Introducción

Las fallas es una causa muy comun en cuarquier componente o

elemento de un sistema en funcion del tiempo, que por diversas razones fallan,
lo que ocaciona que la máquina deje de hacer la función que se espera de ella
ocacionando la pérdida de función, lo que rrequiere de un analisis para aplicar
el manteniniento correspondiente.

Unas de las causas se debe principalmente ala corrosón y al desgaste

mecánico. La corrosión es bastante comun en los componentes de una
maquinaria especialmente para aquellos que estan en contacto con el agua, o
medios acuoso, algunos tipos de suelos, y ambientes humedos . El agua no
sólo provoca herrumbre en las superficies del metal, tambien pueden acelerar
la oxidación del aceite, generando un ambiente ácido dentro del componente.

Las causas de una falla es apreciado como la forma en que se

manifiesta, y los sistemas instalados se ven perturbado ante una falla de
equipo en cuarquier parte, estas manifestaciones son a causa de un aumento
o disminución de nivel, mayor menor temperatura, activación de señales,
alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras .Se toman en cuenta
rigurosamente la sintomatología de la falla, ruido, aumento de vibración, etc.

Existen muchas variables que se toman en cuenta para crear un

modelo estadistico y por medio de las gráficas se analizan temas relacionados
con gestión de calidad al determinar las causas de un problema, evaluando los
resultados de los cambios efectuados a un proceso antes y después y para
Identificar oportunidades de mejora continua.

METODOLOGIAS DE ANALISIS DE FALLAS

1. ANALISIS LOGICOS
Causas y efectos

Las máquinas fallan por diversas razones; no todas las fallas son
iguales. El término “falla de máquina” o “descompostura” usualmente implica
que la máquina ha dejado de hacer la función de diseño o lo que se espera de
ella. Esto es lo que se llama “pérdida de función” de la máquina o componente.
Por ejemplo, si se instala una bomba para que bombee 400 litros de aceite por
minuto, pero con el paso del tiempo va disminuyendo su función, a tal punto
que ahora sólo puede bombear 300 litros por minuto; esto es la pérdida de la
función del activo.

Esta pérdida de función se divide en tres categorías principales:

obsolescencia, accidentes y degradación de la superficie. De las tres, la
degradación de la superficie de los componentes internos es la causante de la
pérdida de la función de las máquinas en la gran mayoría de los casos. Esta
degradación de la superficie se debe principalmente al desgaste corrosivo y al
desgaste mecánico.
La corrosión de los componentes de la maquinaria es bastante común,
especialmente para aquellos que tienen problemas de contaminación con agua.
El agua no sólo provoca herrumbre en las superficies de hierro, también puede
acelerar la oxidación del aceite, generando un ambiente ácido dentro del
componente.

Los ácidos pueden formarse como subproductos de las reacciones entre

el agua y ciertos aditivos en el aceite. También pueden ingresar sustancias del
proceso a través de los sellos, creando un ambiente ácido. Algo tan simple
como tener un aditivo extrema presión en contacto con metales amarillos
(cobre, bronce, latón, etc.) puede causar corrosión.

El Análisis de Causa Raíz, se aplicó para la solución de los principales

problemas: fallas repetitivas y problemas complejos, tal como se puede
apreciar en el siguiente cuadro. Algunas de las fallas implicaron problemas de
diseño, los cuales afectan a la Confiabilidad inherente del equipo y por lo tanto
a la Confiabilidad Operacional, mientras que otros estaban relacionados con
problemas de mala operación y falta de involucramiento es decir con la
Confiabilidad humana, la cual también afecta la Confiabilidad Operacional, y
por último en ciertos aspectos algunas fallas estuvieron relacionadas con la
Confiabilidad del Proceso, en la medida que faltaba información de parte del
fabricante sobre la correcta operación, en el caso de los cuidados especiales
con la tolva, y con respecto al correcto entendimiento de los procedimientos por
parte del operador. Mediante la aplicación del Análisis de Causa Raíz, se
analizan las distintas raíces físicas, humanas y latentes, es decir se investiga
sobre los distintos factores que afectan la Confiabilidad Operacional, por lo
tanto al proponer, evaluar e implementar acciones correctivas o soluciones, se
va a estar mejorando la Confiabilidad Operacional.

