráulicos, como los actuadores, las válvulas y las bombas, y
afectar negativamente el rendimiento y la eficiencia del sistema. Los filtros hidráulicos retienen

Página 14 de 20
estas partículas y aseguran que el fluido esté limpio antes de ingresar a los componentes
críticos del sistema. En segundo lugar, contribuyen a la prevención de averías y al
mantenimiento del sistema. Las partículas contaminantes pueden obstruir los orificios y los
pasajes del sistema hidráulico, lo que puede causar una disminución en el rendimiento, la
presión y el flujo del fluido. Esto puede resultar en un funcionamiento deficiente o incluso en la
falla de los componentes. Los filtros hidráulicos evitan que estas partículas lleguen a los
componentes y reducen el riesgo de obstrucciones, lo que a su vez disminuye los costos de
mantenimiento y las interrupciones en la producción. En tercer lugar, contribuyen a la mejora
de la eficiencia y la vida útil del sistema. Al mantener el fluido hidráulico limpio y libre de
partículas contaminantes, los filtros reducen la fricción y el desgaste en los componentes
hidráulicos. Todo esto conlleva una menor pérdida de energía, un mejor rendimiento y una
mayor vida útil de los componentes, lo que a su vez reduce los costos de operación y prolonga
la vida útil del sistema. Además, los filtros hidráulicos contribuyen a la seguridad en el entorno
de trabajo. Las partículas contaminantes en el fluido hidráulico pueden interferir con el
funcionamiento correcto de los componentes y causar fallas o situaciones peligrosas. Al retener
dichas partículas, los filtros hidráulicos ayudan a prevenir problemas y garantizan un
funcionamiento seguro y confiable del sistema de automatización industrial.

7.3.5. Tubos y mangueras hidráulicas

Los tubos y mangueras hidráulicas son responsables de transportar el fluido hidráulico
entre los diferentes componentes del sistema. Así, son fundamentales para garantizar un flujo
adecuado del fluido y permitir la transmisión de energía hidráulica de manera segura y
eficiente. El funcionamiento básico de los tubos y mangueras hidráulicas se basa en el principio
de transmitir el fluido hidráulico bajo presión desde una fuente de energía hidráulica hasta los
componentes del sistema. Dichos conductos se fabrican con materiales duraderos y flexibles,
como caucho sintético o termoplástico, que les permiten soportar altas presiones y resistir la
exposición a condiciones adversas, como altas temperaturas y presencia de sustancias
químicas. En este sentido, los tubos hidráulicos se utilizan para transportar fluido hidráulico a
alta presión en aplicaciones que requieren una mayor resistencia y rigidez. Estos tubos están
diseñados para soportar altas presiones y mantener la integridad estructural bajo carga. Los
tubos hidráulicos se unen mediante acoples y conexiones para asegurar un sellado hermético y
evitar fugas. Por otro lado, las mangueras hidráulicas son conductos flexibles que se utilizan en
aplicaciones donde se requiere mayor flexibilidad y capacidad de movimiento. En este sentido,
están compuestas por capas internas y externas de caucho sintético, reforzadas con capas de
alambre de acero trenzado o espiral, lo que les permite soportar altas presiones y proporcionar
flexibilidad para acomodar movimientos y vibraciones. Las mangueras hidráulicas se conectan
a través de racores y conexiones para asegurar un sellado adecuado y evitar fugas de fluido.
Asimismo, existen diferentes tipos de tubos y mangueras hidráulicas utilizados en los
automatismos industriales. A continuación, se describen algunos de los tipos más comunes:

● Tubos y mangueras de alta presión. Están diseñados para soportar altas presiones y
se utilizan en aplicaciones donde se requiere una transmisión de energía hidráulica precisa
y confiable. Así, están fabricados con materiales de alta resistencia y se utilizan en
sistemas hidráulicos que operan a altas presiones, como en maquinaria pesada, equipos
de construcción y sistemas de elevación.
● Tubos y mangueras de baja presión. Están diseñados para sistemas hidráulicos que
operan a presiones más bajas. Son utilizados en aplicaciones donde se requiere una menor
resistencia y flexibilidad, como en sistemas de control y actuación de válvulas.
● Tubos y mangueras termoplásticos. Están fabricados con materiales termoplásticos,
como poliamida, poliuretano o polietileno, que ofrecen una buena resistencia química y
térmica. De esta manera, son livianos y flexibles, lo que los hace adecuados para
aplicaciones donde se requiere una gran movilidad, como en equipos de manipulación y
automatización.
● Tubos y mangueras de acero inoxidable. Están fabricados con acero inoxidable, lo que
les confiere una mayor resistencia a la corrosión y la oxidación. Por tanto, son adecuados
para aplicaciones en entornos agresivos o en contacto con sustancias químicas corrosivas.

