Biomasa y
biocombustibles
Producción de bioetanol y
aplicaciones
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Índice
Presentación ............................................................................................................... 3
Objetivos de aprendizaje .......................................................................................... 3
1. Introducción a la producción de bioetanol: microorganismos ...................... 3
1.1. Particularidades de los microorganismos que producen el bioetanol ............... 4
2. Proceso industrial de producción de bioetanol ............................................... 5
3. Recepción, control de calidad y almacenamiento de la materia prima ..... 6
4. Trituración y licuefacción .................................................................................... 7
5. Higienización y sacarificación ............................................................................ 8
6. Fermentación alcohólica ................................................................................... 8
7. Destilación .......................................................................................................... 11
8. Deshidratación .................................................................................................. 11
9. Evaporación y deshidratación de los sólidos .................................................. 12
Resumen.................................................................................................................... 13
Referencias bibliográficas ....................................................................................... 14
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Presentación
La producción de bioetanol, un biocombustible fabricado a partir de los glúcidos,
supone en la actualidad una incipiente alternativa renovable al uso de la gasolina que,
en algunos países, ha alcanzado cuotas de utilización significativas.
La producción se basa en un proceso que se realiza por el hombre desde tiempos
remotos, si bien ha sido adaptado y mejorado industrialmente. La etapa principal es la
fermentación alcohólica que es en la que se genera propiamente el bioetanol. Se
realizan también unas etapas previas para asegurar que la fermentación se produce
con el mayor rendimiento posible, y unas posteriores en las que el bioetanol es
purificado.
Revisada la composición química de la materia prima con anterioridad, en este tema
vamos a ser capaces de comprender el proceso de producción del bioetanol, que, si
bien no es complejo a nivel industrial, incluye un número considerable de etapas debido
a la necesidad de fabricar un producto de elevada pureza y a la dificultad que añade
el hecho de que la etapa fundamental del proceso, la fermentación alcohólica, sea
llevada a cabo por organismos microscópicos denominados levaduras.
Objetivos de aprendizaje
Los objetivos de este tema son los siguientes:
▪ Definir las bases biológicas del proceso de fermentación alcohólica y reconocer
los microorganismos que lo realizan.
▪ Clasificar las etapas de producción del proceso de fermentación.
▪ Determinar los objetivos de las etapas previas a la fermentación, y de las etapas
previas posteriores, así como el modo de realización.
▪ Describir los principales equipos y características necesarios en una planta de
producción industrial, para poder realizar un predimensionamiento de una
instalación.
1. Introducción a la producción de bioetanol:
microorganismos
La fermentación alcohólica es el proceso por el cual distintos microorganismos son
capaces de transformar determinados glúcidos en bioetanol.
Si partimos del azúcar más elemental, la glucosa, la reacción de producción de
bioetanol sería la siguiente:
Glucosa + microorganismos + agua → bioetanol + dióxido de carbono (gas) + calor +
microorganismos.
En lo que respecta a la estequiometría de la reacción, por cada molécula de glucosa
se generan dos de dióxido de carbono y dos de bioetanol:
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C6H12O6 → 2 CO2 + 2 C2H5OH + calor
En términos de masa, 100 g de glucosa C6H12O6 permiten producir 48,9 g de dióxido de
carbono, CO2, y 51,1 gramos de bioetanol, C2H5OH.
A continuación, se va a profundizar en la comprensión del proceso.
1.1. Particularidades de los microorganismos que producen el bioetanol
Pertenecen a dos reinos:
▪ Levaduras unicelulares anaerobias facultativas (“hongos”). La más utilizada, y
que se debe recordar, es la especie Saccharomyces cerevisiae, que es un
anaerobio facultativo, es decir, es un organismo que puede crecer tanto en
condiciones aerobias como anaerobias.
▪ Bacterias.
Ambos tipos de microorganismos realizan una digestión exocelular de los glúcidos.
▪ Glúcido como alimento
Estos microorganismos únicamente se pueden alimentar de glúcidos de cadena
corta formados por un máximo de hasta tres glucosas (glucosas y/o fructosas).
Las moléculas de mayor tamaño, como al almidón (amilosa y amilopectina) o
celulosa, no pueden ser consumidas por estos microorganismos.
▪ Desechos: bioetanol y dióxido de carbono
La producción de bioetanol, junto con importantes cantidades de dióxido de
carbono, es un desecho del empleo como alimento de los glúcidos.
