UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD PARA LOS PROCESOS “FABRICACIÓN DE PIEZAS” Y
“ENSAMBLAJE DE CABINAS” DE PASAJEROS DE UNA EMPRESA DE
FABRICACIÓN DE ASCENSORES.

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

Presentado ante la
UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO
Como parte de los requisitos para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL

REALIZADO POR: Galvis Rodríguez, Astrid Carolina

González Perdomo, John Harold
PROFESOR GUÍA: Ing. López C, Emmanuel
FECHA: Mayo de 2014.
 AGRADECIMIENTOS

AGRADECIMIENTOS

A mi familia y amigos, especialmente a mis padres por todo el apoyo incondicional que
me han brindado a lo largo de mi carrera y en mi vida.
Astrid C. Galvis R.

A mis padres por todo el apoyo que me han dado, especialmente mi madre quien ha
sabido guiarme y apoyarme durante toda mi vida para ser un hombre de bien.
John H. Gonzalez P.

A la Universidad Católica Andrés Bello, por ser la institución que nos dio la formación
necesaria para convertirnos en los profesionales que somos hoy en día.
A nuestro tutor el Ing. Emmanuel López y nuestros maestros por el apoyo brindando
durante todo el tiempo transcurrido en esta etapa de estudio, así como también a nuestros
compañeros y amigos que conocimos en esta etapa de nuestra vida. A la empresa
Modernizaciones Taiko C.A. por brindarnos la oportunidad y experiencia de realizar el
estudio.
Astrid C. Galvis R.
John H. González P.

II
 SINOPSIS

UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO

VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD PARA LOS PROCESOS “FABRICACIÓN DE PIEZAS” Y
“ENSAMBLAJE DE CABINAS” DE PASAJEROS DE UNA EMPRESA DE
FABRICACIÓN DE ASCENSORES.
Autores: Galvis, Astrid C.
González, Harold J.
Profesor guía: López, C. Emmanuel.
Fecha: Mayo de 2014.
SINOPSIS
El presente estudio tuvo como objetivo general, Diseñar un sistema de control y
aseguramiento de la calidad para los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de
cabinas de pasajeros” en una empresa de fabricación de Ascensores. El estudio se realizó
con el fin de reducir las fallas que se presentan en los procesos de fabricación y ensamblaje
de cabinas de pasajeros del área de producción de la empresa, con el fin de conseguir un
producto de calidad. Por calidad se entiende como todo aquello que cumple con las
especificaciones. El tipo de investigación de acuerdo a la naturaleza del caso, fue del tipo
proyectiva, estructurada en cinco etapas: la primera, consistió en definir el problema,
estableciendo objetivos, alcance y limitaciones del estudio. La segunda, consistió en
comprender el proceso mediante la observación directa. La tercera, consistió en la
caracterización de los procesos, a través de la identificación de las actividades presentes
para la fabricación de piezas como a la hora de ser ensambladas. Se diseñó una política de
la calidad para la empresa, como también los objetivos de la calidad. Una vez recolectados
los datos, se procedió a identificar las índices de prioridad de riesgo. Donde quedo en
evidencia los procesos en donde existe mayor riesgo, basado en el rango de IPR de valores
entre 112 y 360 indicados por la directiva de la empresa se realizó el diseño de 4
documentos, que fueron: la hoja de especificación del producto, Instructivo para corte de
piezas en cortadora de plasma CNC, instructivo para corte de piezas en maquina cortadora
guillotina y finalmente un registro de control para el procesos de ensamblaje de cabina de
600Kg de capacidad.

Palabras claves: calidad, IPR, Fallas, ensamblaje de cabina, corte de piezas.

III
 INDICE GENERAL

INDICE GENERAL

AGRADECIMIENTOS ......................................................................................................... II

SINOPSIS ............................................................................................................................. III

INDICE GENERAL ............................................................................................................. IV

INDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... VII

INDICE DE TABLAS .......................................................................................................... IX

INDICE DE ANEXOS .......................................................................................................... X

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1

CAPÍTULO I .......................................................................................................................... 3

1. EL PROBLEMA ............................................................................................................ 3

1.1. Descripción de la empresa ....................................................................................... 3

1.2. Planteamiento del problema..................................................................................... 4

1.3. Interrogantes de la Investigación ............................................................................. 6

1.4. Justificación de la investigación .............................................................................. 6

1.5. Objetivos de la investigación ................................................................................... 8

1.5.1. Objetivo General............................................................................................... 8

1.5.2. Objetivos Específicos ....................................................................................... 8

1.6. Alcance .................................................................................................................... 9

1.7. Limitaciones ............................................................................................................. 9

CAPITULO II ....................................................................................................................... 10

2. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................................... 10

2.1. Tipo de investigación ............................................................................................. 10

2.2. Enfoque de la Investigación ................................................................................... 10

IV
 INDICE GENERAL

2.3. Metodología y Diseño de la Investigación ............................................................ 12

2.4. Unidad de Análisis ................................................................................................. 14

2.5. Técnicas e Instrumentos utilizados ........................................................................ 14

2.5.1. Observación Directa ....................................................................................... 14

2.5.2. Datos Secundarios (recolectados por otros investigadores) ........................... 15

2.5.3. Herramientas Varias ....................................................................................... 15

2.6. Operacionalización de las variables ....................................................................... 16

CAPÍTULO III ..................................................................................................................... 18

3. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 18

3.1. Antecedentes .......................................................................................................... 18

3.2. Bases Teóricas ....................................................................................................... 20

3.2.1. Familia de Normas ISO .................................................................................. 20

3.2.2. Definiciones Básicas....................................................................................... 21

3.2.3. Enfoque basado en Procesos .......................................................................... 24

CAPÍTULO IV ..................................................................................................................... 25

4. PRESENTACION Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS ....................................... 25

4.1. Caracterizar los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas ....... 25

4.2. Estudiar los factores que influyen sobre los requisitos en los procesos “fabricación
de piezas” y “ensamblaje de cabinas”. ............................................................................. 40

4.3. Determinar los riesgos de las fallas de calidad en los procesos “fabricación de
piezas” y “ensamblaje de cabinas”. .................................................................................. 50

CAPÍTULO V ...................................................................................................................... 59

5. LA PROPUESTA ......................................................................................................... 59

5.1. Formular una Política de la Calidad para los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas”. .................................................................................................. 59

V
 INDICE GENERAL

5.2. Formular los objetivos de la calidad para los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas”. .................................................................................................. 61

5.3. Diseñar los documentos que puedan apoyar el control y aseguramiento de la

calidad en los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”. ................... 63

CAPÍTULO VI ..................................................................................................................... 65

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 65

6.1. CONCLUSIONES ................................................................................................. 65

6.2. RECOMENDACIONES ........................................................................................ 66

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................. 67

ANEXOS A ...................................................................................................................... 68

ANEXOS B ...................................................................................................................... 71

ANEXOS C ...................................................................................................................... 73

ANEXOS D ...................................................................................................................... 76

ANEXOS E……………………………………………………………………………...81

VI
 INDICE DE FIGURAS

INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Proceso Cuantitativo.......................................................................................... 11
Figura 2: Proceso Cualitativo............................................................................................ 11
Figura 3: Estructura Metodológica. .................................................................................. 13
Figura 4: Herramientas que han sido de apoyo en la Investigación. ................................ 16
Figura 5: Estudios Previos tomados en cuenta para la elaboración de TEG. ................... 19
Figura 6: Familia de normas ISO 9000 ............................................................................. 20
Figura 7: Diagrama de Conceptos Relativos a la Calidad ................................................ 21
Figura 8: Diagrama de conceptos relativos a la gestión ................................................... 22
Figura 9: Diagrama de Conceptos relativos al proceso y al producto .............................. 23
Figura 10: Diagrama de Conceptos relativos a la documentación .................................... 23
Figura 11: Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en procesos ............... 24
Figura 12: Diagrama SIPOC de Elaboración de una cabina ............................................. 25
Figura 13: Diagrama de Procesos Nivel 0 ........................................................................ 26
Figura 14: Diagrama de Procesos Nivel 1 ........................................................................ 26
Figura 15: Diagrama del Proceso “Fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabina” ..... 27
Figura 16: Explosión de materiales para ensamblaje de cabina de pasajeros de 600 kg de
carga. ................................................................................................................................. 30
Figura 17: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del panel
complemento lateral .......................................................................................................... 32
Figura 18: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del panel
complemento fondo .......................................................................................................... 33
Figura 19 : Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación de la Plataforma ... 34
Figura 20 : Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del Techo ............. 35
Figura 21: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del frontal horizontal
........................................................................................................................................... 36
Figura 22: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del frontal vertical . 36
Figura 23: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del Tope de Puerta 37
Figura 24: Explosión de materiales para decoración de cabina de pasajeros de 600 kg. . 38
Figura 25: Factores que influyen en los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje
de cabinas” ........................................................................................................................ 41

VII
 INDICE DE FIGURAS

Figura 26 : Proceso de corte Mecánico ............................................................................. 42

Figura 27: Partes de la cara de corte ................................................................................. 43
Figura 28: Efecto del espacio entre las cuchillas sobre el corte ....................................... 44
Figura 29 : Tipos de fallo en un fleje de corte de acero .................................................... 45
Figura 30: Gráfico IPR vs Causas de modo de fallo en corte con Guillotina ................... 57
Figura 31: Política de la Calidad de Modernizaciones TAIKO C.A ................................ 60
Figura 32: Objetivos de la Calidad de Modernizaciones TAIKO C.A ............................. 61
Figura 33: Policita y Objetivos de la Calidad de Modernizaciones TAIKO C.A ............. 62

VIII
 INDICE DE TABLAS

INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Resumen de producción ........................................................................................ 7

Tabla 2: Operacionalización de los objetivos ................................................................... 17
Tabla 3: Explosión de materiales para ensamblaje de cabina de pasajeros ...................... 31
Tabla 4 : Explosión de materiales para decoración de cabina .......................................... 39
Tabla 5: Tipos de fallo por pieza fabricada ...................................................................... 49
Tabla 6: Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo ......................... 52
Tabla 7: Clasificación de la gravedad del modo de fallo según la repercusión en el
cliente/usuario ................................................................................................................... 53
Tabla 8: Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo ............................. 54
Tabla 9: Análisis Modal de Fallas y Efectos para los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas” ................................................................................................... 55
Tabla 10: Causas del modo de fallo con su IPR ............................................................... 56
Tabla 11: Las 6 Causas principales de modos de fallo según el IPR ................................ 58
Tabla 12: Nombre de los documentos a elaborar.............................................................. 63

IX
 INDICE DE ANEXOS

INDICE DE ANEXOS

ANEXOS A ......................................................................................................................68

POLITICA Y OBJETIVOS DE LA CALIDAD DE MODERNIZACIONES TAIKO

C.A ....................................................................................................................................68

ANEXOS B ......................................................................................................................71

INSTRUCTIVO PARA CORTE DE PIEZAS EN MAQUINA CORTADORA

GUILLOTINA ..................................................................................................................71

ANEXOS C ......................................................................................................................73

INSTRUCTIVO PARA CORTE DE PIEZAS EN CORTADORA DE PLASMA .........73

ANEXOS D ......................................................................................................................76

REGISTRÓ DE CONTROL DE PIEZAS PARA EL PROCESO DE ENSAMBLAJE

DE CABINA DE 600KG DE CAPACIDAD ...................................................................76

ANEXOS D ......................................................................................................................81

HOJA DE ESPECIFICACION POR PRODUCTO .........................................................81

X
 INTRODUCCION

INTRODUCCIÓN

Uno de los principales retos que enfrentan las micro y pequeñas empresas en la
actualidad, es lograr la permanencia en el mercado, para ello se ha hecho cada vez más
necesario plantear estrategias que les permitan adaptarse a los constantes cambios, no
solo en el mercado sino también en los gustos y preferencias de sus clientes. Es por ello,
que contar con un sistema de control y aseguramiento de la calidad resulta de vital
importancia.