En definitiva, son objetos importantes en automatismos industriales por varias razones. En

primer lugar, porque permiten el transporte seguro y eficiente del fluido hidráulico entre los
diferentes componentes del sistema. De esta manera, los conductos flexibles aseguran que el
fluido llegue a los componentes correctos en el momento adecuado, lo que garantiza un
funcionamiento óptimo del sistema de automatización industrial. En segundo lugar, son
esenciales para la transmisión de energía hidráulica. El fluido hidráulico, bajo presión, actúa

Página 15 de 20
como un medio para transmitir la energía desde la fuente de energía hasta los actuadores y
otros componentes del sistema. Asimismo, los tubos y mangueras hidráulicas permiten que
esta transmisión de energía se realice de manera eficiente y confiable, lo que asegura un
funcionamiento preciso y controlado del sistema. En tercer lugar, son importantes para la
flexibilidad y movilidad del sistema. Las mangueras hidráulicas, en particular, ofrecen
flexibilidad y capacidad de movimiento, lo que permite acomodar cambios de posición y
movimientos en los equipos y procesos industriales. Esto es especialmente importante en
aplicaciones donde se requiere una mayor movilidad, como en equipos de construcción o
sistemas de manipulación de materiales. Además, los tubos y mangueras hidráulicas
contribuyen a la seguridad en el entorno de trabajo. Al transportar el fluido hidráulico de
manera segura y confiable, evitan fugas y derrames que podrían causar accidentes o daños a
los equipos. En esta misma línea, la integridad y resistencia estructural de los tubos y
mangueras aseguran que el sistema funcione de manera segura y confiable, minimizando el
riesgo de fallas y daños.

7.3.6. Acumuladores hidráulicos

Los acumuladores hidráulicos actúan como dispositivos de almacenamiento de energía
hidráulica y proporcionan una serie de beneficios importantes. Así, son capaces de almacenar
energía en forma de fluido hidráulico a alta presión y liberarla cuando se requiere un aumento
rápido de energía. El funcionamiento básico de los acumuladores hidráulicos se basa en el
principio de almacenamiento de energía potencial en el fluido hidráulico a alta presión. Dichos
dispositivos constan de un recipiente, una cámara de gas y una membrana o pistón que separa
el gas del fluido hidráulico. Cuando el fluido hidráulico se introduce en el recipiente del
acumulador, se comprime el gas contenido en la cámara de gas. Esta compresión del gas
genera energía potencial almacenada en el acumulador. Cuando se requiere un aumento
rápido de energía, el fluido hidráulico se libera del acumulador, permitiendo que el gas se
expanda y la energía almacenada se libere para su uso. Cabe remarcar que existen diferentes
tipos de acumuladores hidráulicos utilizados en los automatismos industriales. A continuación,
se describen algunos de los tipos más comunes:

● Acumuladores de vejiga. Utilizan una vejiga de elastómero dentro del recipiente para
separar el gas del fluido hidráulico. La vejiga se comprime cuando el fluido hidráulico
ingresa al acumulador, almacenando energía potencial. Los acumuladores de vejiga son
conocidos por su capacidad para manejar altas presiones y ofrecen una gran flexibilidad
en términos de tamaño y capacidad.
● Acumuladores de pistón. Hacen uso de un pistón móvil dentro del recipiente para
separar el gas del fluido hidráulico. El pistón se desplaza hacia arriba y hacia abajo a
medida que el fluido hidráulico ingresa o se libera del acumulador, almacenando o
liberando energía potencial. Los acumuladores de pistón son apreciados por su capacidad
para manejar grandes volúmenes de fluido y ofrecen una mayor vida útil en comparación
con otros tipos de acumuladores.
● Acumuladores de diafragma. Emplean un diafragma flexible para separar el gas del
fluido hidráulico. Este se mueve hacia adentro y hacia afuera a medida que el fluido
hidráulico entra o sale del acumulador, almacenando o liberando energía potencial. Los
acumuladores de diafragma son adecuados para aplicaciones donde se requiere una alta
sensibilidad y respuesta rápida.

