UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO

CARRERA DE MECATRÓNICA

REDISEÑO DE UN ASCENSOR DE 800 KG DE CAPACIDAD PARA 5 PERSONAS

IMPLEMENTADO POR LA EMPRESA ASYTEC

Trabajo de titulación previo a la obtención

del Título de Ingeniero/a en Mecatrónica

AUTORES:

Shirley Jhosset Cargua Cargua

Eddy Santiago Gualacata Noroña

TUTOR:

Alejandra Lorena Fernández Yánez

Quito – Ecuador

2022
 CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN

Nosotros, Shirley Jhosset Cargua Cargua con documento de identificación Nº

1752872885 y Eddy Santiago Gualacata Noroña con documento de identificación Nº

1727264903; manifestamos que:

Somos los autores y responsables del presente trabajo; y, autorizamos a que sin fines de

lucro, la Universidad Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de

manera total o parcial el presente trabajo de titulación.

Quito, 26 de septiembre de 2022

Atentamente,

Shirley Jhosset Cargua Cargua Eddy Santiago Gualacata Noroña

1752872885 1727264903
CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Nosotros, Shirley Jhosset Cargua Cargua con documento de identificación Nº

1752872885 y Eddy Santiago Gualacata Noroña con documento de identificación Nº

1727264903, expresamos nuestra voluntad y por medio del presente documento cedemos

a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en

virtud de que somos autores del Dispositivo Tecnológico “Rediseño de un Ascensor de

800 kg de capacidad para 5 personas implementado por la empresa Asytec”, el cual ha sido

desarrollado paraoptar por el título de: Ingeniero/a en Mecatrónica, en la Universidad Politécnica

Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos

anteriormente.

En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que

hacemos la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad

Politécnica Salesiana.

Quito, 26 de septiembre del año 2022

Atentamente,

Shirley Jhosset Cargua Cargua Eddy Santiago Gualacata Noroña

1752872885 1727264903
 CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

Yo, Lorena Alejandra Fernández Yánez, con documento de identificación Nº

1717366098, docente de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo mi tutoría

fue desarrollado el trabajo de titulación: REDISEÑO DE UN ASCENSOR DE 800 KG

DE CAPACIDAD PARA 5 PERSONAS IMPLEMENTADO POR LA EMPRESA

ASYTEC, realizado Shirley Jhosset Cargua Cargua con documento de identificación Nº

1752872885 y Eddy Santiago Gualacata Noroña con documento de identificación Nº

1727264903, obteniendo como resultado final el trabajo de titulación bajo la opción de

un Dispositivo Tecnológico que cumple con todos los requisitos determinados por la

Universidad Politécnica Salesiana.

Quito, 26 de septiembre del año 2022.

Atentamente,

Ing. Alejandra Lorena Fernández Yánez, MSc

1717366098
 DEDICATORIA

Este proyecto de titulación lo dedico primero a Dios porque es uno de los pilares

fundamentales por brindarme esa fortaleza para mi formación académica. A mi madre

Luz Amelia que ha sido mi motivación principal, la persona que me guio en cada etapa

de mi vida, por instruirme a luchar por mis sueños y ser un ejemplo de vida. A mi abuelito

Esperidión que hoy no puede estar a mi lado, pero siempre lo he tenido presente conmigo

siendo otra de mis inspiraciones primordiales, de igual manera a mi abuelita Filomena

por sus consejos que me ayudan a ser profesional en todo lo que haga. A mis hermanos

Fanny, Klever, Wilian y Yadira que han sido un ejemplo, gracias a sus consejos, y apoyo

incondicional me animaron a seguir en este largo proceso sin desmayar y que no dejase

de estudiar. A mi cuñado William Mendoza que ha estado instruyéndome y apoyándome

en mi carrera como profesional, brindarme su apoyo sin importar las circunstancias.

Finalmente, a mis amigos que han estado presentes en esta larga trayectoria, pero en

especial a Eddy que ha sido una fuente de inspiración, por apoyarme sin necesitar nada a

cambio, motivarme día a día para culminar la carrera, y estar cuando más lo necesito,

siempre en los momentos más difíciles demostrándome así el verdadero significado de la

amistad.

Shirley Jhosset Cargua Cargua

 DEDICATORIA

El proyecto de titulación lo quiero dedicar principalmente a Dios, quien me dio la dicha

de la vida y me permitió el haber llegado lejos en mis metas y jamás abandonarme. A mis

padres Sonia y Edison quienes han sido el pilar más importante, gracias a su cariño y

apoyo incondicional que me brindan a pesar de nuestras diferencias de opiniones. A mi

hermano Daniel que me ve como un ejemplo no solo en lo académico sino como ejemplo

de vida y superación. A mis abuelitos Pedro y Vicente que desde el cielo me apoyan y me

brindan su luz de la sabiduría y me dan la fuerza que necesito en momentos de molicie.

A mi compañera de vida Niki quien me apoyo en los momentos más difíciles y donde las

ganas eran nulas en mí ser, que gracias a su apego no dejo que me dé por vencido.

Finalmente quiero dedicar este proyecto a todos mis amigos y amigas, por darme su apoyo

y brindarme una mano cuando lo necesitaba, mil gracias.

Eddy Santiago Gualacata Noroña

 AGRADECIMIENTO

No me alcanzaría las palabras para poder agradecer a todas las personas que se

involucraron en el proyecto; sin embargo, mis padres se merecen un mérito especial ya

que gracias a su esfuerzo y dedicación pude culminar mis estudios y me apoyaron en los

momentos donde todo parecía pedido. De la misma manera, agradezco a mi Tutora de

tesis la Ingeniera Alejandra Fernández, que, gracias a sus consejos, correcciones y su

manera única de impartir su conocimiento hoy puedo culminar con mi proyecto. A mis

profesores que me vieron crecer como persona y que supieron brindarme de su intelecto,

gracias a ellos hoy me siento afortunado y contento. Así mismo, quiero agradecer a mi

colega de proyecto Shirley quien también es mi mejor amiga y me enseño el valor de la

amistad incondicional. Extender mi agradecimiento a la empresa ASYTEC ascensores

por permitirnos ejecutar nuestro proyecto y nos brindaron la ayuda necesaria así también

como la tutela de expertos en el área de modernización de ascensores.

Eddy Santiago Gualacata Noroña

 AGRADECIMIENTO

Estoy tan agradecida en especial con mi madre que ha estado presente siempre cuando

más lo necesito, por inspirarme a luchar por lo que quiero y conseguirlo sin importar lo

difícil que sea, superarme cada día y ser una persona de bien para vencer cada obstáculo

en el que me encuentre. Asimismo, agradezco a los Ingenieros que han aportado su

conocimiento en mi formación universitaria y darme la apertura de culminar mi carrera

con éxito. También a mi tutora de proyecto MSc. Alejandra Fernández por toda la

paciencia y dedicación que le ha aportado, ya que con su conocimiento he podido lograr

y aprender de manera más estructurada el proceso de mi proyecto. Y finalmente agradecer

a la empresa ASYTEC que me permitieron llevar a cabo la parte práctica de nuestro

proyecto brindándonos la ayuda necesaria para nuestra formación profesional en el área

de modernización de ascensores, gracias a ellos se pudo culminar de manera exitosa todo

el proceso requerido.