Modernizaciones Taiko C.A dentro de sus diversas funciones se encarga de la

fabricación de partes y piezas destinadas para el ensamblaje de ascensores de pasajeros.
En vista de las dificultades que ha venido enfrentado la empresa para cumplir con las
especificaciones de sus productos, han solicitado el diseño de un sistema de control y
aseguramiento de la calidad para los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de
cabinas de pasajeros”.

El siguiente Trabajo Especial de grado presenta los resultados en seis (6) capítulos
más una sección final constituida por la bibliografía y los anexos como apoyo y
complemento del estudio.

En el Capítulo I “EL PROBLEMA ” se presenta la descripción de la empresa, el

planteamiento del problema, las interrogantes de la investigación, la justificación de la
investigación, el objetivo general y los específicos; así como el alcance y las limitaciones
a los que se vio sometido el estudio.

El Capítulo II “MARCO METODOLÓGICO” contiene los aspectos metodológicos,

entre otros, la metodología, el tipo y diseño de la investigación, la unidad de análisis, las
técnicas e instrumentos de recolección y análisis de datos, y por último, la
operacionalización de los objetivos.

1
 INTRODUCCION

El Capítulo III “MARCO TEÓRICO” contiene los antecedentes de la investigación y

las bases teóricas las cuales sustentaron el estudio realizado.

El Capítulo IV “PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS”

presenta los resultados producto de la metodología empleada, y da a conocer las
características y resultados de la recolección de datos, así como el análisis de los
resultados.

El Capítulo V “LAPROPUESTA” contiene las oportunidades de mejora a ser

tomadas en consideración, así como el plan diseñado que permitirá desarrollarlas.

El Capítulo VI “CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES” contiene las

conclusiones obtenidas del estudio así como las recomendaciones a seguir para la
correcta implementación de la propuesta.

Finalmente se presentan las referencias bibliográficas y un conjunto de anexos

atinentes a la investigación.

2
 CAPITULO I

CAPÍTULO I
1. EL PROBLEMA
1.1. Descripción de la empresa

Modernizaciones Taiko inicia sus actividades comerciales como empresa principal

del grupo TAIKO a través de una larga preparación en el área de Ascensores y Escaleras
Mecánicas por parte de los directivos y la nómina mayor. El grupo inicia sus actividades
comerciales en el año 1975, gracias a la experiencia previa en el ámbito, tanto técnico,
como de ventas. En la actualidad la empresa tiene sus oficinas comerciales en la Urb.
Montecristo en Caracas, y su planta está ubicada en Guatire Edo. Miranda.

La concepción de una empresa metalmecánica de fabricación nacional es la fuerza

que mueve a los fundadores para establecer una empresa que sea capaz de competir con
transnacionales radicadas desde varios años en el país, ofreciendo productos en tiempos
de entrega cortos y asegurando el suministro de repuestos.

La empresa inicia las operaciones fabricando puertas, cabinas y diversas partes a otras
empresas del ramo. Esto fue a través de convenios con las compañías más grandes en el
mercado, lo cual permitió adquirir las competencias necesarias para generar el
“KnowHow” necesario para dedicarse al diseño, fabricación e instalación de Ascensores
Completos. Actualmente los productos que ofrece la empresa son: ascensores de
pasajeros, de carga, plataformas, montacargas, montaplatos y escaleras mecánicas.
Además de ofrecer el suministro y/o instalación de repuestos, modernización,
reparaciones y mantenimiento preventivo. Modernizaciones Taiko, le ha dado una
importancia fundamental al servicio de mantenimiento de los ascensores y escaleras
mecánicas.

El mantenimiento de los equipos es definitivamente la mejor vía para garantizar el

prolongamiento de la vida útil. El mantenimiento preventivo brinda protección
acompañado del mantenimiento predictivo, cuya labor disminuye en muy alto grado la
aparición de grandes reparaciones. La empresa cuenta con la preparación técnica, el

3
 CAPITULO I

personal requerido y con un stock de repuestos para atender cualquier falla, incluyendo
aquellas que requieran de mantenimiento correctivo o reparación.

La Modernización es otra de las funciones de la empresa, con la cual se proporcionan

partes y sistemas fundamentales de ascensores y escaleras mecánicas, dejando el equipo
prácticamente como nuevo, mejorando sus características técnicas y permitiendo contar
con el mismo por muchos años más.

Por otro lado la empresa cuenta con la logística necesaria para efectuar los más
rigurosos trabajos de instalación en el área de transporte vertical, lo cual, sumado al
capital humano, ha permitido contar con los clientes de mayor renombre a nivel nacional.

En la actualidad, cuando la mayoría de las empresas ha disminuido sus operaciones,

Modernizaciones Taiko, C.A. ve el mercado con otra óptica esperanzadora, que brinda la
posibilidad de crecer y proporcionar un buen servicio en cada rincón del país.

1.2. Planteamiento del problema

Las empresas modernas saben que para permanecer en los mercados y garantizar una
buena participación en éste, deben estar en una búsqueda constante de mejorar la calidad
de sus productos.

Una de las principales claves del éxito empresarial se basa en ser competitivo en el
mercado; la eficacia demostrada por las organizaciones depende de la alta confiabilidad
de los productos sin tolerar tiempos perdidos, ni incurrir en costos por defectos. Es por
ello que hacer dos veces el mismo trabajo, no es una estrategia eficaz para operar en el
entorno económico actual.

Con la finalidad de tener un mejor aprovechamiento de los recursos disponibles al

momento de fabricar las piezas, las empresas diseñan e implementan un sistema de
Control y Aseguramiento de la calidad con el objetivo de dar a sus clientes productos que

4
 CAPITULO I

satisfagan sus requerimientos cumpliendo con las especificaciones establecidas en el

departamento de diseño.

Actualmente, la empresa Modernizaciones Taiko C.A., se encarga de comercializar,

fabricar, importar, vender, instalar y mantener equipos para el transporte vertical. Abarca
además el suministro e instalación de: ascensores de pasajeros, ascensores de carga,
plataformas, monta cargas, monta platos y escaleras mecánicas, así como también ofrece
el suministro y/o instalación de repuestos, modernización, mantenimiento preventivo y
reparaciones.

Sin embargo, cuando se llega al proceso “ensamblaje de cabina” las piezas

provenientes del proceso de fabricación presentan defectos generando re-trabajos,
correcciones y con ello un aumento del tiempo de entrega de los ascensores, elevando el
costo de producción.
Debido a constantes defectos en el proceso “fabricación de piezas”, la empresa
Modernizaciones Taiko C.A., requiere de un diseño de control y aseguramiento de la
calidad en el proceso “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas de pasajeros” de
600Kg, y así poder cumplir con las exigencias y disminuir los defectos en las piezas y en
el ensamblaje de las cabinas.

El desperdicio por defectos causa un impacto desfavorable en el proceso “ensamblaje

de cabinas de pasajeros” ya un estudio realizado en la empresa anteriormente arrojó que
el re-trabajo genera considerables pérdidas de tiempo, incluso mayores a 460 minutos de
mano de obra, lo que trae como resultado que el ensamblaje de una cabina de pasajeros
de 600 Kg de capacidad de carga se realice en 6 días en lugar de en 4 días.
Entre las correcciones que se realizan se encuentra la de las perforaciones de los
cuerpos de paneles tanto traseros como laterales que van unidos al techo y a la plataforma
a través de tornillos pasantes, la corrección de los paneles que al ser cortados y se
disponen a ser pegados en los cuerpos de paneles no calzan y deben ser modificados,
como también las correcciones en las piezas de decoración del interior de la cabina.

5
 CAPITULO I

Los elementos de la estructura de la cabina donde se presenta con mayor frecuencia

los desperdicios por defecto son: rodapiés, tope de puerta, plataforma, frontal horizontal,
paneles laterales y las columnas de la botonera.
El ensamblaje se realiza a partir de dos materias primas importantes que son: el acero
y el acero inoxidable, a partir de los cuales se da origen a las piezas que serán
ensambladas. La investigación se basa en el estudio de estas piezas y dicho ensamblaje.

1.3. Interrogantes de la Investigación

Por lo antes descrito, se pretende diseñar un sistema de control y aseguramiento de la

calidad para los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas” de pasajeros,
ante lo cual surgen las siguientes interrogantes:

• ¿Se tiene conocimiento sobre los procedimientos adecuados para la

realización de los procesos?
• ¿Se tiene documentación sobre los procesos involucrados?
• ¿Se tienen indicadores de calidad para los procesos involucrados?

1.4. Justificación de la investigación

El estudio que se presenta nace de los continuos problemas que tiene la empresa por
repetición, corrección y re-trabajos de las piezas fabricadas para el ensamblaje de las
cabinas de pasajeros, originados por la falta de seguimiento y control.
Estudios previos demostraron que el proceso “fabricación de piezas” constituye el
mayor desperdicio que tiene actualmente la empresa, representando 1 día de tiempo
asociado a dicho desperdicio por cada cabina ensamblada. El ensamblaje de las cabinas
de pasajeros constituye el mayor porcentaje de participación de la producción total de la
planta, representando el 57% de la producción para el año 2012.

A continuación se muestra la tabla resumen de la producción de Modernizaciones

Taiko C.A. del período 2010-2014.

6
 CAPITULO I

Año 2010 Año 2011 Año 2012 Año 2013

Tipo de Unidades Tipo de Unidades Tipo de Unidades Tipo de Unidades
Ascensor producidas Ascensor producidas Ascensor producidas Ascensor Producidas
De pasajeros 17 De pasajeros 28 De pasajeros 18 De Pasajeros 35
Monta-camilla 11 Monta-camilla 1 Monta-camilla 0 Monta 12
camillas
Mini-Carga 1 Mini-Carga 1 Mini-Carga 0 Mini-Carga 2
De Servicio 2 De Servicio 1 De Servicio 0 De Servicio 2
Montacargas 4 Montacargas 5 Montacargas 4 Montacargas 10
Total Total Total Total
producido 35 producido 36 producido 22 Producido 61
(2010) (2011) (2012) (2013)
Tabla 1: Resumen de producción
Fuente: Gerencia de Modernizaciones TAIKO C.A (Elaboración propia)

7
 CAPITULO I

Debido al impacto que tiene éste proceso “fabricación de piezas” y “ensamblaje de

cabinas de pasajeros” en los costos de producción y a las pérdidas de materiales, se justifica
el diseño de un sistema de control y aseguramiento de la calidad para dichos procesos”.

Es por ello que Modernizaciones Taiko C.A., plantea la necesidad del estudio lo que
deriva el presente proyecto de Trabajo Especial de Grado.

1.5. Objetivos de la investigación

1.5.1. Objetivo General

Diseñar un sistema de control y aseguramiento de la calidad para los procesos

“fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas de pasajeros” en una empresa de
fabricación de Ascensores.

1.5.2. Objetivos Específicos

Caracterizar los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

Estudiar los factores que influyen sobre los requisitos de calidad en los procesos
“fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.
Determinar los riesgos de las fallas de calidad en los procesos “fabricación de
piezas” y “ensamblaje de cabinas”.
Formular una Política de la Calidad para los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas”.
Formular los objetivos de la calidad para los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas”.
Diseñar los documentos que puedan apoyar el control y aseguramiento de la calidad
en los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

8
 CAPITULO I

1.6. Alcance

• El estudio se llevará a cabo en la fábrica de ascensores y escaleras mecánicas,

Modernizaciones Taiko C.A., ubicada en Guatire, Estado Miranda.
• La realización del estudio comprendió únicamente los procesos “fabricación de
piezas” y “ensamblaje de cabinas” para pasajeros.
• El estudio concluirá con el diseño del sistema de control y aseguramiento de la
calidad de los procesos estudiados.
• La implementación queda por parte de la empresa, por lo tanto, también la
evaluación de los resultados posteriores.

1.7. Limitaciones

• Pocos datos históricos relacionados a los procesos de la empresa.