Los acumuladores hidráulicos son importantes en los automatismos industriales por varias
razones. En primer lugar, actúan como fuentes de energía adicional para el sistema.
Almacenando energía potencial en forma de fluido hidráulico a alta presión, los acumuladores
pueden liberar rápidamente esta energía cuando se necesita un aumento de potencia
instantáneo. Esto es especialmente útil en aplicaciones que requieren un movimiento rápido y
preciso, como en cilindros de alta velocidad o en sistemas de frenado. En segundo lugar,
ayudan a estabilizar la presión del fluido hidráulico en el sistema. Al actuar como un
amortiguador hidráulico, los acumuladores pueden absorber y compensar las fluctuaciones de
presión generadas por la demanda variable de energía en el sistema. Esto evita cambios
bruscos de presión y asegura un funcionamiento más suave y controlado del sistema de
automatización. En tercer lugar, los ayudan a reducir el tamaño y la capacidad de los
componentes hidráulicos. Al almacenar energía potencial, permiten que los componentes
hidráulicos, como las bombas y los motores, funcionen a una potencia más baja y constante.
Así, reducen la necesidad de utilizar componentes de mayor capacidad y tamaño, lo que a su
vez disminuye los costos y el espacio requerido en el sistema. Además, los acumuladores
hidráulicos ayudan a mejorar la eficiencia del sistema. Al almacenar y liberar energía según las

Página 16 de 20
necesidades del sistema, evitan el funcionamiento constante de los componentes hidráulicos a
plena potencia. Esto reduce el consumo de energía y mejora la eficiencia general del sistema
de automatización.

7.3.7. Controladores de lógica hidráulica (PLC

hidráulico) o relés de tiempo y lógica
Los controladores de lógica hidráulica, también conocidos como PLC hidráulicos o relés
de tiempo y lógica, desempeñan un papel crucial en los sistemas de automatismos
industriales al controlar y coordinar las acciones de los componentes hidráulicos. Así, son
responsables de tomar decisiones lógicas y temporales para regular el flujo, la presión y la
dirección del fluido hidráulico en función de las señales de entrada y las condiciones del
sistema. El funcionamiento básico de los controladores de lógica hidráulica se basa en la
programación de secuencias de eventos y en la toma de decisiones lógicas para controlar los
actuadores y otros componentes del sistema hidráulico. Dichos dispositivos constan de una
unidad central de procesamiento (CPU), una memoria programable, entradas y salidas digitales
o analógicas, y un programa lógico que define las secuencias y las condiciones de
funcionamiento. Cuando se recibe una señal de entrada, como un interruptor, un sensor de
presión o una señal de temporización, el controlador de lógica hidráulica procesa esta
información a través de su programa lógico y toma decisiones sobre las acciones a tomar. Esto
implica activar o desactivar las salidas correspondientes, como válvulas solenoides, bombas o
motores, para controlar el flujo y la presión del fluido hidráulico y lograr la secuencia de
operación deseada. En este sentido, existen diferentes tipos de controladores de lógica
hidráulica utilizados en los automatismos industriales. A continuación, se describen algunos de
los tipos más comunes:

● Controladores de lógica programable (PLC). Son sistemas electrónicos programables

que utilizan lenguajes de programación específicos para controlar las operaciones del
sistema hidráulico. Son altamente flexibles y se utilizan ampliamente en aplicaciones
industriales. Asimismo, permiten la programación de secuencias de eventos, la toma de
decisiones lógicas y temporales, y la interconexión con otros sistemas y dispositivos.
● Relés de tiempo y lógica (RTL). Combinan funciones de temporización y lógica para
controlar las operaciones hidráulicas. Los relés de tiempo y lógica tienen una capacidad
limitada de programación y suelen ser utilizados en aplicaciones más simples. De esta
manera, proporcionan funciones básicas de temporización y lógica, como retardos de
tiempo, contadores y operaciones lógicas básicas.
● Controladores específicos de aplicaciones. Están diseñados y programados
específicamente para aplicaciones hidráulicas particulares. Pueden incluir funciones y
algoritmos especiales para controlar de manera más precisa y eficiente las operaciones
hidráulicas específicas de una industria o aplicación en particular.