Como indicadores de control de Gestión, se utilizaron entre otros, la

disponibilidad y la Confiabilidad, medida como el Tiempo Medio entre Fallas.
Tal como se puede apreciar en la evaluación de los indicadores a partir del mes
1, hay una tendencia creciente en la disponibilidad, los picos de menor valor
corresponden a paradas programadas de reparación. Con respecto al Tiempo
Medio entre Fallas, tanto se observa una tendencia creciente, el valor
acumulado pasó de 33 horas en el mes 1, a 84 horas en el mes 16, lo cual
representa una extensión del TMEF de 255%, al mismo tiempo que el Tiempo
entre fallas o TMEF fallas relativo alcanzó valores de 569 horas, tras no
registrarse fallas en más de 2 meses, lo cual representa importantísimo
aumento de la Confiabilidad, reflejado en una extensión del TMEF relativo de
1720%.

Los efectos de la falla son considerados como la forma en la que la falla

se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del
equipo o activo, ya sea local o en otra parte del sistema, estas manifestaciones
pueden ser: aumento / disminución de nivel, mayor / menor temperatura,
activación de señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras; Similar
mente, se considera también la sintomatología de la falla, ruido, aumento de
vibración, etc. Para el caso de las consecuencias, éstas son referidas a los
impactos derivados de la falla en los diversos receptores de interés. Se
consideran las consecuencias a la seguridad de las personas, medio
ambiente y producción.

Una vez identificados los posibles modos de Falla que pueden causar la
pérdida de la Función, es necesario identificar cuáles son los efectos que
provoca la ocurrencia de este modo de falla en el sistema, ya sea en el lugar,
corriente arriba o corriente abajo, incluso si se presentan efectos hacia las
personas, medio ambiente y producción.

Con los efectos identificados, se deberán de evaluar las consecuencias

de los mismos. Los efectos nos dan una excelente referencia del
comportamiento de la falla y de la Forma en la que esta se manifiesta. En la
siguiente Tabla, se muestra lo evaluado
Efectos fe falla
1.2 Árbol de falla

Consiste en descomponer, escalonadamente, la ocurrencia de un

suceso en un sistema lógico secuencial integrado por unidades (elementos)
operativos independientes, hasta alcanzar los sucesos tomados como iníciales
(primarios).

Cada unidad queda identificada por su denominación y la función

(operación-fallo) que se espera de ella. Los estados en que pueden
encontrarse las unidades son dos: Operativo-Fallo.

A partir del suceso en estudio se responde a las preguntas, según el caso:

¿Qué se necesita para funcionar? R (t)

¿Qué se necesita para que falle? λ (t)

Se utilizan símbolos, con el siguiente significado

 Se comienza eligiendo el suceso final objeto del análisis. A partir de aquí
se van determinando los sucesos previos inmediatos que, por combinación
lógica, pueden ser su causa. El proceso se repite hasta llegar a un nivel de
sucesos básicos que no requieren mayor análisis.

Una vez desarrollado para cada suceso preestablecido, es posible

determinar cualitativa y cuantitativamente la fiabilidad del sistema.
El análisis cualitativo permite determinar los sucesos (fallos mínimos) que
deban presentarse (condición necesaria y suficiente) para que ocurra el suceso
principal
.
El análisis cuantitativo (mediante el álgebra de Boole) determina la
fiabilidad del sistema si se conocen la de los distintos elementos o sucesos
primarios.

A modo de ejemplo vamos a identificar, clasificar y jerarquizar las causas de

desgaste de cojinetes. Construimos el árbol de fallos siguiente:
1.3 Modo de fallas

Un modo de falla es un evento que causa una falla funcional o pérdida

de función. Una vez que se ha identificado el modo de falla, hay que analizar
qué pasa cuando ocurre, es decir las consecuencias en el activo y decir qué se
hace para anticipar y prevenir, corregir o detectar la falla o rediseñar el equipo.
Diferentes modos de falla pueden generar iguales síntomas.

Los modos de falla pueden ser causados por:

 Desgaste y deterioro
 Errores humanos
 Problemas de diseño

El FMEA permite seleccionar la apropiada estrategia de Gerenciamiento

de Fallas. Tal como lo señala Moubray en su libro RCM2, existen 6 patrones de
falla en la maquinaria actual.
 A continuación está graficada la probabilidad de falla en función de la
edad operacional. En los casos A, B y C se observa que la probabilidad de falla
aumenta con la edad operacional, éste comportamiento es consecuencia del
desgaste y más común en componentes que están en contacto directo con
algún material o fluido. En cambio los patrones D, E, y F no presentan relación
entre la confiabilidad y la edad operacional.