El objetivo de los microorganismos no es producir bioetanol y dióxido de carbono,
sino crecer y reproducirse.
▪ Concentración de microorganismos
Cuanto mayor sea la concentración de microorganismos, más rápido se
consumirán los glúcidos y se generará el bioetanol.
1.1.1. Las condiciones para la fermentación
▪ Se favorece en condiciones anaerobias. El proceso se lleva a cabo mejor en
ausencia de oxígeno porque, si existe presencia de este gas oxidante, las
levaduras prefieren utilizar su metabolismo aerobio que no genera bioetanol.
▪ La producción de bioetanol se realiza en medio acuoso. Si los nutrientes no están
disueltos en agua, los microorganismos no pueden digerirlos.
1.1.2. Residuos de la fermentación
▪ El bioetanol es un desecho del metabolismo anaerobio de estos microorganismos.
Este compuesto es tóxico para muchos tipos de microorganismos, lo que justifica
que se emplee como desinfectante.
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Los microorganismos que realizan la fermentación son capaces de sobrevivir
hasta en concentraciones superiores al 10 %; sin embargo, ralentizan la
producción de bioetanol y su reproducción, es decir, entran en fase estacionaria.
A concentraciones mayores al 15 %, mueren.
▪ El dióxido de carbono se genera en grandes cantidades como gas, que puede
ser aprovechado o liberado a la atmósfera. Su aportación al efecto invernadero
es baja debido a su origen biomásico.
Pregunta
¿Cómo se explica que estos microorganismos, al emplear como alimento los
glúcidos, produzcan como desecho una molécula tan energética?
Es decir, de la cantidad de energía que podrían aportar los glúcidos a las levaduras,
una cantidad muy importante la dejan sin emplear, ya que producen etanol.
La explicación, si la analizamos desde un punto de vista evolutivo, es sencilla. El
etanol es tóxico para la mayoría de microorganismos en muy bajas
concentraciones, pero no para las levaduras.
Por tanto, mediante este “desperdicio” aparente, consiguen eliminar a sus
competidores.
La fermentación alcohólica
Es el proceso que realizan las levaduras que se emplean para esponjar el pan y otros
productos alimentarios realizados con harina, gracias a que la liberación del dióxido de
carbono durante el horneado forma pequeñas burbujas en el interior de la masa.
El etanol producido se evapora durante la cocción. Estas levaduras no pueden emplear
el almidón de los cereales, pero en la composición de la harina siempre existe un
porcentaje de monosacáridos (glucosa) y disacáridos que, aun siendo muy bajo, es
suficiente para permitir que puedan proliferar.
Se recomienda investigar los fundamentos del sencillo proceso de captación y
fabricación de levaduras naturales denominados “masa madre”. Y quien se anime,
incluso podrá elaborar sus propios panes gracias a este proceso.
2. Proceso industrial de producción de bioetanol
Las etapas de producción industrial de bioetanol a partir de cereales, lógicamente,
incluyen la fermentación. Sin embargo, existen unas operaciones previas y posteriores
necesarias para que este tipo de instalaciones funcionen con altos rendimientos,
generen un producto puro y puedan gestionar los subproductos y residuos.
Antes de empezar, se debe tener en cuenta que las levaduras que realizan la
fermentación no pueden utilizar el almidón, sino que necesitan que se liberen glucosas
o moléculas formadas a lo sumo por dos o tres glucosas para poder hacerlo. Por tanto,
este problema deberá ser resuelto en el proceso.
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A continuación, se van a describir pormenorizadamente las etapas de producción del
bioetanol a nivel industrial. Para mayor claridad, se recomienda mantener el siguiente
esquema abierto e ir situando cada etapa en el mismo. En él se describen las fases de
producción de bioetanol. Cuando procede, se indican las entradas de materias primas
o reactivos y las salidas de subproductos o productos:
Figura 1. Fases de producción de bioetanol.
3. Recepción, control de calidad y almacenamiento de la
materia prima
Para la producción de un litro de bioetanol se necesitan de 2,5 a 3 kg de granos de
cereal. Existe un mercado a nivel mundial de cereales, por lo que no es necesaria su
producción ad hoc para producir biocombustibles.
El cereal que abastece a la instalación es transportado en camiones, barco o ferrocarril.
