CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS – UNIMINUTO

IDENTIFICACION Y CONTROL DE RIESGOS ELECTRICOS EN UNA PLANTA

INDUSTRIAL

INGRID LORENA CASTRO SUAREZ – ID: 802195

ADRIANA LUCIA QUIROGA – ID: 822647

HEYDY LORENA CAMACHO FORIGUA – ID: 865659

RIESGOS MECANICOS Y ELECTRICOS

NRC: 45-63670

CLAUDIA MORENO

2730-2025
 IDENTIFICACION Y CONTROL DE RIESGOS ELECTRICOS EN UNA PLANTA

INDUSTRIAL

Tabla de contenido
Introducción 1
Objetivo General 2
Descripción del entorno laboral 3
Riesgos identificados ……………………………………………………………………………………………………………………4
Capacitación y simulacros 5
Medidas de intervención recomendadas………………………………………………………………………………………6
Intervenciones 7
Conclusiones…………………………………………………………………………………………………………………………………8

Referencias……………………………………………………………………………………………………………………………………9
INTRODUCCION
La seguridad y salud en el trabajo constituye un eje fundamental en cualquier entorno
industrial, especialmente en aquellos donde las operaciones involucran maquinaria pesada y
equipos eléctricos de alta complejidad. Las condiciones laborales en empresas como
Mecánicas Industriales S.A., dedicada a la fabricación y reparación de piezas para
maquinaria pesada, representan un alto nivel de exposición a riesgos mecánicos y
eléctricos, que requieren ser identificados, evaluados y controlados de manera técnica y
oportuna.
El presente informe tiene como finalidad realizar un análisis detallado de las condiciones
observadas en diversas áreas de la planta industrial, a partir de evidencia fotográfica y el
anexo entregado como referencia. A través de este ejercicio, se busca reconocer los peligros
latentes en el entorno de trabajo, clasificarlos según su naturaleza y proponer medidas de
intervención que contribuyan a prevenir accidentes laborales, daños materiales y posibles
fallos operativos.
Este análisis se enmarca en la normativa colombiana vigente, en particular el Decreto 1072
de 2015 y la Resolución 0312 de 2019, que establecen las bases del Sistema de Gestión de
la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST). Asimismo, se contempla el enfoque
preventivo y correctivo que toda organización debe adoptar para promover una cultura de
autocuidado, responsabilidad y mejora continua en sus procesos industriales.
OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis técnico y detallado de los riesgos mecánicos y eléctricos identificados
en diferentes áreas operativas de la empresa Mecánicas Industriales S.A., con base en la
observación directa del entorno laboral representado en las imágenes suministradas y en el
anexo guía de la actividad. Este análisis tiene como propósito proponer medidas de
intervención preventivas y correctivas, orientadas a la reducción y control de dichos
riesgos, en cumplimiento con la normatividad colombiana vigente en materia de salud
ocupacional y seguridad industrial.
DESCRIPCION DEL ENTORNO LABORAL

Mecánicas Industriales S.A. es una empresa del sector industrial dedicada a la fabricación y
reparación de piezas metálicas para maquinaria pesada, ubicada estratégicamente en una
zona industrial. Su infraestructura está diseñada para albergar diferentes áreas operativas
que incluyen equipos de alta potencia como tornos, fresadoras, prensas hidráulicas, grúas
de elevación y estaciones destinadas al mantenimiento técnico de maquinaria. Estas áreas,
por su naturaleza, implican una alta exposición a riesgos de tipo mecánico y eléctrico, lo
cual exige la implementación de protocolos estrictos de seguridad y control.
El entorno laboral de la empresa está compuesto por al menos cuatro zonas clave:
Área de tornos y fresadoras: espacio donde se llevan a cabo procesos de corte y
moldeado de piezas metálicas. Es un entorno con partes móviles, herramientas de corte de
alta velocidad y riesgo de proyección de partículas.
Área de prensas hidráulicas: destinada al conformado de piezas por compresión. Aquí se
requiere fuerza mecánica elevada y existe riesgo de atrapamiento o aplastamiento debido a
fallos o activaciones accidentales.
Zona de grúas y transporte de cargas: espacio utilizado para el movimiento de piezas de
gran volumen y peso, en el cual el desgaste de cables, la falta de comunicación o el mal uso
del equipo pueden derivar en accidentes graves.
Área de mantenimiento de maquinaria: donde se llevan a cabo reparaciones y revisiones
técnicas. Las intervenciones con herramientas eléctricas y maquinaria desconectada
suponen riesgos eléctricos, atrapamientos y fallos si no se siguen correctamente los
protocolos establecidos, como el bloqueo y etiquetado (LOTO).
En este contexto, el entorno de trabajo exige no solo condiciones técnicas óptimas y
equipos en buen estado, sino también una cultura preventiva entre los trabajadores, basada
en el cumplimiento del uso de elementos de protección personal (EPP), capacitaciones
permanentes y supervisión activa por parte del personal responsable de seguridad industrial.
Área de Tornos y Fresadoras