Las consecuencias de falla describen lo que pasa cuando ocurre un

modo de falla, el objetivo de éste análisis es establecer si es necesario realizar
un Mantenimiento Proactivo, dependiendo de las consecuencias operacionales
o de Seguridad que tenga el modo de falla.

Modos de falla
1.4 Análisis de criticidad

No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta

industrial. Es un hecho que unos equipos son más importantes que otros.
Como los recursos de una empresa para mantener una planta son limitados,
debemos destinar la mayor parte de los recursos a los equipos más
importantes, dejando una pequeña porción del reparto a los equipos que
menos pueden influir en los resultados de la empresa.

Pero, ¿cómo diferenciamos los equipos que tienen una gran influencia
en los resultados de los que no la tienen? Cuando tratamos de hacer esta
diferenciación, estamos realizando el Análisis de Criticidad de los equipos de la
planta. Comencemos distinguiendo una serie de niveles de importancia o
criticidad:

A) Equipos críticos. Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento

Afecta significativamente a los resultados de la empresa.

B) Equipos importantes. Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal

funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son Asumibles.
C) Equipos prescindibles. Son aquellos con una incidencia escasa en los
resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún
pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño coste adicional.
Opcionalmente, algunas empresas prefieren incluir una categoría más: los
equipos altamente críticos. Se pretende con la introducción de esta nueva
categoría distinguir entre dos tipos de equipos críticos distintos: equipos más
Críticos y equipos menos críticos.
Veamos, en segundo lugar, qué criterios podemos utilizar para clasificar
cada uno de los equipos en alguna de las categorías anteriores. Debemos
considerar la influencia que una anomalía tiene en cuatro aspectos: producción,
calidad, mantenimiento y seguridad.

— Producción. Cuando valoramos la influencia que un equipo tiene en

Producción, nos preguntamos cómo afecta a ésta un posible fallo.
Dependiendo de que suponga una parada total de la instalación, una parada de
una zona de producción preferente, paralice equipos productivos pero con
pérdidas de producción asumible o no tenga influencia en producción,
clasificaremos el equipo como A, B o C.

— Calidad. El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del

producto o servicio final, una influencia relativa que no acostumbre
a ser problemática o una influencia nula.

— Mantenimiento. El equipo puede ser muy problemático, con averías caras y

frecuentes; o bien un equipo con un coste medio en mantenimiento; o, por
último, un equipo con muy bajo coste, que normalmente no dé problemas.

— Seguridad y medio ambiente. Un fallo del equipo puede suponer un

accidente muy grave, bien para el medio o para las personas, y que además
tenga cierta probabilidad de fallo; es posible también que un fallo del equipo
pueda ocasionar un accidente, pero la probabilidad de que eso ocurra puede
ser baja; o, por último, puede ser un equipo que no tenga ninguna influencia en
seguridad.
La Tabla propuesta para valorar la criticidad de un equipo puede ser la
siguiente:

ANÁLISIS DE CRITICIDAD

2. ANALISIS ESTADISTICOS

2.1 Análisis, Pareto (Criticidad)

 El análisis de Pareto es un método gráfico para definir las causas más
importantes de una determinada situación y, por consiguiente, las prioridades
de intervención. También se le cono ce como tablas o diagramas de Pareto.

También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-

80, que dice: “El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son
ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos”.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible.
Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A
(concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7).
Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que
provocan el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la población.
Se cuantifican las mejoras que se alcanzarán solucionando los problemas
seleccionados.

Los pasos a seguir para su representación son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar

(importe de averías de un tipo de máquinas, importe de averías del conjunto de
la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avería
objeto del análisis.

2. Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (%).

3. Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (% acumulado).

4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a

derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado (curva ABC).

Ejemplo: Averías encontradas en un conjunto de bombas centrífugas. Se trata

de seleccionar el problema o avería a analizar:
Representación Gráfica:

Conclusiones: Controlando los tipos de Fallos A, B y C (Cierre mecánico,

Cojinetes y Anillos de Desgaste) se está controlando el 87,3% del importe
anual de reparaciones de bombas centrífugas.