• La información requerida está sujeta a políticas de confidencialidad.
• El proyecto se enmarca dentro de las políticas de Modernizaciones Taiko.

9
 CAPITULO II

CAPITULO II
2. MARCO METODOLÓGICO

Este capítulo comprende los aspectos necesarios para establecer el “cómo” se realizará
el presente estudio. En él se establece el tipo de investigación, el enfoque y el diseño de la
misma. Así mismo hace referencia de las técnicas e instrumentos utilizados para la
recolección, procesamiento y análisis de datos de la investigación.

2.1. Tipo de investigación

En este aspecto se describe el tipo de investigación en el cual se ubica el estudio. De

acuerdo con los objetivos de la investigación el estudio se inscribe dentro del tipo de
investigación proyectiva, la cual se define a continuación:

“La investigación proyectiva, consiste en la elaboración de una propuesta, un

plan, un programa o un modelo, como solución a un problema o necesidad de
tipo práctico, ya sea de un grupo social, o de una institución, o de una región
geográfica, en un área particular del conocimiento, a partir de un diagnóstico
preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o
generadores involucrados y de las tendencias futuras, es decir, con base en los
resultados de un proceso investigativo” Hurtado de B.;(2010) (p.114).

2.2. Enfoque de la Investigación

Existen dos enfoques principales para desarrollar investigaciones: el enfoque

cuantitativo y el enfoque cualitativo.

Hernández, Fernández y Baptista (2010) definen éstos enfoques de la siguiente manera:

10
 CAPITULO II

“El enfoque cuantitativo usa la recolección de datos para probar hipótesis, con base en
la mediación numérica y el análisis estadístico, para establecer patrones de comportamiento
y probar teorías” (p. 4)

Figura 1: Proceso Cuantitativo

Fuente: Hernández, R. Fernández, C y Baptista, P. (2010) (p.5)

“El enfoque cualitativo utiliza la recolección de datos sin medición numérica para
descubrir o afinar preguntas de investigación en el proceso de interpretación” (p.7)

Figura 2: Proceso Cualitativo

Fuente: Fuente: Hernández, R. Fernández, C y Baptista, P. (2010) (p.8)

11
 CAPITULO II

El presente Trabajo Especial de Grado, contempla un enfoque mixto, primero se

aplicará el enfoque cualitativo, en donde se obtendrá descripciones detalladas de
situaciones o procesos, eventos, personas, conductas observadas y sus manifestaciones, y
luego un enfoque cuantitativo.

2.3. Metodología y Diseño de la Investigación

El diseño de la investigación según Hernández, Fernández y Baptista (2010) “se refiere

a un plan o estrategia que se desarrolla para obtener la información que se requiere en una
investigación” (p.120).

El diseño del presente Trabajo Especial de Grado es de tipo no experimental, ya que

Hernández, Fernández y Baptista (2010) la definen como “Estudios que se realizan sin la
manipulación deliberada de variables y en los que sólo se observan los fenómenos en su
ambiente natural para después analizarlos” (p.149).

Los diseños No experimentales pueden clasificarse a su vez en Investigación transversal

y longitudinal, dependiendo de los puntos en el tiempo en que se recolectan los datos. Es
por ello que se establece el presente Trabajo Especial de Grado de tipo no experimental
transversal, ya que según Hernández, Fernández y Baptista (2010) definen a éste tipo de
investigación como “investigaciones que recopilan datos en un momento único” (p.151)

La siguiente figura se muestra la estructura metodológica a seguir para el desarrollo del

Trabajo Especial de Grado:

12
 CAPITULO II

Estructura Metodológica

Definición del Inmersión en Recolección Análisis de Propuesta

Problema el Campo de Datos Datos

- Planteamiento - Observación - Observación - Datos

Directa. - Diseñar las
del problema. Directa. Cuantitativos
especificaciones de
- Interrogantes. - Datos - Datos
la documentación
- Justificación. Secundarios Cualitativos.
requerida para el
- Objetivos.
control y
- Alcance.
aseguramiento de la
- Limitaciones.
calidad.

Figura 3: Estructura Metodológica.

Diseño: Propio del investigador (2014)

13
 CAPITULO II

2.4. Unidad de Análisis

Hernández, Fernández y Baptista. (2010) describen a las unidades de análisis o

elementos como “los participantes, objetos, sucesos o comunidades de estudio, lo cual
depende del planteamiento de la investigación y de los alcances del estudio” (p.172).

En el presente Trabajo Especial de Grado se estableció como unidad de análisis el

departamento de producción de la empresa Modernizaciones Taiko C.A. ubicada en Guatire
estado Miranda, específicamente en las áreas de fabricación de partes y piezas, y
ensamblaje de cabinas de pasajeros, incluyendo a todos los operarios y equipos que
intervienen en dichas áreas, en los tiempos de fabricación y producción.

Se estableció una muestra no probabilística o dirigida, ya que según Hernández,

Fernández y Baptista. (2010) “es un subgrupo de la población en la que la elección de los
elementos no depende de la probabilidad sino de las características de la investigación”.

La muestra a tomar fueron los procesos que inciden sobre la calidad de las piezas a
fabricar y de la cabina de pasajeros de 600 kg de capacidad, así como todo el personal que
trabaja en dichos procesos.

2.5. Técnicas e Instrumentos utilizados

2.5.1. Observación Directa

Arias (2006) señala que “la observación es una técnica que consiste en visualizar o
captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que
se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de investigación
preestablecidos.”(p. 69).

14
 CAPITULO II

Ésta Técnica permite conocer cada uno de los procesos de la planta, determinar quiénes
participan y de qué forma lo hacen, validar la documentación, referencias de la planta con
la situación real observada y crear un criterio objetivo por quien no forma parte de la
cadena de procesos.

Luego de la recolección de datos y la observación de los procesos es necesaria una

codificación de los mismos para poder ser analizados. Estos datos pueden ser Cuantitativos
que corresponden a valores numéricos presentados en tablas y gráficos en el desarrollo de
la investigación o Cualitativos que corresponden a valores no numéricos obtenidos en base
a recopilaciones visuales, opiniones y características de los procesos.

2.5.2. Datos Secundarios (recolectados por otros investigadores)

Según Hernández, Fernández y Baptista. (2010) “implica la revisión de documentos y

archivos físicos o electrónicos”. (p.261).

2.5.3. Herramientas Varias

El presente Trabajo Especial de Grado se ha sustentado en gran parte por las

herramientas que se presentan a continuación:

15
 CAPITULO II

Figura 4: Herramientas que han sido de apoyo en la Investigación.

Diseño: Propio del investigador (2014)

2.6. Operacionalización de las variables

Según Sabino (1992) la operacionalización de las variables es “convertir en operativos,

es decir, manejables, a los diversos elementos que intervienen en el problema a investigar”
(p. 116).

A continuación se muestra un esquema explicativo de la operacionalización de las

variables de la investigación según cada objetivo específico:

16
 CAPITULO II

Objetivos específicos Variables Indicadores

Procesos “fabricación
Procesos “fabricación de
Caracterizar los procesos “fabricación de piezas” y
piezas” y “ensamblaje de
de piezas” y “ensamblaje de cabinas” “ensamblaje de
cabinas”
cabinas”
Estudiar los factores que influyen
sobre los requisitos de calidad en los
Requisitos de Calidad -
procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas”

Determinar los riesgos de las fallas de

calidad en los procesos “fabricación Riesgo de las Fallas IPR (AMFE)
de piezas” y “ensamblaje de cabinas”

ISO 9001:2008
Formular la Política de la Calidad Política de la Calidad Principios de la
Calidad.

Formular los Objetivos de la Calidad Objetivos de la Calidad Política de la Calidad.

Diseñar los documentos que puedan

apoyar el control y aseguramiento de ISO 9001:2008
Documentación
la calidad en los procesos “fabricación AMFE
de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.
Tabla 2: Operacionalización de los objetivos
Diseño: propio del investigador (2014)

17
 CAPITULO III

CAPÍTULO III
3. MARCO TEÓRICO

3.1. Antecedentes

Con el objetivo de desarrollar el presente Trabajo Especial de Grado se realizaron

consultas de diferentes investigaciones pasadas relacionadas con el tema, que ayudaron a
darle el enfoque adecuado a la presente investigación. Las investigaciones consultadas se
presentan a continuación:

18
 CAPITULO III

Área de estudio, autores y Institución y

Titulo Objetivo General Aportes
profesor guía fecha
Diseño de un Plan de mejoras Planteamiento y
para la reducción de los Diseñar un plan de mejoras Justificación del
desperdicios asociados al proceso Ingeniería Industrial. para la línea de ensamblaje de Problema, Diagramas
de ensamblaje de cabinas de Autor: Jackeline Rodríguez y UCAB cabinas para pasajeros de una correspondientes al
pasajeros de una empresa de María Ordaz 2013 empresa dedicada a la proceso “ensamblaje de
fabricación de ascensores Tutor: Ing. Emmanuel López fabricación y comercialización cabinas” y factores que
ubicada en Guatire. Edo de ascensores influyen en dicho
Miranda proceso.
Desarrollo de una metodología Desarrollo de una
para la mejora del desempeño de metodología para la mejora del
proveedores nacionales Ingeniería Industrial. desempeño de proveedores
cumpliendo los estándares de Autor: Walid, UCAB nacionales de acuerdo a los
Herramienta AMFE
calidad, producción y despacho, DagherMarichal. 2010 requisitos de calidad,
asociados con la industutria Tutor: Joao De Gouveia producción y despacho,
automotriz venezolana asociados con una
ensambladora de vehículos
Figura 5: Estudios Previos tomados en cuenta para la elaboración de TEG.
Diseño: propio del investigador (2014)

19
 CAPITULO III

3.2. Bases Teóricas

3.2.1. Familia de Normas ISO

La familia de normas apareció por primera vez en 1987, su creación se originó después
de la segunda guerra mundial, cuando la calidad empezó a tomar mayor importancia en el
mundo, fue entonces cuando diversas empresas comenzaron a implementarla, interpretando
tal término de manera diferente, por tal motivo con el fin de regular estos sucesos, se creó
un organismo especializado en normatividad llamado ISO (International Organization for
Standardization).

De esta manera nacen las normas serie ISO 9000, con el principal motivo de
homogenizar lenguajes y bases técnicas a nivel mundial. Las normas ISO tienen 3
componentes, los cuales se muestran a continuación:

• Requisitos para un SGC

ISO 9001:2008 • Norma certificable

• Fundamentos y vocabulario
ISO 9000:2005

• Guia para la gestión del éxito

sostenido
ISO 9004:2009
• Complemento para la ISO 9001
• No provee requisitos.