La materia prima se pesará, se tomará una muestra para detectar impurezas y se
analizará su contenido en humedad. No nos gustaría estar comprando piedras o agua
a precio de cereal.
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Debido al elevado volumen de muestras que se generan, en la instalación se cuenta
con un laboratorio propio, en el que se determinarán al menos:
▪ Contenido impropio, como piedras, metales y arena.
▪ Composición, como almidón, aceite, proteína, minerales, fibra y contenido en
agua.
▪ Densidad aparente y específica.
Silos de cereales
La materia prima deberá almacenarse en depósitos estancos, llamados “silos”, para
evitar la entrada de agua; un aumento de la humedad produciría la germinación,
putrefacción y expansión del producto.
Los silos deberán dimensionarse para abastecer la planta durante varios días, con el
objeto de evitar que condiciones meteorológicas adversas o cualquier problema de
suministro obligue a la parada de la instalación y a una costosa puesta en marcha
cuando se reanude el suministro.
4. Trituración y licuefacción
La trituración del cereal, hasta transformarlo en harina, tiene tres objetivos relacionados
con las levaduras que llevan a cabo el proceso:
Permitir que, de forma inmediata, toda la materia orgánica esté
Disponibilidad
disponible para los microorganismos, ya que, si no se realizara la
para los
trituración, el almidón del interior del grano no estaría accesible
microorganismos
hasta que no se consumiera el del exterior.
Accesibilidad Permitir que el almidón sea atacado por las enzimas antes de la
del almidón fermentación, en la etapa de sacarificación.
Disolución del Poder diluir el cereal en agua en la siguiente etapa, es decir,
cereal licuefactarlo.
La licuefacción, por su parte, es la transformación de la harina en un fluido, tiene por
objeto disolver los componentes de la harina en agua para que puedan ser utilizados
por los microorganismos. El agua debe de ser de cierta calidad para no contaminar la
harina con compuestos tóxicos.
Adicionalmente, si no se realizara la disolución en una cantidad importante de agua, la
generación del bioetanol alcanzaría una elevada concentración rápidamente, lo que
puede llegar a ser tóxico para las propias levaduras que realizan su producción.
Es necesario tener en cuenta que añadir agua al cereal supone incrementar el peso y
volumen de la materia prima, lo que aumenta la cantidad de aguas residuales o
efluentes generadas por la planta. Las distintas tecnologías tratan de maximizar la
producción con la mínima adición de agua.
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5. Higienización y sacarificación
En los cereales está presente la levadura Saccharomyces cerevisiae, que es el
microorganismo capaz de realizar la fermentación, es decir, de transformar los glúcidos
en dióxido de carbono y bioetanol. Sin embargo, también existen muchos otros
microorganismos, levaduras y bacterias principalmente, que podrían crecer y competir
con S. cerevisae por el alimento, impidiendo la generación del bioetanol.
El objetivo de la higienización es, por tanto, eliminar la carga microbiana —
microorganismos patógenos o competidores que puedan interferir con el crecimiento
de las levaduras— mediante un aumento de la temperatura de la harina hasta los
120 ºC.
La levadura S. cerevisae no puede utilizar el almidón de los cereales como alimento
para crecer, por lo que se debe transformar este compuesto en azúcares de cadena
corta, es decir, compuestos de una, dos o, a lo sumo, tres glucosas. Lo que significa que
se deben romper las largas cadenas de glucosas a glucosas individuales, parejas o tríos.
El procedimiento más ampliamente utilizado para romper el almidón es el uso de la
enzima alfa amilasa. La enzima es una molécula capaz de catalizar un proceso químico,
es decir, lograr que se realice a velocidades mucho mayores que a las que se realizaría
si no se adicionara. La alfa amilasa se compra a empresas productoras de enzimas que
usan bacterias para su fabricación, por lo que no se produce en la planta de bioetanol.
Estas enzimas necesitan temperaturas elevadas para poder romper el almidón de 90 a
100 ºC, por lo que el proceso de sacarificación se puede realizar a la vez o a
continuación del proceso de higienización.
6. Fermentación alcohólica
En este punto del proceso, el almidón ha sido transformado en glúcidos o disacáridos y
la masa ha sido esterilizada, por lo que el proceso de fermentación puede comenzar.
Debido a que las levaduras, además de los glúcidos, necesitan para desarrollarse una
pequeña cantidad de nitrógeno, se añade hidróxido amónico o urea, que son ricos en
este elemento químico.