2.2 Análisis, Confiabilidad (Fallas)

Uno de los desafíos importantes de la ingeniería de la confiabilidad es

predecir cuándo ocurrirá la falla. Para ello, se aprovechan los datos históricos
del mismo equipo o de otros equipos similares.

El diseño de un programa eficiente de

mantenimiento (en términos de su costo
global) implica la comprensión de los
fenómenos de falla de los equipos, que
son eventos aleatorios. Las máquinas y
sus componentes fallan inevitablemente
en algún momento. Uno de los desafíos importantes de la ingeniería de la
confiabilidad es predecir cuándo ocurrirá la falla. Para ello, se aprovechan los
datos históricos del mismo equipo o de otros equipos similares, operando en
circunstancias similares. Aunque algunas fallas de componentes pueden ser
bien modeladas por la distribución normal, ella es muy restrictiva para la
mayoría de las circunstancias que aparecen en la gestión de activos físicos.
Por lo anterior, el presente curso te permitirá estudiar conceptos y modelos
estadísticos que te ayudarán a controlar y mejorar la confiabilidad, y con ello
los costos.

Dirigido a: Ingenieros, principalmente a civiles industriales, mecánicos y

eléctricos que se desempeñen en las áreas de mantenimiento, planificación y
abastecimiento en empresas del sector público o privado, o que desean
complementar su formación para hacerlo en el futuro.

2.3 Análisis, Mantenibilidad (Reparación)

La mantenibilidad, probabilidad de ser reparado en un tiempo

predeterminado, se refiere a la variabilidad de los tiempos de reparación, que
es muy grande por los numerosos factores que pueden intervenir.

La función de distribución de estos tiempos puede ser:

- Distribución Normal: Tareas relativamente sencillas.

- Distribución Logarítmico-Normal: La mayoría de los casos en mantenimiento.

Función de distribución de probabilidad m (t), indica la distribución de los

tiempos de mantenimiento.
.Mantenibilidad:

.Tasa de reparación:

Si μ = cte entonces

.Tiempo medio de reparación: MTTR

Durante su ejecución se incurren en gastos necesarios cuyo valor varia

en correspondencia con la complejidad de la intervención realizada. No es una
propiedad o característica que debamos tener en cuenta sólo para la ejecución
de reparaciones surgidas de averías imprevistas (Mantenimiento Correctivo),
sino también para programar rutinas definidas en los Planes de Mantenimiento
Preventivo.

Para que un sistema o equipo sea susceptible de ser mantenido deben

cumplirse una serie de condiciones que se muestran en la siguiente figura.
Condiciones para que un equipo o sistema sea mantenido.
 Si las condiciones necesarias para que un equipo o sistema sea
susceptible de ser mantenido se cumplen en su totalidad entonces es posible
estimar la mantenibilidad. Durante el proceso estimación de la mantenibilidad
se obtienen en dependencia del método empleado determinados parámetros
que ayudan a la toma de decisiones denominados medidas de mantenibilidad.

2.4 Análisis, disponibilidad (Producción)

La disponibilidad, probabilidad de desarrollar la función requerida, se

refiere a la probabilidad de que no haya tenido fallos en el tiempo t, y que caso
que los tenga, que sea reparada en un tiempo menor al máximo permitido. Es
función por tanto, de la fiabilidad y de la mantenibilidad.

En el caso de que la tasa de fallos λ (t) y la tasa de reparación μ (t) sean

constantes,

Es
 La disponibilidad aumenta al aumentar la fiabilidad (disminuir la tasa de
fallos λ) o al disminuir el tiempo medio de reparación (aumentar la tasa de
reparación μ).

2.5 Análisis, Predictivo (Tendencia)

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado

de la maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual
produce grandes ahorros.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la

década que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del
siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria
crítica en aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus
activos (RCM, ISO 55001, RBM...). El mantenimiento basado en la condición
optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina el momento
preciso para cada intervención técnica de mantenimiento en los activos
industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas

de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos
potenciales la condición operativa de los equipos productivos. Su misión
principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.

Entonces, el objetivo central de mantenimiento predictivo es: Proveer

información sobre la condición de cada máquina o equipo, suficiente, precisa y
oportuna para la toma de decisiones.