Figura 6: Familia de normas ISO 9000

Fuente: Propio del Investigador (2014)

20
 CAPITULO III

3.2.2. Definiciones Básicas

Es importante definir algunos conceptos claves que sustentaron el presente Trabajo

Especial de Grado. Dichos conceptos fueron consultados en la Norma ISO 9000:2005 y se
presentan a continuación en forma de diagramas para un mejor entendimiento:

Requisito (3.1.2) Clase (3.1.3)

Necesidad o expectativa Categoría o rango dado a diferentes
establecida, generalmente requisitos de la calidad para
implícita u obligatoria productos, procesos o sistemas que
tienen el mismo uso funcional

Calidad (3.1.1) Competencia (3.1.6)

Grado en el que un conjunto Aptitud demostrada para
de características inherentes aplicar los conocimientos y
cumple con los requisitos habilidades

Capacidad (3.1.5)
Satisfacción del cliente (3.1.4)
Aptitud de una organización, sistema
Percepción del cliente sobre el
o proceso para realizar un producto
grado en que se han cumplido sus
que cumple los requisitos
requisitos

Figura 7: Diagrama de Conceptos Relativos a la Calidad

Fuente: Normas ISO 9000:2005 (3.1)

21
 CAPITULO III

Gestión (3.2.6)
Alta dirección (3.2.7)
Sistema (3.2.1) Actividades
Persona o grupo de personas
Conjunto de elementos coordinadas para
que dirigen o controlan al
mutuamente relacionados dirigir y controlar
más alto nivel una
una organización
organización

Sistema de gestión (3.2.2) Política de la calidad (3.2.4)

Sistema para establecer la Intenciones globales y
política y los objetivos y para orientación de una organización
lograr dichos objetivos relativas a la calidad tal como se
expresan formalmente por la alta
dirección
Gestión de la calidad
Sistema de gestión de la (3.2.8)
calidad (3.2.3) Actividades coordinadas Objetivo de la calidad (3.2.5)
Sistema de gestión para dirigir y para dirigir y controlar Algo ambicionado, o pretendido,
controlar una organización con una organización en lo relacionado con la calidad.
respecto a la calidad relativo a la calidad

Mejora de la
Planificación de la Calidad Control de la calidad Aseguramiento de la
calidad (3.2.12)
(3.2.9) (3.2.10) calidad (3.2.11)
Parte de la gestión
Parte de la gestión de la Parte de la gestión de Parte de la gestión de
de la calidad
calidad enfocada al la calidad orientada al la calidad orientada a
orientada a aumentar
establecimiento de los cumplimiento de los proporcionar confianza
la capacidad de
objetivos de la calidad y a la requisitos de la calidad en que se cumplirán los
cumplir con los
especificación de los requisitos de la
requisitos de la
procesos calidad
calidad

Figura 8: Diagrama de conceptos relativos a la gestión

Fuente: Normas ISO 9000:2005 (3.2)

22
 CAPITULO III

Proceso (3.4.1)
Procedimiento (3.4.5) Conjunto de actividades
Forma específica para mutuamente relacionadas o que Producto (3.4.2)
llevar a cabo una interactúan, las cuales Resultado de un
actividad o un proceso transforman elementos de proceso
entrada en resultados

Diseño y desarrollo (3.4.4)

Conjunto de procesos que transforma los requisitos en características específicas o en la
especificación de un producto, proceso o sistema

Figura 9: Diagrama de Conceptos relativos al proceso y al producto

Fuente: Normas ISO 9000:2005 (3.4)

Documento (3.7.2)
Información (3.7.1)
Información y su medio de
Datos que poseen
soporte
significado
Procedimiento (3.4.5)

Registro (3.7.3)
Plan de la calidad (3.7.5)
Especificación Manuel de la calidad Representa
Documento que especifica
(3.7.3) (3.7.4) resultados
qué procedimientos y
Documento que Documento que obtenidos o
recursos asociados deben
establece especifica el sistema evidencia de
aplicarse, quién debe
requisitos de gestión de la actividades
aplicarlos y cuándo deben
calidad de una desempeñadas
aplicarse a un proyecto,
organización
producto o proceso

Figura 10: Diagrama de Conceptos relativos a la documentación

Fuente: Normas ISO 9000:2005 (3.7)
23
 CAPITULO III

3.2.3. Enfoque basado en Procesos

Para que una organización funcione de manera eficaz, tiene que determinar y gestionar
numerosas actividades relacionadas entre sí. Una actividad o un conjunto de actividades
que utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de entrada se
transformen en resultados, se puede considerar como un proceso. Frecuentemente el
resultado de un proceso constituye directamente el elemento de entrada del siguiente
proceso.

La aplicación de un sistema de procesos dentro de la organización, junto con la

identificación e interacciones de estos procesos, así como su gestión para producir el
resultado deseado, puede denominarse como “enfoque basado en procesos”.

El modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en procesos que se muestra en

la Figura 7 Ilustra los vínculos entre los procesos. Esta figura muestra que los clientes
juegan un papel significativo para definir los requisitos como elementos de entrada.

Figura 11: Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en procesos

Fuente: Calidad y Gestión. (2008). Recuperado el Abril de 2014, de
http://www.calidad-gestion.com.ar/boletin/71_calidad_y_estrategia.html

24
 CAPITULO IV

CAPÍTULO IV

4. PRESENTACION Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS

4.1.Caracterizar los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas

A través de los diagramas que se presentan a continuación, se permite visualizar el

proceso de elaboración de una cabina de pasajeros de 600 kg:

Figura 12: Diagrama SIPOC de Elaboración de una cabina

de pasajeros de 600 kg.
Fuente: Jackeline, R., & Ordaz, M. G. (2013). Diseño de un plan de mejoras para la
reducción de desperdicios asociados al proceso de ensamblaje de cabinas de pasajeros de
una empresa de fabricación de ascensores. Caracas, Venezuela.

25
 CAPITULO IV

CLIENTE PRODUCCIÓN CLIENTE

Figura 13: Diagrama de Procesos Nivel 0

Fuente: Jackeline, R., & Ordaz, M. G. (2013). Diseño de un plan de mejoras para la
reducción de desperdicios asociados al proceso de ensamblaje de cabinas de pasajeros de
una empresa de fabricación de ascensores. Caracas, Venezuela.

Figura 14: Diagrama de Procesos Nivel 1

Fuente: Jackeline, R., & Ordaz, M. G. (2013). Diseño de un plan de mejoras para la
reducción de desperdicios asociados al proceso de ensamblaje de cabinas de pasajeros de
una empresa de fabricación de ascensores. Caracas, Venezuela.

26
 CAPITULO IV

A continuación se muestra el diagrama de proceso de fabricación de piezas mostrando todas las actividades que intervienen en
ella.
Gerencia de Dpto. de Dpto. Dpto. Dpto. Dpto.
Proveedor Dpto. Corte Pintura
Plantas Ingenieria Herreria Doblez Ensamblaje Decoracion

Planificacion
de Producción

Verificación de
si Insumos Soldar con
y Materiales electrodo
si

No No
Pieza para soldar
Generacion Despacho
de Orden de de
Compra Materiales
Generacion Corte de No Doblado de
Ensamble
de Orden de Laminas de Corte con Plasma Laminas
de Cabina
Produccion Acero cortadas

si Decoración
de cabina

Desbaste

Pintado de
cabina

Figura 15: Diagrama del Proceso “Fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabina”

Fuente: Propia del Investigador (2014).

27
 CAPITULO IV

Como complemento al diagrama de Proceso se describe a continuación las

actividades del proceso “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas” y se realiza una
descripción de las piezas a ser fabricadas para la elaboración de un ascensor de pasajeros de
600 kg de capacidad.

Corte:

El proceso de corte es un proceso hombre-máquina. Se cuenta con dos tipos de

sistemas para cortar, uno manual (Guillotina) y uno CNC (cortadora de plasma), en ambos
casos el material a cortar son láminas de acero SAE/AISI 1006 y Acero inoxidable, este
proceso es necesario para la fabricación de todas las piezas que conforman la cabina de
pasajeros de 600 kg de capacidad.

Desbaste:

Se continúa con este proceso hombre-máquina, que tiene como función la limpieza
de rebaba ocasionada en el proceso de corte así como también retirar la escoria como
resultado del proceso de soldadura, debido a que este genera inconvenientes en el doblado
provocando daños en el prisma de la plegadora. Para realizar el desbaste se hace a través
del uso de un esmeril, el cual gira a 8500 rpm con el uso de un disco de desbaste que tiene
una mezcla de resina, mineral, goma y fibra de vidrio. El mineral es oxido de aluminio
grano 24.

Doblado:

Posteriormente todas las piezas pasan por este proceso hombre-máquina en donde
de forma manual se doblan las piezas.

28
 CAPITULO IV

Soldadura:

Una vez que se obtienen las piezas dobladas y desbastadas se pasa al departamento
de herrería en donde se procede a soldar las piezas mediante la aplicación de soldadura por
electrodo. El tipo de electrodo utilizado es el E6013 de diámetro 3/32” y 1/8”, con un
amperaje que va de 20A a 40A DC.

Ensamblaje:

A continuación se ensamblarán todas las piezas para la conformación de la cabina,

en este proceso todas las piezas deben de calzar perfectamente de manera de no realizar
ningún tipo de corrección. En esta etapa se utilizan tornillos y remaches para la unión de
todos los sub-ensamblajes que conforman la cabina.

Pintura:

Luego de que la cabina se encuentra totalmente ensamblada se procede a pintar la

parte externa de la misma con pistola, de color gris para un mejor acabado. Para realizar
esta tarea se utiliza una pistola a presión, dicha presión es generada por un compresor de
aire, el cual hace que el aire se mezcle con la pintura y el líquido salga de forma atomizada
y al adherirse a las piezas toman el color requerido. La mezcla empleada es de 50% pintura
(fondo gris) y 50% Thinner y la presión empleada en el compresor es de 10 psi.

A continuación se muestra la explosión de materiales de la cabina de pasajeros de

600 kg de capacidad, con el fin de representar de forma clara todas las piezas que se
fabrican en Modernizaciones Taiko C.A.

29
 CAPITULO IV

Item Cantidad Parte

1 1 Plataforma
2 1 Techo
3 1 Cuerpo de paneles traseros
4 1 Bajo techo
5 1 Mensula
6 1 Frontal vertical
7 1 Frontal horizontal
8 1 Tope de puerta
9 2 Cuerpos de Panele laterales

Figura 16: Explosión de materiales para ensamblaje de cabina de pasajeros de 600 kg de carga.
Fuente: Departamento de diseño de Modernizaciones TAIKO, C.A.

30
 CAPITULO IV

Tabla 3: Explosión de materiales para ensamblaje de cabina de pasajeros

Fuente: Departamento de diseño de Modernizaciones TAIKO, C.A.

Todas las piezas antes descritas para el ensamblaje de una cabinas de pasajeros de 600
kg de capacidad se fabrican en la planta de Modernizaciones Taiko C.A mediantes los
procesos de corte, esmerilado y doblado, para comprender mejor el proceso que requiere
cada pieza se presenta acontinuación una serie de diagramas de operaciones que muestran
de forma clara y precisa todo el proceso para la fabricacion de cada pieza.

31
 CAPITULO IV

Forro de Paneles
MDF Paneles Paneles
Complementos
Complementos Complementos
Laterales
Laterales Laterales
Longitud= 277.4
Longitud= 276 Longitud= 276
mm x 2250 mm x
mm x 2250 mm x 2250
0.7 mm Acero
mm x 3 mm mm x 1.5 mm
Inox.
MDF Acero

Corte
Corte Corte
Guillotina
Guillotina Guillotina

Doblez
Doblez

Perforacion
Perforacion
de Agujeros
de Agujeros

Pegado de MDF a
Paneles
Complem.
Laterales

Pegado de Forros de
Paneles
Complementos a
MDF-Paneles
Complem. Laterales

Figura 17: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del panel

complemento lateral
Fuente: Propia del Investigador (2014)

32
 CAPITULO IV

Forro de Paneles MDF Paneles Paneles

Complementos Complementos Complementos
Fondo Longitud= Fondo Fondo
277.4 mm x 2250 Longitud= 276 Longitud= 276
mm x 0.7 mm mm x 2250 mm x 2250
Acero Inox. mm x 3 mm mm x 1.5 mm
MDF Acero

Corte
Corte Corte
Guillotina
Guillotina Guillotina

Doblez
Doblez

Perforacion
Perforacion
de Agujeros
de Agujeros

Pegado de MDF a
Paneles
Complem. Fondo

Pegado de Forros de
Paneles Complementos
Fondo a MDF-Paneles
Complem. Fondo

Figura 18: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del panel

complemento fondo
Fuente: Propia del Investigador (2014)

33
 CAPITULO IV

Perfil Frente/ Lamina de

Refuerzo de Perfil Lateral
Mensula Fondo de Plataforma
Plataforma (z) de Plataforma
Longitud= 81 Plataforma Longitud=
Longitud= 81 Longitud= 71
mm x 1194mm Longitud= 71 1200 mm x
mm x 1194mm mm x 1300mm
x 4 mm Acero mm x 1194mm 1300mm x 3
x 4 mm Acero x 3 mm Acero
x 3 mm Acero mm Acero

