Instituto Nacional de Astrofísica
Óptica y Electrónica
REPORTE TÉCNICO
#245
Fabricación de Plantillas de Exactitud Usando la
Máquina de Medición de INAOE
Construction of High Accuracy templates using the
Large INAOE Measuring Machine
Realizado por:
Dr. David M. Gale Regan
Coordinación de Óptica
05 Junio 2006
©INAOE 2006
Derechos Reservados
El autor otorga al INAOE el permiso de
reproducir y distribuir copias de este reporte técnico
en su totalidad o en partes.
Fabricación de Plantillas de Exactitud Usando la
Máquina de Medición de INAOE
CONTENIDO
Resumen/Abstract
1. Introducción
2. Plantamiento del problema
3. Requerimientos para las plantillas
4. Diseño de las plantillas
5. Fabricación
6. Verificación
7. Entrega
8. Conclusiones
Anexo 1. Cotización para la fabricación de las plantillas fase 1.
Anexo 2. Dibujo de trabajo fase 1: Construcción de la plantilla.
Anexo 3. Dibujo de la trayectoria de marcado de la plantilla.
Resumen
Este reporte documenta la fabricación de dos plantillas de acero para asistir en el armado del Gran
Telescopio Milimetrico. La tarea crítica del proceso fue la ubicación de los puntos de referencia de
las plantillas (barrenos de guia) con una precisión de mas/menos 2 milimetros dentro de un area de
aproximadamente 3 x 2.5 metros, por cual motivo se utilizo la máquina de medición por
coordenadas del INAOE, para marcar dichos puntos sobre las plantillas ya armadas, y
posteriormente realizar el barrenado a mano. El proceso de fabricación tardo dos semanas,
cumpliendo con los tiempos de entrega solicitadas por el proyecto. El error RMS en la ubicación de
los puntos de referencia quedo abajo de 1mm, con un error maximo de 2.5mm en un solo punto. Se
concluye con comentarios y sugerencias para asistir con futuros trabajos de esta naturaleza.
Abstract
This report documents the construction of two steel templates required as an aid to assembly of the
Large Millimetre Telescope. Since the reference points on the templates (guide holes) were to be
located to within a plus/minus 2 milimetre error over a 3 x 2.5 metre area, it was decided to use the
large coordinate measuring machine at INAOE to mark these points on a pre-assembled template,
followed by manual drilling of the guide holes. The manufacturing process was completed within
two weeks, in accordance with the project requirements. The RMS error in the location of the
reference points was within 1mm, with a maximum error of 2.5mm occurring at one point. The
report ends with comments and suggestions which are intended to assist in any future work of this
nature.
1. Introducción
Este reporte documenta la fabricación de dos plantillas de acero de 3258mm x 2446mm con el
apoyo de la Máquina de Medición por Coordenadas (MMC) de INAOE.
Las plantillas son estructuras de referencia que se utiliza para marcar o verificar puntos críticos
durante el proceso de fabricación o armado de componentes mecánicos. Estos puntos críticos
tipicamente incluyen barrenos para sujetadores, puntos de unión o contacto entre superficies, etc.
Por ser utilizadas como guias, es importante que las plantillas tienen un nivel de exactitud
dimensional mayor a la precisión con que se espera llevar a cabo dicho proceso de fabricación o
armado.
En una reunión el dia 6 de Febrero de 2004 en la Dirección General del INAOE, el Ing. Filippo
Gabrielli, Coordinador de Sistemas (Antedo) para el armado de los elementos estructurales del Gran
Telescopio Milimétrico (GTM), propuso la fabricación de dos plantillas para asistir con la
alineación del eje de elevación del telescopio. Despues de descutir los detalles del problema, la
metodología acordada fue de utilizar la MMC para marcar los centros de los barrenos críticos sobre
la plantilla ya cortada y soldada. Esto permite que la plantilla se arma rapidamente con baja
precisión, pasando despues a la MMC, y utilizando la precisión de la misma para trazar un serie de
barrenos con la exactitud final requerida. El error principal de la plantilla dependera en la abilidad
de centrar el taladro respecto a los centros ya marcados por la MMC al momento de perforar la
plantilla.
El trabajo completo se realizo durante un periodo de aproximadamente 14 dias, en cumplimiento
con las necesidades del proyecto GTM. En este reporte se indica los metodos utilizados, las
problemas encontradas y se incluye sugerencias para que este reporte puede servir como referencia
para alguien interesado en realizar trabajos similares en el futuro.
