Industria del azúcar / Química de los alimentos 1

INDUSTRIA DEL AZUCAR.

INTRODUCCION.
Los carbohidratos, azúcares y almidones son los principales alimentos destinados al consumo
humano que se sintetizan por las plantas que emplean dióxido de carbono y agua de la atmósfera.
Se utilizan como las principales sustancias alimenticias para animales, incluyendo los seres
humanos y son altamente prometedores como materias primas químicas importantes.

Dentro de la importancia que tiene el azúcar en todo el mundo es su utilización como

edulcorante, principalmente la SACAROSA y los AZUCARES DE MAIZ. La sacarosa es uno
de los edulcorantes más activos que conoce el hombre y las referencias alcanzan los primeros
registros escritos. Sin duda, es el edulcorante más antiguo derivado de plantas que se cultivan en
forma comercial. La sacarosa está distribuida en una gran variedad de plantas, pero sólo cuatro:
caña de azúcar, remolacha, árbol de palma y arce son fuentes comerciales del producto
granulado.

Casi todo el suministro del comercio mundial de sacarosa proviene, sin embargo, de la Caña de
azúcar y de la Remolacha. La recuperación de sacarosa y la remolacha es continua desde la raíz
hasta el producto terminado. El azúcar de caña se produce generalmente como azúcar crudo en
las áreas de cultivo y refinada en el país donde va a venderse. Ahora nos vamos a referir en todo
caso a la obtención de azúcar a partir de la caña.

AZUCAR.
Es muy común que los seres humanos deseen dulzura en su dieta y la naturaleza la proporciona
de varias fuentes. El azúcar no solamente es útil por su sabor dulce sino porque proporciona el
13 % de la energía requerida para vivir. Como resultado, la producción y refinación del azúcar es
una gigantesca industria, ya que en 1982 Estados Unidos consumió 8.3 x 106 toneladas. La
producción mundial de azúcar se estima en 95.8 x 106 toneladas en ese año.

HISTORIA.
Es difícil determinar la época en que el azúcar se hizo presente en la humanidad, pero
probablemente se importó de Nueva Guinea a la India muchos años antes de Cristo.
Los métodos para la extracción y purificación del azúcar a partir de la caña se desarrollaron en
una forma muy lenta, pero se ha encontrado una gran variedad de métodos primitivos que se
llevaron desde el Este a Europa. El comercio del azúcar entre Asia y Europa fue una de las
transacciones comerciales más importantes de los primeros siglos. La primera vez que se extrajo
azúcar fue en Norteamérica en 1689, al emplear caña de las Antillas, y en 1751 se pudo cultivar
en ese continente. A partir de entonces, la industria ha evolucionado tanto en tamaño como en
calidad de sus productos. En la última parte del siglo xviii se inventaron el triturador y molino
accionado de vapor; Howard inventó la paila al vacío, y la decoloración por medio de hueso
carbonizado se empleo por primera vez en 1812. La evaporación de efecto múltiple se conoció en
1934 y la primera centrífuga suspendida fue creada por Weston en 1852.
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En la actualidad, es muy común el empleo de carbón activado granulado y los procesos de

intercambio iónico para eliminar color y cenizas. Desde los comienzos, la evaporación,
absorción, centrifugación y filtración fueron pasos importantes y necesarios para los procesos de
manufactura, y gran parte del conocimiento de éstos métodos proviene de su aplicación en la
industria del azúcar, y de hecho su empleo ayudó a establecer el concepto de Operaciones
Unitarias.

USOS Y ECONOMIA.
En 1982 se consumieron 8.3 x 106 toneladas de azúcar en Estados Unidos. Sin embargo, el total
de edulcorantes sumó 12.8 x 106 toneladas, de este total 36% provino del maíz, 33% de
remolacha y 31% de caña de azúcar.

El azúcar refinada consumida en los EUA, se utiliza como sigue: productos de panadería, 12.5%;
bebidas, 23.7%; dulces, 8.9%; uso en hoteles y restaurantes, 1%; productos lácteos y helados de
sabores, 4.6%; mermeladas, jaleas y conservas, 6.5%; otros usos alimenticios, 4.7%; fines no
alimenticios, 1.2%; vendidas por tiendas de menudeo, 12.2% y vendida por comerciantes en
azúcar, 19.9%.