Shirley Jhosset Cargua Cargua

 ÍNDICE

RESUMEN ........................................................................................................................ I
ABSTRACT ..................................................................................................................... II
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... III
OBJETIVOS .....................................................................................................................V
Objetivo general ............................................................................................................V
Objetivos específicos ....................................................................................................V
CAPÍTULO I .................................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO REFERENCIAL ............................................................................. 1
1.1 Ascensor ............................................................................................................. 1
1.1.1 Partes del Ascensor ..................................................................................... 1
1.2 Análisis y estudio de alternativas ....................................................................... 5
1.2.1 Seguridad .................................................................................................... 8
1.2.2 Tiempo de construcción.............................................................................. 8
1.2.3 Estético ....................................................................................................... 8
1.2.4 Rapidez ....................................................................................................... 8
1.2.5 Construcción de Diagramas Eléctricos ....................................................... 9
1.2.6 Económico / Costo...................................................................................... 9
CAPÍTULO II ................................................................................................................. 10
CÁLCULOS ................................................................................................................... 10
2.1 Carga neta ........................................................................................................ 10
2.2 Cabina .............................................................................................................. 10
2.2.1 Determinación de la capacidad de personas en el edificio ....................... 11
2.2.2 Velocidad de ascensor .............................................................................. 11
2.2.3 Cálculo de velocidad ................................................................................ 12
2.2.4 Capacidad de tráfico= a % ........................................................................ 12
2.2.5 Tiempo de espera ...................................................................................... 12
2.2.6 Cálculo del tráfico de personas ................................................................. 13
2.2.7 Tiempo total de viaje ................................................................................ 13
2.32.5.1Empuje Horizontal
Cálculo ...........................................................................................
del número de espiras activas ...................................................... 15 21
2.62.3.1Cables
Flecha de las guías
de suspensión .................................................................................... 16
....................................................................................... 22
2.42.6.1Fuerza de frenado .............................................................................................
Comprobación del cable ........................................................................... 17 22
2.5 Cálculo de amortiguador .................................................................................. 19
 2.7 Cálculo del motorreductor (potencia) .............................................................. 23
2.7.1 Potencia a CV ........................................................................................... 23
CAPÍTULO III ............................................................................................................... 25
IMPLEMENTACIÓN .................................................................................................... 25
3.1 Inspección técnica ............................................................................................ 25
3.1.1 Inspección de la sala de máquinas y ducto ............................................... 25
3.1.2 Inspección de cabina y sobre cabina......................................................... 26
3.2 Desmontaje ...................................................................................................... 27
3.3 Caja de control ................................................................................................. 28
3.4 Tablero de control ............................................................................................ 32
3.5 Control normal / inspección (N/I) .................................................................... 34
3.6 Nivelación de pisos y sensor de puertas de cabina. ......................................... 34
3.7 Decoración de cabina ....................................................................................... 36
3.8 Fabricación de pesas de contra peso ................................................................ 37
3.9 Alineación de guías de contrapeso ................................................................... 37
3.10 Nivelación de puertas de cabina ...................................................................... 38
3.11 Lubricación de guías ........................................................................................ 38
3.12 Mantenimiento del motorreductor ................................................................... 39
3.13 Potenciación del motorreductor ....................................................................... 39
3.14 Ensamblaje de botoneras de hall ...................................................................... 40
3.15 Programación final de control .......................................................................... 41
3.15.1 Programación de variador......................................................................... 41
3.15.2 Corrección de errores en tarjeta de control ............................................... 42
3.16 Pruebas de funcionamiento .............................................................................. 42
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 44
COSTOS Y PRESUPUESTO ........................................................................................ 44
4.1 Elementos de fabricación ................................................................................. 44
4.2 Mano de obra indirecta .................................................................................... 45
4.3 Resumen de costos realizados .......................................................................... 46
CAPÍTULO V ................................................................................................................ 47
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 47
5.1 Conclusiones .................................................................................................... 47
5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 48
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 49
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Matriz QFD con relación entre necesidad y requerimiento del usuario. ........... 6
Figura 2. Grado de relación en la matriz QFD. ................................................................ 6
Figura 3. Relación de los requerimientos del usuario en la matriz QFD. ......................... 7
Figura [Link] QFD y la relación con empresas que brindan un servicio similar .......... 7
Figura [Link] de la cabina. ....................................................................................... 11
Figura 6. Empuje horizontal sobre las guías. .................................................................. 15
Figura 7. Posición de los amortiguadores en foso. ......................................................... 19
Figura 8. Tablero de control con bobinas y contactores. ................................................ 25
Figura 9. Control manual / inspección en deterioro ....................................................... 26
Figura 10. Desmontaje de tablero de control. ................................................................. 27
Figura 11. Desmontaje de Botoneras de cabina y hall y separación de indicadores. ..... 28
Figura 12. Caja de control y caja con medidas. .............................................................. 29
Figura 13. Ensamblaje de rielín y canaleta ..................................................................... 29
Figura [Link] de control con contactores y portafusibles. ............................................ 30
Figura 15. Tarjeta de control de marca ASYTEC y conexión de partes electrónicas y
medidor de voltaje .......................................................................................................... 30
Figura 16. Conexión de fuentes, conexión de variador y tarjeta central. ....................... 31
Figura 17. Encendido de placa central y caja de control terminada ............................... 32
Figura 18. Instalación de tablero de control. .................................................................. 32
Figura 19. Conexión de borneras y separación con correas, conexión de fuentes de 12 y
24 V. ............................................................................................................................... 33
Figura 20. Encendido de placa de control. ..................................................................... 33
Figura 21. Instalación y diagrama de conexión de caja de control N/I .......................... 34
Figura 22. Instalación de rayos de luz en puertas de cabina. .......................................... 35
Figura 23. Pruebas de sensores. ...................................................................................... 36
Figura 24. Agujero para adherencia e instalación de porcelanato. ................................. 36
Figura 25. Piso del ascensor terminado. ......................................................................... 37
Figura 26. Aceitera ......................................................................................................... 38
Figura
2.3 [Link]
Freno yHorizontal
mantenimiento finalizado del motorreductor. ................................. 39
........................................................................................... 15
Figura 28. Enlace
2.3.1 de de
Flecha programación de controlador y lector ........................................... 41
las guías .................................................................................... 16
2.4 [Link]
Figura Vista de frenado .............................................................................................
esquemática de los componentes del variador ..................................... 42 17
2.5 Cálculo de amortiguador .................................................................................. 19
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Especificaciones de dimensión de cabina.[10] ................................................. 11

Tabla 2. Tabla de referencia de la capacidad de personas en el edificio [10] ................ 11
Tabla 3. Velocidad del ascensor con respecto al número de pisos. [10] ........................ 12
Tabla 4. Capacidad de tráfico. [10] ................................................................................ 12
Tabla 5. Tiempo de espera con respecto al tipo de edificio en el que se trabaja. [10] ... 13
Tabla 6. Tabla de dimensiones (mm).[28] ...................................................................... 15
Tabla 7. Características de guías. [28] ............................................................................ 15
Tabla 8. Pruebas que debe cumplir el ascensor .............................................................. 43
Tabla 9. Costo de elementos utilizados para la modernización. Los autores ................ 44
Tabla 10. Costo mano de obra indirecta. Los autores ................................................... 46
Tabla 11. Resumen de costos para la modernización. Los autores .............................. 46
 RESUMEN

Este proyecto tiene como finalidad la modernización de un ascensor de 800 Kg de

capacidad para cinco personas que incluye el cambio de todas las piezas, elementos y
componentes obsoletos por tecnología moderna para incrementar la seguridad del viaje
vertical para el usuario cumpliendo con las normas INEN art.5.1.2, art.5.3, art. 5.4, art.5.5,
art.5.6, art 5.9, art 5.10, art 5.12, art 5.13 establecidas para ascensores.

El desarrollo tiene como apertura el marco teórico que plantea los detalles básicos de las
partes y componentes a modernizar de un ascensor. Utilizando el estudio pertinente de
Quality Function Deployment (QFD) se eligen las alternativas que cumplen con las
necesidades del usuario los cuales exigen normativas de seguridad en torno a la
modernización del ascensor, también se realiza un protocolo de pruebas de los
componentes y piezas instaladas.

Se efectúa los cálculos estructurales de los diversos componentes que sirven paraconstatar
la carga que deben elevar y los esfuerzos a los que deben ser sometidos dentro de su
funcionamiento diario, para de esta forma determinar los dispositivos a ser reemplazados.
Se caracteriza cada componente que se va a ensamblar conociendo su funcionamiento
para su modernización evitando fallas en su desempeño habitual.

La implementación del proyecto se divide en etapas mecánicas y electrónicos que deben

seguir un orden el cual se detalla al terminar la inspección técnica. Se realizan pruebas
para verificar que el funcionamiento del ascensor cumpla tanto las necesidades
establecidas por el usuario como con las normas INEN art.5.1.2, art.5.3, art. 5.4, art.5.5,
art.5.6, art 5.9, art 5.10, art 5.12, art 5.13

Finalmente se establecen conclusiones en base a los resultados obtenidos, y se especifican

algunas recomendaciones para mantener un desempeño óptimo en la modernización.

Palabras clave:
Ascensor, variador de velocidad, desarrollo tecnológico.

I
 ABSTRACT

The present Project has as objective the modernization of an elevator of 800 kg of capacity

for five people, also it includes the change of all pieces, elements and obsolete

components for the modern technology to increase the vertical travel safety to the user

complying with the INEN standards established for elevators.

The development has as opening the theoretical framework that raises the basic details of

the parts and components to be modernized of an elevator. Using the pertinent study of

the Quality Function Matrix (QFD), the alternatives that meet the needs of the user are

chosen, which require safety regulations regarding the modernization of the elevator, a

testing protocol of the components and installed parts.

The structural calculations of the various components that serve to verify the load they

must lift and the efforts to which they must be subjected within their daily operation are

carried out, in order to determine the devices to be replaced. Each component to be

assembled is characterized knowing its operation for its modernization avoiding failures

in its usual performance.

The implementation of the project is divided in mechanic and electric stages that must

follow an order which is detailed at the end of the technical inspection. Tests are carried

out to verify the operation of the elevator fulfill both the needs established by the user

and the INEN standards.

Finally, the conclusions are stablished based on the obtained results, some

recommendations are specified to maintain optimal performance in the modernization.

Keywords:

Lift, variable speed drive, technological development.

II
 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de titulación tiene como objetivo modernizar mecatrónicamente un

ascensor de la marca OTIS por tecnología de la empresa ASYTEC para otorgar un nivel

de seguridad alto en el viaje para el usuario [1].

Dado que los ascensores tienen fallas de seguridad tanto de velocidad como de frenado

desnivel de pisos y de rebote, los cables, contactores están en estado de deterioro lo que

genera cortocircuitos, y no son adecuados para su correcto uso y sus bobinas se dañan en

un lapso menor a lo que debería. Si dentro de un control de maniobras del elevador existen

fallas en sus partes electrónicas que causen bajo rendimiento del mismo, estarían

infringiendo con las normativas del Instituto Ecuatoriano de Normalización [2].