2. Plantamiento del problema
El reflector primario del GTM tiene facilidad de girar alrededor de dos ejes principales, indicados
en la figura 1. El eje azimutal es un eje vertical, es decir, normal a la tierra, y permite la rotación del
reflector a cualquier punto de la brujula, o hacia cualquier punto del horizonte. El eje de elevación
pasa horizontalmente atras del reflector y permite orientar el reflector hacia el horizonte (figura 1a)
o hacia el cielo (figura 1b), pasando por cualquier angulo entre estos extremos. La estructura de
soporte para la antena, mostrada en la figura, se llama la aledada, y esta fabricada en secciones con
placa de acero, y posteriormente unida en el sitio inicialmente con tornillos, luego por soldadura una
vez bien alineada. En la figura 2a se muestra una vista plana de la aledada junto con el reflector
primario, en donde se puede apreciar que el eje de elevación esta definida por dos baleros, ubicados
en los dos puntos superiores de la aledada y con una separación de aproximadamente 14 metros.
Despues del armado de la aledada, mediciones de la estructura indicaron que los asientos para los
baleros de elevación estaban girados en el plano horizontal (figura 2b), lo que no permitio la
ubicación correcta de los baleros. El error en los asientos fue atribuido a una metrología inadecuada
durante el proceso del armado y soldado de la aledada, agrevada por la posición de los asientos en
dos extremos de la estructura. Las mediciones subsecuentes indicaron una variación del orden de
10mm entre la separación de los asientos, cuando el diseño indicaba que deben de ser paralelos.
eje de elevación
eje azimutal
(a) (b)
Figura 1. Los ejes principales del Gran Telescopio Milimetrico
eje de elevación
aprox. 14 metros
asientos para asientos girados
baleros de en plano horizontal
elevación
(a) (b)
Figura 2. Vista en plano mostrando (a) la ubicación de los baleros de elevación,
(b) la des-alineación de los asientos de los baleros debido a errores de
metrología durante el proceso de soldado de la aledada.
Para corregir este error, se decidio modificar la ubicación de los barrenos de fijación en los asientos,
de tal manera que los baleros quedan atornillados en su posición deseada, a pesar de la des-
alineación de los asientos.
3. Requerimientos para las plantillas
Antes de realizar la modificación de los barrenos de fijación ubicados en los asientos de los baleros
de elevación, fue necesario contar con una manera de saber con exactitud la posición deseada para
dichos barrenos. De aqui salio la propuesta de construir dos plantillas, cada una representando un
asiento con su juego de barrenos. Despues de colocar las plantillas encima de los asientos actuales, y
asegurando su alineación segun los planos con un proceso de topología, se procede a modificar los
barrenos existentes o hasta perforar nuevos barrenos en caso de ser necesario.
Figura 3. Plano del asiento de balero de elevación, tomado del dibujo
original de MAN Technologie "163431-0-1320-5 A-frame". Los 48 barrenos
para fijar el balero a la aledada forman un patron rectangular, y son
mostrados con claridad en el plano.
La figura 3 muestra el plano del asiento del balero, donde se puede apreciar un arreglo de 48
barrenos en una configuración rectangular. Estos son los barrenos de fijación para el balero, es decir,
la caracteristica principal que debe llevar la plantilla.
Para facilitar la alineación de cada plantilla segun los planos de la alidada se requiere incluir un serie
de indicadores o puntos de referencia en la plantilla, los cuales se indica a continuación y con
referencia a la figura 4:
(i) El eje de elevación y el eje central de la plantilla (eje de asiento) son perpendiculares y deben ser
indicados claramente en la plantilla. Se ubica un barreno central donde cruzan los dos ejes.
(ii) Se debe proporcionar tres barrenos adicionales para la colocación de blancos reflectores, los
cuales se utilizan con un instrumento de topografía (Estación Total) para asegurar la ubicación de la
plantilla segun los planos. Dado que los blancos deben ser visibles desde el suelo, sus barrenos se
colocan en orejas sobresaliendo del asiento.
tres orejas para colocar
blancos
barrenos para tornillos de
fijaci—n
barreno central
en cruce de
ejes
hueco para facilitar acceso
eje de
asiento
eje de
elevaci—n
Figura 4. Concepto original de la plantilla mostrando sus caracteristicas principales.
Para facilitar los trabajos asociados con la plantilla, se requiere algunas caracteristicas adicionales:
(iv) El centro de la plantilla debe ser hueco para proporcionar acceso al asiento mientras que las
plantillas estan colocadas, y para facilitar el trabajo de modificación de los barrenos de fijación..
(v) Se requiere barrenos adicionales para soportar la plantilla encima de algunos tripies durante el
proceso de marcado (ve sección 5), y tambien para tener la posibilidad de fijar ganchos o "eye
bolts", para facilitara la maniobra de la plantilla.