Corte Corte Corte

Corte Corte CNC CNC Guillotina
Guillotina Guillotina Plasma Plasma

Esmerilado Esmerilado
Doblez Doblez de Esquinas de Esquinas

Doblez Doblez

Soldar Perfil Lat. A

Plataforma
Soldar Perfil
Frente/Fondo
Plataforma

Soldar Ref.
Plataforma
(Z)

Ensamblar Mensola
A Perfil Frontal

Figura 19 : Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación de la Plataforma

Fuente: Propia del Investigador (2014)

34
 CAPITULO IV

Correderas para Correderas para Refuerzo de Techo Perfil Lateral Techo Lamina de
Estabilizadores Perfil Frente/Fondo
Operador (z) Longitud= 80 Longitud= 52 mm x Techo
Longitud= 60 mm x de Techo Longitud=
Longitud=60 mm x mm x 1024mm x 1254mm x 3 mm Longitud= 1200
1077mm x 3 mm 52 mm x 1194mm x
1117mm x 3 mm 1.5 mm Acero Acero mm x 1260mm
Acero 3 mm Acero
Acero x 1.5 mm Acero
Corte en
Guillotina Corte
Corte Corte Corte
De CNC Plasma Corte
Guillotina Guillotina CNC Plasma
Semicorrederas Guillotina
Establizadores

Doblez de
Semicorrederas Esmerilado de
Doblez Esmerilado de
Estabilizadores Doblez Esquinas
Esquinas

Soldadura
De Soldadura
Doblez
Semicorrederas Doblez

Soldar Perfil
Lat. A Techo

Soldar Perfil
Frente/Fondo
Techo

Soldar Ref.
Techo
(Z)

Soldar
Correderas de
Operador

Soldar
Correderas de
Escotilla Estabilizadores

Soldar Escotilla
a Techo

Figura 20 : Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del Techo

Fuente: Propia del Investigador (2014)

35
 CAPITULO IV

Frontal
Horizontal
Longitud= 300
mm x 900 mm
x 0.7 mm
Acero Inox.

Corte
Guillotina

Doblez

Perforacion
de Agujeros

Figura 21: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del frontal

horizontal
Fuente: Propia del Investigador (2014)

Frontal
Vertical
Longitud= 285
mm x 2200
mm x 0.7 mm
Acero Inox.

Corte
Guillotina

Doblez

Perforacion
de Agujeros

Figura 22: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del frontal

vertical
Fuente: Propia del Investigador (2014)

36
 CAPITULO IV

Tope de Puerta
Longitud= 400
mm x 2250
mm x 0.7 mm
Acero Inox.

Corte
Guillotina

Doblez

Perforacion
de Agujeros

Figura 23: Diagrama de operaciones para el proceso de fabricación del Tope

de Puerta
Fuente: Propia del Investigador (2014)

Existen otras piezas que se fabrican pero que no estan relacionadas directamente con
las piezas antes mencionadas, dentro de este grupo de piezas entran las correspondientes a
la decoración de la cabina. Este proceso se realiza de forma manual, por lo que las piezas
requeridas para dicha decoracion, que se muestran en la explosión de materiales de la
Figura 24 se realizan al momento que la cabina esta totalmente ensamblada.

La decoración se realiza a partir de cinco materias primas importantes que son: el

acero, el acero inoxidable, el mdf, el piso de vinil sin asbesto y la pintura en aerosol a partir
de los cuales se obtiene la cabina lista para ser entregada.

37
 CAPITULO IV

Item Cant. Parte

10 2 Paneles Laterales
11 1 Paneles Traseros
12 2 Esquineros
13 1 Botonera y Columnas
14 2 Rodapie
15 2 Rodapie lateral derecho
16 2 Rodapie lateral izquierdo fondo
17 2 Rodapie lateral izquierdo frente
18 1 Pasamanos

Figura 24: Explosión de materiales para decoración de cabina de pasajeros de 600 kg.
Fuente: Departamento de diseño de Modernizaciones TAIKO, C.A.

38
 CAPITULO IV

Ensamblaje Pieza Material Calibre Ancho Largo Cant

(mm) (mm) (mm)
Paneles MDF Paneles Laterales MDF 3.0 276 2250 2
Laterales Cuerpo de paneles Laterales Acero 3.0 594 1077 4
Paneles MDF Paneles traseros MDF 3.0 276 2250 2
traseros Cuerpo de Paneles Traseros Acero 3.0 71 1300 2
Esquinero Acero 0.7 77 2200 2
inoxidable
Botonera Acero 0.7 120 2250 1
Inoxidable
Rodapié Acero 0.7 300 800 4
Inoxidable
Rodapié Lateral Derecho Acero 0.7 300 800 2
inoxidable
Rodapié Lateral Izquierdo Acero 0.7 300 1000 2
Fondo inoxidable
Rodapié Lateral Izquierdo Acero 0.7 197 400 1
Frente inoxidable
Pasamanos Acero 0.7 300 1200 1
Inoxidable
Tabla 4 : Explosión de materiales para decoración de cabina
de pasajeros de 600 kg.
Fuente: Departamento de diseño de Modernizaciones TAIKO, C.A.

Para la fabricación de todas las piezas de carácter decorativo mencionadas en la tabla 8

se utiliza la guillotina como herramienta de corte y luego se pasan por la dobladora.

39
 CAPITULO IV

4.2.Estudiar los factores que influyen sobre los requisitos en los procesos
“fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

Con el propósito de poder desglosar la situación actual de la empresa, se llevaron a cabo

una serie de entrevistas no estructuradas con el personal de operaciones y de producción de
Modernizaciones Taiko, C.A. De la misma manera se indagó el histórico de desperfectos
existentes con el objetivo obtener los problemas que contribuyen en conjunto a las fallas del
proceso “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

Como se vio anteriormente (Figura 15) el proceso “fabricación de piezas” comprende

diversas actividades que van desde la planificación de la producción pasando por las
actividades de corte, desbaste, doblado hasta el ensamblaje.

Existen gran variedad de factores que influyen en el proceso fabricación de piezas y

ensamblaje de cabinas, dichos factores van desde los recursos humanos (mano de obra
utilizada), maquinarias y equipos hasta la metodología de trabajo.

Estos factores están relacionados entre sí, ya que sin una buena metodología los
operarios no tienen una guía para realizar bien su trabajo, igualmente nos encontramos con
el factor de máquinas y equipos los cuales sin un buen mantenimiento y buen uso de los
mismos se incurre de igual manera en fallas que originan re-trabajos en las piezas.

A continuación se presentan los factores principales que provocan el fallo en todos

los procesos involucrados.

40
 CAPITULO IV

Figura 25: Factores que influyen en los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”
Fuente: Propia del Investigador (2014)

41
 CAPITULO IV

A continuación se presenta una explicación de los factores que influyen los procesos
“fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas” mencionados en la figura y como éstos
afectan dichos procesos.

 En el proceso de Corte con Guillotina

Si el ángulo de corte (α) (Figura 26) es cero, el proceso de corte se denomina tronzado.
Esto implica que las cuchillas superior e inferior son paralelas y se corta el ancho completo
de la lámina al mismo tiempo. A este proceso se le llama troquelado. Pero cuando el ángulo
de corte es distinto de cero, que es el proceso que se utiliza en la fabricación de las piezas
para la cabina, el proceso se denomina guillotinado.

Figura 26 : Proceso de corte Mecánico

Fuente: Rautaruukki Corporation. (s.f.). Fallas por corte con guillotina. Recuperado
el 2014, de www.ruukki.es

42
 CAPITULO IV

En la Figura 27 se observa el borde de corte de la lámina con sus diferentes etapas del
corte. Al comienzo, se forma una esquina redondeada a lo largo del borde de la lámina a
cortar, denominada borde rugoso. Éste borde se forma mediante la cuchilla superior sobre
la superficie superior de la lámina, y mediante la cuchilla inferior sobre la parte inferior de
la pieza de corte. A medida que el corte continua, la cuchilla penetra en la lámina hasta una
cierta profundidad, lo que genera una zona pulida sobre la cara de corte. En la etapa final se
forma la rebaba debido a que los esfuerzos de compresión más elevadas se dirigen desde la
cuchilla superior hacia el borde de corte de la cuchilla inferior. Esto genera una tensión en
el material que cede en la zona de corte, lo que mejora la capacidad de deformación del
material y en consecuencia, la lámina no se fractura exactamente en la línea de corte
planificada, sino junto a la misma, donde el material esta endurecido en un menor grado. La
lámina sólo se fracturará después de deslizarse más allá de la cuchilla de corte. Se genera
un saliente afilado, la rebaba, en el borde de corte a lo largo de la línea de corte.

Figura 27: Partes de la cara de corte

Fuente: Rautaruukki Corporation. (s.f.). Fallas por corte con guillotina. Recuperado
el 2014, de www.ruukki.es

El espacio entre las cuchillas afecta a la vida útil de las cuchillas del cortador y, en
consecuencia, a los costos del corte. Una correcta calibración del espacio entre las
cuchillas permite realizar cortes de láminas más gruesas.

El ajuste del espacio entre las cuchillas es una operación rápida, medible y controlable.
Cuando se cortan aceros de alta resistencia, debe aumentarse el espacio entre las cuchillas y
con aceros especialmente tenaces, el espacio entre las cuchillas debe reducirse
43
 CAPITULO IV

drásticamente para evitar el plegado y el correspondiente atasco de la lámina entre las

cuchillas.

En la Figura 28 (a), el espacio entre las cuchillas es demasiado grande. La fractura no

coincide exactamente con los bordes de corte de las cuchillas, lo que genera una zona
discontinua, provocando rebabas en el borde de corte y un desgaste excesivo de la cuchilla.
Además, la lámina se pliega antes de romperse. El resultado es un borde de corte con
grandes salientes.

En la Figura 28(b), el espacio entre las cuchillas es demasiado pequeño. Los puntos
finales de la fractura finalizan en la mitad de las cuchillas, lo que implica que las cuchillas
deben cortar la lámina dos veces. Esto provoca tensión adicional para la máquina de corte y
puede provocar el fallo de la cuchilla. Un espacio entre las cuchillas pequeño genera
abolladuras pastosas en el borde de corte, y es más probable que aparezcan cuanto más
blando sea el acero.

En la Figura 28 (c) el espacio de las cuchillas está ajustado correctamente. La

fractura coincide con los bordes de las cuchillas. La chapa se corta recta, sin necesidad de
energía adicional.

Figura 28: Efecto del espacio entre las cuchillas sobre el corte
Fuente: Rautaruukki Corporation. (s.f.). Fallas por corte con guillotina. Recuperado el
2014, de www.ruukki.es

Una vez presentado lo anterior se puede decir que en el proceso de corte con guillotina
se pueden presentar 4 fallas principales: Rebaba, Torsión, Comba y Curvado.
44
 CAPITULO IV

1. Cuando el ángulo de corte es excesivamente grande o las cuchillas no están

afiladas se genera una falla de tipo Comba.
2. Cuando el espacio entre las cuchillas no es el adecuado se genera una falla de
tipo Torsión y Rebabas.
3. Cuando la presión hidráulica en la guillotina no es la correcta para realizar el
corte se genera el fallo de tipo Curvado. Esta presión a la cual la guillotina hará
el corte depende del espesor de la lámina de acero y es un dato especificado en
el manual del fabricante de la máquina.

Estas fallas se muestran en Figura 29 y solo ocurren con guillotinas manuales ya que
en el caso de las guillotinas por CNC al calibrar la máquina esta aplica los parámetros
correctos según el espesor de la lámina, el cual es ingresado manualmente por el operario.

Figura 29 : Tipos de fallo en un fleje de corte de acero

Fuente: Rautaruukki Corporation. Fallas por corte con guillotina. Recuperado el
2014, de www.ruukki.es

Otra de las fallas que se presentan en el proceso de corte es la imprecisión longitudinal

por un error de apreciación por parte del operario.