En este sentido, los controladores de lógica hidráulica son importantes en los automatismos
industriales por varias razones. En primer lugar, permiten la automatización y el control preciso
de las operaciones hidráulicas. Por tanto, pueden programarse para controlar y coordinar los
actuadores, las válvulas y otros componentes del sistema hidráulico de manera secuencial y
precisa. Este hecho permite un funcionamiento controlado y repetible del sistema, mejorando,
así, la eficiencia, la productividad y la seguridad en el entorno de trabajo. En segundo lugar,
brindan flexibilidad y adaptabilidad a los sistemas de automatismos industriales. Mediante la
programación y la configuración adecuada, los controladores pueden adaptarse a diferentes
requerimientos y condiciones del sistema, optimizando el sistema para diferentes tareas y
escenarios, así como facilitando los ajustes y modificaciones según sea necesario. En tercer
lugar, ayudan a mejorar la seguridad en el entorno de trabajo. Al controlar y regular las
operaciones hidráulicas, pueden incorporar funciones de seguridad, como detección de fallas,
paradas de emergencia y limitaciones de carga. Además, contribuyen a la monitorización y al
diagnóstico del sistema. Estos dispositivos pueden recolectar y procesar datos en tiempo real
sobre el funcionamiento del sistema hidráulico, como presiones, flujos y tiempos de operación.
Por tanto, permiten el monitoreo continuo del sistema y la detección temprana de problemas o
anomalías, facilitando el mantenimiento y la resolución de problemas de manera más eficiente.

7.3.8. Dispositivos electrohidráulicos

Los dispositivos electrohidráulicos combinan la tecnología hidráulica con la electrónica
para controlar y regular el flujo, la presión y la dirección del fluido hidráulico. De esta manera,

Página 17 de 20
dichos dispositivos utilizan señales eléctricas para activar y controlar componentes hidráulicos,
permitiendo un control preciso y flexible del sistema. El funcionamiento básico de los
dispositivos electrohidráulicos se basa en la conversión de señales eléctricas en movimientos
mecánicos hidráulicos. Estos dispositivos constan de una parte electromecánica, que incluye
solenoides y válvulas controladas eléctricamente, y una parte hidráulica, que incluye
actuadores, válvulas, bombas y otros componentes hidráulicos. Cuando se aplica una señal
eléctrica a un solenoide, se crea un campo magnético que acciona el mecanismo de la válvula
controlada eléctricamente. Esto permite que el fluido hidráulico fluya a través de las válvulas y
se dirija hacia los actuadores o se desvíe según las necesidades del sistema. Por tanto, los
dispositivos electrohidráulicos permiten un control preciso del flujo, la presión y la dirección del
fluido hidráulico. Asimismo, existen diferentes tipos de dispositivos electrohidráulicos utilizados
en los automatismos industriales. A continuación, se describen algunos de los tipos más
comunes:

● Válvulas controladas eléctricamente. Utilizan solenoides para controlar la apertura, el

cierre y la dirección del flujo del fluido hidráulico. Las señales eléctricas enviadas a los
solenoides permiten activar y desactivar las válvulas, lo que controla el flujo de fluido y
regula la presión y la dirección en el sistema hidráulico.
● Actuadores electrohidráulicos. Combinan un cilindro hidráulico con un motor eléctrico.
El motor eléctrico impulsa una bomba hidráulica que suministra el fluido al cilindro,
permitiendo el movimiento lineal o rotativo del actuador según las señales eléctricas
recibidas. Los actuadores electrohidráulicos son utilizados en aplicaciones donde se
requiere un control preciso del movimiento, como en robots industriales o en sistemas de
manipulación.
● Bombas electrohidráulicas. Combinan un motor eléctrico con una bomba hidráulica. El
motor eléctrico impulsa la bomba, generando el flujo del fluido hidráulico necesario para el
sistema. El control del motor eléctrico permite regular el caudal y la presión del fluido
según las necesidades del sistema.
● Controladores de lógica electrohidráulica. Combinan la tecnología hidráulica y la
electrónica para controlar secuencias lógicas y temporizadas en el sistema hidráulico. Así,
utilizan señales eléctricas para activar y desactivar válvulas y otros componentes
hidráulicos según un programa lógico predefinido. Los controladores de lógica
electrohidráulica permiten un control flexible y preciso del sistema, optimizando su
funcionamiento y mejorando la eficiencia.