Los empleos no alimenticios del azúcar son muy pocos y sólo forman una pequeña cantidad del
total; comprenden su empleo como octaacetato de sacarosa, un desnaturalizador de alcohol
etílico; como diacetato, hexaisobutirato y octabenzoato de sacarosa, plastificantes; la alilsacarosa,
como ésteres de mono y diácidos grasos para surfactantes, y como materia prima para la
fabricación de glicerol y manitol.
El dextrano, un polisacárido producido a partir de la sacarosa por algunas bacterias, es un
dilatador del volumen plasmático muy eficaz; al administrarse por infusión intravenosa, evita los
choques y además previene la pérdida de los fluidos corporales después de quemadura fuerte o de
otro tipo de heridas. Se encuentran en investigación otros tipos de usos para derivados de la
sacarosa.

Ningún otro producto orgánico de pureza comparable (99.86%, en base seca) tiene tanta demanda
en el mercado a un precio tan bajo como el azúcar y en tan gran volumen. Sin embargo, esto es
un mero reflejo del progreso y crecimiento en los métodos de refinación debidos a la aplicación
de la ingeniería química en la industria, que ha venido a reducir el precio desde 8.80 dólares por
kilogramo en 1796 a su nivel actual de 81 centavos por kilogramo.

AZUCAR DE CAÑA.
El azúcar de caña es una gramínea gigante que pertenece al género Saccharum. Tiene un tallo
parecido al bambú, crece a una altura de 3 a 5 metros y contiene de 11 a 15% de sacarosa en
peso. Aunque casi todas las cañas de azúcar son de la misma especie, las diferencias en
condiciones de crecimiento (clima) afectan las características de los jugos. Por ejemplo, el
contenido de azúcar de los jugos de las cañas cultivadas en los trópicos es mayor que el de las
cañas que crecen en climas más fríos. En los EUA la caña de azúcar crece especialmente en
Louisiana y en cierto grado en Florida y Hawai. Cuba, Puerto Rico, las Islas Vírgenes, las
Filipinas y otros países, también producen caña de azúcar.
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La caña de azúcar se planta comúnmente con cortes que se hacen a los tallos maduros, que echan
raíces y producen una buena cantidad de nuevos tallos. El tiempo de la caña que debe crecer
antes de la cosecha varía según los países y puede ser de 7 meses a 2 años. Por ejemplo en Cuba
el período de crecimiento aproximado de la caña es de 12 a 15 meses, y de casi el doble en
Hawai y Perú. Mientras que en Louisiana y Florida es de 6 a 9 meses. El rendimiento de azúcar
del jugo de caña es alrededor de 14 a 17%.

La cosecha se realiza a mano con machetes o por medio de cortadoras mecánicas, además de
quemarla para eliminar las hojas. Los trabajadores cortan los tallos cerca del suelo y en la punta
de la caña, que se transporta en vehículos arrastrados por tractores y se conduce a los ingenios o
centrales. No debe transcurrir mucho tiempo al transportar la caña recién cortada a la fábrica
porque de no procesarse dentro de las 24 horas después del corte se producen pérdidas por
inversión de la glucosa y fructosa.

PRODUCCIÓN DE AZUCAR CRUDA.

La producción de azúcar moscabado en la fábrica se ilustra en el anexo (Figura 30.1) y se puede
dividir en las siguientes operaciones unitarias y conversiones químicas:

Primero se lava la caña para eliminar lodo y desechos.

Se corta y desmenuza por trituradoras como preparación para separar el jugo, que se extrae al
pasar la caña triturada a través de una serie de molinos, cada uno de los cuales consta de 3 a 7
rodillos acanalados que ejercen una gran presión. Se pueden agregar agua y jugos ligeros para
ayudar a macerar la caña y favorecer la extracción.

Aproximadamente el 93% del jugo se extrae de la caña. Después del primer prensado, el bagazo
o caña prensada puede mezclarse con agua caliente o jugo de caña caliente diluido y de nuevo
prensarse para obtener más azúcar. Después del prensado final el bagazo se utiliza como
combustible o para la manufactura de papel, cartón o aislante.