 En el proceso de Corte con Plasma

Si la máquina no está correctamente programada en lo que respecta al patrón de corte,

las láminas de acero pueden sufrir una deformación como resultado del estrés por calor
generado por el plasma, igualmente se debe programar el amperaje al cual debe trabajar la
antorcha del plasma, la cual debe coincidir con el amperaje al cual trabaja la boquilla. Si no

45
 CAPITULO IV

se selecciona la boquilla correcta se presentara rebaba en las láminas de acero, debido a

que para cada espesor de acero existe una especificación de boquilla dada por el fabricante
de la máquina.

 En el proceso de desbaste

En éste proceso se limpia la rebaba originada en el proceso de corte y el retiro de

impurezas como resultado del proceso de soldadura. La única falla que puede presentarse es
la perforación del acero por un excesivo desbaste, ésta es una falla ocasionada por los
operarios que realizan éste proceso.

 En el proceso de soldadura por arco

En una soldadura puede haber gran cantidad de fallas, éstas pueden originarse
principalmente por el tipo de electrodo, la intensidad de la corriente y el factor humano. Las
principales fallas que pueden ocurrir en una soldadura con arco son las siguientes:

Cordones defectuosos: la forma en que el soldador conduce el electrodo, así como el

correcto ajuste de la corriente para el diámetro empleado, son decisivos para el aspecto y la
calidad de la costura terminada.
Las entalladuras de penetración: son ocasionadas por incorrecta conducción del
electrodo o por un amperaje demasiado elevado. Deben evitarse ya que debilitan la unión
soldada.
Porosidad en el Cordón: Cuando los poros ocurren en los primeros centímetros de la
costura con frecuencia son producidos por electrodos húmedos que debido al calentamiento
del electrodo durante la operación de soldadura, la humedad en el revestimiento se
vaporiza, produciéndose la formación de poros. En este caso es bastante fácil evitarlo, ya
que el soldador debe encender el electrodo aproximadamente 1 cm detrás del cráter final
del cordón anterior, esperando hasta que adquiera buena fluidez para avanzar sobre el cráter
final y continuar el cordón.

46
 CAPITULO IV

Cuando se presentan poros al final del cordón es porque se suelda el electrodo con
sobrecarga de corriente, calentándose por esta razón hasta el punto de ebullición del
alambre. Puede evitarse disminuyendo el amperaje.

Por último cuando aparecen nidos de poros no visibles en la superficie, se debe por lo
general, a un manejo incorrecto del electrodo. Por una oscilación demasiado pronunciada o
una separación excesiva entre los bordes de las planchas a soldar, el metal de aporte se
solidifica por acceso del aire e insuficiente protección de la escoria, volviéndose poroso.

Rajaduras en el cordón: Estas rajaduras pueden ser ocasionadas casi siempre por
Sobrepasar el límite de resistencia de la costura e inadecuada selección del electrodo.

 En el proceso de Doblado

En el proceso de Doblado el tipo de prisma y la presión a la cual se dobla no son los

correctos, ya que generan una deformación en la lámina de acero.

En el caso que se doble una lámina en un punto donde exista rebaba trae como
consecuencia que el prisma de la máquina se dañe ya que en ese punto la dureza es mucho
mayor a la cual la plegadora tiene capacidad de doblar.

 En el proceso de ensamblaje

Los fallos que ocurren en ésta etapa son las inconsistencias geométricas de las piezas
realizadas por los procesos anteriores, ocasionando aplicación de taladro, cortadora, doblez
y demás uso de herramientas para la correcta coincidencia de las piezas a ensamblar.
Otro aspecto a tomar en cuenta es la presión de la remachadora, ya que sin una
suficiente presión, ésta no fijará los remaches necesarios para la unión de las piezas que
conforman la decoración de la cabina.

47
 CAPITULO IV

 En el proceso de pintura

Aspectos a tomar en cuenta en éste último proceso son la correcta mezcla de la pintura,
la presión de la pistola y factores del medio ambiente, principalmente la temperatura.

Las fallas que se presentan son dificultad de usar la pistola a presión sin una buena
mezcla de pintura . Igualmente debido a que el área de pintura en la planta se encuentra a la
intemperie existen factores ambientales como la temperatura que afectan el secado de la
pintura, lo que origina que el tiempo de secado sea más o menos prolongado.

A continuación se presenta una tabla que indica el nombre de las piezas a fabricar con
los posibles fallos que puedan presentar.

48
 CAPITULO IV

Nombre de la Pieza

Corredera para Perfil frente y Panel MDF Panel Forro Panel

Refuerzo de Perfil lateral y Lámina de Lamina de Perfil lateral Refuerzo
Proceso Fallas por proceso Operador y fondo Mensula Panel Estandar Complemento Complemento Complemento
Techo frenteTecho Techo Plataforma Plataforma Plataforma
Estabilizadores Plataforma Lateral Lateral y Fondo Lateral y Fondo

Rebaba x x x x x x x x x

Torsión x x x x x x x x x
Corte Guillotina Comba x x x x x x x x x

Curvado x x x x x x x x x

Imprecisión Dimensional x x x x x x x x x

Rebaba x x x
Corte Plasma
Deformación x x x

Desbaste Perforacion del acero x x x x x x x x x x

Cordones defectuosos x x x x x x x x x x

Entalladuras de penetracion x x x x x x x x x x
Soldadura
Porosidad en el cordon x x x x x x x x x x

Rajaduras en el cordon x x x x x x x x x x

Deformación x x x x x x x
Doblez
Prisma dañado x x x x x x x
Demora por inconsistencia
x x x x x x x x x x x
Ensamblaje geometrica de las piezas
Falta de union por remaches x x

Pintura Demora por factor Ambiental x x x x x x x x x x

Tabla 5: Tipos de fallo por pieza fabricada

Fuente: Propia del Investigador (2014)

49
 CAPITULO IV

4.3.Determinar los riesgos de las fallas de calidad en los procesos “fabricación de

piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

Luego de estudiar todos los factores que influyen sobre los requisitos técnicos y de
calidad en los procesos estudiados es importante determinar los riesgos de las fallas de
calidad, ya que no todos los factores influyentes representan un riesgo para los procesos en
estudio.

La determinación de los riesgos de las fallas de calidad se obtuvo mediante un Análisis

Modal de fallas y efectos (AMEF), la cual es una herramienta de análisis para la
identificación, evaluación y prevención de los posibles fallos y efectos que pueden aparecer
en un producto o en un proceso.

Se pueden distinguir dos tipos de AMEF según en el marco de la gestión del proceso
donde se inscriba: AMEF de diseño, dirigido al producto y el AMEF de proceso, dirigido al
proceso de fabricación.

A continuación se indica de manera ordenada los pasos realizados para obtener la

información requerida por el método AMEF:

1 Identificación de los Componentes del producto, bien sea desde el punto de vista
de diseño del producto o del proceso que se vaya a utilizar para su fabricación, y de
las funciones que desempeña cada uno de ellos.

2 Identificación del modo de fallo, dado que el estudio es sobre modos potenciales
de fallo, se debe indicar todos los fallos susceptibles de producirse.
Para AMEF de diseño, se reflejan los modos de fallo de los componentes (Ej:
Rotura, desgaste, mal funcionamiento)
Para el AMEF de proceso, se reflejan los modos de fallo del proceso en cada etapa
del mismo (Ej: Materiales erróneos, fallos de máquina, parámetros incorrectos,
operarios no especializados).
50
 CAPITULO IV

3 Determinación del efecto de fallo, se determina para cada Modo de Fallo

analizado, el o los efectos que el fallo produce en el producto para el usuario (por
ejemplo: Ruidos, fugas, mal funcionamiento) y en el proceso (por ejemplo: parada
del proceso, producto defectuoso menor eficiencia) según se esté realizando un
AMEF de diseño o de proceso.

4 Identificación de las causas del fallo, Se determina para cada Modo de Fallo
analizado, las posibles causas que lo pueden ocasionar.

5 Identificación de los controles actuales, se identifican los diferentes controles

existentes o previstos, con objeto de evitar que se produzca los diversos fallos y
detectarlos en el caso de que aparezcan.

6 Determinación de la probabilidad de Ocurrencia, es la probabilidad de que una

causa potencial de fallo (causa especifica) se produzca y de lugar al modo de fallo.
En la siguiente tabla se muestran los criterios de valoración que se usaran en el
Presente Trabajo Especial de Grado.

51
 CAPITULO IV

FRECUENCIA CRITERIO VALOR

Muy Baja Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado
1
/ Improbable nunca en el pasado, pero es concebible
Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. Es
Baja razonablemente esperable en la vida del sistema, aunque es 2-3
poco probable que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o
Moderada previos al actual. Probablemente aparecerá algunas veces en la 4-5
vida del componente/sistema
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en
Alta 6-8
procesos similares o previos procesos que han fallado
Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá
Muy Alta 9-10
frecuentemente
Tabla 6: Clasificación de la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo
Fuente: Propia del investigador (2014)

7 Determinación de la Gravedad del fallo, determina la importancia o severidad del

efecto del modo de fallo potencial para el cliente (no teniendo que ser este el
usuario final); valora el nivel de consecuencias, con lo que el valor del índice
aumenta en función de la insatisfacción del cliente, la degradación de las
prestaciones esperadas y el coste de reparación.
En la siguiente tabla se muestran los criterios de valoración que se usaran en el
Presente Trabajo Especial de Grado.

GRAVEDAD CRITERIO VALOR

52
 CAPITULO IV

Muy Baja. No es de esperar que este fallo de pequeña importancia origine

Repercusiones efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema. 1
imperceptibles Probablemente el cliente ni se daría cuenta del fallo
Baja. Repercusiones El tipo de fallo originaría un ligero inconveniente al cliente.
irrelevantes apenas Probablemente, éste observara un pequeño deterioro del 2-3
perceptibles rendimiento del sistema sin importancia. Es fácil subsanable
Moderada. Defectos
El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente.
de relativa 4-6
El cliente observará deterioro en el rendimiento del sistema.
importancia
El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema.
Alta 7-8
Produce un grado de insatisfacción elevado.
Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el
funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o
Muy Alta 9-10
involucra seriamente el incumplimiento de normas
reglamentarias.
Tabla 7: Clasificación de la gravedad del modo de fallo según la repercusión en
el cliente/usuario
Fuente: Propia del investigador (2014)

8 Determinación de la facilidad de detección, indica la probabilidad de que la causa

y/o modo de fallo, sea detectado con antelación suficiente para evitar daños, a través
de los controles actuales existentes a tal fin. Es decir, la capacidad de detectar el
fallo antes de que llegue al cliente final. En la siguiente tabla se muestran los
criterios de valoración que se usaran en el Presente Trabajo Especial de Grado.

DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR

El defecto es obvio. Es muy improbable que no sea
Muy Alta 1
detectado por los controles existentes.
El defecto aunque es obvio y fácilmente detectable, podría
Alta en alguna ocasión escapar a un primer control, aunque sería 2-3
detectado con toda seguridad a posteriori.

53
 CAPITULO IV

El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente.

Mediana Posiblemente se detecte en los últimos estadios de 4-6
producción.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo
Pequeña 7-8
con los procedimientos establecidos hasta el momento.
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo
Improbable 9-10
percibirá el cliente final.
Tabla 8: Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo
Fuente: Propia del investigador (2014)

9 Determinación del índice de prioridad de Riesgo (IPR), es el producto de los tres

factores. Un IPR inferior a 100 no requeriría intervención salvo que la mejora fuese
fácil de introducir y contribuyera a mejorar aspectos de calidad del producto y/o
proceso. El IPR permite evaluar los diferentes niveles de riesgo y ordenarlos según
sus prioridades. Estas prioridades determinarán sobre qué modos de fallos es
necesario tomar acciones correctoras, con objeto de reducir el correspondiente IPR.

Para determinar dichos fallos potenciales se realizaron entrevistas no

estructuradas con el personal de la planta especializado en cada proceso e
igualmente se consultaron manuales Técnicos, ya que los operarios tienen para
algunos modos de fallos nombres coloquiales y que no son los utilizados en los
manuales.