Para llegar al objetivo anterior, según la norma ISO 13374-1 (Condition

monitoring and diagnostics of machines — Data processing, communication
and presentation) , se llevarán a cabo los siguientes seis pasos:

• Adquisición de Datos
• Manipulación de los Datos
• Detección de la Condición
• Determinación de la condición de “salud”
• Pronóstico de condición
• Generación de Avisos

Consideramos que la falta de observancia de cualquiera de estos pasos,

hará que no se alcance satisfactoriamente el objetivo planteado.

Ahora estamos en la era de la informática, contamos con redes de

comunicación en prácticamente todas partes, transmisión de datos vía internet,
intranet, sincronización de bases de datos, información compartida por
múltiples usuarios, dispositivos de almacenamiento de datos portátiles con gran
capacidad de almacenamiento interno (hasta varios gigabytes). Ahora la
información puede estar en todas partes.

En la industria del mantenimiento predictivo, cada fabricante, cuenta con

diversos equipos o sistemas para adquisición de datos, almacenamiento y
transferencia a una computadora donde residen programas especializados,
para analizar y llevar tendencias. Sin embargo, los fabricantes has sido poco
exitosos para proporcionar medios para generar y compartir la información que
indica la condición de la maquinaria de la planta. La información que no se
comparte, pierde su valor.

En el pasado, los especialistas de predictivo incrementaban su valor

dentro de la empresa protegiendo su información, en la actualidad, estos
especialistas incrementan su valor solamente cuando comparten la información
que generan con los demás departamentos. Esta información debe estar
disponible a través de, terminales de PC, paneles de control, beepers, o
teléfonos celulares.

El problema en los sistemas de mantenimiento predictivo es que por lo

general, cada proveedor cuenta con programas propietarios y estos deben ser
instalados en cada PC o terminal donde ser requiera la información. Esto es
poco conveniente por las siguientes razones:

1. Costo de las licencias. Para cada terminal de consulta para acceso a la

información, es requerida una licencia del programa especializado.
Generalmente los programas y sus licencias son muy costosos.

2. Entrenamiento. Los programas especializados, requieren personal

capacitado para su correcta operación.

3. Los programas para mantenimiento predictivo resultan muy caros y cuentan

con muchas funciones especializadas, requeridas solamente por el analísta .
La finalidad de estos programas no es solamente la distribución de la
información.

4. Pobre integración entre tecnologías predictivas. Cada fabricante, cuenta con

sus protocolos de comunicación hacia sus propios instrumentos, y muy poco se
ha avanzado para la integración entre programas de diversos proveedores o de
otras tecnologías. Aún, cuando existen programas que ofrecen la integración
de varias tecnologías, siempre están enfocados principalmente a la tecnología
del fabricante y realizan una labor pobre con las otras técnicas, p.e. programas
para análisis de vibraciones, combinados con termografía y ultrasonido.
 En la actualidad y de aquí para el futuro, a través de programas de uso
intensivo, como el Netscape o Internet Explorer, es posible tener un gran
avance en la integración de tecnologías y distribución de la información, y esto
es mucho más poderoso y más fácil.

Para contar con la información en todas partes, en la actualidad algunos

fabricantes cuentan con:

1. Poderosas computadoras portátiles, con gran capacidad de almacenamiento

de datos (hasta varios Gigabytes), análisis e historiales completos disponibles
en piso y en sitios remotos. Transferencia de datos e información entre
usuarios y computadoras, con réplicas o sincronización de bases de datos.

2. Servicios de WEB. Los reportes de diagnóstico de condición pueden ser

observados a través de cualquier máquina conectada a internet, a través de
páginas simples con explorador “tipo Windows”. Las demás áreas solo tendrán
la información que requieren para tomar decisiones.

3. Mensajes de texto. Los reportes con recomendaciones, pueden ser enviados

a los diversos servicios de recepción de mensajes de texto, p.e. computadoras,
teléfonos celulares, PDA, entre otros.

4. Interfaces en protocolos OLE. Comunicación y interface entre los programas

de mantenimiento predictivo con los programas de control de procesos.

3. Estadística

3.1 EL diagrama de Pareto

Es una herramienta estadística que permitir organizar por orden de

relevancia los problemas o las causas que los generan. La viabilidad del
diagrama de Pareto está respaldada por el llamado Principio de Pareto,
conocido como “Ley 80-20” o “ Pocos Vitales, muchos triviales”, el cual separa
los pocos elementos (20 %) que generan la mayor parte del efecto (80%). La
Utilización del Diagrama de Pareto permite que cuando se quiera mejorar un
proceso o atender sus problemas se establezcan prioridades y se enfoquen los
esfuerzos donde puedan tener mayor impacto. Según este concepto, si se tiene
un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas
resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 %
del problema.