El jugo que se recolecta es de color verde oscuro con un pH aproximado de 5.2, se tamiza para
eliminar impurezas de flotación (trozos de tallos) y otros residuos, entonces se neutraliza con una
mezcla de cal y agua (Hidróxido de calcio), se calienta para precipitar las impurezas y cambiar el
pH . Se puede agregar ácido fosfórico porque los jugos que no contienen una pequeña cantidad de
fosfatos no se pueden clarificar bien. Después se agrega una ligera lechada de cal requerida
teóricamente con el fin de precipitar todos los fosfatos.
La mezcla con cal se mantiene en tanques donde las impurezas y la cal se separan del jugo. La
mezcla se calienta con vapor a alta presión y se deja sedimentar en tanques llamados aclaradores,
en depositadores continuos o clarificadores.

Para recuperar el azúcar que se encuentra en los lodos sedimentados se pasan por filtros al vacío
con tambores rotatorios continuos. Los sedimentos (Cachaza) constituyen un 4% del peso del
azúcar cargada y se emplean como abono.

El filtrado, un jugo clarificado con alto contenido de azúcar, contiene 85% de azúcar. Se evapora
hasta lograr un contenido de agua de 40% en evaporadores de triple o cuádruple efecto para
obtener un jugo amarillento delgado.
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El jugo delgado resultante se conduce a la primera de tres bandejas con vapor, donde se evapora a
un grado predeterminado de sobresaturación. Se agregan los núcleos de cristales de azúcar
(semillas de choque) y, por la adición de jugo adelgazado y por evaporación controlada, los
cristales se hacen crecer a un tamaño determinado en estas bandejas de filón. En este punto
óptimo, la bandeja se llena la mayor parte con cristales de azúcar con un contenido de 10% de
agua.

La mezcla de jarabe y cristales (masecuita o masa cocida) se conduce a un cristalizador, que es

un tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita
más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización.

Después se centrífuga la masa cocida para eliminar el jarabe. Los cristales son azúcar moscabado
de alta calidad, y el jarabe se trata nuevamente para obtener una o dos cosechas más de cristales.
El líquido final, después de trabajarlo varias veces, se conoce como MELAZA. La melaza de la
centrífuga es baja en sacarosa y se llama melazas incristalizables que se venden a las industrias
de fermentación para la elaboración de ron. Mientras que el azúcar pura o moscabado de color
café claro que contiene 97.8% de sacarosa se envasa en bolsas de yute y se embarca a las
refinerías azucareras, que se encuentran generalmente fuera del país de origen.

REFINACIÓN DEL AZUCAR DE CAÑA.

El azúcar cruda que llega a la refinería contiene 98% de sacarosa aproximadamente.
En la primera etapa de la refinación es resblandecer la capa de impureza que envuelve a los
cristales de azúcar con un jarabe de azúcar saturado caliente. Este primer paso para la refinación
se llama AFINACIÓN, donde el jarabe denso esta entre 60 a 80° Brix para eliminar la capa de
melazas adherentes. Este jarabe fuerte disuelve poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda
o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en mezcladores, que son bandas
pesadas en forma de caracol, equipadas con fuertes tramos de mezclado.

El jarabe resultante se separa con una centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía con agua. Los
cristales se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven a continuación con agua caliente,
donde se le adicionan la mitad de su peso de agua caliente, parte de la cual es agua dulce que sale
de los filtros prensa. Luego se tratan con cal para elevar el pH a 7.3 a 7.6 y la temperatura se
eleva a 82° C.

El jarabe que sale de la centrífuga se divide y una de las porciones se diluye y se vuelve a utilizar
como jarabe de mezclado y el resto se diluye hasta lograr 54° Brix y se conduce a clarificación y
refiltración con las bandejas para que se hierva y se funda nuevamente.

El azúcar moscabado fundido y lavado se trata por un proceso llamado CLARIFICACIÓN o

PURIFICACIÓN; se pueden emplear procesos químicos o mecánicos.