Es relevante este proyecto porque se rediseña el ascensor colocando elementos de

tecnología actual, lo que favorecerá el control de su seguridad, velocidad y frenado,

además se realizará en menor cantidad mantenimientos preventivos y correctivos. Para su

desarrollo se tomará de referencia las medidas establecidas del ducto, cabina, foso y

cuarto de máquinas del ascensor a modernizar, este contará con un motor reductor que

será controlado por la tarjeta de marca ASYTEC junto con la programación dentro de un

Variador, el cual tendrá parámetros para un frenado más suave evitando un colapso de

estructura y accidentes del usuario [3].

La ventaja de aplicar tecnología moderna en un ascensor que está en deterioro por su

antigüedad es que mediante elementos mecatrónicos se puede regular las velocidades de

subida, bajada y motores de puertas mediante parámetros de programación donde se

puede monitorear cada acción que realice el ascensor, haciendo que la experiencia de

viaje sea más cómoda y segura [4].

Con la modernización se podrá obtener un nivel de rendimiento alto que cuente con las

seguridades necesarias y no represente un riesgo para los usuarios. Además, se reutilizará

III
el mayor número de piezas funcionales que tenga el antiguo ascensor con el objetivo de

poder reducir costos y no acumular basura, de esta manera evitar la contaminación del

medio ambiente.

Dentro del proyecto se exhiben los soportes teóricos, cálculos estructurales y conexiones

eléctricas – electrónicas, por último, se realiza las pruebas que arrojan los resultados

pertinentes a cumplir dentro de la modernización [5].

IV
 OBJETIVOS

Objetivo general

Rediseñar los parámetros mecatrónicos de un ascensor para transporte de 5 personas con

una capacidad de 800 Kg, implementado por la empresa ASYTEC.

Objetivos específicos

• Analizar el funcionamiento del ascensor instalado para determinar el estado

actual de sus componentes.

• Seleccionar los elementos mecatrónicos que permitan repotenciar el equipo

para que cumpla las normas vigentes en el país.

• Realizar pruebas de funcionamiento del sistema para verificar que el ascensor

opere de acuerdo con la normativa.

V
 CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO REFERENCIAL

1.1 Ascensor

También llamado sistema de transporte vertical está construido para la movilización de

los usuarios, diseñado para ascenso y descenso en distintos niveles de altura en estructuras

en que se los encuentre. Dispone de una parte mecánica y eléctrica que tienen un medio

de suspensión propio. Para el desplazamiento vertical el sistema utiliza guías rígidas para

mayor seguridad [6].

1.1.1 Partes del Ascensor

[Link] La Cabina

Dentro del ascensor existe un elemento que es constitutivo y que es el más visible, es la

cabina de transporte [7]. Para que la cabina se desplace por las guías necesita de un

elemento metálico que la sujete como el bastidor o chasis. En un inicio las cabinas no

contaban con puertas, pero comenzaron a surgir atrapamientos cuando la cabina iba en

ascenso convirtiéndose en acciones mortales, por tal motivo se realizó un diseño donde

se aconsejaba la instalación de puertas. En la actualidad los ascensores y montacargas que

tengan una velocidad mayor a los 0,25 m/s están en la obligación de contar con una

estructura que tenga puertas [8].

[Link] Contrapeso

El contrapeso está presente en la mayoría de los ascensores eléctricos. El motorreductor

no tiene que desplazar todo el peso de la cabina ya que el contrapeso cuenta con una masa

uniforme a la cabina, a esto se suma la mitad de peso límite lícito o autorizado, el

motorreductor solo moverá una parte de la cabina [9]. El material que se utiliza para

la fabricación es hierro u hormigón, construido en forma de piezas redondas

1
o rectangulares. La finalidad del contrapeso es compensar el peso de la cabina y una

fracción de la carga nominal, que por lo general es del 50%. Con esta acción se acorta el

peso que debe remolcar el grupo tractor, reduciendo la potencia precisa para ascender la

cabina [10].

[Link] Las guías

Las guías, cables o raíles están encargados de guiar la trayectoria de la cabina y el

contrapeso del ascensor. Deben tener una solidez acorde con el peso total de la cabina

sumado la carga neta, teniendo en cuenta que deben estar aplomadas de una manera

impecable para que sirvan de apoyo en una situación de estropicio de los cables [11].

[Link] Guías de Cabina

Son aquellas que aseguran un adecuado desplazamiento de la cabina como del contrapeso

a lo largo de sus orificios. Estas se fabrican con acero para tener la rigidez suficiente, el

perfil más usado es el de forma de T porque son los que mayor calibración y mecanizado

poseen. Cabe mencionar que las guías deben tener un correcto cálculo de resistencia para

poder asegurar la sustentabilidad de la cabina en la que se trabaje [12].

[Link] Guías de Contrapeso

Por lo general la mayoría de estas guías suelen estar situadas en la cabina del elevador o

en su contrapeso. Su funcionamiento consiste en obstruir una colisión, tiene un diseño

con perfil en T en el cual al efectuarse un desplazamiento entre cabina del ascensor y

contrapeso no emite colisiones ni obstáculos [13].

[Link] Sistema de Elevación y Suspensión

Tiene como objetivo disminuir considerablemente el consumo de energía que el elevador

posee para su correcto funcionamiento. Para ello se debe tener en consideración los

siguientes implementos propios de elevación y suspensión en el elevador [14].

2
 ● Los Cables

● Cables de Compensación

● Cables de Tracción

[Link] Sala de Máquinas

Espacio físico donde se aloja la maquinaria del elevador, este sitio es uno de los más

importantes para los técnicos porque se podrá realizar una inspección técnica del control

de maniobras cuando el ascensor esté en funcionamiento o presente alguna falla [15].

[Link] Variador

Es un instrumento que se lo sitúa en la maniobra, el cual ayuda a disminuir la potencia

del elevador, suprimiendo así los altos picos de consumo al momento de su arranque

haciendo que trabaje de manera más lenta pero con una reducción de consumo

considerable [16].

[Link] Tarjeta de control

La tarjeta utiliza el método de comunicación Bus CAN serial, lo que hace que el cableado

sea más simple y disminuyan en gran cantidad las conexiones por cables. Tiene

resistencia antiestática y no tiene interferencias electromagnéticas, otra de su función es

la de protección de sobreintensidad [17]. Tiene la característica de tener varias salidas de

señal lo que permite varias funciones, haciendo posible añadir timbre de llegada, control

de luz de cabina, alarma sonora de cabina, indicador, luz sobre cabina, control de

normal/inspección. Con todas estas funciones hace que la tarjeta junto con el variador sea

esencial para que el elevador tenga un rendimiento óptimo y no presente fallas en sus

viajes [18].

3
[Link] El grupo tractor

Es el encargado de que se produzca la circulación y parada del ascensor. Consta de la

máquina, el motor eléctrico y el freno [19]. El motor eléctrico está fabricado

especialmente para un ascensor. Enlazado a través de un acople a la máquina y por medio

del sistema reductor, se marca al eje de la polea tractor la rapidez del viaje de la cabina.

Se produce por cohesión entre la polea y los cables de acero, que están ligados a la cabina

y contrapeso. Finaliza el grupo el frenado, que es electromagnético y junto con las zapatas

detiene el equipo, cuando desiste el suministro eléctrico al motor. Realizar un

mantenimiento de los componentes es de suma importancia para asegurar una vida útil,

un desempeño óptimo en su funcionamiento y servicio del ascensor [20].

[Link] Motor

Varían dependiendo de la velocidad nominal y servicio que posee el elevador, proveen la

fuerza adecuada para su desplazamiento. Actualmente la gran mayoría de motores para

los ascensores son reemplazados por modelos más actualizados para perfeccionar su

eficacia, es por ello que existen motores de velocidades, motores con convertidor de

frecuencia y motores reductores los cuales se utilizan dependiendo su necesidad [21].

[Link] Sistema de Frenado

Por lo general son idénticas para una o dos velocidades. Lo único que diferencia es la vida

útil de las zapatas. En otras palabras, un ascensor que tiene una velocidad soporta más

que uno de dos velocidades o de velocidad variable. Asimismo, la nivelación, sólo sies

que hay una velocidad es menos exacto que la de dos velocidades, habiendo el idéntico

modelo de freno [22]. Dentro de sus sistemas se encuentran diferentes tipos de frenos,

cada uno con diferente funcionalidad como lo son:

● Freno Mecánico

● Freno Eléctrico

4
 ● Freno de Emergencia

[Link] Puertas de Cabina

Componen el medio de entrada o de acceso a la cabina y están vinculadas mecánicamente

a ella. En la mayoría de los casos son de manejo automático regulado por el

funcionamiento del ascensor. La hoja u hojas del despliegue se da de forma horizontal o

vertical que se accionan por un motorreductor y son guiadas en sus extremos inferior y

superior [23]. Los ascensores en función de su escala y su uso logran incorporar diferentes

tipos de puertas como las manuales, semiautomáticas o automáticas y de guillotina.

[Link] Mantenimiento de ascensores

Antes de realizar cualquier trabajo en los elevadores deben instalarse carteles de

advertencia para los usuarios. Preliminar al manejo de dispositivos de comunicación en

la ejecución de maniobras debe verificarse que en estos no haya interferencias con otros

equipos y durante las tareas de mantenimiento las unidades deben tener buena

iluminación en toda el área de trabajo [24]. Luego de las reparaciones se comprueba que

no han sido rectificadas el enlace entre el equipo y contrapeso. Como recomendación para

el buen mantenimiento es volver a emplear las defensas de cada uno de los equipos y con

todos los procedimientos de anclaje existentes [25].