El área de tornos y fresadoras constituye una de las zonas de mayor riesgo dentro del
entorno industrial de Mecánicas Industriales S.A., dado que en ella se desarrollan procesos
de mecanizado de piezas metálicas, que implican movimiento rotatorio de partes, cortes de
alta precisión, uso de herramientas filosas y generación de partículas a altas velocidades. En
la imagen analizada se observan varias condiciones que representan una amenaza
significativa para la integridad física de los trabajadores.

Riesgos identificados:
Exposición a partes móviles sin protección:
Las máquinas, como tornos y fresadoras, presentan zonas de trabajo sin cubiertas o
resguardos físicos visibles. Esta condición aumenta considerablemente el riesgo de
atrapamiento, cortes profundos, o amputaciones en caso de contacto accidental con los
componentes en movimiento.
Proyección de partículas metálicas:
Durante el proceso de corte, las herramientas generan virutas y fragmentos metálicos que
pueden proyectarse a gran velocidad, comprometiendo la seguridad ocular y dérmica del
operador.
Condiciones de ventilación deficiente:
La imagen muestra un entorno cerrado con poca evidencia de sistemas de extracción o
ventilación. Esto puede propiciar la acumulación de polvo metálico en suspensión,
generando riesgos respiratorios y contribuyendo a la contaminación ambiental del área.
Uso inadecuado o ausencia de elementos de protección personal (EPP):
No se observan operadores en la imagen, pero el desorden en el entorno y la falta de
señalización visible pueden indicar una cultura débil de autocuidado y cumplimiento de
protocolos, como el uso obligatorio de gafas de seguridad, protectores auditivos, guantes
anticorte y ropa adecuada.
Medidas de intervención recomendadas:
Instalación de resguardos físicos: Incorporar coberturas o protectores móviles en todas las
máquinas para reducir el contacto directo con partes móviles y zonas de corte.
Paro de emergencia accesible: Verificar que todas las máquinas cuenten con botones de
paro de emergencia visibles, señalizados y de fácil acceso para el operador.
Protocolos de limpieza y ventilación: Implementar un sistema de ventilación forzada que
garantice la extracción de partículas metálicas, y establecer rutinas de limpieza industrial al
final de cada turno.
Capacitación en el uso obligatorio del EPP: Realizar jornadas de sensibilización y
formación sobre el uso correcto de guantes, gafas, protección auditiva y ropa de trabajo. El
cumplimiento debe ser supervisado y exigido de forma constante.
Mantenimiento técnico periódico: Incluir las máquinas de esta área dentro de un
cronograma de mantenimiento preventivo mensual, con el fin de identificar desgastes,
fugas, vibraciones anormales o elementos sueltos que puedan comprometer la seguridad del
equipo.
Conclusión del análisis del área:
Esta zona representa un entorno de alto riesgo que puede generar accidentes graves si no se
implementan controles adecuados. La combinación de partes móviles expuestas,
proyección de partículas y deficiencias en el ambiente físico demanda una intervención
integral, tanto a nivel técnico como organizacional. Mejorar la infraestructura, reforzar el
control del EPP y fomentar la cultura preventiva entre los trabajadores son acciones
prioritarias para garantizar la seguridad en esta área crítica.
Área de Prensas Hidráulicas