La clarificación mecánica necesita de la adición de tierras diatómeas o un material inerte similar;

después se ajusta el pH y la mezcla se filtra en un filtro prensa. Este sistema proporciona una
solución absolutamente transparente de color algo mejorado y forzosamente es un proceso por
lote.
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El sistema químico emplea un clarificador por espumación o un sistema de Carbonatación. El

licor que se trata por espumación, que contienen burbujas de aire, se introduce al clarificador a
65° C; aquí se calienta, provocando que la espuma que se forma se dirija a la superficie
transportando fosfato tricálcico junto con impurezas atrapadas. El licor clarificado se filtra y se
manda a decolorar. Este proceso reduce la materia colorante presente, de 25 a 45%, que
disminuye bastante la magnitud de los colorantes siguientes.

El sistema de carbonatación incluye la adición de dióxido de carbono depurado hacia el azúcar

fundido, que precipita el carbonato de calcio. El precipitado se lleva 60% del material colorante
presente que se elimina por filtración.

DECOLORACIÓN—FILTRACION.
El licor efluente aclarado, libre ahora de materia insoluble, posee aún gran cantidad de impurezas
disueltas. Estas impurezas se eliminan por precolación mediante el uso de carbón de hueso.
(También se emplea carbón activado). Los tanques de carbón miden 3 metros de diámetro y 6
metros de profundidad. Se requieren de 20 a 80 filtros de carbón por 1x 106 kg de material
fundido; la percolación se lleva a cabo a 82° C y el producto inicial es un jarabe de apariencia
acuosa transparente. La experiencia indica al operador el momento oportuno para dirigir la salida
de efluente hacia un recipiente que contenga jarabe de menor calidad.

Después de cierto tiempo de empleo, el carbón pierde su capacidad decolorante y se debe

reacondicionar; esto se realiza aproximadamente cada hora, al lavarlo con agua pura y calentarlo
a altas temperaturas. También se emplea un proceso de decoloración continua.

Los jarabes que salen de los filtros de carbón de hueso se conduce por una tubería a la galería de
licores, donde se clasifican de acuerdo con su pureza y calidad: de 99 a 99.7 grados de pureza, 90
a 93 grados de pureza, 84 a 87 grados de pureza y 75 a 80 grados de pureza.

Los licores de color más oscuro se tratan con carbón de hueso, carbón de hueso
sintético(Synthad), carbón activado, resinas de intercambio iónico o alguna combinación para
formar lo que se conoce como AZUCAR MORENA SUAVE.
Cuando el carbón de hueso pierde su poder decolorante, se puede recuperar al calentarlo entre
400 y 500° C en tubos verticales o en hornos Herreschoff. Un calentamiento cuidadoso evita que
la superficie activa no se oxide.

El carbón activado es superior al carbón de hueso como decolorante porque su ciclo de adsorción
es mayor, pero no elimina los compuestos inorgánicos. Se pueden emplear gránulos de carbón
gruesos en esferillas como el carbón de hueso y reacondicionarlo al calentarlo a mayores
temperaturas (1000°C). Para pequeñas instalaciones o lotes por temporadas, la decoloración
unitaria emplea carbón pulverizado, que se desecha después de usarse una sola vez.
Investigaciones recientes promueven el empleo de un aditivo químico decolorante, cloruro de
dioctadecilmetil amonio (Talofloc) y de un agente floculante de poliacrilamida (Taloflote). Se ha
informado que con este sistema se pueden aumentar la claridad y capacidad en un 75%.
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Cuando las sales inorgánicas son un problema, se puede hacer uso del intercambio iónico para
eliminarlas; un intercambiador de cationes los absorbe de la solución, dejándola muy ácida. Un
intercambiador de aniones (generalmente mezclado con el intercambiador de cationes) elimina
los ácidos libres remanentes; la combinación efectúa un excelente trabajo.

El intercambio iónico se ha comprobado ampliamente como una alternativa para el tratamiento de

carbón/ carbón activado pero tiene un costo demasiado alto. Los principales problemas son la
forma en que se ensucian las resinas y el manejo de las aguas de lavado que se desechan durante
la regeneración.

Posteriormente, el jarabe de azúcar se pasa a un recipiente al vacío de cristalización, donde se

concentra a un grado de sobresaturación previamente establecido, al sembrarse con una cantidad
de azúcar fina. Estos cristales pequeños se hacen crecer a un tamaño comercial por medio de una
velocidad de ebullición o evaporación regulada adecuadamente, así como de agitación y entrada
de jarabe. La velocidad no debe ser muy alta, o se formarán nuevos cristales (granos falsos) y no
tendrán tiempo para crecer, con la pérdida consiguiente a través del tamiz de la centrífuga.