1.2 Análisis y estudio de alternativas

Para el análisis respectivo de las alternativas se toma en cuenta los requerimientos del

usuario y cómo se pueden solventar cada uno de ellos, con base en estas necesidades se

opta por buscar las mejores opciones tomando como guía la matriz Quality Function

Deployment (QFD), que me muestra en la Figura 1.

5
 Figura 1. Matriz QFD con relación entre necesidad y requerimiento del usuario. Los autores

Obtenidas las mejores opciones, se las relaciona dependiendo del grado de importancia

de estas, teniendo así una relación muy baja, moderada y fuerte, que se representan con

los símbolos especificados en la Figura 2.

Figura 2. Grado de relación en la matriz QFD. Los autores

Terminado el proceso anterior, se procede a relacionar únicamente los requerimientos del

usuario, seleccionando los factores más importantes en la parte superior de la QFD

mostrada en la Figura 3.

6
 Figura 3. Relación de los requerimientos del usuario en la matriz QFD. Los autores

Para terminar, se procede a comparar simultáneamente con otras empresas que brinden

un servicio similar, lo que se muestra en la Figura 4, para saber finalmente cuáles son las

alternativas a utilizar.

Figura [Link] QFD y la relación con empresas que brindan un servicio similar. Los autores

7
Analizando todos los aspectos mencionados, se determina que las alternativas que se

usaran en el proyecto son seguridad, tiempo de construcción, estético, rapidez,

construcción de diagramas eléctricos, económico / Costo.

1.2.1 Seguridad

Para establecer la seguridad del elevador hay que considerar que las guías estén con buena

lubricación y posicionadas de manera apropiada, así como el acabado de la estructura con

materiales resistentes, un idóneo nivel de pisos, programación adecuada del variador de

acuerdo a las normativas planteadas por el INEN [26].

1.2.2 Tiempo de construcción

Para definir un tiempo estimado de modernización es primordial realizar una inspección

técnica para conocer las características del elevador y poder llegar a un cronograma

definido. De la misma manera es necesario conocer el tiempo en el cual se trabaja bajo

contrato con la empresa que requiere la modernización, porque se debe cumplir una

cláusula de tiempo [27].

1.2.3 Estético

Para determinar este factor es necesario saber que la mayoría de los elementos del

elevador pueden ser reemplazados ya sea en el techo, suelo, paneles, botoneras de hall y

cabina. Con estos cambios se logrará facilitar el uso del mismo equipo obteniendo una

mejor acogida y aceptación por parte del usuario.

1.2.4 Rapidez

Para establecer la rapidez del elevador, se debe tomar en cuenta su motor el cual debe

cumplir con las características que se otorguen a su funcionamiento (peso, tamaño,

frenado). Adicionalmente hay que considerar el variador, que elimina los picos de

8
consumo al momento de arranque y frenado incrementando la eficiencia de sus motores

alargando la vida útil del ascensor.

1.2.5 Construcción de Diagramas Eléctricos

Los diagramas usados se encuentran estandarizados desde su fábrica y estos dependen de

los componentes que se vayan a emplear en la modernización como el Variador, la placa

de control, contactores los cuales tienen derivaciones de señales, es de suma importancia

saber cómo están distribuidas sus conexiones para evitar algún fallo o cortocircuito en

especial en la placa de control, ya que si existiese una conexión errónea o mala

alimentación al momento de conectar los componentes electrónicos, su funcionamiento

llegará a fallar por completo, perjudicando así el trabajo realizado.

1.2.6 Económico / Costo

El valor neto para una modernización depende de las características del elevador y de la

estructura ya que varía en función del número de pisos, carga, velocidad y el tipo de

edificio en el que se trabaja ajustándose así al presupuesto que sea accesible para el

usuario, los costos pueden variar a la baja con la optimización de diseño y uso de

materiales de gama media.

9
 CAPÍTULO II

CÁLCULOS

Este capítulo abarca los cálculos necesarios para la modernización del ascensor,

considerando el número de niveles de pisos, espacio de la planta, densidad de la población

(𝑚2/persona), la altitud de la edificación, tiempo de paradas, el porcentaje de personas a

transportar en 5 min, el tiempo de espera y velocidad máxima para un correcto desempeño

en su funcionamiento.

2.1 Carga neta

De acuerdo con la inspección técnica realizada y los datos obtenidos de las personas

encargadas del edificio se pudo deducir que los residentes tienen una estatura media entre

1,70m a 1,80m con un peso que rodea los 80 kg a 90 kg, pero se sabe que es un edificio

residencial por lo que las personas también utilizan el ascensor para transportar objetos

con cargas adicionales. Por lo que se asume una media de 10 Kg como peso adicional.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 80𝐾𝑔 ∗ 6 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 = 480 𝐾𝑔 + 10 𝐾𝑔 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)

= 490 𝐾𝑔 (𝟏)

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 = 90𝑘𝑔 𝑥 6 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 = 540𝑘𝑔 + 10𝑘𝑔 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)

= 550 𝑘𝑔 (𝟐)

Por fines de cálculos el peso se aproxima a los 600 Kg.

2.2 Cabina

Según la información obtenida en la inspección técnica del ascensor se obtuvo que las

dimensiones de la cabina son de 2,20 m de alto, 2,12 m de fondo y 1,70 m de ancho. El

diseño con las dimensiones de la cabina se muestra en la figura 23.

10
 Figura [Link] de la cabina. Los autores

En la Tabla 1 se muestran las especificaciones de las dimensiones de la cabina.

Tabla 1. Especificaciones de dimensión de cabina [10].

Carga nominal Área cabina Altura Pasajeros promedio

(kg) (𝒎𝟐) (m)
800 2,12x1,70 2,20 6

2.2.1 Determinación de la capacidad de personas en el edificio

En la Tabla 2 se describe cuánto espacio ocupa una persona en la cabina cuando el

ascensor está ubicado en una edificación residencial.

Tabla 2. Tabla de referencia de la capacidad de personas en el edificio [10].

2.2.2 Velocidad de ascensor

En la Tabla 3 se muestra el rango de la velocidad estandarizada para ascensores que

tengan entre 6 a 10 pisos de recorrido.

11
Tabla 3. Velocidad del ascensor con respecto al número de pisos [10].

Número de pisos Velocidad m/min.

De 6 a 10 pisos 60 a 150

2.2.3 Cálculo de velocidad

Tomando como referencia la Tabla 3 se realizó el cálculo de la velocidad para

corroborar que esté dentro del rango.

𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑉=
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑏𝑖𝑟 𝑦 𝑏𝑎𝑗𝑎𝑟

30𝑚
𝑉= = 1,87 𝑚⁄𝑠 = 112 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 (𝟑)
16 𝑠𝑒𝑔

El valor de 30𝑚 corresponde a la edificación y con el valor obtenido de 112 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

se verifica que la velocidad está dentro del rango estandarizado de los ascensores.

2.2.4 Capacidad de tráfico= a %

En la Tabla 4 se muestra el porcentaje de tráfico de personas que circulan en un viaje ya

sea de subida o de bajada en un tiempo de 5 min

Tabla 4. Capacidad de tráfico [10].

2.2.5 Tiempo de espera

En la Tabla 5 se refleja el tiempo de espera estimado en un viaje dentro de un edificio

con carácter residencial.

12
Tabla 5. Tiempo de espera con respecto al tipo de edificio en el que se trabaja [10].

Tipo de edificio Tiempo seg.

Edificios Residenciales 60 seg.

2.2.6 Cálculo del tráfico de personas

Con los valores de la Tabla 1, Tabla 3, y Tabla 5 se puede realizar el cálculo de tráfico de

personas que permite conocer cuántas personas se van a transportar en 5 min.

Donde
S: superficie de la cabina

(3,60 𝑚2 ∗ 8 ∗ 0,1)
𝑁°P. = (𝟒)
2𝑚2
𝑁°P. = 3 personas
El resultado obtenido indica que en un tiempo de 5 min se puede transportar 3 personas

en diferentes viajes.

2.2.7 Tiempo total de viaje

Donde:

𝑡1: Es el tiempo referente a la velocidad

13
 2ℎ × 60
𝑡1 =
𝑉

Donde:

h: Altura del edificio en metros

V: Velocidad del elevador (𝑚⁄𝑠)

𝑁° paradas: número de pisos a servir

2(30𝑚)(60)
𝑡1 = = 60𝑠 (𝟓)
60 𝑚/𝑠𝑒𝑔

Este resultado inicial de 60 seg es esencial para el cálculo final del tiempo total de viaje.

t2: tiempo total de ajuste y maniobra.

𝑡2 = 2𝑠 ∗ 𝑁° paradas

𝑡2 = 2(8) = 16𝑠 (𝟔)

t3: tiempo de duración de apertura de las puertas.

𝑡3 = 5𝑠 ∗ 𝑁° paradas

𝑡3 = 5(8) = 40𝑠 (𝟕)

t4: tiempo que se demora para abrir y cerrar las puertas.

𝑡4 = 5 𝑠𝑒𝑔 ∗ 𝑁° paradas

𝑡4 = 5(8) = 40𝑠 (𝟖)

𝑇𝑇 = 60𝑠 + 16𝑠 + 40𝑠 + 40𝑠 (𝟗)

𝑇𝑇 = 156𝑠

El resultado obtenido de 156𝑠 es el tiempo total de viaje que va a realizar el ascensor.