4. Diseño de las plantillas
Para el diseño final de las plantillas se considero la preferencia de construirlas con peso/material
minima y con un minimo de trabajo de paileria, este ultimo por la necesidad de fabricarlas en
tiempos muy reducidos. Despues de consultar con algunos talleres de soldadura, se selecciono solera
de acero de 5 pulgadas de ancho (127mm) por 3/8 pulgadas de espesor (9.5mm). La estructura fue
3130 mm
B B
A A
127 mm (5")
2382 mm
B B
A A
B B
borde del asiento
Figura 5. Forma final para la plantilla, mostrando dimensiones globales, ejes principales
y la ubicación de los barrenos para maniobra (A) y para tripies de apoyo (B).
diseñado alineando solera con los ejes principales y los ejes de barrenos de fijación. Su forma final
se muestra en la figura 5. En esta figura se indica el borde del asiento relativo a la plantilla. Se puede
apreciar que solamente las tres orejas para los blancos reflectoras sobresalen del asiento,
haciendolos visibles desde el suelo abajo.
La figura 6 muestra nuevamente la plantilla pero en su forma final, ahora con el juego completo de
barrenos. En total hay 69 barrenos; 48 de fijación para el balero, 6 de apoyo para los tripies, 4 para
maniobra, 3 para blancos, 8 para marcar los ejes principales, y uno para marcar el cruce de los ejes.
C C C
D
D D
Figura 6. Forma final para la plantilla, mostrando el juego completo de barrenos. Se indica
la posición de los barrenos para blancos (C) y para marcar los ejes principales (D).
El diseño fue realizado usando un paquete de dibujo vectorial a escala (MacDraw Pro) en una
computadora Macintosh, ya que la simplicidad de las plantillas no necesitaba herramienta de diseño
mas sofisticada. El mismo paquete facilito la preparación de los dibujos técnicos usados en la
construcción de las plantillas y permitio realizar la planeación de las trayectorias de marcado de los
barrenos de las plantillas en la máquina de medición de INAOE (ve sección 5).
5. Fabricación
La fabricación de las plantillas fue realizada por el taller de pailería "Grupo Industrial PJ" en su
planta en la ciudad de Puebla, con un costo de $5,500.00 MN sin IVA por pieza, y un tiempo de
entrega de 10 dias segun su cotización. Este trabajo consistio en el corte y soldado de la estructura
de solera y la ubicacion de los 10 barrenos de apoyo/maniobra (A) y (B) mostrados en la figura 5.
La cotización de la empresa se incluye en el anexo 1. El dibujo de trabajo para esta primera fase se
presenta en el anexo 2.
Dado que la fase 1 no incluyo los barrenos de referencia ni a los barrenos de sujetación del balero,
no se solicito una precisión especial. El requerimiento principal fue lograr una buena planicidad de
la plantilla a la hora de realizar el proceso de soldadura. Antes de soldar, los tiros de solera
recibieron una chamfa en sus extremidades y en ambos lados, esto para recibir el cordon de
soldadura, lo cual fue rebajado posteriormente para presentar una superficie plana en ambas caras.
Las dos plantillas fueron entregadas al INAOE el dia 21 de Febrero de 2004, 15 dias despues de la
discusión inicial con el Ingeniero Gabrielli, y solamente 1.5 dias despues del inicio del trabajo por la
empresa Grupo Industrial PJ.
Figura 7. Alineando la plantilla en el area de trabajo de la máquina de medión. El
punzon esta visible colgando de la placa horizontal en la cabeza de la máquina.
La segunda fase consistio en usar la máquina de medición de INAOE para marcar los centros de los
barrenos críticos de la plantilla, para posteriormente realizar el barrenado en cada punto marcado. Se
fabrico un punzon en acero para marcar, luego colocandolo en la cabeza de la máquina, a una altura
fija. El punzon tenia movimiento vertical por medio de su cilindro de apoyo, de tal manera que se
cayo por gravidad sobre la superficie de la plantilla. La plantilla fue montada abajo del punzon,
soportada con seis tripies de acero, mostrado en la figura 7.
Para minimizar la tarea de programación de la máquina y aumentar los tiempos del proceso, la
máquina fue programada con una trayectoria continua en el plano horizontal. Esta trayectoria pasaba
por el centro de cada barreno por marcar en dos direcciones perpendiculares (X y Y), de tal manera
que se elimino la necesidad de mover la máquina en el plano vertical (Z). La trayectoria se presenta
en el anexo 3. Para utilizar este proceso, fue importante alinear los dos ejes principales de la plantilla
con los ejes horizontales (Y) y (X) de la máquina, aunque la precisión requerida no fue muy alta en
este respecto, porque el ancho de la solera utilizado fue suficiente para absorber un error de
alineación de algunos milimetros. El proceso de alineación de la plantilla se puede observar en la
figura 7.