En este momento se necesita disponer de una gran cantidad de levaduras para que
realicen el proceso de la forma más rápida posible. Existen dos opciones, hacerlo
mediante un proceso continuo o discontinuo:
▪ Producción discontinua
La harina licuefactada se introduce en un tanque junto con un inóculo de
microorganismos, se espera a que la concentración alcance el 10 o 15 % de
etanol y, una vez alcanzada, se vacía el tanque.
▪ Producción continua
La harina licuefactada se va añadiendo en el tanque en el que se está
produciendo la fermentación, gracias a una elevada concentración de
levaduras.
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Una vez se ha llenado el tanque con cada entrada de harina licuefactada y
sacarificada, se tiene que ir extrayendo del interior la misma cantidad que se ha
introducido. Las condiciones en el tanque, por tanto, permanecen estacionarias.
Las condiciones habituales y producción que se obtienen son la siguientes:
o Concentración de etanol a la salida: de 30 a 60 g/l (3 al 6 %).
o Tiempo de residencia medio: de 4 a 20 horas.
o Productividad en etanol: de 5 a 20 g/(l x h).
o Rendimiento del proceso sobre el máximo teórico: del 80 al 90 %.
Productividad de un fermentador
La productividad de un fermentador se mide en gramos de bioetanol por litro, que es la
concentración de alcohol a la salida del fermentador, dividida por el tiempo, en horas,
de residencia en el fermentador.
Productividad g/(lxh) = concentración bioetanol a la salida (g/l) / tiempo de residencia.
La productividad será mayor:
▪ Cuanto mayor sea la concentración de bioetanol a la salida, aunque nunca
podrá ser superior al 15 %, ya que aniquilaría a los propios microorganismos
productores.
▪ Cuantas menos horas permanezca el producto en el tanque, es decir, más rápido
se realice el proceso.
Maximizar la producción supone tratar de que la concentración sea máxima, pero sin
perjudicar la velocidad de la fermentación y, por tanto, el tiempo de residencia.
Pregunta
¿Qué pasa cuando se está poniendo en marcha el equipo?
Existe un problema que se debe solucionar. Cuando el fermentador está
funcionando, en su interior existe una elevada concentración de levaduras; pero
¿qué pasa cuando se está poniendo en marcha el equipo?
Si el fermentador está vacío, no se puede llenar de harina sacarificada y
licuefactada, introducir un pequeño inóculo de levadura y esperar a que se
reproduzca: las levaduras tardarían semanas en alcanzar una elevada
concentración y fabricar una cantidad significativa de bioetanol.
Por tanto, para los casos en los que haya que poner en marcha el equipo, como tras
una parada de limpieza o por mantenimiento, tienen que existir en la planta tanques
donde se realicen cultivos de levaduras para poder adicionar cantidades
significativas al tanque de fermentación.
Un fermentador continuo no es más que un tanque con dispositivos para la entrada y
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salida del producto, sensores para el control de lo que sucede en el interior y sistemas
de limpieza.
El proceso continuo se trata más en profundidad por ser el proceso más desarrollado, si
bien las siguientes etapas serían similares para el discontinuo.
Al producto que se extrae del tanque de fermentación se denomina cerveza. El
producto del tanque de fermentación no es otra cosa que cerveza bruta. Si la
instalación tuviera por objeto fabricar este apreciado producto, solo tendría que reducir
el contenido en sólidos (levaduras, almidón sin reaccionar, proteínas y fibra), regular la
graduación alcohólica y envasarla, y ya estaría lista para el consumo.
Sin embargo, como, desafortunadamente, los vehículos no pueden funcionar con
cerveza, se debe extraer el alcohol, con el que sí pueden hacerlo. En los países
anglosajones, al producto que se extrae del fermentador se le denomina broth, “caldo”,
o beer, “cerveza”.
Durante este proceso de fermentación se produce una cantidad importante de dióxido
de carbono que se libera en forma de burbujas que emanan del líquido. La mayoría de
plantas industriales lo liberan a la atmósfera, pero otras lo pueden captar y lo venden
como un subproducto para la industria; una aplicación típica del dióxido de carbono
es su uso en la industria alimentaria para las bebidas gaseosas o la conservación de
alimentos en atmósfera protectora.
La cerveza que se extrae del tanque de fermentación contiene:
Bioetanol En una concentración en torno al 10 %.