Los jarabes más puros se reservan para azúcar líquida (agua blanca), la siguiente pureza para
tabletas y azúcar granulada y el resto se destina a enlatadoras y embotelladoras, confitería y
azúcar suave(morena).

El recipiente se descarga en una mezcladora, que evita que la masa se pegue, y se manda a la
centrífuga donde los cristales se separan del jarabe, se lavan y se conducen al depósito de azúcar
húmeda. El jarabe se devuelve al proceso para una recuperación posterior de azúcar.

Cuando la pureza del jarabe disminuye, se emplea para jarabes de mesas, y los lotes de menor
calidad se emplean para alimentación animal. Este jarabe se llama comúnmente MELAZA.

El azúcar húmedo se seca en un granulador, que es un tambor rotatorio vertical de 2 metros de

diámetro por 8 metros de largo con una serie de salientes estrechadas colocadas en su superficie
interior. Estos tramos elevan el azúcar y la dejan caer a través de una corriente de aire caliente
que fluye a contracorriente.

Los cristales secos pasan a través de una serie de tamices, donde se clasifican de acuerdo con su
tamaño. Varias máquinas automáticas de empacado y pesado colocan el azúcar en cajas con un
porcentaje cada vez mayor en masa.
Los azúcares pulverizados se fabrican al moler azúcar granulada en molinos, pero son tan
higroscópicos que es muy común mezclarlos con 3% de almidón de maíz para fabricar grados de
confitería. Los cubitos y tabletas de azúcar se preparan al mezclar ciertos tipos de azúcar
granulado con un jarabe blanco grueso para formar una masa húmeda, que se moldea y seca.

El rendimiento de azúcar refinada, que se basa en la polarización del azúcar a 96°, es de 93 a

94%, 5% de jarabe y 0.7% de pérdidas mecánicas y por lavado.
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En el manejo del azúcar ocurre cierta inversión de acuerdo con la siguiente reacción:

C12H22O11 + H2O ----------- C6H12O6 + C6H12O6

Sacarosa d- Glucosa d-Fructosa
+ 66.6° +52.8° -92.8°

El producto se llama AZUCAR INVERTIDA, pero la polarización de la sacarosa pura de +

66.6° ( + a la derecha ) ahora es – 20.0° ( - a la izquierda ) para la mezcla resultante.

+52.8°– 92.8° = -20.0°

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SACAROSA.
La Sacarosa esta integrada por una glucosa cuyo carbono aldehídico se une al cetónico de la
fructosa, estableciendo un enlace glicosídico  1-2 que impide que este disacárido sea reductor
por carecer de grupos aldehído o cetona libres. La fructosa que contiene esta como furanosa
tensionada, lo que hace que el enlace glicosídico sea muy lábil al calor y a los ácidos y se pueda
hidrolizar fácilmente, produciendo una mezcla altamente reductora de los correspondientes
monosacáridos.

Es uno de los disacáridos más abundantes en la naturaleza y proviene de las plantas. El azúcar de
caña contiene 15-20% de sacarosa. La sacarosa tiene un alto grado de solubilidad, una gran
capacidad de hidratación y es menos higroscópica que la fructosa; todas estas características
hacen que se emplee en la elaboración de diversos alimentos.

La solubilidad de la sacarosa depende de la temperatura, a mayor temperatura aumenta la

solubilidad. Es soluble en agua y poco soluble o prácticamente insoluble en otros compuestos.

PRACTICAMENTE INSOLUBLE. POCO SOLUBLE.

Alcohol metílico Piridina
Gasolina Fenol fundido
Petróleo Alcohol amílico
Cloroformo Mezclas de alcohol y agua
Tetracloruro de carbono Mezclas de acetona y agua
Aguarrás

Al ser soluble en agua, se puede considerar un compuesto polar. En presencia de reductores la

solubilidad disminuye.
Estado físico: Sólido cristalino.
Punto de fusión: 160 – 186° C.
Caramelización: A elevadas temperaturas la sacarosa se carameliza y este proceso es irreversible.