14
2.3 Empuje Horizontal

El ascensor para modernizar debe soportar una carga de 800 Kg, tomando como

referencia.

Tabla 6. Tabla de dimensiones (mm) [28].

Tabla 7. Características de guías [28].

Para calcular la fuerza es necesario tener el valor del centro de la carga máxima de cabina

(Q/2) con una distancia vertical al alcance del bastidor añadido al suelo de la cabina igual

a un cuarto del ancho del mismo ( a/4 ) como se muestra en la Figura 6.

Figura 6. Empuje horizontal sobre las guías. Los autores

15
 800
𝑄= = 400 𝐾𝑔 (𝟏𝟎)
2

𝑄 𝑎
∗ = 𝐸ℎ ∗ 𝑑 (𝟏𝟏)
2 4

𝑄𝑎
𝐸ℎ = (𝟏𝟐)
8𝑑

Donde:

Q: Carga nominal de 400 Kg

a: Ancho de cabina

d: Distancia de las rozaderas

Eh: Empuje horizontal

400 𝐾𝑔 ∗ 170 𝑐𝑚
𝐸ℎ =
8 ∗ 270 𝑐𝑚

𝐸ℎ = 31,48 𝐾𝑔

El resultado obtenido representa la flecha de las guías por lo que se debe comprobar con

la ecuación pertinente.

2.3.1 Flecha de las guías

La estructura de las guías se selecciona en la Tabla 6 y Tabla 7 se da la recomendación que

para un ascensor que tenga entre 450 Kg a 1500 Kg de carga nominal se debe utilizar el

perfil “T” I-90/16.

No obstante, se debe examinar la flecha en la guía, dado a su empuje horizontal. Para

calcular la flecha se usa la ecuación 13.

16
 𝐸ℎ ∗ 𝐼𝑘3
"𝑓 = 48 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼𝑥 (𝟏𝟑)

17
 31,48 𝐾𝑔 ∗ (250 𝑐𝑚)3
"𝑓 = (𝟏𝟒)
48 ∗ 2,1𝑥10 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 ∗ 102,10𝑐𝑚4

"𝑓 = 0,044 𝑐𝑚 = 0,44 𝑚𝑚

El resultado obtenido de 0,44 mm comparado con los 3 mm que aprueba las normativas

establecidas para ascensores según el INEN son menores, por consiguiente, el perfil

seleccionado cumple los estándares para tolerar el empuje horizontal.

2.4 Fuerza de frenado

Cada guía tiene que sostener una fuerza en el momento que el frenado detiene a la cabina.
Para empezar a calcular se debe conocer el valor del peso de cabina bastidor que viene

dado por la siguiente fórmula.

𝑃 = 800 𝐾𝑔 − 400 𝐾𝑔 = 400 𝐾𝑔 (𝟏𝟓)

Para calcular la fuerza de frenado de las guías se debe usar la siguiente ecuación:

𝑅ℎ = 𝐾 ∗ 𝐼𝑘 ∗ 1,5(𝑃 + 𝑄) (𝟏𝟔)

18
 𝑅ℎ = 0,13 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚 ∗ 250 𝑐𝑚 ∗ 1,5(400𝐾𝑔 + 400𝐾𝑔) (𝟏𝟕)
𝑅ℎ = 1232,5 𝐾𝑔
Según la normativa establecida de ascensores INEN, el enlace de esbeltez debe ser
≤ 250. Para el cálculo se emplea la siguiente fórmula:
𝐼𝐾
𝑋=
𝑟𝑚𝑖𝑛
Donde:
X: Relación de esbeltez
Ik: Tramo apoyado
𝑅´ℎ: Fuerza de frenado admisible
𝐼𝑌: Momento inercia en y

𝑟𝑚𝑖𝑛: Radio de giro mínimo = 4y =1.83 cm (Tabla 7)

250
𝑋= = 136,61 𝑐𝑚 (𝟏𝟖)
1,83 𝑐𝑚

El resultado obtenido es menor al límite admisible, por tal motivo se concluye que el

perfil I-90/16 soporta la fuerza de frenado. No obstante, es importante comprobar que:

𝑅´ℎ 𝐸 ∗ 𝐼𝑦
> 10 => 𝑅´ℎ =
𝑅ℎ 𝐼 ∗ 𝐾2

2,1𝑥106 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 (57,75 𝑐𝑚)

𝑅´ℎ = (𝟏𝟗)
250 𝑐𝑚2
𝑅´ℎ = 19131,5 𝐾𝑔

𝑅´ℎ 𝑅ℎ 19131,5 𝐾𝑔
=
19
1232,5 𝐾𝑔
(𝟐𝟎)

20
 𝑅´ℎ
= 15,52 𝐾𝑔
𝑅ℎ

2.5 Cálculo de amortiguador

De acuerdo con las normas establecidas para ascensores INEN art.5.2 la mínima

contracción que debe tener los amortiguadores es de 0.0343 m

Figura 7. Posición de los amortiguadores en foso. Los autores

Por lo tanto, se usará:

Y: elongación

K: Constante del resorte

𝑊 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑎𝑏𝑖𝑛𝑎 + 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑡𝑖𝑑𝑜𝑟 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑝𝑒𝑠𝑜

𝑌 = 0,05 = 5𝑐𝑚

𝑊 = 800 𝐾𝑔 − 600 𝐾𝑔 = 200 𝐾𝑔 (𝟐𝟏)

Debido a que la cabina ha arribado a su PB (última parada) y que por inercia toca el

resorte, se debe realizar un cálculo del amortiguador como si se aplicara una carga rápida.

2𝑤
𝑌=
𝐾

21
 2(200 𝐾𝑔) = 80 (𝟐𝟐)
𝐾= 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚
5 𝑐𝑚

El ascensor utiliza dos resortes debido a las normativas establecidas de ascensores INEN

art.5.2, por lo que se tiene que K para cada uno es:

80 𝐾𝑔/𝑐𝑚
𝐾= = 40 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚
2

𝐹𝑦 = 𝐾𝑦 = 40 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚 ∗ 5 𝑐𝑚 = 200 𝐾𝑔 (𝟐𝟑)

3 16 ∗ 𝐹 ∗ 𝑟
𝑑=√ (𝟐𝟒)
𝜋 ∗ 𝑅2

3 16 ∗ 200 𝐾𝑔 ∗ 51𝑚𝑚
𝑑=√
𝜋 ∗ 40 𝐾𝑔⁄𝑚2

𝑑 = 10,91 𝑚𝑚

Cabe recalcar que el límite elástico (𝐹𝑦) para aceros debe ser de 40% de resistencia a la

fricción de acuerdo a las normas AISC. Los cálculos se han realizado en base a un acero

para resorte SAE 5160 laminado, donde su límite de elasticidad varía entre los 70-100

Kg/𝑚𝑚2.

22
2.5.1 Cálculo del número de espiras activas

64 ∗ 𝑛 ∗ 𝑃 ∗ 𝑟3
"𝑓 = (𝟐𝟓)
𝐺 ∗ 𝑑4

Donde:

50 𝑚𝑚 ∗ 10.000 𝐾𝑔⁄𝑚𝑚2 ∗ 10,91𝑚𝑚4

𝑛=
64 ∗ 200 𝐾𝑔 ∗ 51𝑚𝑚3

𝑛=4

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 − 3 ∗ 𝑑
𝑝= (𝟐𝟔)
𝑛

400 𝑚𝑚 − 3 ∗ 10,91𝑚𝑚
𝑝=
4

𝑝 = 91,81 𝑚𝑚

𝑁𝑡 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑁𝑡 = 𝑛 + 2 (𝟐𝟕)

23
𝑁𝑡 = 4 + 2 = 6 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠

24
La cantidad de ciclos que deberá resistir el resorte es poco, en vista que únicamente

trabajarán si se presenta un anacronismo en la parada de piso.

2.6 Cables de suspensión

Según las normativas establecidas para ascensores INEN, el contrapeso y la cabina del

elevador deben estar suspendidas por cables de acero que resistan al menos 12.000

𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 y 18.000 𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 como máxima.

𝐿 = 𝐻 + 5𝑚

𝐿 = 30𝑚 + 5𝑚 = 35 𝑚 (𝟐𝟖)

2.6.1 Comprobación del cable

En un medio de transporte vertical el coeficiente de seguridad K, debe tener como mínimo

12 para las suspensiones de 3 o más cables.

Para la validación de K se realiza la ecuación 24:

25
𝑃𝑐 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠

𝑃𝑐 =0,232 𝐾𝑔⁄𝑚 * 30 m *4 = 27,84 Kg (𝟑𝟎)

3500 𝐾𝑔 ∗ 4
𝐾= (𝟑𝟏)
400𝐾𝑔 ∗ 400𝐾𝑔 + 27,84

𝐾 = 16,9

El resultado obtenido es mayor que 12, el cual es el coeficiente mínimo que se autoriza

en las normativas INEN art.5.7, es decir, se acepta el coeficiente para el cable.

2.7 Cálculo del motorreductor (potencia)

La potencia del motorreductor se la considera máxima en el momento que el ascensor

tiene dirección ascendente a plena velocidad, llevando la carga máxima.