Agua Adicionada para realizar la licuefactación de la harina.
Levaduras Saccharomyces cerevisiae.
Que no han sido empleados por las levaduras. Para que la
fermentación sea rápida, las levaduras tienen que tener una
importante cantidad de glúcidos disponibles.
Al ser el reactor continuo, la concentración de nutrientes en la cerveza
Glúcidos
que se extrae es igual a la del interior del tanque. La concentración
de nutrientes en el tanque tiene que ser alta para que la producción
sea rápida, ya que no se debe esperar a que las levaduras estén
“famélicas” esperando a que les llegase el alimento porque el
proceso se ralentizaría.
Otros El resto de componentes de los cereales que no se ven afectados por
componentes la fermentación, es decir, fibra, aceite, proteínas y minerales.
Debido a que el compuesto, con elevado poder calorífico y susceptible de utilizarse
como sustituto de la gasolina, es el bioetanol, se debe separar del resto de productos
con los que se encuentra tras la fabricación.
Es importante recordar que en el tanque de fermentación podrá alcanzarse como
máximo una concentración de bioetanol del 10-15 %.
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7. Destilación
Para separar el bioetanol del resto de componentes de la cerveza se procede a la
destilación. El proceso se basa en el hecho de que, a igual temperatura, el etanol se
evapora más rápido que el agua y el resto de componentes de la cerveza.
Esto se manifiesta claramente en las diferentes temperaturas de ebullición del agua y el
etanol; a una presión de una atmósfera, para el agua es de 100 ºC, y, para el bioetanol,
de 78,4 ºC. Por tanto, si se calienta la cerveza a una temperatura cercana a los 78 ºC,
la mayor parte de lo que se evapora es alcohol, aunque también lo hace una pequeña
parte de agua.
El producto condensado de la primera destilación tiene un porcentaje mucho mayor
de alcohol que la cerveza, de un 25 a un 35 %. Si este producto se vuelve a destilar y se
condensa, se consigue de nuevo aumentar el contenido en alcohol, y así
sucesivamente, hasta que alcanzamos una concentración de aproximadamente el
95 % de alcohol.
Industrialmente, este proceso de evaporación y concentración repetitivo no se realiza
en varios equipos, sino en un mismo dispositivo, conocido como “torre de destilación”.
▪ Primera destilación
El producto de las destilaciones iniciales se conoce como whisky, ron, ginebra y
otros muchos, en función de qué materias primas se empleen y de qué aditivos
se le añadan después de la destilación.
Debido a que en la planta de bioetanol las características organolépticas no son
consideradas, desgraciadamente, la bebida alcohólica que se podría producir
sería mediocre.
Finalizada la destilación, obtenemos dos productos o corrientes que siguen procesos
diferentes:
▪ El proceso de destilación, cuando se alcanzan concentraciones de bioetanol del
95 % y solo un 5 % de agua, es difícilmente capaz de aumentar la concentración
de bioetanol, por lo que ese restante 5 % debe eliminarse mediante otro
procedimiento, la deshidratación.
▪ Cerveza sin alcohol, que, o bien se recircula al proceso, o bien se filtra.
8. Deshidratación
El bioetanol obtenido en la destilación contiene un 5 % de agua, que, para las
aplicaciones energéticas, supone un problema, ya que el efecto del agua en el motor
es la oxidación y la corrosión de cualquier parte metálica.
Para eliminarlo se utilizan filtros moleculares. Estos equipos funcionan como cualquier
otro filtro; sin embargo, con tamaños de poro a escala molecular. Para separar el agua
del bioetanol solo necesitamos un material con poros un poco mayores que el tamaño
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del agua, que dejen pasar este compuesto y no el bioetanol. Este material sólido poroso
es la zeolita.
Del proceso de deshidratación se obtiene agua, que puede circularse al inicio del
proceso, y bioetanol puro, listo para emplearse como biocombustible.
Recuerda
El agua es una molécula pequeña, de unos 2,8 angstroms, que contiene un átomo
de oxígeno y dos de hidrógeno.
El bioetanol es una molécula mayor a la del agua, de unos 4,5 angstroms,
compuesta de dos átomos de carbono, seis de hidrógeno y uno de oxígeno.
▪ Recirculación
La cerveza sin alcohol producida tras la destilación contiene diversos compuestos
que es interesante recircular al inicio del proceso:
o Levaduras.
o Glúcidos sin reaccionar.
o Agua.