PROPIEDADES QUIMICAS
1) No reduce a los reactivos de Tollens y Fehling. Esto se debe a que no existe grupo aldehídico
latente en la molécula, esta bloqueado por enlace glicosídico. Al realizarse la hidrólisis este
enlace se escinde y se obtienen los 2 monosacáridos libres que la componen, GLUCOSA y
FRUCTOSA, los cuales si son reductores.
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2) No producen Osazonas.

3) No presentan Mutarrotación en soluciones neutras o alcalinas. Al realizarse la hidrólisis si

hay mutarrotación ya que va cambiando el valor de la rotación específica, debido a que el
poder levógiro de la fructosa sobrepasa el poder dextrógiro de la glucosa.

4) No reacciona con Fenilhidrazina.

5) No forma glicosidos de alquilo.

6) La Acetilación completa de la sacarosa con anhídrido acético aumenta el peso molecular de

342 C12H22O11 a 678, C12H14O3- (OCOH3)8 que corresponde a la formación de
OCTAACETATO.

7) La Metilación de la sacarosa produce un OCTAMETIL derivado que puede hidrolizarse a

2,3,4,6- tetrametilglucosa y 1,3,4,6- tetrametilfructosa, por lo que la glucosa tiene la forma
piranósica y la fructosa la furanósica.

VALOR NUTRITIVO.
El azúcar sólo aporta energía. El grado de refinado para la obtención del azúcar es tan elevado
que sólo contiene sacarosa y ningún otro nutriente. Por este echo podemos afirmar que sólo
aporta energía y que son “ calorías vacías”. Esto debe tenerse en cuenta al elaborar una dieta, ya
que si abunda este alimento, podemos aportar un elevado contenido en calorías (energía); con los
riesgos de aparición de sobre peso y obesidad, aportando por el contrario cantidades insuficientes,
muy por debajo de las recomendadas, de otros micronutrientes esenciales (minerales y
vitaminas), lo que da lugar a una dieta desequilibrada desde el punto de vista nutricional.

Es importante señalar que el consumo de azúcares simples, en general, ha ido incrementándose

en los últimos años debido, no al aumento del consumo de azúcar empleado como edulcorante,
sino por la proliferación en el mercado de alimentos elaborados que tienen en su composición un
% mayor o menor de azúcares. Así, tenemos todas las llamadas golosinas, los refrescos, helados,
bollería industrial y semiindustrial, pastelería, etc.

AZUCAR INVERTIDO.
Es la mezcla de azucares producida cuando la sacarosa se hidroliza, química o enzimáticamente.
El nombre de inversión se refiere al cambio del poder rotatorio que se observa durante dicha
hidrólisis: la sacarosa es dextrorrotatoria(+66°), pero al transformarse en glucosa(+52°) y en
fructosa(- 92°), la mezcla resultante desarrolla un poder levorrotatorio ( -20°) por la fuerte
influencia de la fructosa. Es precisamente a este cambio de + 66° a –20° a lo que se llama
INVERSION.

El azúcar invertido se produce en la miel de abeja en forma natural, razón por la cual es tan
dulce; igualmente en los jugos de frutas con Ph ácido y que sufren algún tratamiento térmico se
percibe un ligero aumento de la dulzura debido a la hidrólisis de la sacarosa.
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Comercialmente es fácil de producir, ya que el enlace glicosidico es muy lábil debido a la

influencia de la fructosa, la energía de activación necesaria para lograr esta transformación es de
26000 cal / mol cuando se usa ácido diluido (H+) y de 11500 cal / mol cuando es por invertasa de
levadura. No es recomendable usar ácidos fuertes ni elevadas temperaturas, pues en estas
condiciones, por procesos químicos no solo se provoca la hidrólisis del disacárido, sino también
la deshidratación de los monosacáridos y la formación de colores y olores indeseables.

Debido a la presencia de la fructosa, el azúcar invertido es un poco mas dulce que la sacarosa, si
consideramos un valor arbitrario de 100 para el poder edulcorante del disacárido, el de la fructosa
es de 180 y el de la glucosa de 74; consecuentemente, el del azúcar invertido será el promedio
127; es decir 27% más dulce que la sacarosa.