A continuación se presenta la Tabla AMEF en donde se presenta las operaciones que se

realizan en los procesos de “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas” con sus fallos
potenciales y el IPR arrojado.

54
 CAPITULO IV

ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (A.M.F.E)

AMFE PROYECTO DENOMINACIÓN DEL COMPONENTE/PARTE DEL PROCESO: HOJA:
AMFE PROCESO FECHA INICIO:
NOMBRE Y DPTO. DE LOS PARTICIPANTES: FECHA REVISION:
FALLOS POTENCIALES ESTADO ACTUAL

MEDIDAS DE
OPERACIÓN O
CAUSAS DEL MODO ENSAYO Y
FUNCION MODO DE FALLO EFECTOS F G D IPR
DE FALLO CONTROL
PREVISTAS

Daño en el prisma de Espacio de las

Rebaba Ninguna 10 9 4 360
la plegadora cuchillas inadecuado
Espacio de las
Torsión Perdida de material Ninguna 2 7 1 14
cuchillas inadecuado

Corte con Comba Angulo de corte grande Ninguna 2 7 1 14

Perdida de material
Guillotina
Mal filo de cuchillas Ninguna 1 7 4 28
Presion Hidráulica
Curvado Perdida de material Ninguna 1 7 1 7
incorrecta

Impresición Dimencional Perdida de material Factor Humano Ninguna 4 4 7 112

Boquilla inadecuada Ninguna 4 4 7 112

Mayor desbaste, daño
Rebaba en el prisma de la
Corte con
plagadora
Plasma Amperaje Incorrecto Ninguna 4 4 2 32

Patron de corte
Deformación de lamina Perdida de material Ninguna 5 10 2 100
inadecuado
Desbaste Perforación del acero Agujeros en la lamina Excesivo desbaste Ninguna 2 7 2 28
Manejo incorrecto del
electrodo (avance Ninguna 4 4 6 96
Cordones Defectuosos Union soldada debil rapido)
Amperaje incorrecto Ninguna 4 4 2 32

Manejo incorrecto del

Entalladuras de electrodo (avance Ninguna 3 4 2 24
Union soldada debil
penetracion rapido)

Soldadura por Amperaje Exesivo Ninguna 5 5 2 50

electrodo Electrodos Humedos Ninguna 2 4 2 16
Union soldada debil y
Amperaje excesivo Ninguna 5 5 2 50
Porosidad en el cordon Perforaciones en la
lamina Manejo incorrecto del
electrodo (avance Ninguna 3 4 2 24
rapido)
Tipo de electrodo Ninguna 4 7 3 84
Rajaduras en el cordon Union soldada debil
Amperaje exesivo Ninguna 3 4 2 24
Deformación de lamina Retrabajo Apreciacion Humana Ninguna 4 3 4 48
Rebaba Ninguna 1 10 1 10
Doblez Imposibilidad de uso
Prisma dañado
de plegadora Uso Prisma inadecuado Ninguna 2 10 1 20

Incumplimiento de Mala Geometria de las

Demora Ninguna 8 5 5 200
tiempo de entrega piezas
Ensamblaje
Retrabajo y perdida de Presión inadecuada en
Falta de union de las piezas Ninguna 5 2 1 10
material la remachadora

Mala preparación de
Ninguna 2 2 2 8
Incumplimiento de pintura
Pintura Demora tiempo de entrega y
Presión de la pistola Ninguna 2 3 7 42
perdida de material
Temperatura Ambiental Ninguna 4 4 4 64

Tabla 9: Análisis Modal de Fallas y Efectos para los procesos “fabricación de piezas”
y “ensamblaje de cabinas”
Fuente: Propia del Investigador (2014)

Para analizar mejor cada proceso se presentan la siguiente tabla que muestran los
modos de fallos de cada operación vs el IPR ordenando de mayor a menor arrojado por la
tabla AMEF (Tabla 9) con su respectivo gráfico para observar cuales son las causas que
con más urgencia necesitan ser atendidas y así tomar las medidas preventivas
correspondientes.

55
 CAPITULO IV

Causas del modo de fallo IPR

Espacio entre cuchillas inadecuado 360
Mala geometria de las piezas 200
Factor Humano 112
Boquilla inadecuada 112
Patron de corte inadecuado 100
Manejo incorrecto del electrodo 96
Tipo de electrodo 84
Temperatura ambiental 64
Amperaje incorrecto 50
Apreciacion humana al doblez 48
Presion de la pistola para pintura 42
Amperaje Incorrecto 32
Mal filo de Cuchillas 28
Excesivo desbaste 28
Uso prisma inadecuado 20
Electrodos Humedos 16
Angulo de corte grande 14
Rebaba 10
Presion inadecuada en la remachadora 10
Mala preparacion de la pintura 8
Presión hidraulica incorrecta 7

Causa correspondiente a
Color
la Operación:
Corte con Guillotina
Corte con plasma
Desbaste
Soladura
Doblez
Ensamblaje
Pintura

Tabla 10: Causas del modo de fallo con su IPR

Fuente: Propia del Investigador (2014)

56
 CAPITULO IV

Figura 30: Gráfico IPR vs Causas de modo de fallo en corte con Guillotina
Fuente: Propia del Investigador (2014)

Muchas de las causas que originan los modos de fallos en cada operación se repiten
debido a que una misma causa puede generar distintos fallos potenciales, es por esta razón
que para la tabla anteriormente presentada (Tabla 10) se tomó una sola vez la causa con el
mayor IPR arrojado.

Una vez realizado el AMEF y determinadas las causas de fallos se consultó con el
Director Técnico de Modernizaciones Taiko C.A para determinar el criterio con que se
tomara el IPR inaceptable con el fin de determinar sobre qué causas es necesario tomar
acciones, con objeto de reducir el correspondiente IPR.

57
 CAPITULO IV

Para efectos del presente TEG se tomara un IPR >100, ya que allí se incluyen las 4
principales causas de modos de fallos. Estas 4 causas son las siguientes:

Tabla 11: Las 6 Causas principales de modos de fallo según el IPR

Fuente: Propia del Investigador (2014).

Como se puede observar estas 4 principales causas corresponden a modos de fallos en a

los procesos de corte, ensamblaje y corte con plasma. Es por ésta razón que se propone en
el siguiente Capitulo realizar el diseño del sistema de control y aseguramiento de la calidad
enfocado en dichos procesos.

58
 CAPITULO V

CAPÍTULO V

5. LA PROPUESTA

A continuación se muestra la propuesta que ha resultado del trabajo de investigación

bajo la denominación “Estructura” y está conformada por objetivo, documentos,
indicadores y responsables con sus respectivas especificaciones.

5.1. Formular una Política de la Calidad para los procesos

“fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

En el ciclo de mejora continua (ver figura 12: Modelo de un sistema de gestión de la

calidad basado en procesos) el primer paso hace referencia a las responsabilidades de la
dirección, es aquí donde entra la Declaración de la Política de la Calidad de la empresa.

La Norma ISO 9001: 2008 establece los requisitos que debe cumplir la política de la
calidad de una empresa, estos requisitos fueron tomados en cuenta para la formulación de la
política de calidad de modernizaciones Taiko, C.A, los cuales son los siguientes:

Debe ser establecida por la alta dirección, es por tal motivo que dicha formulación
será consultada y revisada por la alta dirección de dicha empresa para su
aprobación.
Debe ser adecuada al propósito de la organización, debe incluir las directrices que
deben guiar a la organización al cumplimiento de los objetivos generales basados en
la satisfacción del cliente.
Debe incluir un compromiso de cumplir con los requisitos y de mejorar
continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad.
Marco de referencia: Este requisito es de aplicación y establece los objetivos
anuales en materia de calidad.
Debe ser comunicada y entendida en la organización.

59
 CAPITULO V

Revisión de la política, Actualizarla por la dirección.

Para formular una Política de la Calidad para los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas” buscando la facilidad de entendimiento y despertando el interés de
todo el personal de la Organización, se van a responder las siguientes preguntas:

¿A qué se dedica ¿Qué se quiere lograr?

Modernizaciones Taiko, C.A? (Satisfacción al cliente)

POLITICA DE LA CALIDAD
En la empresa Modernizaciones Taiko C.A nuestra responsabilidad
fundamental es garantizar la excelencia para todos los productos que
fabricamos. La naturaleza de nuestro negocio requiere que nuestro
sistema contenga los estándares y los procesos más altos, para lograr
productos únicos y consistentes y una calidad en el servicio que va desde
la fabricación de piezas hasta el ensamble de cabinas de pasajeros, a
través del mejoramiento continuo de sus procesos, utilizando para ello
materia prima, maquinarias, equipos e instrumentos adecuados y
siguiendo las normas, procedimientos y especificaciones vigentes, para
lograr así satisfacer las expectativas de nuestros clientes.

¿Bajo qué método de trabajo? ¿Cómo quiere lograrlo? (mejora continua)

Figura 31: Política de la Calidad de Modernizaciones TAIKO C.A

Fuente: Propia del Investigador (2014)

60
 CAPITULO V

5.2. Formular los objetivos de la calidad para los procesos

“fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”.

La norma ISO 9001:2008 establece que la alta dirección debe asegurarse de que los
objetivos de la calidad, incluyendo aquellos necesarios para cumplir los requisitos para el
producto, se establecen en las funciones y los niveles pertinentes dentro de la organización.
Los objetivos de la calidad deben ser medibles coherentes con la política de la calidad.

A continuación se presenta la formulación de los objetivos de la calidad de

Modernizaciones Taiko C.A:

OBJETIVOS DE LA CALIDAD
 Garantizar el cumplimiento de las especificaciones y de los requisitos
pactados con el cliente.
 Mejorar los tiempos de entrega de los productos para sobrepasar las
expectativas del cliente
 Garantizar el mantenimiento preventivo de las máquinas,
herramientas, equipos e infraestructura
 Mantener proveedores confiables que nos permitan cumplir con las
especificaciones del producto.
 Elevar la capacitación del personal

Figura 32: Objetivos de la Calidad de Modernizaciones TAIKO C.A

Fuente: Propia del Investigador (2014)

61
 CAPITULO V

A continuación se presenta la política de la Calidad junto con los Objetivos de la calidad de Modernizaciones TAIKO C.A para
visualizar de una mejor manera que existe coherencia entre ambos como lo establece la ISO 9001:2008

POLITICA DE LA CALIDAD OBJETIVOS DE LA CALIDAD

En la empresa Modernizaciones Taiko C.A nuestra  Garantizar el cumplimiento de las especificaciones y de

responsabilidad fundamental es garantizar la excelencia para los requisitos pactados con el cliente.
todos los productos que fabricamos. La naturaleza de nuestro  Mejorar los tiempos de entrega de los productos para
negocio requiere que nuestro sistema contenga los superar las expectativas del cliente
estándares y los procesos más altos, para lograr productos  Garantizar el mantenimiento preventivo de las máquinas,
únicos y consistentes y una calidad en el servicio que va herramientas, equipos e infraestructura
desde la fabricación de piezas hasta el ensamble de cabinas  Mantener proveedores confiables que nos permitan
de pasajeros, a través del mejoramiento continuo de sus cumplir con las especificaciones del producto.
procesos, utilizando para ello materia prima, maquinarias,  Elevar la Capacitación del Personal.
equipos e instrumentos adecuados y siguiendo las normas,
procedimientos y especificaciones vigentes, para lograr así
satisfacer las expectativas de nuestros clientes.

Figura 33: Policita y Objetivos de la Calidad de Modernizaciones TAIKO C.A

Fuente: Propia del Investigador (2014)

Tanto la política como los objetivos de la calidad presentados en el presente TEG se encuentran aprobados por la parte directiva de
Modernizaciones TAIKO C.A en la sección de anexos.

62
 CAPITULO V

5.3. Diseñar los documentos que puedan apoyar el control y

aseguramiento de la calidad en los procesos “fabricación de piezas” y
“ensamblaje de cabinas”.