Durante la alineación de las plantillas respecto a los ejes de la MMC, se encontro un eror de
perpendicularidad en las plantillas de hasta 4mm, tomando mediciones en sus esquinas.
El proceso de marcado presento algunas dificultades, las cuales se presenta a continuación, con sus
remedias.
Problema 1: Los seis puntos de apoyo no se presenatron suficientes para mantener la plantilla en un
plano horizontal requerido durante el proceso de marcado, encontrando una deformación de la
plantilla por gravedad de hasta 15mm afuera del plano horizontal. Esta variación fue reducida a
5mm proporcionando apoyo adicional en las esquinas de la plantilla.
Problema 2: Debido a variaciones en la calidad del acero usado en la construccion de la plantilla, y
especificamente una dureza en algunas regiones que fue menor que la del punzon, este mismo
empiezo a rayar profundamente la superficie de la plantilla y hasta quedarse atorrada en la superficie
de la plantilla. En estos momentos fue necesario parar la MMC para prevenir que la máquina hallaba
la plantilla de sus soportes. El problema ocurrio principalmente en la vecinidad de las uniones de
solera, donde algunas cavidades abiertas quedaron en la soldadura.
Para eliminar este problema se modifico el punto del punzon para dejarlo ligeramente redondeado.
Adicionalmente, a la hora de realizar el trazado, un asistente quedo al lado del punzon para
levantarlo manualmente de la plantilla en las regiones donde su marcado no fue necesario, de esta
manera reduciendo el contacto entre punzon y plantilla a un minimo.
Para aumentar la visibilidad del patron marcado, la plantilla fue pintada con tinta industrial (azul de
prussia) antes de realizar el proceso de marcado.
Una vez marcados, se coloco las plantillas sobre polines en el piso para la perforación de los
barrenos. Para esta tarea se utilizo un taladro industrial portatil montado en una base magnética
comercial diseñada por tal proposito. Antes de iniciar el barrenado, se marco manualmente el centro
de cada barreno con un punzon, usando las lineas previamente trazadas como guia.
6. Verificación
El proceso de verificación del las plantillas ya fabricadas se realizo con dos procedimientos
descritos a continuación.
Verificación proceso 1:
Un dibujo con forma de circulos concentricos sobre una cruz (figura 8) fue impreso sobre hoja de
transparencia y utilizado como blanco de referencia para revisar la ubicación de cada barreno
respecto a las lineas marcadas por la MMC en la plantilla. De esta manera obtuvimos el error local
de cada barreno respecto al esquema global del trazado.
Figura 8. Verificación de la plantilla despues de realizar el barrenado. Izquierda:
blanco impreso sobre transparencia; derecha: blanco sobre un barreno.
numero de barrenos error maximo / mm
84 < 0.5
2 0.5
3 1.0
3 1.5
3 2.0
1 2.5
Tabla 1. Resultados del primer proceso de verificación.
En la tabla 1 se divide el numero total de barrenos (96 para las dos plantillas) segun la magnitud de
su error maximo, sin considerar su polaridad en X o Y. Usando estos datos el error mediano para
todos los barrenos es de 0.18mm, con un error R.M.S. de 0.30mm. Tomando un escenario "worst
case" en donde cada barreno tiene un error minimo de 0.5mm, encontramos que el error mediano es
de 0.6mm, mientras el error R.M.S. es de 0.51mm.
Verificación proceso 2:
Se utilizo una cinta de fibra de carbono con graduaciones cada 0.5mm (flexometro) para medir en
linea recta entre los barenos esquinales de la plantilla. Se tomo 10 mediciones en cada plantilla,
usando distancias entre los barrenos de las esquinas en forma recta y diagonal, y las distancias entre
las esquinas y el barreno marcando el cruze de los ejes princiales de la plantilla. Este proceso nos
proporciono el error acumulativo de la plantilla, mostrando posibles erores en escala y/o
perpendicularidad.
De un total de 20 mediciones, 6 tuvieron un error de menos 0.5mm, los demas con errores de 0.5mm
(4), 1mm (7), 1.5mm (2) y 2mm (1). El error mediano es de 0.7mm, y error R.M.S. de 0.53mm.
Tomando un escenario "worst case" en donde cada medición tiene un error minimo de 0.5mm, el
error mediano es de 0.82mm, y el error R.M.S. es de 0.90mm.