Las prensas hidráulicas son equipos utilizados para aplicar fuerzas elevadas sobre piezas
metálicas con el fin de moldearlas, compactarlas o cortarlas. Debido a su capacidad de
presión, estas máquinas representan un riesgo significativo en caso de fallas técnicas,
activaciones accidentales o descuido en los procedimientos operativos. En la imagen
observada, correspondiente al área de prensas hidráulicas de Mecánicas Industriales S.A.,
se evidencian elementos preocupantes desde el punto de vista de la seguridad laboral.
Riesgos identificados:
Desgaste de componentes críticos:
En la imagen se observan signos de deterioro visibles en partes estructurales y elementos de
seguridad de la prensa. Esto puede deberse a la falta de mantenimiento o a la operación
continua sin revisión técnica, elevando el riesgo de fallo súbito del equipo.
Ausencia de sistemas de bloqueo/etiquetado (LOTO):
No hay evidencia visual de procedimientos de LOTO (Lockout/Tagout), fundamentales
para evitar que las prensas sean encendidas accidentalmente durante el mantenimiento o
limpieza.
Falta de sensores de presencia o barreras físicas:
Las prensas parecen operar sin sensores que detecten la cercanía del operador, ni barreras
físicas que delimiten zonas de operación, lo cual incrementa la probabilidad de
atrapamientos o aplastamientos.
Escasa señalización de seguridad:
No se aprecian señales de advertencia visibles, instrucciones operativas ni demarcaciones
en el suelo que informen sobre los peligros del equipo o delimiten el área segura de trabajo.
Riesgo eléctrico indirecto:
Aunque el riesgo principal es mecánico, un mal estado del sistema hidráulico puede generar
fugas o cortocircuitos si hay contactos con instalaciones eléctricas cercanas.
Medidas de intervención recomendadas:
Implementación formal del sistema LOTO:
Establecer protocolos obligatorios de bloqueo y etiquetado para toda actividad de
mantenimiento o limpieza de las prensas. Todo trabajador debe recibir formación y
certificación en el uso de LOTO.
Instalación de sensores de seguridad:
Incorporar sistemas que detecten la presencia de manos o extremidades en zonas peligrosas,
deteniendo de forma automática el funcionamiento de la prensa si se detecta movimiento
inesperado.
Programa de mantenimiento preventivo riguroso:
Crear un cronograma técnico para la inspección periódica de componentes hidráulicos,
eléctricos y de control. Todo componente dañado debe ser reemplazado antes de que
represente un riesgo.
Barreras físicas y señalización clara:
Delimitar el área de operación con pintura reflectiva en el piso, instalar barreras móviles o
fijas, y colocar señalización de advertencia visible desde todos los ángulos del área.
Capacitación y simulacros:
Capacitar al personal sobre los riesgos específicos de las prensas hidráulicas, así como
entrenarlos en protocolos de emergencia ante fallos o atrapamientos.
Conclusión del análisis del área:
El área de prensas hidráulicas presenta riesgos mecánicos severos asociados a fallas
estructurales, activaciones no controladas y la falta de sistemas de prevención activa. La
intervención en esta zona debe ser inmediata, priorizando la instalación de sistemas de
protección, la capacitación del personal y la implementación de procedimientos técnicos
obligatorios. Solo con estas acciones se podrá reducir significativamente el potencial de
accidentes de alto impacto.
Área de Mantenimiento de Maquinaria (Imagen 3)
El área de mantenimiento en una planta industrial como Mecánicas Industriales S.A. es una
zona de alta responsabilidad operativa, ya que en ella se realizan intervenciones técnicas a
equipos críticos, muchas veces bajo condiciones de riesgo elevado. Esta área requiere
procedimientos estrictos de seguridad debido al uso intensivo de herramientas eléctricas,
manipulación de partes pesadas, presencia de fuentes energéticas y, con frecuencia,
espacios confinados o de difícil acceso.
En la imagen analizada se observan condiciones que pueden comprometer la integridad de
los técnicos de mantenimiento y otros trabajadores que transiten o intervengan en el lugar.