Conocer los documentos a los que la empresa debe dar cumplimiento permite
preparar a la propia organización para una correcta etapa de desarrollo del Sistema de
Garantía de Calidad es por ello que en base a todo el análisis realizado en el presente
Trabajo Especial de Grado a continuación se establecen las especificaciones de los
documentos necesarios que pueden dar apoyo al control y aseguramiento de la calidad
de los procesos “fabricación de piezas” y “ensamblaje de cabinas”. Los documentos
identificados se encuentran en la siguiente tabla:

Nombre del documento Forma de cumplimiento Fundamento

Elaborar documento que contenga la ISO
Política de Calidad
política de calidad de la empresa 9001:2008
Elaborar documento que contenga los ISO
Objetivos de calidad
objetivos de calidad de la empresa 9001:2008
Elaborar una ficha por pieza a fabricar
Hoja de
donde se contenga la descripción de dicha
especificación por
pieza con foto y plano. Recomendaciones para
producto.
fabricar (cosas que deben evitarse)
Registro de control
Elaborar un registro de control con Check
de piezas para el proceso
list de las piezas para el proceso de ensamblaje
de ensamblaje de cabina
de cabinas.
de 600Kg de Capacidad.
Instructivo para corte
Elaborar un instructivo fácil de entender
de piezas en maquina
para el uso de la maquina cortadora guillotina.
cortadora guillotina.
Instructivo para corte
Elaborar un instructivo fácil de entender
de piezas en cortadora de
para el uso de la maquina cortadora guillotina.
plasma CNC
Tabla 12: Nombre de los documentos a elaborar
Fuente: Propia del Investigador (2014)

63
 CAPITULO V

La política de la calidad y sus objetivos fueron elaborados, esta propuesta fue

presentada a la directiva de la empresa y la cual estuvo de acuerdo siendo aprobada. Con
respecto a la hoja de especificación del producto allí se reflejan las medidas de cada pieza
que son necesarias para el ensamblaje de una cabina de 600Kg de capacidad el número de
ítem y la cantidad de estas piezas.

Luego basados en los resultados que arrojó el estudio de la tabla AMEF y bajo las
directrices dadas por los directivos en lo que respecta los valores de IPR, se decidió atacar
las causas más comunes y con mayor impacto, elaborando un instructivo para el uso de las
máquinas de corte, tanto la maquina cortadora guillotina, como la maquina cortadora de
plasma CNC. Lo que se busco fue elaborar un instructivo sencillo de entender pero con los
puntos más importantes que se deben tener en cuenta al momento de realizar la actividad de
corte en cada máquina para cada caso, que eviten lo más que se pueda las fallas.

64
 CAPITULO VI

CAPÍTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES

El proceso de fabricación de una cabina de 600Kg engloba dos procesos principales

como lo son el proceso de “fabricación de piezas” y el proceso “ensamblaje de cabinas de
pasajeros”. Para estos dos procesos se estudiaron las fallas y las causas que generaron estas
fallas, pasando primero por establecer la política de la calidad de la empresa como sus
objetivos de la calidad (Anexos A). Para determinar las causas de los modos de falla se usó
de la herramienta AMEF que toma en cuenta la frecuencia de ocurrencia del modo de fallo,
la gravedad del modo de fallo y la facilidad de detección. Con estos tres valores se pudo
obtener el IPR que es el índice de prioridad de riesgo, lo que nos permitió ordenar los
modos de fallos en donde se debían tomar correcciones, basados en un criterio de IPR igual
a 112 indicado por la directiva como índice para darle prioridad a las causas de modos de
fallos, se pudo identificar que los procesos en donde ocurren los modos de fallos con mayor
importancia son los procesos de corte con guillotina y con plasma CNC y el proceso de
ensamblaje.

Principalmente la causa del modo de fallo es el “espacio entre las cuchillas inadecuado”
con un IPR de 360, seguido de la “mala geometría de las piezas” con IPR de 200, “factor
Humano” con IPR de 112, y por ultimo “boquilla inadecuada” con IPR de 112 también.

Lo que se propone en este trabajo de grado es la aplicación e implementación de un

instructivo para el corte de piezas tanto en la maquina cortadora guillotina (Anexos B)
como la maquina cortadora CNC (Anexos C) que busquen evitar las causas de modos de
fallo en los procesos fabricación de piezas.

En el caso del proceso ensamblaje de cabina, se propone el uso de un registro de control

de piezas (Anexos D) como también el uso de una Hoja de especificación por producto
65
 CAPITULO VI

(Anexos E), para que al momento de realizarse el ensamblaje estén las piezas correctamente
fabricadas y las cantidades necesarias para poder llevarse a cabo este proceso.

6.2. RECOMENDACIONES

Basados en los resultados obtenidos en este trabajo especial de grado, se puede dar
como recomendación a la empresa lo siguiente:

Implementar los documentos elaborados para el control de fabricación de piezas

específicamente en las máquinas de corte guillotina y plasma CNC con el fin de evitar
las causas de fallos con mayor índice IPR.
Implementar los documentos elaborados para el registro de control de piezas y hoja
de especificaciones en el proceso de ensamblaje de cabina de capacidad de 600Kg.
Realizar mantenimiento preventivo a las máquinas de manera de evitar errores por
calibración o desgaste de piezas.
Dictarle cursos de manejo de máquinas a los operadores.
Agregar a las rutinas de los supervisores, una supervisión del uso de las máquinas
de manera periódica de manera que se busque un compromiso de parte de los operarios
como el cumplimiento de los instructivos.
También se recomienda a la directiva velar cada día por el cumplimiento de la
política de la calidad elaborada como también de sus objetivos.

66
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Benjamín W. Niebel, Andris Freivalds, Ingeniería Industrial, Métodos, estándares y diseño

de trabajo. Editorial McGraw Hill. México, 2009, Duodécima edición.

Tamayo y Tamayo, Mario. El proceso de la investigación científica. Editorial Limusa Grupo

Noriega Editores. México, 2003, cuarta edición.

Hernández S. Roberto, Fernández C. Carlos, Baptista L. Pilar, Metodología de la investigación.

Editorial McGraw Hill. México, 2010, quinta edición.

TRABAJOS ESPECIALES DE GRADO

Ordaz Delgado, María Gabriela; Rodríguez Da silva, Jackeline Carolina; Universidad Católica
Andrés Bello (Octubre de 2013) Diseño de un Plan de mejoras para la reducción de los
desperdicios asociados al proceso de ensamblaje de cabinas de pasajeros de una empresa de
fabricación de ascensores ubicada en Guatire. Edo Miranda.

Dagher Marichal, Walid; Universidad Católica Andrés Bello (2010) Desarrollo de una
metodología para la mejora del desempeño de proveedores nacionales cumpliendo los
estándares de calidad, producción y despacho, asociados con la industria automotriz
venezolana

67
 ANEXOS

ANEXOS A
POLITICA Y OBJETIVOS DE LA CALIDAD DE MODERNIZACIONES TAIKO C.A

68
 ANEXOS

69
 ANEXOS

70
 ANEXOS

ANEXOS B
INSTRUCTIVO PARA CORTE DE PIEZAS EN MAQUINA CORTADORA
GUILLOTINA

71
 Instructivo para corte de piezas en maquina cortadora guillotina.

1. Verificar el espesor de lámina de la pieza a ser cortada.

2. Ingresar en el panel de control de la maquina guillotina el espesor de la lámina que se

desea cortar.

3. Verificar en los planos de la pieza a ser cortada, las medidas necesarias a las cuales debe
quedar la pieza después de realizar el corte, observando longitud y lugar donde debe
realizarse el corte.

4. Una vez realizado el punto número 3, ingresar la longitud de corte en el panel de control
de la maquina guillotina.

5. Realizar una verificación con el uso de una cinta métrica que el tope de la maquina
guillotina este en la posición adecuada, de manera que al realizar el corte sea en el lugar
donde se requiere que se haga.

6. Si la lámina a la cual se le realizar el corte, excede de 1000 mm de longitud con respecto

al tope de la maquina guillotina, es necesario que se entiendan los apoyos para las
láminas, con el fin de evitar una torsión al ser manipulada la lámina.

7. Antes de realizar el corte verificar que el borde de la lámina que estará en contacto con el
tope de la maquina guillotina, este en contacto en su totalidad con dicho tope.

8. Después de haber llevado a cabo todos los puntos anteriores, proceda con el corte
pulsando el pulsador de pie.

72
 ANEXOS C
INSTRUCTIVO PARA CORTE DE PIEZAS EN CORTADORA DE PLASMA CNC

73
 Instructivo para corte de piezas en maquina cortadora de plasma CNC.

1. Verificar el espesor de lámina de la pieza a ser cortada.

2. Ingresar en el panel de control de la maquina cortadora de plasma CNC el espesor de la

lámina que se desea cortar.

3. Ingresar en el panel de control de la maquina cortadora de plasma CNC el amperaje al

cual se realizara el corte, dicho amperaje se encuentra indicado en una tabla del lado
derecho del panel de control de la maquina cortadora de plasma CNC, la cual está dada
por el fabricante.

4. Colocar en la punta de la antorcha la boquilla adecuada según el espesor de lámina que

vaya a ser cortado, estas especificaciones de boquillas vs. Espesor de lámina se
encuentran indicado en una tabla del lado derecho del panel de control de la maquina
cortadora de plasma CNC, la cual está dada por el fabricante.

5. Coloque la lámina de acero encima de la mesa de corte de la cortadora de plasma CNC,

colocando uno de los vértices de la lámina en el punto centro de la maquina cortadora de
plasma CNC.

6. Indicar el patrón de corte al cual debe trabajar la cortadora de plasma CNC, escogiendo el
patrón con mayor recorrido y más tiempo de corte de los señalados por el programa de la
máquina.

7. En el panel de control presione el botón Start para iniciar con el corte.

8. Al terminar el corte espere un lapso de 5 minutos para retirar las piezas.

74
9. Oprima el botón Stop para desactivar cualquier tipo de movimiento de la antorcha.

10. Retire las piezas de la mesa de corte.

75
 ANEXOS D
REGISTRÓ DE CONTROL DE PIEZAS PARA EL PROCESO DE ENSAMBLAJE DE
CABINA DE 600KG DE CAPACIDAD

76
 Registro de control para el proceso de ensamblaje de cabina de 600Kg de Capacidad.

Ítem Nombre de Pieza Cantidad Ilustración Check

1 Plataforma 1

2 Techo 1

3 Cuerpo de Paneles Traseros 1

4 Bajo Techo 1

5 Mensula 1

77
6 Frontal Vertical 1

7 Frontal Horizontal 1

8 Tope de Puerta 1

9 Cuerpo de paneles Laterales 2

78
10 Paneles Laterales 2

11 Paneles Traseros 1

12 Esquinero 2

13 Botonera y Columnas 1

79
14 Rodapié 2

15 Rodapié Lateral Derecho 2

16 Rodapié Lateral Izquierdo Fondo 2

17 Rodapié Lateral Izquierdo Frente 2

18 Pasamanos 1

80
 ANEXOS E
HOJA DE ESPECIFICACION POR PRODUCTO

Hoja de especificación por producto.

81
Ítem Nombre Cantidad Especificación
de Pieza
1 Plataforma 1

2 Techo 1

82
3 Cuerpo de 1
Paneles
Traseros

4 Bajo 1
Techo

5 Mensula 1

83
6 Frontal 1
Vertical

7 Frontal 1
Horizontal

8 Tope de 1
Puerta

84
9 Cuerpo de 2
paneles
Laterales

85
10 Paneles 2
Laterales

86
11 Paneles 1
Traseros

12 Esquinero 2

87
13 Botonera y 1
Columnas

14 Rodapié 2

88
15 Rodapié 2
Lateral
Derecho

16 Rodapié 2
Lateral
Izquierdo
Fondo

17 Rodapié 2
Lateral
Izquierdo
Frente

18 Pasamanos 1

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