Para conocer que motorreductor es el adecuado para soportar la carga del ascensor se

debe calcular su potencia. La carga efectiva a elevar viene dada por la siguiente fórmula.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 = (1 − 0,4) ∗ 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

= 0,6 ∗ 400𝐾𝑔 = 240 𝐾𝑔 (𝟑𝟐)
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 = 240 𝐾𝑔

2.7.1 Potencia a CV

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 ∗ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔

𝐶𝑉 =
75 ∗ 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

240 𝐾𝑔 ∗ 0,7 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔

𝐶𝑉 = (𝟑𝟑)
75 ∗ 0,7
26
 𝐶𝑉 = 3,2

1𝐶𝑉 = 1,03 𝐻𝑃

𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 3,2 𝐶𝑉 ≈ 3,3 𝐻𝑃

27
 CAPÍTULO III

IMPLEMENTACIÓN

3.1 Inspección técnica

Se realizaron las primeras visitas técnicas para poder conocer, evaluar y clasificar las

etapas de inspección, quedando de la siguiente manera, inspección de sala de máquinas e

inspección del ducto y foso en la semana 1, inspección de cabina y sobre cabina semana

2.

3.1.1 Inspección de la sala de máquinas y ducto

Se distinguieron las partes obsoletas y reutilizables del cuarto de máquinas, el

motorreductor se encontraba en un buen estado junto con el freno siendo las piezas que

se reutilizaran en la modernización. El tablero de control estaba construido con bobinas

y contactores conectados a los breakers, lo que ocasiona que el ascensor presente fallas

constantes ya que dichos elementos electrónicos se encontraban en un estado de deterioro

como se indica en la Figura 8.

Figura 8. Tablero de control con bobinas y contactores. Los autores

Se prosiguió a la revisión del ducto, para este paso lo primero que se hace fue dejar el

ascensor en modo inspección para poder abrir las puertas de hall y subir sobre cabina,

pero el control de manual/inspección de cabina solo se tiene un interruptor como stop y

28
cables sin conectar en total desgaste de su cobertura protectora tal como se muestra en la

Figura 9. Para poder ir de piso en piso se mandó la cabina al último nivel donde se abrió

las puertas y se subió sobre cabina para que la otra persona llame al ascensor a PB, se iba

pulsando el stop en donde se desea parar a revisar las partes del ducto, este proceso solo

se lo podía realizar únicamente de bajada. Este tipo de caja de control manual/inspección

es muy peligroso para el usuario ya que en una situación de emergencia no se puede hacer

la maniobra de subir la cabina dificultando los procesos de reparación o en el peor de los

casos de rescate de persona atrapada. Las guías de cabina y contrapeso se encuentran en

un buen estado y buena lubricación.

Figura 9. Control manual / inspección en deterioro. Los autores

3.1.2 Inspección de cabina y sobre cabina

La siguiente etapa se destinó a la inspección de cabina y sobre cabina por lo cual se revisó

las puertas y se notó que no tenían rayo de luz (sensor de proximidad) lo que se vuelve

en peligro constante, si la puerta de cabina no tiene un sensor de proximidad no detecta a

la persona y se cierra sin aviso previo ocasionando que el usuario quede atrapado con una

de sus extremidades expuestas al ducto del ascensor y ocurra un accidente. El piso de

cabina estaba mal situado lo que provocaba que se levante el porcelanato y el piso no

quede nivelado. Los componentes eléctricos sobre cabina estaban regados y sin un orden,

29
los cables no tenían agarre a la estructura haciendo que rocen en las guías de cabina, por

esa razón existe un desgaste notable en sus cables.

3.2 Desmontaje

Se empezó por desmontar el tablero de control que se encuentra en la sala de máquinas,

se midió continuidad de los cables de control hasta cabina para poder identificarlos y

reutilizar los cables que se encontraban en un buen estado, una vez identificados se los

pone una marca para que se puedan diferenciar. Con una amoladora se procedió a cortar

la base de la estructura del tablero para poder sacarla en una sola pieza. Teniendo el

tablero fuera se procede a quitar todos los cables que no sirven junto con las mangueras

corrugadas que los almacenaban tal como se muestra en la Figura 10, en este paso se

utilizó de nuevo la amoladora para cortar los soportes que se encontraban en el piso y en

la pared de las mangueras y poder extraer en una sola pieza lo cual reduce tiempo en la

obra. En la Figura 10 se muestra el cableado del tablero.

Figura 10. Desmontaje de tablero de control. Los autores

Una vez extraído el tablero de control junto con sus bobinas, contactores, portafusibles,

interruptores, cables, canaletas y mangueras como se muestra en la Figura 10 se procede

a ir piso por piso quitando las botoneras de hall y botoneras de cabina, las cuales también

se van a cambiar por modernas y funcionales con indicadores de piso.

30
En este proceso se necesitó de dos personas para poder desmontar todas las botoneras y

retirar todos sus cables, al momento de desmontar se distinguió piezas que se van a

reutilizar para repuestos de prueba como son los indicadores tal como se muestra en la

Figura 11. para lo cual se trasladó dichos elementos al taller donde con la ayuda de un

cautín industrial se retiró el estaño que cubría a los indicadores y sacarlos.

Figura 11. Desmontaje de Botoneras de cabina y hall y separación de indicadores. Los autores

3.3 Caja de control

Para la siguiente semana se destina el pedido del variador Yaskawa necesarias en la obra

de modernización, esta etapa es algo incierta pues no se puede definir una fecha real en

el que llegarán las piezas y elementos porque se los exporta por barco. Pero para no perder

tiempo y mientras se espera que llegue al país se prosigue con el armado de la caja de

control, la cual es la que contiene todos los dispositivos electrónicos de control del

ascensor. Como primer paso se mide las dimensiones de las paredes de la caja para poder

cortar la canaleta y ensamblarlas en las posiciones asignadas, en las canaletas se pasarán

los cables de los diversos componentes electrónicos para que tenga un aspecto moderno,

estético y sobre todo seguro. Para este proceso se lleva la caja de control con las medidas

al taller y con la ayuda de una sierra eléctrica de disco se empiezan a cortar las canaletas,

así como se indica en la Figura 12.

31
 Figura 12. Caja de control y caja con medidas. Los autores

Teniendo las canaletas cortadas, se procede a cortar con la amoladora el rielín con la

medida propuesta, este elemento sirve para sujetar las borneras, contactores, y elementos

que no deben ser taladrados, con la ayuda de tornillos autoperforantes y un taladro se

ensambla el rielín a la caja de control teniendo mucho cuidado de la medida del

autoperforante ya que no puede sobresalir por la parte posterior de la lámina de la caja tal

como lo muestra en la Figura 13.

Figura 13. Ensamblaje de rielín y canaleta. Los autores

Cuando la estructura de la caja de control culmine se coloca los contactores y porta

fusibles en el rielín como lo muestra en la Figura 14.

32
 Figura 14. Caja de control con contactores y portafusibles. Los autores

Cuando el ensamblaje de la caja de control culmine se la lleva al taller electrónico, donde

se prepara cables número 18 con sus respectivos terminales ponchados para realizar las

conexiones eléctricas, se sueldan relés a la placa de control con los planos ya establecidos

tal como lo muestra en la Figura 15. Con los cables ya ponchados se comienza con las

conexiones de contactores, placa central, variador, portafusibles, fuentes, caja de normal-

inspección. Se agrega una caja de medidor de voltaje y amperaje siendo el color rojo el

indicador de voltaje y el color verde el amperaje.

Figura 15. Tarjeta de control de marca ASYTEC y conexión de partes electrónicas y medidor de voltaje.
Los autores

Con la ayuda de un multímetro se mide continuidad de los cables para identificarlos. Los

cables que ya se conectaron y se empalmaron deben ser pasados por la canaleta siguiendo

un orden establecido para que la conexión sea distinguible y no queden tensionados los

33
cables, así como se muestra en la Figura 16. Una vez montado el variador en la caja de

control se procede a conectar a la placa central junto con las fuentes para obtener el voltaje

de energización.

Figura 16. Conexión de fuentes, conexión de variador y tarjeta central. Los autores

Una vez realizadas las conexiones y ubicados los cables en las canaletas o ductos se

asegura que ningún cable esté suelto y que todos tengan su debida protección de seguridad

con termo encogible o cinta taipe. Revisar que el variador está bien sujeto a la caja de

control ya que cuando se lo instale en la sala de máquinas no hay margen de error tal

como se muestra en la Figura 17. Se realizan pruebas de encendido del variador y placa

central, energizando a fuentes de 12 y 24 voltios. Si el variador y la placa se mantienen

encendidos se puede dar por terminada esta etapa de fabricación.

34
 Figura 17. Encendido de placa central y caja de control terminada. Los autores

3.4 Tablero de control

Al momento de instalar la caja de control terminada en la sala de máquinas, se identifica

que la estructura de montaje no soportaba el peso de la caja, por lo que se procedió al

cambio de los elementos a un tablero de control como se muestra en la Figura 18, que se

instaló con canaletas alrededor de cada esquina y en forma de T para poder pasar las

conexiones. Con este cambio se garantiza la estabilidad del tablero. En la Figura 18 se

muestra la instalación del tablero de control.