Otra característica es que no cristaliza, por lo que se emplea en algunos derivados de la confitería;
además es higroscópico, lo cual es una desventaja en algunos casos.
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BIBLIOGRAFIA

1) Manual de los Procesos Químicos en la Industria. Tomo 3, capitulo 30: Industria del Azúcar
y del Almidón. Autor: George Agustín. Editorial Mc Graw Hill, Interamericana de México,
S. A de C. V, 1990.

2) Elementos de Tecnología de Alimentos. Capitulo 17: Tecnología de los Azucares y Dulces.

Autor: N. W. Desroiser. Editorial Acribia .

3) Química Orgánica para Ingenieros Agroindustriales Azucareros. Autor: Ing. Olga Sánchez
Collazo. Facultad Azucarera ISPJAE, Ministerio de Educación Superior. La Habana, Cuba,
1985.

4) Química de los Alimentos. Autor: Salvador Badui Dergal. Editorial Addison Wesley
Longman de México, S. A de C. V, 1993.

5) Bioquímica Agroindustrial. Revalorización alimentaria de la Producción Agrícola. Autor:

Guy Linden y Denis Lorient. Editorial Acribia, Zaragoza, Espana, 1996.

6) Alimentos. Composición y propiedades. Autor: Iciar Astiasarán y J. Alfredo Martínez.

Editorial Mc Graw Hill Interamericana, Madrid, España, 1999.
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ANEXOS

Figura 30.1 Diagrama de flujo para la fabricación de caña de azúcar en bruto.

Figura 30.2 Refinación de Caña de Azúcar.

Figura 30.3 Corte transversal de un recipiente al vacío con circulación mecánica.

Figura 17.1 Producción de azúcar cruda a partir de caña de azúcar.

Figura 17.2 Refinación de Azúcar.

Informe sobre la deficiencia de vitamina A… Eliminarla es nuestro reto.

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Fig. 17.1 Producción de azúcar cruda a partir de caña de azúcar

Caña de Azúcar

Desmenuzado

Prensado Residuo o bagazo

Jugo al filtro Agregar agua caliente y prensar

Elevación de pH con cal Bagazo utilizado para combustible

Calentamiento

Sedimentación

Cristalización al vacío

Centrifugado y lavado Sobrenadante

Azúcar sin refinar

En la fabrica la caña primero pasa por las trituradoras y después por molinos de 3 a 7 rodillos que expelen
el jugo. Después del primer prensado, el bagazo puede mezclarse con agua caliente o jugo de caña
caliente diluido y de nuevo prensarse para obtener mas azúcar. Después del prensado final el bagazo se
utiliza como combustible.

El jugo que se recolecta es de color verde oscuro con un pH de 5.2. Se filtra para eliminar trozos de tallos
y otros residuos, entonces se neutraliza con Ca(OH)2 se calienta para precipitar impurezas y luego se
manda a los tanques sedimentadores. El jugo transparente se calienta al vacío para concentrar el azúcar,
esto se lleva a cabo en los cristalizadores, la mezcla se centrífuga y se lava para obtener azúcar impura,
que pasara al proceso de refinado.
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Fig. 17.2 Refinado de Azúcar

Azúcar cruda

Mezcla con jarabe de azúcar saturada

Centrifugado para eliminación de impureza

Disolución en agua y aumento de pH

Calentamiento a 85°C

Filtración con carbón activado y tierras

Cristalización al vacío

Centrifugado y lavado Sobrenadante

Secado

Tamizado

Envasado

El azúcar cruda que llega a la refinería contiene el 98% de sacarosa. En la primera etapa de refinación se
reblandece la capa de impureza que envuelve a los cristales de azúcar con un jarabe de azúcar saturado
caliente, esta mezcla se centrífuga y se rocía con agua para eliminar las impurezas. Los cristales lavados
se disuelven con agua caliente, se tratan con sal para elevar el pH a 7.3 – 7.6 y la temperatura se aumenta a
82°C. La mezcla caliente se filtra, ya sea con tierra diatomeas o carbón activado, aquí se eliminan colores
indeseables en el azúcar, el azúcar pasa a los cristalizadores de vacío, para luego pasar a centrifugación y
lavado con agua, se seca y se tamiza para pasar al empacado final..