Figura 9. Tomando mediciones de la plantilla despues de realizar el barrenado.
7. Entrega
Las plantillas fueron trasladas al sitio del telescopio pocos dias despues de su fabricación. Segun una
correspondencia del Ing. Gabrielli, primero se hizo un control sobre el eje de elevacion para
verificar los barrenos existentes. Posteriormente se realizo la alineacion de las plantillas sobre la
aledada, para despues soldarlas sobre las superficies de apoyo del los baleros. Durante las semanas
del 15 y 22 de Marzo se realizo la tarea de modificar los barrenos existentes, usando las plantillas
como nueva referencia. Para facilitar este trabajo fue necesario recortar secciones de las plantillas,
las cuales quedaron inservibles despues del trabajo. Segun al Ing. Gabrielli el trabajo fue
completado con exito.
Las figuras 10 y 11 muestran los baleros ya instalados correctamente en la aledada algunas semanas
mas tarde.
Figura 10. Colocación del segundo balero de elevación, 10 abril 2004. Se
puede observar las plataformas temporales utilizadas para dar acceso a los
asientos durante el trabajo con las plantillas.
8. Conclusiones
En este reporte se documento el proceso de fabricación de plantillas de alineación para apoyar en la
construcción del Gran Telescopio Milimétrico. El uso de la Máquina de Medición por Coordenadas
de INAOE para marcar las plantillas aseguro una buena precisión de las mismas, y ayudo a reducir
los tiempos de su fabricación, ya que se elimino necesidades de trabajos de precisión por parte del
provedor externo.
El trabajo completo se realizo dentro de dos semanas habiles, minimizando retrazos en la
construcción del GTM. La verificación de las plantillas antes de su entrega al Proyecto GTM indico
un error R.M.S. entre 0.3mm hasta 0.9mm, basado en mediciones locales y globales, el valor mayor
suponiendo un error minima de 0.5mm en la ubicación de cada barreno de la plantilla.
Figura 11. Ambos baleros de elevación colocados en la estructura del
telescopio.
Por el exito de este trabajo, el metodo puede ser considerado para trabajos futuros una vez que la
MMC queda disocupada de sus labores en relación a los paneles del GTM. Sin ambargo vale la pena
considerar modificaciones en el proceso:
1. En la aucensia de una mesa plana para el apoyo de las plantillas durante su marcado en la MMC,
se recomienda dar mayor consideración para lograr su planicidad, sea por la ubicación de
cartabones, mejor analisis de los puntos de apoyo, o un numero mayor de dichos puntos.
2. Se debe considerar el uso de un marcador especial para reducir la fricción entre el punzon y la
plantilla. Esto puede tomar forma de un boligrafo, con punto de balin con capaz de rodear
libramente sobre la superficie de la plantilla. Otra posibilidad que vale la pena explorar es el uso de
una tinta sensible a la luz, la cual se puede marcar con el haz enfocada de un láser montada en la
cabeza de la MMC. Esto representara lo mas ideal, por tener cero fricción.
3. Si no hay alternativa al uso de un punzon mecanico de forma sencillo, se recomienda la activación
del eje Z e la MMC, para minimizar el tiempo de contacto con la plantilla.
4. El error principal en el proceso es el barrenado manual de los puntos ya marcados. Es importante
tomar el tiempo necesario para realizar este proceso (el marcado de los centros con punzon, luego el
barrenado) para minimizar el error humano. Tambien se recomienda el uso de un taladro vertical lo
mas pesado disponible.
5. Para asistir con la verificación de barrenos o otros puntos críticos, se debe fabricar un blanco
especial en un tornillo o CNC, que entra justamente al barreno sin juego, y que termina en un pico
marcando claramente el centro de dicho barreno.
____________________
Anexo 1. Cotización de la empresa Poblana Grupo Industrial PJ para la fabricación de una plantilla
de solera de acero.
fase.
870
870
1390
270
B B
190
A A
380
30
4 barrenos pasados "A",
para tornillo de ojo
866
6 barrenos pasados "B",
25 diametro 1 pulgada 25
B B
220
866
30
A A
B B
190
25
130 130
MATERIAL: SOLERA COMERCIAL DE 5/16X5" PLANTILLA EJE AZIMUTAL 1er fase
D. GALE dimensiones en Version: 17 febrero
INAOE milimetros 2004
Anexo 2. Dibujo de ingeneria somitida al fabricante para la construcción de la plantilla, primera
Anexo 3. Trayectoria para marcar la plantilla con el MMC. Dos pasos indicados en rojo y azul.