Figura 18. Instalación de tablero de control. Los autores

Se ubica el variador en un lugar donde resista su peso y no tenga ningún problema al

momento de su encendido. Luego se conectó y se pasó por la canaleta los cables siguiendo

35
el orden ya establecido con anterioridad tal como se muestra en la Figura 19, teniendo

como característica que no tendrá una puerta de cierre por lo cual se colocaron parches

de seguridad contra el polvo en el variador para alargar su vida útil.

Figura 19. Conexión de borneras y separación con correas, conexión de fuentes de 12 y 24 V. Los
autores

Para finalizar con el tablero, se conectaron los contactores y portafusibles a la placa de

control y variador, dando como resultado el encendido de estas. Cuando el tablero queda

listo, el variador y placa de control se encienden sin presentar fallas, se instala la

resistencia, que sirve para abrir o cerrar el circuito junto con los interruptores, poniendo

fin a la etapa de control de maniobras en la sala de máquinas en su totalidad tal como se

indica en la Figura 20.

Figura 20. Encendido de placa de control. Los autores

36
3.5 Control normal / inspección (N/I)

Terminada la etapa electrónica en el cuarto de máquinas se pone en marcha la parte de

cabina arranque manual y automático. Para este paso se necesita de una caja con 4

agujeros, en cada uno se coloca un componente siendo la distribución la siguiente: 1

selector de dos posiciones (normal inspección), un botón de emergencia, un pulsador

verde (subir), un pulsador rojo (bajar). Antes de conectar con la ayuda de un taladro se

realizan agujeros en la estructura. Después de tener los agujeros se conecta los cables 20

AWG a los elementos. Sabiendo que el selector tendrá posiciones de NO y NC, stop NC,

subir NO y bajar NO, se prosigue con la conexión siguiendo el diagrama establecido como

se indica en la Figura 21.

Figura 21. Instalación y diagrama de conexión de caja de control N/I. Los autores

3.6 Nivelación de pisos y sensor de puertas de cabina.

Teniendo el control de N/I instalado, se puede realizar viajes de nivelación de una manera

manual, hay que verificar que las guías de cabina y contrapeso durante el viaje de subida

y bajada tengan la tensión necesaria y no tengan algún problema de tracción. Se empieza

desde el último piso bajando con el pulsador de la caja de N/I para dejar a la cabina en el

37
piso que se desea analizar su nivelado. Solucionado los problemas que se presenten se

puede continuar con el decorado de cabina, el primer paso es retirar los rayos de luz

antiguos y colocar los nuevos para trabajar de manera más segura dentro de la cabina con

su decoración ya que estos sensores hacen que las puertas se queden abiertas si un objeto

o persona se encuentra en la mitad de las dos puertas. Como se indica en la Figura 22.

Figura 22. Instalación de rayos de luz en puertas de cabina. Los autores

Con los sensores instalados se procede a dejar la cabina en PB para comenzar a trabajar

con el decorado. Primero se deja la cabina en mitad de piso para probar que los sensores

están funcionando de una manera automática sin importar que el ascensor tenga el selector

en modo inspección como se muestra en la Figura 23. Si las puertas detectan un objeto

entre ellas debe esperar 6 segundos y comenzar con el pitido de seguridad el cual indica

que hay algo que se interpone en el cierre de las mismas.

38
 Figura 23. Pruebas de sensores. Los autores

3.7 Decoración de cabina

Con la cabina a nivel de piso se prepara la mezcla que se utilizará para colocar el suelo

que es de material porcelana. Para colocar el piso se debe medir los centros para poder

tener puntos de referencia y que la porcelana tenga una única simetría y no se levante al

momento de colocarla por falla de medición. Para que la mezcla tenga mejor adherencia

se debe perforar el piso con un taladro y una broca de metal o concreto dependiendo del

material base, los agujeros se los hace para tener mejor absorción del material de pegado

tal como se observa en la Figura 24.

Figura 24. Agujero para adherencia e instalación de porcelanato. Los autores

Cuando se tiene los suficientes agujeros en el piso se comienza a poner la porcelana,

cuando se juntan dos porcelanas se añade separadores en cada esquina donde se juntan,

antes de poner las piezas de porcelanato se debe medir el espacio donde se lo va a colocar

39
para que todo quede exacto, después se corta con la amoladora dependiendo la medida. Y

finalmente el resultado se observa en la Figura 25.

Figura 25. Piso del ascensor terminado. Los autores

3.8 Fabricación de pesas de contra peso

El contrapeso está conformado por bloques que se fabrican en hormigón. Para fabricar las

pesas es necesario poner el ascensor en modo de inspección y colocar la cabina en unpiso

superior para acceder al contrapeso fácilmente. Se desmonta la pesa superior para llevar

al taller y medir su peso, cada bloque tendrá un valor unitario de 50 Kg. Se realizanpruebas

de resistencia, las cuales constan de admisión de peso, para corregir la cantidad de

material y fabricar las 6 pesas restantes. Cuando las pesas estén terminadas se las instala

en el contrapeso cambiando una a la vez, quitando la última pesa y poniendo una nueva

pesa al inicio de la pila.

3.9 Alineación de guías de contrapeso

Para que el ascensor tenga un recorrido correcto y seguro las guías de contrapeso deben

estar alineadas para evitar choques con la cabina. Para este proceso se debe realizar viajes

de pruebas donde se debe observar las dificultades que presente las guías dentro del viaje.

Las guías presentaban roce de contrapeso y cabina por un problema en la guía izquierda,

que en la parte superior presentaba una inclinación de 30 grados. Para solucionar este

error se moldea la guía dando golpes con la ayuda de un martillo y una base cilíndrica de

40
hierro con un diámetro de 3.5 cm, en el sentido opuesto del ángulo de inclinación de la

guía.

3.10 Nivelación de puertas de cabina

Si en el viaje de un ascensor se presentan problemas en su mecanismo, su funcionamiento

tiende a fallar. Para evitar que esto suceda se debe verificar que las puertas de cabina se

encuentren alineadas con el recorrido del quicio y que no presente obstáculo alguno, si el

quicio presenta torceduras, se rectifica de manera manual. Se cambia los seguros de puerta

mecánico para reemplazarlo por un sistema magnético biestable. El sistema cuentacon dos

imanes que permite la detección cuando la puerta esté cerrada. Después de completar

todos los pasos de nivelación se puede lubricar las poleas de recorrido de las puertas con

lubricador en aerosol.

3.11 Lubricación de guías

Las guías de cabina y contrapeso deben estar lubricadas para evitar roce y desgaste. Para

lubricar las guías se debe utilizar aceite. Hay que tener en cuenta que no se debe poner

una cantidad exagerar en las guías porque puede perder agarre al momento de su frenado,

es por eso que se instalaron aceiteras en las cuatro guías, de esta forma cuando el ascensor

realice un viaje las aceiteras realizaran la función de la lubricación.

Figura 26. Aceitera. Los autores

41
3.12 Mantenimiento del motorreductor

Para la elección del motorreductor se realizaron cálculos de potencia que se encuentran

en la ecuación (33). Cumple con los requisitos calculados, por lo que se realizó un

mantenimiento minucioso. Se coloca terminales nuevos en todos los cables para sus

conexiones. Se limpia su ventilador, para evitar sobrecalentamiento por la falta de

dispersión de calor, se revisa si el freno está conectado correctamente al motorreductor y

que la polea del mismo este dentro del rollete. Se cambia el aceite y se lubrica las partes

que presente fricción en el motorreductor. Finalizando la lubricación se debe ubicar todos

los cables dentro de una manguera para que no exista ningún cable suelto o que pueda

provocar cortos por cruce de potencia.

Figura 27. Freno y mantenimiento finalizado del motorreductor. Los autores

3.13 Potenciación del motorreductor

Es necesario probar la potencia al motorreductor para lo cual se conecta directo a la placa

de control y a su suministro de energía. Se debe realizar las pruebas pertinentes de

potencia, las cuales abarcan el encendido del interruptor principal, y si el motorreductor

después de 5 min no se apaga, la energización es correcta. Mediante la placa de control

se configura un viaje de prueba y si en su viaje no presenta interrupciones o ruidos por

forzamiento de potencia, si dentro del recorrido no existe choques, apagado de

emergencia o disminución de potencia se coloca el ascensor en modo manual dando como

terminado las pruebas.

42
3.14 Ensamblaje de botoneras de hall

Para las botoneras de hall se utilizó como material el aluminio para evitar desgaste y que

los rayones en su estructura sean poco visibles. Las botoneras de hall se las pone al final

de la modernización para probar que el llamado a piso esté funcionando correctamente.

Una vez instalada las botoneras de hall de todos los pisos se revisa pernería y ajuste de

placa contra la pared, debe estar pegada a ella y evitar cables salidos. Se enciende la placa

de control y las botoneras deben encender su led de indicador al presionar el llamado de

piso, de esta manera se puede seguir con la programación de pisos y de los tiempos finales.