Cabe remarcar que los dispositivos electrohidráulicos son importantes en los automatismos
industriales por varias razones. En primer lugar, ofrecen un control preciso y flexible del
sistema hidráulico. La combinación de la tecnología hidráulica y la electrónica permite una
regulación fina del flujo, la presión y la dirección del fluido hidráulico según las necesidades del
sistema. Esto asegura un funcionamiento preciso y controlado del sistema de automatización
industrial. En segundo lugar, ofrecen una mayor eficiencia energética en comparación con los
sistemas hidráulicos convencionales. Al utilizar señales eléctricas para controlar los
componentes hidráulicos, se reduce la necesidad de un funcionamiento constante de las
bombas hidráulicas. Esto resulta en un menor consumo de energía y una mayor eficiencia en el
sistema. En tercer lugar, garantizan una mayor versatilidad y adaptabilidad en los sistemas de
automatismos industriales. La capacidad de controlar y regular el sistema mediante señales
eléctricas permite una mayor flexibilidad para adaptarse a diferentes requerimientos y
condiciones del sistema. Por último, aportan una mayor capacidad de monitoreo y diagnóstico
del sistema. La integración de la electrónica permite la recolección y el procesamiento de
datos en tiempo real sobre el funcionamiento del sistema hidráulico, como presiones, flujos y
tiempos de operación. De esta manera, permiten el monitoreo continuo del sistema, la
detección temprana de problemas o anomalías y una resolución más rápida y eficiente de los
mismos.

RESUMEN

Página 18 de 20
 ● Los automatismos industriales eléctricos incluyen los siguientes elementos:
● Motores eléctricos y servomotores. Los primeros son máquinas que convierten la
energía eléctrica en energía mecánica mediante el uso de campos magnéticos. Los
segundos son un tipo especial de motor que tienen la capacidad de posicionarse con
precisión.
● Controladores lógicos programables o controladores de movimiento. Son elementos
fundamentales en la gestión y el control de la maquinaria y los procesos de
producción.
● Relés y contactores. Los primeros son interruptores controlados eléctricamente que
permiten la activación de un circuito eléctrico a partir de otro. Los segundos son
dispositivos eléctricos que se utilizan para interrumpir o establecer un circuito eléctrico
en la industria.
● Cables y conductos eléctricos. Son el medio por el cual se transmite la electricidad
desde la fuente de alimentación a las cargas en un sistema eléctrico.
● Paneles de control y armarios eléctricos. Los primeros son interfaces que permiten a
los operadores interactuar con los sistemas de automatización industrial. Los segundos
son recintos utilizados para alojar y proteger los dispositivos eléctricos y electrónicos.
● Fuentes de alimentación y transformadores. Son dispositivos que convierten la forma
de la energía eléctrica de una forma a otra para alimentar los equipos eléctricos.
● Dispositivos de protección eléctrica. Son componentes que interrumpen
automáticamente el flujo de corriente eléctrica en caso de sobrecorriente,
sobretensión, cortocircuito, o fallo a tierra, protegiendo así a los equipos y al personal.

● Los automatismos industriales neumáticos incluyen los siguientes elementos:

● Actuadores neumáticos. Son dispositivos que convierten la energía del aire
comprimido en movimiento mecánico.
● Válvulas neumáticas. Se definen como un dispositivo que controla el flujo de aire
comprimido en un sistema neumático.
● Filtros, reguladores y lubricadores (FRL) para el suministro de aire comprimido. Juegan
un papel crucial en la optimización del rendimiento y la vida útil de los componentes
neumáticos de un sistema de automatización industrial.
● Tubos y mangueras neumáticas. Proporcionan el medio para la transmisión de aire
comprimido desde una fuente de energía hasta los componentes neumáticos de un
sistema.
● Unidades de tratamiento de aire comprimido. Garantizan que el aire comprimido que
se utiliza en estos sistemas esté libre de impurezas, a la presión correcta y
debidamente lubricado para garantizar el correcto funcionamiento de los componentes
neumáticos.
● Controladores de lógica neumática o relés de tiempo y lógica. Proporcionan una forma
de controlar y coordinar los componentes neumáticos de un sistema de manera
eficiente y confiable.
● Dispositivos electroneumáticos. Representan la convergencia de la electrónica y la
neumática, dos tecnologías vitales en los sistemas de automatización industrial.
● Los automatismos industriales hidráulicos incluyen los siguientes elementos:
● Actuadores hidráulicos. Permiten la conversión de la energía hidráulica en movimiento
mecánico.
● Válvulas hidráulicas. Son responsables de controlar y regular el flujo, la presión y la
dirección del fluido hidráulico en los circuitos.
● Motores de bomba. Son responsables de generar el flujo de fluido hidráulico necesario
para el funcionamiento de diversos equipos y procesos industriales.
● Filtros y unidades de filtrado hidráulico. Son responsables de eliminar las impurezas y
las partículas contaminantes del fluido hidráulico.
● Tubos y mangueras hidráulicas. Son fundamentales para garantizar un flujo adecuado
del fluido y permitir la transmisión de energía hidráulica de manera segura y eficiente.
● Acumuladores hidráulicos. Son capaces de almacenar energía en forma de fluido
hidráulico a alta presión y liberarla cuando se requiere un aumento rápido de energía.
● Controladores de lógica hidráulica o relés de tiempo y lógica. Controlan y coordinan las
acciones de los componentes hidráulicos.
● Dispositivos electrohidráulicos. Combinan la tecnología hidráulica con la electrónica
para controlar y regular el flujo, la presión y la dirección del fluido hidráulico.