Por tanto, añadiendo la cerveza destilada al tanque de sacarificación,
aumentamos en la fermentación el contenido en levaduras, los nutrientes, y se
evita el consumo de agua externa a la planta.
▪ Filtración de la cerveza sin alcohol o centrifugación
La recirculación no puede ser del total de la cerveza que se extrae de la
fermentación, ya que la única salida del proceso sería el bioetanol, por tanto,
compuestos como proteínas, fibras, toxinas generadas por las levaduras y sales
se irían acumulando en el tanque de sacarificación y fermentación haciendo el
proceso inviable.
Parte de la cerveza, por tanto, sale del proceso, para lo que se la somete a
centrifugación y/o filtración, obteniendo un sólido con alto contenido en
humedad y un líquido clarificado.
La centrifugación logra, sometiendo la cerveza a altísimas velocidades de
rotación, que los compuestos más pesados, los sólidos, se vayan al exterior de la
centrífuga, y los más ligeros como el agua, al interior. La filtración tiene el mismo
objetivo, pero se logra haciendo pasar el FAME a través de un medio,
normalmente textil, que retiene los sólidos. En ambos procedimientos el resultado
es el mismo, por un lado, obtenemos un sólido y, por otro, un líquido clarificado.
9. Evaporación y deshidratación de los sólidos
En la fase de evaporación, el líquido obtenido de la filtración o centrifugación se
evapora o envía, precediendo a su vertido, a una planta de depuración, para reducir
la carga de sólidos y compuestos orgánicos a los límites de vertido.
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En cuanto a la deshidratación del sólido, se hace para evitar que comience la
putrefacción, y se puede emplear para la alimentación de ganado por su contenido
residual en glúcidos, levaduras, fibra y proteínas.
En inglés, una vez seco, se le conoce como DDGS, distilled grain with solubles, es decir,
“granos destilados —y se sobreentiende que también fermentados— junto con
elementos solubles”. Este producto se vende como pienso seco para el ganado.
Resumen
A pesar de que sus propiedades como combustible son algo inferiores a las de la
gasolina, especialmente por su bajo poder calorífico, el bioetanol es el único sustituto
de la gasolina renovable que ha tenido un importante desarrollo hasta la fecha.
Este alcohol de dos átomos de carbono se fabrica de forma industrial, principalmente a
partir del almidón, glúcido que supone la mayor parte de la composición de los granos
de cereal. El almidón está formado por largas cadenas de glucosas ramificadas
(amilopectina) y sin ramificar (amilosa), que no pueden ser utilizadas por los
microorganismos productores de etanol, las levaduras.
La producción industrial se lleva a cabo mediante los siguientes procesos:
▪ Recepción de la materia prima.
▪ Almacenamiento en silos.
▪ Licuefacción: mediante la adición de agua se generan las condiciones
necesarias para la proliferación de las levaduras.
▪ Sacarificación: en esta etapa, gracias a la acción de enzimas, las largas cadenas
de glucosas que no son utilizables por las levaduras se fragmentan en otras
formadas por hasta tres glucosas.
▪ Fermentación: es la etapa en la que se produce el bioetanol, como desecho de
las levaduras. La especie más ampliamente utilizada es Saccharomyces
cerevisiae. Debido a la toxicidad del bioetanol para las propias levaduras que la
producen, no se pueden alcanzar concentraciones mayores del 10-15 %.
▪ Destilación: la separación del bioetanol del resto de componentes de la cerveza
se realiza gracias a la mayor tendencia a la evaporación del alcohol con
respecto al resto de elementos que la componen: agua, levaduras, proteínas,
fibra, grasa, etc.
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▪ Deshidratación: el alcohol producto de la destilación es filtrado para eliminar el
agua que no puede ser separada mediante la destilación.
La cerveza sin alcohol es recirculada para que las levaduras puedan volver al proceso
y para aportar los glúcidos que no hayan podido degradarse. Debido a que la
recirculación no permite la salida de los compuestos no fermentables, es necesario que
parte de la misma siga otros procesos, básicamente la filtración y la deshidratación, lo
que genera un subproducto en estas instalaciones rico en fibra, proteína, levaduras y
algunos glúcidos que no han podido ser degradados por las levaduras. Este producto
se conoce como DDGS.
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