3.15. Programación de acceso de pisos

El ascensor cuenta con un bloqueo de pisos, para desactivarlo se necesita de una tarjeta o

llavero que contenga la programación del piso a marcar. Sobre cabina se instala un

controlador que tiene como función el almacenar el código de programación ingresada,

dentro de cabina se instala el lector el cual tiene como fin recibir la información del

controlador para detectar el piso que se marque. Para empezar a programar se debe

conectar el convertidor USB (AR-321-CM) a la computadora, luego las entradas 1 y 2 se

conectan al controlador. Para otorgar un código de programación de piso al tag o tarjeta

se debe utilizar el software Soyal, dentro del mismo se debe agregar el número de serie

del tag o tarjeta junto con el piso que se desea desbloquear o abrir, se carga la

programación y se realiza pruebas de marcaje de pisos, siempre se debe realizar un tag o

tarjeta master que abra todos los pisos.

43
 Figura 28. Enlace de programación de controlador y lector. Los autores

3.15 Programación final de control

En este paso se debe realizar la programación final del variador y corrección de errores

de la placa de control.

3.15.1 Programación de variador

En la programación del variador se debe ingresar los parámetros de tiempos que se

calcularon en las ecuaciones (6), (7), y (8) dando como resultado tiempo final de la

ecuación (9). Para ingresar los tiempos se debe utilizar el teclado del variador

YASKAWA, se debe seguir los códigos ya establecidos en el manual de usuario, con la

ayuda de los botones se incrementa o se reduce los tiempos que sean necesario modificar.

Con la programación de los tiempos del variador ya ingresados, el ascensor tendrá un

frenado y arranque estable, fino y seguro.

44
 Figura 29. Vista esquemática de los componentes del variador
[24].

3.15.2 Corrección de errores en tarjeta de control

Para la corrección de errores el ascensor debe estar en modo automático, el variador debe

generar su código de inicio S1000 y la placa de control debe tener su parámetro en

automático. Si en el LCD de la placa se genera un “E…” seguido de números es porque

se detectó un error, se verifica a que pertenece el anacronismo. Para solucionar se ejecuta

el protocolo de reinicio de placa y según el error detectado se pone en marcha el ajuste de

falla del mecanismo. Cuando ya se solucionen los errores de placa se puede hacer los

viajes de prueba.

3.16 Pruebas de funcionamiento

Para realizar las pruebas se debe generar un listado de requisitos donde se registra el

resultado de los cuatro viajes. El primer punto a verificar es si las botoneras de hall están

funcionando de una manera idónea, después se debe comprobar que al marcar un piso en

la botonera de cabina no debe encenderse ningún indicador mientras no se pase el tag o

45
la tarjeta en el sensor, si el ascensor realiza su viaje al piso marcado el funcionamiento es

correcto.

El análisis final es la comprobación de los tiempos ya programados establecidos para el

recorrido y de esta manera se concluye la modernización. Los resultados alcanzados se

indican en la Tabla 8.

Tabla 8. Pruebas que debe cumplir el ascensor. Los autores

Listado de pruebas que debe cumplir el ascensor

Pruebas Día 1 Día 2 Día 3 Día 4
Si No Si No Si No Si No
Encendido de botoneras de hall y cabina x x x x
Detector de piso mediante tag o tarjeta x x x x
Control de inspección mediante caja N/I x x x x
Tiempo total de viaje de 156 segundos x x x x
Arranque leve x x x x
Frenado sin rebote x x x x
Sensor de proximidad de puertas x x x x
Accionamiento de seguro de puertas de hall x x x x
Lectura de potencia en placa y variador x x x x
Viaje sin interrupciones por potencia de motorreductor x x x x
TOTAL 6 3 8 2 9 1 10 0

46
 CAPÍTULO IV

COSTOS Y PRESUPUESTO

4.1 Elementos de fabricación

En la Tabla 9 se exhiben los costos delos elementos utilizados en la modernización

del ascensor.
Tabla 9. Costo de elementos utilizados para la modernización. Los autores

Descripción Cantidad Precio unidad Subtotal

Variador 1 $900 $900.00

Tarjeta ASYTEC 1 $700 $700.00

Caja de control 1 $150 $150.00

Taladro 1 $70 $70.00

Contactores 4 $8 $32.00

Botoneras 12 $50 $600.00

Indicadores 12 $20 $240.00

Resistencia de frenado 1 $150 $150.00

Transformador de corriente 3 $12 $36.00

Sensores infrarrojos 4 $25 $100.00

Base porta fusible 2 $2.42 $ 4.84.

10x38amp
Bloque contacto1no 8 $0.92 $7.36
strom -str-stpb2be101
Breaker riel din 10ka 1 $4.25 $4.25
1x10amp
Breaker riel din 10ka 1 $12.85 $12.85
3x16amp strom -str-
stm263h316
Breaker riel din 6ka 1 $21.64 $21.64
3x80amp strom -str-
stm2125380
Caja 4 elementos 22mm - 2 $3.44 $6.88
str-bx4
Fusible cilíndrico 3 $1.04 $3.12
10x38 10a -csc-
r142010a

47
 Fusible cilíndrico 10x38 3 $1.04 $3.12
4a - csc-r14204a
Pulsador hongo 3 $2.99 $8.97
c/retenida nc
Riel din perforado 3 $2.10 $6.30
1mt. - str-rd1
Selector 2 posiciones 2 $2.52 $5.04
22mm no str-xb2bd21
Tornillos 4 $0.90 $3.60
autoperforantes
Paquete de Cien
Canaleta horizontal de 4 12 $5 $60.00
x 4"
Electrodo Agá C-13 E 3 $5,99 $17.97
6011 de 1/8 1 Kg
Amoladora 4-1/2" 540W 2 $56.00 $112.00
12000RPM 110V
Makita
Plato Disco Base Con 3 $5 $15.00
Velcro Para Amoladora
Discos de desbaste 4 $1.20 $4.80

Brocas de concreto 3 $2.00 $6.00

Brocas de metal 5 $3.50 $17.50

Soldadora Elite 160s 1 $160 $160.00

americana
Amarras plásticas Negro 5 $1.20 $6.00
2.5mmx20cm paquete
de 50
Dicroico Led Gu10, Luz 5 $2.10 $10.50
Cálida Y Blanca, Marca
Quarzo
Caja de cerámica para 2 $50 $100.00
piso de 4 piezas
Hormigón empaque 6 $8 $48.00
50kg
Total $3623.72

4.2 Mano de obra indirecta

En la Tabla 10 se muestra el pago por día del Ingeniero Mecánico y Electrónico en el

lapso de 6 meses trabajando de lunes a viernes.

48
Tabla 10. Costo mano de obra indirecta. Los autores

Descripción Valor unitario

Elementos de fabricación $3623.72

Mano de obra $7200

Total $10823.72

4.3 Resumen de costos realizados

En la Tabla 11 se muestra el resumen de costos que se utilizó en la ejecución de la

modernización.

Tabla 11. Resumen de costos para la modernización. Los autores

Descripción Cantidad Valor por día Seis meses

Mano de obra 2 $30 $7200

Total $7200

49
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

• El ascensor consta de un tablero de control con bobinas y contactores en un estado

de deterioro, la caja de manual inspección tiene sus cables fuera de su estructura

y su funcionamiento depende de un interruptor, el sistema de seguridad de las

puertas de cabina posee sensores defectuosos y seguros rotos por lo que se

procedió a cambiar todos los elementos obsoletos por componentes nuevos y

tecnología moderna como placa de control, junto con un variador que tiene como

función la disminución e incremento de los tiempos en los motores para el

arranque y frenado, sensores de movimiento en las puertas para evitar accidentes

cumpliendo así con las normas INEN art.5.1.2, art.5.3, art. 5.4, art.5.5, art.5.6, art

5.9, art 5.10, art 5.12, art 5.13.

• Para corroborar que el ascensor está cumpliendo con las normativas INEN

art.5.1.2, art.5.3, art. 5.4, art.5.5, art.5.6, art 5.9, art 5.10, art 5.12, art 5.13, se llevó

a cabo cuatro viajes de prueba dividido en dos días y se realizó un listado de

pruebas de funcionamiento las cuales se basaron de encendido de botoneras de

hall y cabina, detector de piso mediante tag o tarjeta, control de inspección

mediante caja N/I, tiempo total de viaje de 156 segundos, arranque leve, frenado

sin rebote, sensor de proximidad de puertas, accionamiento de seguro de puertas

de hall, lectura de potencia en placa y variador y viaje sin interrupciones por

potencia del motorreductor. En los tres viajes se presentaron fallas de

funcionamiento que se fueron corrigiendo con la ayuda de la lista de pruebas, la

cual otorgó la anomalía del viaje anterior para corregirlo en el siguiente, hasta

llegar al viaje cuatro el cual cumple con todos los requisitos tal como se exhibe

50
 en la Tabla 8.

5.2 Recomendaciones

• Para que el ascensor tenga una vida útil larga es necesario realizar

mantenimientos preventivos en un tiempo periódico para la revisión de los

elementos que conforman el ascensor, lubricación de elementos mecánicos,

conexiones eléctricas y su buen funcionamiento.

• Para evitar que el ascensor genere un error de bloqueo en la llamada de piso

es recomendable presionar una sola vez el indicador de llegada de la botonera

de hall porque en varias ocasiones los usuarios lo presionan continuamente

provocando un desgaste y caída del indicador.

• El cuarto de máquinas debe tener una temperatura menor a 30°C para evitar

sobrecalentamientos del equipo y fallas en el funcionamiento de los elementos

electrónicos, es por ello que debe estar ubicada en un lugar fresco, con

ventilación y que tenga detectores de incendio para evitar accidentes.

51
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