Riesgos identificados:
Ausencia de delimitación de zona de trabajo:
La imagen muestra un entorno sin demarcaciones visibles en el piso ni señalización que
indique el desarrollo de actividades de mantenimiento. Esto puede permitir el ingreso de
personas no autorizadas, aumentando el riesgo de interferencia o accidentes.
Herramientas eléctricas expuestas o en mal estado:
Se observan cables y herramientas conectadas sin evidencia de protecciones, enrollado
adecuado ni inspecciones visibles. Esto sugiere la posibilidad de contacto con equipos
defectuosos o deteriorados, generando riesgos eléctricos como descargas, cortocircuitos o
incendio.
Activación accidental de maquinaria:
No hay señales de implementación de procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO), lo
cual implica el riesgo de que un equipo intervenido sea activado por error mientras un
técnico trabaja en su interior.
Condiciones de orden y limpieza deficientes:
Se identifican objetos en el suelo, herramientas dispersas y desorden general. Estas
condiciones pueden provocar tropiezos, caídas o pérdida de control sobre equipos
peligrosos.
Falta de uso visible de EPP:
No se observan cascos, guantes dieléctricos, gafas de seguridad ni calzado adecuado en la
zona. Esto indica que el personal puede no estar utilizando los elementos requeridos o que
no hay control sobre su cumplimiento.
Medidas de intervención recomendadas:
Implementación estricta del sistema LOTO:
Establecer como norma que ninguna intervención de mantenimiento se realice sin aplicar
bloqueo físico y etiquetado de la fuente de energía. Supervisar su cumplimiento.
Inspección y mantenimiento de herramientas eléctricas:
Programar revisiones semanales del estado de herramientas eléctricas, incluyendo cables,
conectores, enchufes y accesorios. Retirar inmediatamente cualquier equipo en mal estado.
Demarcación y señalización del área:
Delimitar con pintura reflectiva el área de intervención, colocar conos, cintas o barreras
físicas, y señalizar con carteles visibles “Área de Mantenimiento – Acceso Restringido”.
Gestión del orden y aseo (5S):
Implementar el sistema 5S (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Sostener) para
asegurar que el área se mantenga limpia, organizada y libre de obstáculos.
Supervisión del uso de EPP:
Garantizar que los técnicos utilicen cascos dieléctricos, guantes aislantes, gafas, calzado de
seguridad y protectores auditivos cuando sea necesario. Las inspecciones deben ser diarias.
Capacitación periódica en mantenimiento seguro:
Formar al personal técnico en riesgos eléctricos, mecánicos, trabajo en espacios confinados,
y respuesta ante emergencias dentro del área de mantenimiento.
Conclusión del análisis del área:
El área de mantenimiento representa un punto crítico para la prevención de riesgos en la
planta, debido al contacto directo con maquinaria compleja, fuentes de energía y
herramientas eléctricas. La falta de delimitación, orden, protocolos y control sobre el uso
del EPP multiplica la posibilidad de accidentes. Por lo tanto, se requiere una intervención
organizacional inmediata y sostenida que combine normas claras, supervisión constante y
formación técnica especializada.
Conclusiones
El análisis detallado de las imágenes correspondientes al entorno de trabajo en Mecánicas
Industriales S.A. permite evidenciar una serie de condiciones de riesgo significativas,
asociadas principalmente al manejo de maquinaria pesada, herramientas eléctricas, y
procedimientos inadecuados en materia de seguridad industrial. Las situaciones observadas
comprometen seriamente la integridad física de los trabajadores y la eficiencia operativa de
los procesos de la empresa.
Entre los principales hallazgos se destacan:
La ausencia de resguardos físicos en zonas de trabajo con partes móviles, como tornos y
fresadoras, lo que expone a los trabajadores a atrapamientos, cortes y proyección de
partículas.
El deterioro de componentes críticos en las prensas hidráulicas, combinado con la falta de
sistemas de bloqueo y etiquetado (LOTO) y sensores de presencia, lo que incrementa el
riesgo de aplastamientos y activaciones no controladas.
La falta de delimitación, orden y señalización en el área de mantenimiento, así como el uso
de herramientas eléctricas sin inspección, representan un riesgo alto de accidentes eléctricos
y mecánicos, especialmente en actividades que requieren concentración y precisión.
En todas las áreas se evidencia una cultura débil de cumplimiento del uso del EPP, lo que
agrava aún más la exposición a lesiones y enfermedades laborales.
El informe también permite concluir que si bien la empresa posee la infraestructura
necesaria para sus operaciones, existe una falta de implementación efectiva de los
lineamientos normativos establecidos en el Decreto 1072 de 2015 y la Resolución 0312 de
2019, así como una debilidad en los sistemas de control interno, inspección técnica y
cultura preventiva.
Por ello, se recomienda:
Establecer un plan de mejora integral del SG-SST, con énfasis en el control de riesgos
mecánicos y eléctricos.
Fortalecer la capacitación del personal operativo y técnico, enfocada en la prevención y en
la actuación ante emergencias.
Implementar controles técnicos inmediatos, como sensores, resguardos, señalización y
mantenimiento preventivo.
Realizar auditorías internas periódicas para verificar el cumplimiento de protocolos de
seguridad y corregir desviaciones.
La seguridad laboral no debe ser vista como una obligación legal, sino como un
compromiso ético y estratégico para preservar la vida de quienes hacen parte del proceso
productivo. La adopción de medidas estructuradas y sostenibles permitirá a Mecánicas
Industriales S.A. no solo cumplir con la ley, sino garantizar entornos de trabajo más
seguros, eficientes y confiables.
 REFERENCIAS

Ministerio de Trabajo de Colombia. (2015). Decreto 1072 de 2015 – Decreto Único

Reglamentario del Sector Trabajo. Recuperado de: [Link]
Ministerio de Salud y Protección Social. (2019). Resolución 0312 de 2019 – Por la cual se
definen los estándares mínimos del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el
Trabajo (SG-SST). Recuperado de: [Link]
Congreso de la República de Colombia. (2012). Ley 1562 de 2012 – Por la cual se modifica
el Sistema General de Riesgos Laborales y se dictan otras disposiciones. Diario Oficial No.
48.488.
Corporación Universitaria Minuto de Dios – UNIMINUTO. (2025). Anexo – Descripción
del entorno de trabajo en Mecánicas Industriales S.A. Actividad Experiencial Unidad 2,
curso: Riesgos Mecánicos y Eléctricos.
Organización Internacional de Normalización. (2018). Norma ISO 45001:2018 – Sistemas
de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. Directrices para su implementación.