Aunque no hay que tomar los números 80 y 20 literalmente (también

puede ser 70 y 30), se puede observar el Principio de Pareto en muchas
situaciones.

La gráfica es muy útil en temas relacionados con gestión de la calidad, al

analizar las causas de un problema, evaluar los resultados de los cambios
efectuados a un proceso (antes y después) y para Identificar oportunidades
de mejora continua.

¿CÓMO SE UTILIZA?

Los pasos para realizar un diagrama de Pareto son:

1. Determinar el problema o efecto a estudiar.

2. Investigar los factores o causas que provocan ese problema y como recoger
los datos referentes a ellos.
3. Anotar la magnitud (por ejemplo: euros, número de defectos, etc.) de cada
factor. En el caso de factores cuya magnitud es muy pequeña comparada con
la de los otros factores incluirlos dentro de la categoría “Otros”.

Ejemplo: En una empresa textil se desea analizar el número de defectos en los

tejidos que fabrica. En la tabla siguiente se muestran los factores que se han
identificado como causantes de los mismos así como el número de defectos
asociado a ellos:

4. Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada

uno de ellos.

5. Calcular la magnitud total del conjunto de factores.

6. Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el

porcentaje acumulado. El primero de ellos se calcula como: % = (magnitud del
factor / magnitud total de los factores) x 100 El porcentaje acumulado para
cada uno de los factores se obtiene sumando los porcentajes de los factores
anteriores de la lista más el porcentaje del propio factor del que se trate.
Ejemplo:

7. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. Situar en el eje vertical

izquierdo la magnitud de cada factor. La escala del eje está comprendida entre
cero y la magnitud total de los factores. En el derecho se representan el
porcentaje acumulado de los factores, por tanto, la escala es de cero a 100. El
punto que representa a 100 en el eje derecho está alineado con el que muestra
la magnitud total de los factores detectados en el eje izquierdo. Por último, el
eje horizontal muestra los factores empezando por el de mayor importancia.
Ejemplo:

8. Se trazan las barras correspondientes a cada factor. La altura de cada barra

representa su magnitud por medio del eje vertical izquierdo.

9. Se representa el gráfico lineal que representa el porcentaje acumulado

calculado anteriormente. Este gráfico se rige por el eje vertical derecho.

10. Escribir junto al diagrama cualquier información necesaria, sea sobre el

diagrama o sobre los datos.

Ejemplo:
En el gráfico obtenido se observa que un 20% de los tejidos (Algodón y Tul)
representan aproximadamente un 80% de los defectos, por lo tanto
centrándose la empresa solo en esos 2 productos reduciría en un 80% el
número de defectos.

ANÁLISIS EQUIPOS DE UNA PLANTA EMBOTELLADORA

En la tabla 1. Se muestran los equipos de la planta embotelladora la cual nos

muestra información de la frecuencia de falla costo de producción y costo de
mantenimiento, El costo total se obtiene aplicando la siguiente Ec.

CoMT=(CoPR+CoM)∗FF

Tabla 1 Datos ordenados por frecuencia de falla

Para hallar los equipos críticos con respecto a costos totales ordenamos
la Tabla.1 de mayor a menor de acuerdo a la casilla de costo total de
mantenimiento posteriormente calculamos el porcentaje acumulado y
graficando las casillas equipo, costo de mantenimiento y porcentaje acumulado,
lo que se observa en la Fig.1.
Fig.1 Diagrama de Pareto Costo total

Los equipos vitales para la empresa en donde su costo total ocasiona mayores
pérdidas económicas según el diagrama de Pareto son:

HT001A1 B001A1 B002A1

Estos equipos representan el 20% de los equipos de planta. Los equipos

triviales que también generan costo pero en menor grado son:

C003A3M003A2M002A1

Los equipos restantes son de poca importancia para el análisis de costo.

Conclusión:

•Si buscamos estrategias para disminuir los costos de los tres equipos vitales
HT001A1, B001A1, B002A1, estaremos disminuyendo los costos totales en un
80% a lo más.
DIAGRAMA DE PARETO POR FRECUENCIA DE FALLA EN LA PLANTA

Para realizar el análisis de frecuencia de falla de los equipos de la planta

embotelladora, se ordenaron los equipos como se muestra en la Tabla.1 y se
calculo el porcentaje acumulado de Falla.