AUTOEVALUACIÓN

Página 19 de 20
 Contesta las siguientes preguntas y practica las bases teóricas de este capítulo. No olvides
leerlas detenidamente, teniendo en cuenta que solo hay una opción correcta. 1. ¿Cuáles son
los relés que no tienen partes móviles y utilizan semiconductores para realizar la conmutación?
a. Relés electromecánicos. b. Relés de estado sólido. c. Relés de protección. d. Ninguna de las
opciones anteriores es correcta. 2. Los ___________ contienen un elemento conductor que se
funde o se rompe cuando la corriente supera un valor predefinido, interrumpiendo así el flujo
de corriente. a. Fusibles. b. Disyuntores. c. Relés de sobrecarga. d. Interruptores de fuga a
tierra. 3. Los tubos de PVC: a. Son muy flexibles y resistentes a la abrasión, por lo que son
adecuados para aplicaciones que requieren una gran flexibilidad. b. Son resistentes al calor y a
la presión, por lo que son adecuados para aplicaciones de alta presión. c. Son resistentes a la
corrosión y a los productos químicos, así como son adecuados para aplicaciones de baja
presión. d. Son flexibles, ligeros y resistentes a la abrasión y a los productos químicos, lo que
los hace adecuado para una variedad de aplicaciones neumáticas. 4. Los PLC neumáticos
modulares son dispositivos diseñados para controlar sistemas y componentes neumáticos
específicos. Pueden incluir funciones y características especiales que los hacen especialmente
adecuados para ciertas aplicaciones. a. Verdadero. b. Falso. 5. Las ___________ facilitan el flujo
de fluido en una dirección y lo evitan en la dirección opuesta. Así, son esenciales para evitar el
retroceso del fluido y mantener la presión en el sistema. a. Válvulas direccionales. b. Válvulas
de control de presión. c. Válvulas de control de flujo. d. Válvulas de retención. 6. Los tubos y
mangueras de acero inoxidable: a. Confieren una buena resistencia química y térmica. b.
Suportan altas presiones. c. Confieren una mayor resistencia a la corrosión y la oxidación. d. Se
emplean para aplicaciones donde se requiere una menor resistencia y flexibilidad.

SOLUCIONARIO
Contesta las siguientes preguntas y practica las bases teóricas de este capítulo. No olvides
leerlas detenidamente, teniendo en cuenta que solo hay una opción correcta. 1. ¿Cuáles son
los relés que no tienen partes móviles y utilizan semiconductores para realizar la conmutación?
b. Relés de estado sólido. 2. Los ___________ contienen un elemento conductor que se funde o
se rompe cuando la corriente supera un valor predefinido, interrumpiendo así el flujo de
corriente. a. Fusibles. 3. Los tubos de PVC: c. Son resistentes a la corrosión y a los productos
químicos, así como son adecuados para aplicaciones de baja presión. 4. Los PLC neumáticos
modulares son dispositivos diseñados para controlar sistemas y componentes neumáticos
específicos. Pueden incluir funciones y características especiales que los hacen especialmente
adecuados para ciertas aplicaciones. b. Falso. 5. Las ___________ facilitan el flujo de fluido en
una dirección y lo evitan en la dirección opuesta. Así, son esenciales para evitar el retroceso
del fluido y mantener la presión en el sistema. d. Válvulas de retención. 6. Los tubos y
mangueras de acero inoxidable: c. Confieren una mayor resistencia a la corrosión y la
oxidación.

Página 20 de 20

Powered by TCPDF ([Link])