Gratificado las casillas equipo, frecuencia de falla y porcentaje acumulado de

falla, obtenemos la Fig.2.

Fig.1 Diagrama de Pareto Frecuencia de Falla

En esta grafica podemos aprecia que en la zona A es la zona de los que

presentan mayor número de fallas para la planta, en esta se encuentran:

C003A3HT001A1B001A1

Estos equipos representan el 20% de los equipos de planta.

Conclusión:
•Al buscar estrategias para disminuir el número de fallas en los tres equipos
arrojados por el diagrama de Pareto Fig.1 aumentaremos la disponibilidad de
los equipos en un 80% a lo más.
•Estos equipos son los de mayor numero de falla pero que su falla no implica
un costo grande en la empresa ni en lo referente a costo de producción ni costo
de mantenimiento.

DIAGRAMA DE PARETO DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS

Reuniendo los equipos vitales del diagrama de patero de costo Fig.1 y el

de falla Fig.2 como se muestra en la Tabla.2

Tabla 2 Equipos vitales en costo total y frecuencia de falla

La Fig.3 muestra el diagrama de pareto para los equipos más críticos, estos equipos son los obtenidos de los dos
diagramas de pareto anteriores.

Fig.3 Diagrama Pareto Equipos más críticos

Conclusiones:

•estos equipos representa el 86% de los costos totales en la planta

embotelladora.

•al realizar estrategias para reducir tanto el costo como la frecuencia de falla a
estos cuatro equipos estaremos logrando una disminución de costo total y la
frecuencia de falla.

•el equipo HT001A1 es necesario un mejoramiento en costos y un plan de

mantenimiento.

•al equipo C003A1 es necesario un plan de mantenimiento únicamente.

3.2 Distribución Weibull

La distribución de Weibull es una herramienta estadística usada generalmente para

estimaciones de supervivencia, en este caso es usada en relación a las fallas aparecidas en
determinado sistema. Es una aproximación a una distribución normal y a una exponencial.

Los autores Nolan y Heap encontraron diferentes combinaciones para la curva trazada con
Weibull
Donde:

R(t) = Confiabilidad del elemento evaluado

e= Base de los logaritmos naturales = 2.718281....
t = Parámetro de interés o valor en t
γ= valor en t inicial (tercer parámetro de Weibull)
η= Vida característica (cantidad de datos analizados)
k= Factor de forma
La función de distribución acumulada está determinada por los rangos que se
usaran:

Para rangos medianos y Rangos pequeños

Confiabilidad: Significa el mínimo tiempo que el equipo funcionara con

seguridad antes de fallar. La variable característica γ es similar a la media y
representa un valor de t debajo del cual se encuentra el 63.2% de los datos. El
parámetro de forma o geométrico β controla la asimetría de la distribución.

La confiabilidad tiene muchos significados técnicos diferentes, pero uno

de los más amplios es el siguiente: La confiabilidad es la característica de un
elemento expresada por la probabilidad de que cumpla
sus funciones específicas durante un tiempo determinado, cuando se coloca en
las condiciones del medio exterior. La definición también se puede expresar
como la probabilidad de que un equipo no falle mientras esté en servicio
durante un período dado.

La confiabilidad como parámetro adaptado al criterio de mantenimiento

se define como la probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio
dentro de un período de tiempo determinado y su principal característica está
definida por la rata de fallas, R (t), expresada en unidades de fallas por hora la
cual se obtiene a partir del comportamiento histórico de
la información generada del equipo.
 Conclusión

Para que un sistema o equipo sea susceptible de ser mantenido deben

cumplirse una serie de condiciones para que un equipo o sistema sea
mantenido. la condicion prinsipal es si el euipo se puede reparal o no se puede
reparal si en caso se puede reparal se deben establecer ciertas funciones, si se
deber realizar un matenimiento correctivo o predictivo y evaluar a que costo se
realizaria el mantenimiento.
 BILIOGRAFÍA

[Link]

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[Link]
Metodología - para-mejorar - la- confiabilidad -ope

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Diagrama_de_Pareto.pdf

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Manual de- Mantenimiento- Industrial

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mantenimiento/[Link]